Metalurgia de polvos

Pulvimetalurgia
 ¿Cómo trabajar estos metales?

TEMP.
ELEMENT
O DE
FUSIÓN
(ºC)
Tungsteno 3410
Renio 3180
Osmio 3000
Tantalio 2996
 Reseña histórica

Metalurgia de polvos

• 3000 AC: los egipcios producían utensilios de hierro

a partir de hierro esponja.
• Tribus primitivas de África transformaban el hierro
esponja en polvo, lo clasificaban y lo trabajaban.
• Edad Media: se usaban polvos de oro, plata,
cobre para ornamentos.
• 1829: se logró platino a partir de esponja del metal.
• Edison utiliza un filamento de osmio, tantalio
y tungsteno.
Definición de polvos

 Es un sólido finamente dividido con

dimensión menores a 1mm.
 Su comportamiento es intermedio entre
un sólido y un liquido.
 Son compresibles como los gases, pero su
compresión es irreversible.
 Proceso de obtención
Una vez obtenidos los polvos metálicos
se puede resumir en tres etapas
principales:

 1. La mezcla: Se deben mezclar los polvos

metálicos con sus respectivas adiciones,
creando una mezcla homogénea de
ingredientes.

 2. El compactado: Se compacta la mezcla

(presión elevada) obteniendo así la forma y
el tamaño deseado de la pieza.
Este compactado sólo requiere la suficiente
cohesión para ser manejado con seguridad
y transportado a la siguiente etapa
(aglomerado verde).
 Proceso de obtención

 3. El sinterizado: Se ingresan las piezas

(aglomerado verde) a un horno con
temperatura controlada e atmósfera inerte
que no exceda el punto de fundición del metal
base.
 Se logra así la resistencia mecánca requerida
y otras propiedades deseadas.
Prensado
Preparación de los
polvos de metal
Obtención de polvos

 Hay una gran variedad de procesos

para producir polvos de metales.
 Existe una relación entre un método
específico de producción de polvos y las
propiedades deseadas de los productos de
metalurgia de polvos.
 Métodos más importantes: - Atomización
- Reducción de óxidos
- Depositación electrolítica
 Atomización

 En este proceso, Se pasa el metal líquido por

una boquilla en cuanto un flujo (gas: aire, N, Ar
o
liquido: agua) separa el metal en pequeñas gotas
que luego son congeladas rápidamente antes de
que entren en contacto entre ellas o con una
superficie sólida.
 Variando diferentes parámetros del proceso se
puede controlar el tamaño de las partículas.
 Atomización

 En principio la técnica es aplicable para todos

los metales que se puedan fundir pero es
comercialmente utilizada para la producción de
polvos de Hierro, Cobre, Aceros, Bronce,
Aluminio, Plomo y Zinc.
Atomización
Atomización

 Su principal ventaja es su
flexibilidad: produciendo
polvos de diferentes
finuras y uniformes.

 Comercialmente utilizado
para metales con bajo
ponto de fusión
 Reducción de óxidos
 Este proceso ha sido, por mucho tiempo el más
utilizado para la producción de polvo de hierro.
 Es un método conveniente, económico y flexible para
producir polvos.
 Se reducen los óxidos metálicos a polvos
metálicos poniéndolos en contacto con un gas
reductor a una temperatura inferior a la de fusión.
 La materia prima seleccionada es aplastada y mezclada
con carbón y llevada a un horno en donde reacciona.
 Después se aplasta nuevamente, se separan los
materiales no metálicos y se tamiza para producir el polvo.
 Reducción de óxidos
 Debido a que no se hace ninguna refinación, la
pureza del polvo es totalmente dependiente de
la pureza de la materia prima.

 Las partículas producidas por este método son

de estructura tipo esponja irregulares y porosas,
ideales para moldear.

