See

discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.net/publication/262143875

DISEÑO DE UN SECADOR DE FRUTAS Y

VERDURAS FRESCAS

Conference Paper · September 2011

CITATIONS READS

0 2,826

4 authors, including:

Oscar Osvaldo Sandoval-Gonzalez Carlos Daza-Merino

Instituto Tecnológico de Orizaba Universidad Tecnológica de Tehuacán
57 PUBLICATIONS 119 CITATIONS 4 PUBLICATIONS 1 CITATION

SEE PROFILE SEE PROFILE

Gerardo Aguila Rodríguez

Instituto Tecnológico de Orizaba
18 PUBLICATIONS 59 CITATIONS

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

SISTEMA AUTOMÁTICO DE SELECCIÓN DE LIMÓN POR VISIÓN ARTIFICIAL View project

All content following this page was uploaded by Oscar Osvaldo Sandoval-Gonzalez on 09 May 2014.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 MEMORIAS DEL XXV
XXVI CONGRESO
NACIONAL DE TERMODINÁMICA

México, D. F.
19 - 23 de septiembre de 2011

Trabajo en extenso
ISBN: 978-607-7593-06-5

DISEÑO DE UN SECADOR DE FRUTAS Y VERDURAS FRESCAS

Carlos Alberto Daza Merino, Jacinto Águila Hernández,

dez, Ignacio Herrera Aguilar, Oscar Osvaldo
Sandoval Gonzalez, Gerardo Aguila Rodriguez

INSTITUTO TECNOL
TECNOLÓGICO DE ORIZABA
DIVISIÓNN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
INVESTIGACI
ORIZABA, VERACRUZ, MEXICO, 94300
dazmeri@yahoo.com.mx
dazmeri@yahoo.com.mx, jaherna@imp.mx, nacho.tecorizaba@gmail.com,
nacho.tecorizaba@gmail.com
oscar@sandoval
oscar@sandoval-gonzález.com, gerardo_aguila03@hotmail.com

RESUMEN
El secado es el proceso más antiguo utilizado para la preservación de alim alimentos. La
deshidratación es un proceso en la cual tienen lugar la transferencia de calor y la transferencia de
masa. El objetivo principal de deshidratar fruta es remover el agua del sólido hasta un nivel en
donde el crecimiento microbiológico y la deterioración por reacciones química químicas sean
minimizadas. Para este proceso se usan muchos tipos de secadores, la selección de un tipo en
particular es guiada por la naturaleza del producto a secarse. Los secadores que más se han
utilizado en la industria son: Secador de tambor, secador rotato
rotatorio,
rio, secador de lecho fluidizado,
secador de charolas, secador de túnel y secador por aspersión. En este trabajo se diseñó, un
secador de charolas rotatorias para una capacidad de 20 a 30 kg de frutas y verduras frescas.
frescas Con
este diseño se pretende obtener de 4 a 5 kilos de producto deshidratado durante una jornada de
trabajo de 8 hrs, equivalente a un total de 500 00 bolsas de 10 gramos de producto deshidratado.
deshidratado
Estos
stos resultados se obtuvieron mediante la simulación en software del estudio térmico del flujo
de aire que se le practicó al sistema
sistema, al mismo tiempo se realizó un comparativo con un secador
de charolas estáticas de 10 kg de fruta fresca (manzana) el cual produce 1.440 kg. de producto
deshidratado, obteniendo un total de 144 bolsas de 10 gramos de producto deshidratado. Con esto
se concluye la efectividad y eficie
eficiencia
ncia del diseño propuesto, el cual el objetivo es reducir tiempos
de secado, costos de operación y costos de inversión.