 Es económico, el más usado y el único

procedimiento para obtener W y Mo. Tambien
se usa para producir: Fe, Ni, Co y Cu
1. Mezcla de reducción de coque en polvo
y caliza
2. Mineral de hierro
3. Secado
4. Trituración o molienda
5. Cribado
6. Separación magnética
7. Carga en tubos cerámicos
8. Reducción en hornos túnel, aprox.
a 1200C
9. Descarga
10. Trituración del polvo en crudo

11. Almacenamiento en silos

12. Molienda (refinado)

13. Separación magnética

14. Molienda y tamizado

15. Recocido en horno de cinta, aprox.

800- 900C
16. Homogeneización

17. Empaquetado automático

18. Mena de hierro

19. Mezcla reductora

20. Sala de control

Depositación electrolítica

 Escogiendo las condiciones apropiadas -

posición y fuerza del electrolito, corriente,
densidad, temperatura, etc., muchos
metales pueden convertirse en polvos
metálicos.
 Se usa por lo general para producir polvo de
Cobre, pero también se puede utilizar para la
producción de polvo de Cromo y
Manganeso.
 Depositación electrolítica

 Dos de las mayores

cualidades de este
proceso son la alta
pureza y la alta
densidad alcanzada en
los polvos.

 La forma del polvo es

dendrítica, ideal para el
moldeo.
Características de los
polvos
 Características de los polvos

 El resultado final alcanzado después del

sinterizado están altamente ligados con
las características del polvo tales como:
- tamaño de las partícula y distribución del tamaño

- condición de la superficie

- forma de las partículas

- densidad aparente

 Además de la composición química y la pureza.

Tamaño de las partículas

 Se clasifica por el tamaño de tamiz

que pasa el polvo.

 El polvo 200 pasa por la malla 200

 Se promedia el tamaño por análisis

con microscopio
Elección del tamaño

 En general se requiere un
polvo más fino sobre uno más
grueso,los polvos de metales
más finos tienen menores
tamaños de polvos y mayores
áreas de contacto para
sinterizar.
Condición de superficie

 La característica de la superficie influirá en las

fuerzas de fricción entre las partículas durante
el compactado.
Forma de las partículas

 La forma de la partícula influye en las

características de empaquetamiento.
 Las partículas esféricas tienen un
excelente sinterizado y dan
características uniformes en el producto
final
 Las irregulares son mejores para el moldeo
Forma de las
partículas a) Acicular
b)Angular
c) Dendrítica
d)Fibrosa
e) Placas
f) Granular
g) Irregular
h)Nodular
i) Esferoidal
Forma de las pa ículas y distribución del tamaño
-----.
Densidad aparente

 Es el peso de una cantidad de polvo sin apretar

necesario para llenar un volumen dado
 Es de las propiedades más importantes de los
polvos; esto se debe a que la dureza
alcanzada en el compactado depende
directamente de la Densidad Aparente.
 A su vez esta característica depende de
la forma y de la porosidad promedio de
las partículas.
Proceso de fabricación
Proceso de fabricación

 Una vez se tiene el polvo empieza el proceso

de fabricación de la pieza deseada.
 Este proceso está compuesto por básicamente
tres etapas:
-1) la mezcla
-2) el compactado
-3) la sinterización.
Cada una de estas etapas contribuye en las
características finales de la pieza.
 1) Mezcla

 La combinación y el mezclado son

esenciales para la uniformidad del producto
terminado.
 En esta etapa se debe alcanzar una
mezcla homogénea de los materiales y
añadir el lubricante.
 La principal función del lubricante son:
- reducir la fricción entre el polvo metálico y
las superficies de las herramientas utilizadas
en el
proceso.
- reducir la fricción durante la compactación.
2) Compactado

 La mezcla es introducida en un molde

de acero y presionada(150-900 Mpa).
 El compactado es una etapa muy importante
ya que la forma y las propiedades
mecánicas finales de la pieza están
fuertemente relacionadas con la densidad al
presionar.
Compactado

 Es le etapa más importante, el polvo

metálico adquiere la forma del molde y cerca
de las dimensiones finales, además adquiere
una resistencia en verde que permite la
manipulación de la pieza dentro de la planta.
 Los polvos metálicos bajo presión no se
comportan como líquidos, la presión no es
transmitida uniformemente por el molde y
hay virtualmente cero flujo lateral.
Técnicas del Compactado

CON PRESIÓN SIN PRESIÓN

• Troquel •Deslizamiento
• Isostático •Gravedad
• Forjado y •Continuo
extruido
• Continuo
 Compactado con presión

Troquel

 Es el
más
utilizado
 Primero se llena
el troquel, luego
se presiona y
se expulsa
 Utiliza
presiones de 20
a 50 ton/pulg2
Troquel
Compactado con presión

Distribució
n
densidad
 Compactado con presión

Isostático
 La presión se aplica
simultáneamente en
todas las direcciones
simultáneamente.
 Se coloca el polvo en un
molde de hule y se
sumerge en un baño líquido
dentro de un recipiente a
presión.
 Utilizado más para
materiales cerámicos
que para metales.
 Compactado con presión

Forjado y extrusión

 Se “enlata” el polvo en un recipiente metálico

y luego se forja o extrae.
 Ambas técnicas por lo general no
requieren de la etapa de sinterizado.
 Compactado con presión

Continuo

 Se utiliza para
elaborar cuerpos
de forma simple
(varillas, láminas o
tubos).
 Se hace pasar el
polvo a través de
rodillos que son
ajustables.
 Compactado sin presión

Deslizamiento

 Se hace una
suspensión de
polvo en un
líquido y luego se
coloca en un
molde que
absorbe el fluido.
 La pieza se seca y
sinteriza
 Compactado sin presión

Gravedad y Continua

 Gravedad: el troquel se llena y luego

se sinteriza, dando una pieza porosa.

 Continua: se emplea para producir laminas

porosas para electrodos de batería (Níquel-
cadmio) recargables.
Se aplica el polvo en forma de suspensión
espesa sobre una rejilla o lámina y luego se
sinteriza.
 3) Sinterizado

 La etapa de la sinterización es clave para

el proceso de la metalurgia de polvos.

 Sinterizado: Es el TT de un polvo o compactado

metálico a una temperatura inferior a la
temperatura de fusión de la base de la mezcla.
Tiene el propósito de incrementar las resistencias
de la pieza creando enlaces fuertes entre las
partículas.
3) Sinterizado

 Las piezas compactadas se someten a un

tratamiento térmico, en hornos de atmósfera
controlada, consiguiendo una cristalización
en estado sólido denominada sinterización,
 Durante este proceso de sinterización las
piezas compactadas adquieren sus
propiedades físicas y sufren unas ligeras
alteraciones dimensionales las cuales ya
son previstas en los cálculos de las mismas.
Atmósfera Controlada
 Ayudar a eliminar el lubricante
 Evitar la oxidación y reducir óxidos. Evitar la
oxidación en la zona de enfriamiento.
 Evitar la descarburación.
 Mantener una cierta presión positiva a la salida
del horno.
 Asegurar un purgado seguro. Impide
entradas de aire.
 Asegurar un resultado uniforme en la
sinterización.
Sinterizado

 Ocurre una difusión atómica (proceso de

enlace de cuerpos sólidos) y las partes
unidas durante el proceso de compactación se
fortalecen y crecen hasta formar una pieza
uniforme.
Sinterizado

 Se utilizan temperaturas menor que la

de fusión y una atmósfera controlada.
 Para proceso normales se alimentan las
piezas al horno en una malla de alambres.
Este alambre está hecho de una aleación
Níkel/Cromo (80/20) que permite temperaturas
hasta de 11500C.
 Para temperaturas superiores se pueden
usar Carburos de Silicio que pueden operar a
temperaturas hasta 13500C.
Sinterizado