ORAL XVIII.1
419
 MEMORIAS DEL XXVI CONGRESO NACIONAL DE TERMODINÁMICA
México, D. F., 19 - 23 de septiembre de 2011

INTRODUCCIÓN
Uno de los equipos más empleados para la deshidratación de frutas y verduras, con calentamiento
directo, es el secador de charolas o de bandejas las cuales permanecen estáticas durante el
proceso, el aire que se introduce a la cámara de secado es por medio de un ventilador y calentado
por resistencias eléctricas, vapor de agua o mediante un quemador de tiro forzado de gas L.P..
Este tipo de secador tiene la desventaja de no deshidratar el producto uniformemente, y para
lograr esto se requieren de velocidades de aire elevadas o bien las charolas se necesitan
cambiarlas de posición manualmente durante el proceso para lograr un secado más homogéneo.
Derivado de lo anterior en el presente trabajo se realizó el diseño y estudio térmico a un secador
de charolas rotatorias y se concluye que la geometría rectangular es la mejor opción, ya que en
ella se observa una mejor distribución del aire caliente al interior de la cámara de secado, podría
decirse que el movimiento de las charolas mejora la circulación de la masa de aire a través de
ellas y esto conduce a que si en cierto punto se mide la temperatura seria la representativa de toda
la cámara de secado.

De acuerdo al estudio de secadores, (Pérez, A. 2006), presenta la construcción de un secador de

charolas giratorio, que cuenta con un control de temperatura y velocidad de flujo de aire al
interior de la cámara, las condiciones de operación y los resultados obtenidos de las muestras (ajo
allium sativum L.), son las siguientes: Muestra1 (50ºC a 1.2 m/s), muestra 2 (50ºC a 0.9 m/s),
muestra 3 (40ºC a 1.2 m/s), muestra 4 ( 40ºC a 0.9 m/s) con un tiempo de secado de 5 hrs para
muestra1, 6.5 hrs para la muestra 2 y 10 hrs para muestra 3 y 4, el secador cuenta con 6 charolas
de (100 mm. x 360 mm.) el sistema de calentamiento del aire es por medio de resistencias
eléctricas y para determinar la calidad total del producto se montó una técnica con la muestras en
solución, utilizando un espectrofotómetro de UV/visible, la cual arroja valores sobre las
variaciones en el color de las muestras deshidratadas con respecto a la muestra de ajo fresco.

Por otra parte (Keqing, X. 2004), estable que el objetivo principal de su trabajo ha sido analizar y
profundizar en el estudio del secado por aire caliente de pera variedad Blanquilla y analizar los
efectos del pre tratamiento osmótico en la cinética de secado por aire caliente y en la calidad del
producto final, a través del análisis del proceso de rehidratación del producto seco. La aplicación
del pre tratamiento osmótico provocó una reducción de la difusividad del agua y un aumento del
tiempo total de secado y del rendimiento del proceso. Estos efectos fueron más marcados cuando
se utilizaron los pre-tratamientos osmóticos más largos. Las pérdidas de agua por parte del
alimento, en el proceso de secado osmótico se puede dividir en dos períodos: en el primer
período, de alrededor de 2 horas, con una alta velocidad de eliminación de agua y en el segundo
período, de 2 a 6 horas, con una velocidad decreciente de eliminación de agua. De hecho, se ha
observado que el flujo neto de azúcares y ácidos nativos del productos hacia la solución osmótica
es prácticamente cero en procesos de hasta 10 horas y hay una ganancia muy limitada (hasta un
10% en peso) de azúcares externos.

ORAL XVIII.1
420
 MEMORIAS DEL XXVI CONGRESO NACIONAL DE TERMODINÁMICA
México, D. F., 19 - 23 de septiembre de 2011

En (Calva, M. 2007), describe que existen dos sistemas industriales de secado los cuales de
acuerdo a los proveedores cada uno de ellos supera las características de funcionamiento del otro,
lo que genera dificultad al elegir por parte de las industrias en la inversión del mejor equipo. El
objetivo de su investigación es desarrollar una metodología al comparar el gasto energético de
los sistemas de secado vertical y horizontal. La comparación es de acuerdo con las variables que
intervienen en el proceso de secado tal como el producto, el aire de secado, consumo de gas,
pérdidas radiativas y convectivas así como el consumo de energía eléctrica y establece que para
trabajos futuros recomienda estudiar el efecto de diferentes configuraciones de flujos de aire con
el objetivo de aumentar la eficiencia de secado.

METODOLOGÍA
Para llevar a cabo la presente investigación y conocer los parámetros que servirán de ayuda para
el diseño del secador de frutas y verduras frescas, fue necesario realizar una práctica de
deshidratado de manzana (tipo golden) en rodajas de 0.75mm. de espesor, en un secador de
charolas estáticas que se muestra en la FIGURA 1 con las siguientes características; capacidad
total de 10 kg. de producto fresco (manzana), fabricado en acero inoxidable calibre 18 de
(1800mm. alto x 1175mm. ancho x 895mm. largo), en la 0(a) se muestran las 20 charolas
fabricadas en acero inoxidable de (500mm. x 800mm.), con malla de ( 5mm. x 5mm.) de abertura
para sostener el producto y un ventilador axial modelo HXM-350 de 1261/2144m³/hrs., con
caudal de descarga libre. En la 0(b) se muestra el panel principal que está compuesto por; dos
contactores, alarma auditiva, interruptor tipo hongo, cuatro focos de señalización, controlador de
temperatura digital marca Honywell con rango de 0-1100°C, dos selectores de dos posiciones,
estación de botones, temporizador de proceso, interruptor termo magnético y termopar tipo J con
block de conexiones, la fuente de calor es un quemador de tiro forzado con capacidad de (23-
65Kw) marca RIELLO, así como su tren de válvulas de seguridad. Para el envasado del producto
deshidratado se utilizó una maquina envasadora por atmosfera modificada marca (MULTIVAC),
y bolsas laminadas de (80mm. x 100mm.) con un espesor de 1mm. El proceso de producción que
se empleó para el deshidratado se muestra en la FIGURA 3.

ORAL XVIII.1
421
 MEMORIAS DEL XXVI CONGRESO NACIONAL DE TERMODINÁMICA
México, D. F., 19 - 23 de septiembre de 2011

Estructura Tolva de
de ángulo salida de
comercial. aire a la
atmosfera.

Cuerpo del
secador.
Lamina en
acero
inoxidable
calibre 18.

FIGURA 1. Secador de charolas estáticas.

Ventilador
axial. Panel
principal

Válvulas de
Charolas seguridad.
donde se
coloca el
producto. Quemador
de tiro
forzado.

(a) (b)

FIGURA 2. (a) Cámara de secado con 20 charolas estáticas. (b) Panel de control con sus
válvulas de seguridad.

ORAL XVIII.1
422
 MEMORIAS DEL XXVI CONGRESO NACIONAL DE TERMODINÁMICA
México, D. F., 19 - 23 de septiembre de 2011

Descripción Operación. Transporte. Demora. Inspección. Almacén.

del método actual.
1. Transportar
materia prima.
2. Recepción de
materia prima.
3. Examinar calidad
de materia prima
4. Lavado de materia
prima.
5. Corte de materia
prima.
6. Inspección de
corte de materia
prima.
7. Tratamiento de
materia prima.
8. Producto en espera
de ser utilizado.
9. Sacar charolas y
colocar materia
prima.
10. Poner en marcha el
equipo.
11. Tiempo de
deshidratado del
producto.
12. Seleccionar
producto
deshidratado.
13. Pesar producto
deshidratado.
14. Envasar producto.

15. Almacenar
producto
terminado.

FIGURA 3. Diagrama de proceso para el deshidratado de manzana.

ORAL XVIII.1
423
 MEMORIAS DEL XXVI CONGRESO NACIONAL DE TERMODINÁMICA
México, D. F., 19 - 23 de septiembre de 2011

RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Una vez iniciando el proceso de deshidratado se consideró la temperatura del aire de entrada de
60°C, esto es en el caso particular de la manzana, el cual se programó en el controlador del panel
principal del secador. Al poner en marcha el equipo se esperó 40 minutos que es el tiempo en el
cual el controlador recibe la señal del sensor de temperatura que se ubica en la parte media del
cuerpo del secador, una vez que alcanzó la temperatura programada el quemador se apagó, de
manera automática. Se procedió a tomar las lecturas de la temperatura al interior cámara de
secado que fueron en las paredes lateral derecha, lateral izquierda y frontal, las mediciones se
hicieron con un termómetro laser de marca (LT intruments modelo TM-919). En la TABLA 1, se
muestran los valores medidos y se observa que las temperaturas más altas se encuentran en la
parte inferior de la cámara de secado rebasando los 60°C, lo que ocasionó que cada 30 minutos se
intercambiaran las charolas para tener más homogeneidad del aire caliente en las superficies del
producto. Cabe mencionar que si la temperatura del aire es superior de los 60°C, las propiedades
físicas y nutrimentales del producto se van deteriorando.