 Temperaturas de Sinterizado:

Hierro / Acero 1100 –

1300ºC
Aleaciones de aluminio 590 – 620ºC
Cobre 750 – 1000ºC
Latón 850 – 950ºC
Bronce 740 –
780ºC
Metales Duros 1200 – 1600ºC
 Aplicaciones
 Se producen materiales refractarios, metales
compuestos, porosos y combinaciones de
metales con no metales.
 Es el único medio para producir
molibdeno, tantalio
 Se puede combinar materiales duros en una
matriz metálica (ej: carburo cementado)
 Combinación metal-no metal en materiales
antifricción (cobre-grafito-sílice)
 Cojinetes autolubricantes (polvo de bronce
con porosidad controlada)
Aplicaciones
 Conclusiones

Metalurgia de polvos
 Las propiedades mecánicas alcanzadas en
estas piezas son a veces inalcanzables por
cualquier tipo de fabricación.
 Genera beneficios importantes tanto en lo
económico (costos de piezas y mantenimiento)
como en funcionamiento de la máquina que tenga
la pieza fabricada por este método.
 Habría que entrar a hacer un análisis profundo de
costos, de producción y de mercado.
 Es una buena oportunidad para la investigación y
desarrollo.
Ventajas Económicas

 Precios muy competitivos en relación a

otros métodos de fabricación.
· Inversiones reducidas al evitarse la
utilización de otras máquinas de segundas
operaciones u operaciones de acabado.
· Aprovechamiento prácticamente del 100%
de
la materia
prima.
· Alto grado de ahorro
energético.
· Tecnología no
contaminante.
Etapas Intermedias

Opcionales según
características deseadas de la
pieza final
Calibrado

 Cuando las exigencias dimensionales y de

acabado superficial son elevadas, las
piezas son sometidas a la operación de
calibrado.
 El calibrado se realiza en piezas de alta
precision que confieren un acabado
superficial superior al de las superficies
rectificadas y unas tolerancias dimensionales
extremas.
Impregnación de aceite

 En función de las exigencias de la pieza, el

proceso puede complementarse con la
impregnación en aceite (casquillos
autolubricados), procedimiento que se
requiere para prevenir y proteger a las piezas
contra la oxidación y la suciedad.
 Al momento de utilizarlas con una
pequeña limpieza se encontrarán intactas
en sus propiedades y presentación
Nuevas aplicaciones
 Filtros

Gran variedad de formas.

Alto control del tamaño y
forma de los poros.
 Filtros para: polímeros,
agua, gases, fluidos
hidráulicos, fuel,
lubricantes,...
Espumas Metálicas
 Porosidad cerrada.
 Baja densidad (de aluminio: 0,4-1 g/cm3).
 Alta rigidez específica.
 Alta capacidad de absorber energía.
 Amplio rango de utilización de
temperaturas.
 Buenas propiedades de absorción de
ruidos.
 No inflamable.
 Reducida conductividad térmica y
eléctrica.
 Buen mecanizado
 Reciclable.
 Capaz de muchas operaciones de
acabado.
Rociado Metálico

Se utiliza para recuperar piezas gastadas o

fuera de tamaño o cuando se requiere resistencia
al desgaste.
PROCESOS DE ROCIADO

Fuente de calor Fuente de

eléctrica calor química
Pistolas de Pistolas
plasma oxiacetilénica
 Pistola de oxiacetileno

 Se rocía el polvo sobre

la superficie deseada.
 Se puede aplicar
cubiertas delgadas.
 Utíl para aplicar
aleaciones duras
y resistentes a la
corrosión.
 Tienen base Ni o Co,
contiene Cr, Bo, Si
 Pistola de plasma

 El plasma es un gas ionizado que se produce al

pasar por un arco eléctrico.
 Se logran mayores temperaturas de trabajo
que permite depositar metales de mayor punto
de fusión.