TABLA 1. Valores medidos de temperatura al interior de la cámara de secado.

Temperatura de Temperatura
Temperatura
lado izquierdo del lado
frontal en °C.
en °C derecho en °C.
44 41 44
39 37 43
34 34 42
35 37 40
40 39 43
43 43 45
47 40 49
50 49 52
53 50 61
63 54 78

Por otra parte se continuó tomando mediciones cada 10 minutos del porcentaje de humedad y
temperatura en aire a la salida del secador, con el objetivo de conocer la eficiencia térmica del
sistema. En la FIGURA 4 se observa la grafica que muestra la pérdida de humedad que va
teniendo el producto durante el tiempo de proceso, hasta llegar a un 26.2%, lo que significó que
todo el producto en su totalidad ya se encontraba deshidratado. Como resultado de deshidratar 10
kg. de manzana fresca se obtuvo 1.440 Kg. ya deshidratados, embasando un total de 144 bolsas
de 10 gramos. La temperatura a la salida se mantuvo constante una vez que se fueron cambiando

ORAL XVIII.1
424
 MEMORIAS DEL XXVI CONGRESO NACIONAL DE TERMODINÁMICA
México, D. F., 19 - 23 de septiembre de 2011

las charolas de posición, los datos se muestran en la grafica de la FIGURA 5. El tiempo total del
proceso fue de 4:40 hrs,, iniciando a las 9:10 a.m. y ter
terminando a las 13:50 p.m
.m.

Pérdida de humedad del producto

70
% de humedad a la 60
50
salida 40
30
20
10
0
09:10
09:30
09:50
10:10
10:30
10:50
11:10
11:30
11:50
12:10
12:30
12:50
13:10
13:30
13:50
Tíempo de deshidratado.

FIGURA 4. Grafica de pérdida de humedad del producto.

producto

Temperatura
60
Temperatura del aire a la
salida del secador en °C.

50
40
30
20
10
0
09:10
09:30
09:50
10:10
10:30
10:50
11:10
11:30
11:50
12:10
12:30
12:50
13:10
13:30
13:50

Tíempo de deshidratado.

FIGURA 5. Grafica de temperatura de la cámara de secado.

secado

Las condiciones atmosféricas de trabajo fueron las siguientes; se inicio el proceso con una
temperatura de 20.2°C y un porcentaje de humedad en el aire de 48.10%, posteriormente con el
paso del tiempo fue incrementando hasta llegar a 31.1°C y 77% de humedad en el aire. La
velocidad del aire a la entrada y salida del secador fue de 3.17 m/s y 2.2 m/s, estas lectura se
realizaron con un instrumento de medición que es un higróme higrómetro
tro con anemómetro de marca
(WEISS instruments). Con estos valores medidos en campo durante ante todo el proceso, se hizo la
simulación en software delel estudió térmico del flujo del aire del secador
ador de charolas estáticas
FIGURA 6,, donde observamos la las trayectorias
yectorias del flujo, notando que existe mayor velocidad en
la zona inferior del sistema, ocasionando que ahí se concentre la mayor temperatura,
temperatura podemos

ORAL XVIII.1
425
 MEMORIAS DEL XXVI CONGRESO NACIONAL DE TERMODINÁMICA
México, D. F., 19 - 23 de septiembre de 2011

decir que no hay homogeneidad de calor en todas las superficies del producto, por tal razón las
charolas se tienen que estar intercambiando de la parte superior a la parte inferior y viceversa.
Cabe mencionar que en cada charola se ponen 28 rodajas de 0.75mm de espesor, ocupando toda
la superficie de la misma.

(a) (b)
FIGURA 6. Resultados obtenidos de la trayectoria del flujo del aire. (a) Vista isométrica
del secador. (b) Vista lateral derecha del secador.

Con los resultados obtenidos de la práctica realizada y de la simulación del secador de charolas
estáticas, se consideraron las mismas condiciones atmosféricas, así como la velocidad de entrada y
salida del aire, para realizar la simulación del flujo al interior de la cámara de secado del diseño
realizado. A continuación se presenta la configuración geométrica de las charolas rotatorias
FIGURA 7, que está compuesta con un total de 18 charolas de (600mm. x 800 mm.).

FIGURA 7. Isométrico y vista frontal de las charolas rotatorias.

ORAL XVIII.1
426
 MEMORIAS DEL XXVI CONGRESO NACIONAL DE TERMODINÁMICA
México, D. F., 19 - 23 de septiembre de 2011

Una vez realizada la simulación del sistema propuesto FIGURA 8, se observa que la geometría
rectangular es ideal ya que en ella se demuestra que existe mejor homogeneidad del aire en las
superficies de las charolas, podría decirse que esto se logra a través del movimiento rotatorio de las
mismas a velocidad constante, ayudando así a que las trayectorias del flujo del aire y la temperatura
sean aprovechadas en su totalidad.

(a) (b)

FIGURA 8. Resultados obtenidos de la trayectoria del flujo del aire. (a) Vista isométrica
del secador con charolas rotatorias. (b) Vista lateral derecha del secador con charolas
rotatorias.

CONCLUSIONES
Al inicio de este artículo se hace mención de la problemática principal que tienen los secadores
de charolas estáticas. Como solución al problema planteado, se desarrolló el diseño de un secador
de frutas y verduras frescas, con charolas rotatorias y se demostró mediante la simulación en
software del estudio térmico del flujo del aire, que existe mejor homogeneidad de temperatura en
las superficies del producto, por lo tanto la humedad representaría el mismo proceso. También se
observa que al tener mejor circulación de aire al interior de la cámara de secado nos permite
reducir tiempos de proceso y aumentar más la producción, lo que nos conduce al mismo tiempo a
generar ahorro en el gasto de combustible (gas L.P.) y electricidad, cabe mencionar que el aire
que es disipado del sistema es aprovechado en su totalidad por medio de la recirculación del
mismo hacia la cámara de secado. En un futuro se pretende implementar a este diseño la

ORAL XVIII.1
427
 MEMORIAS DEL XXVI CONGRESO NACIONAL DE TERMODINÁMICA
México, D. F., 19 - 23 de septiembre de 2011

alimentación de aire caliente por medio de energía renovable (solar), contribuyendo así al
cuidado del medio ambiente.

BIBLIOGRAFÍA
Calva, M. Comparación de Eficiencia Energética entre Sistemas de Secado Horizontal y Vertical.
Instituto Politécnico Nacional.2007.

Cengel, Y., Boles A. Termodinámica. Ed. Mc Graw-Hill 5ta. Edición.

Desrosier, N. Elementos de Tecnologías de Alimentos. Ed. CECSA 2da. Edición.1984.

Desrosier, N. Conservación de Alimentos. Ed. CECSA 6ta. Edición.1984.

Elorza J., González J., Martínez G. Instrumentación y Control de un Secador de Fruta tipo Túnel.
Universidad Autónoma de Nuevo León.2002.

Faires V. Termodinámica. Ed. UTEHA 2da. Edición. 1982.

Holdsworth, S., Conservación de Frutas y Hortalizas. Ed. ACRIBIA. 1998.

Keqing X. Optimización del Secado por Aire Caliente de Pera (Variedad Blanquilla).Universidad
Politécnica de Valencia.2004.

Pérez, A. Construcción de un secador de charolas giratorio y su valoración con ajo (Allium

sativum, L.). Universidad Tecnológica de la Mixteca, 2006.

Perry, R.H., Green D.W., Maloney J.O. Manual del Ingeniero Químico. Tomo II Ed. Mc-Graw-
Hill.1996.

Saavedra, J., Puente L., González G., Camousseigt I. Automatización de un Secador Convectivo
de Aire Caliente para fines de Docencia en Ingeniería de Alimentos. Pontificia Universidad
Católica de Vaparaíso.2008.

ORAL XVIII.1
428

View publication stats