TIPOS DE FALLAS EN EL

HORMIGÓN Y ASFALTO
INDICE
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 3
DESCRIPCIÓN ................................................................................................................................. 4
Grietas en el Pavimento Asfáltico .............................................................................................. 4
Sellos Bituminosos ....................................................................................................................... 5
Grietas en el Pavimento de Hormigón .................................................................................... 10
Reparación del espesor parcial ................................................................................................ 11
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................ 14
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................... 15
INTRODUCCIÓN

En el presente informe se describirán ciertas fallas que se encuentran en los

pavimentos de hormigón y en los pavimentos asfálticos, se explicarán las posibles
causas de sus apariciones, sus mediciones, y cómo es la correcta forma de
repararlas.

Se verá también como es que una falla estructural puede aumentar de manera
progresiva hasta llegar a una falla funcional, lo cual es un factor preponderante
para el correcto mantenimiento vial.

Los ítems que se mencionarán están firmemente fundamentados el Manual de

Carreteras Volumen 7, capítulo 7.304 y capítulo 7.305.
DESCRIPCIÓN

Grietas en el Pavimento Asfáltico

Una de las fallas más recurrentes que se encuentran en el pavimento asfáltico son
las conocidas grietas. Éstas se logran identificar mediante una inspección visual
del sector dañado.

Afectan el aspecto estructural, y si son de una mayor envergadura, alcanzan a

afectar el aspecto funcional.

Esta falla se produce por cargas mecánicas que generan los autos, y por la
infiltración del agua que se genera al momento de llover sobre tal superficie. El
agua que entra en el asfalto satura el elemento a tal punto que este se diluye,
creando así estas imperfecciones en la superficie del asfalto.

El sellado de estas grietas en el momento adecuado hace posible que la vida útil
del pavimento perdure por un tramo más de tiempo, lo que conviene mucho, pues
se evita la rotura y cambio de éste.

El modo de hacer esto es básicamente ver el lugar agrietado y comenzar a sellarlo

con asfalto, con el propósito de minimizar la infiltración de agua, y evitar la
oxidación del asfalto.

Este procedimiento sirve para las siguientes tipos de grietas:

- Áreas con grietas de fatiga de la estructura del pavimento.

- Grietas de borde.
- Grietas en forma de bloques hasta 10 m2.
- Grietas longitudinales.
- Reflexión de grietas donde la capa de rodadura asfáltica recubre un
pavimento antiguo abajo.
- Grietas entre la berma y el pavimento.

Las cuales se encuentran en un ancho del orden de los 6 mm hasta los 70 mm.

Para realizar el trabajo se deberá, previamente, retirar todo resto de sello anterior
y/o materias sueltas que hayan quedado y que se encuentren en el sector a
intervenir, utilizando herramientas manuales livianas, para no destruir la mezcla
que esté en buen estado.
Posterior a eso, se deberá limpiar mediante escobillado y aire comprimido con una
presión mínima de 120 psi (libras-fuerza por pulgada cuadrada), con el fin de
remover la suciedad, polvo y cualquier elemento suelto.

Luego se deberá hacer un riego de liga para generar una mayor adherencia en la
zona a reparar, después se procederá a rellenar con asfalto, teniendo cuidado con
la superficie del pavimento.

Hay que tener que presente que ejecutar este procedimiento la temperatura
ambiente debe ser mayor a 5°C y meno s 35°C.

Sellos Bituminosos
La operación se refiere al recubrimiento de un pavimento asfáltico con un riego
asfáltico, sólo o combinado con algún agregado, cualquiera fuera la extensión de
la superficie por tratar. Los tipos de sellos que aquí se incluyen son los siguientes:
riego de neblina, lechada asfáltica y tratamiento superficial simple.

Normalmente el sellado de la superficie de un pavimento asfáltico se utiliza bajo

las siguientes circunstancias:

- Corrección de pequeñas fisuras y resquebrajamientos de la carpeta. Parte

muy importante de las operaciones de mantenimiento en un pavimento
asfáltico corresponde a la temprana detección y reparación de defectos.
Los sellos de superficie corrigen las pequeñas fisuras y
resquebrajamientos; precursores de serias fallas cuando no hay una
intervención oportuna.
- Pulimiento superficial. Cuando en las mezclas asfálticas se utilizan
agregados que no tienen afinidad con el asfalto, el tránsito produce un
desgaste del ligante, dejando las partículas más gruesas expuestas. Esta
falla puede provocar una disminución en el coeficiente de fricción
pavimento-neumático que puede resultar muy peligrosa.
- Desgaste de la superficie de una mezcla asfáltica. Cuando se utilizan
agregados poco tenaces, estos se fracturan provocando pérdidas de
asfalto.
- Corrección de la carencia de una cantidad adecuada de asfalto en la
mezcla, originada en una falla durante la construcción.

Las técnicas de sellado tiene por finalidad aplicar medidas que pueden ser
preventivas, correctivas o ambas.

Los sellos tipo riego de neblina se utilizan para rejuvenecer superficies que
presentan un cierto grado de envejecimiento (oxidación), para sellar fisuras y
grietas pequeñas y cuando se detecta una insuficiencia de asfalto en la
dosificación de la mezcla asfáltica utilizada en la construcción.
Las lechadas asfálticas pueden suplir con éxito al riego de niebla, pero además
detienen el desgaste superficial y mejoran la fricción entre pavimento y neumático.

Los sellos tipo tratamiento superficial simple, al igual que los otros tipos,
rejuvenecen, sellan la superficie, detienen el desgaste superficial y mejoran la
fricción entre pavimento y neumático. El tamaño del agregado que se utiliza define
el objetivo para él o los cuales se coloca.

Materiales

Para sellos tipo neblina y lechadas asfálticas se deberán utilizar emulsiones de

quiebre lento tipo CSS-1, CSS-1h, SS-1 o SS-1h, que se ajusten a lo dispuesto en
los Métodos LNV - 30 y LNV - 31, respectivamente. El porcentaje de xilol no debe
ser mayor que 25% en el ensayo de la mancha con heptano-xilol.

Para sellos tipo lechada asfálticas y para tratamientos superficiales, también

podrán usarse emulsiones modificadas, las cuales deberán cumplir con los
requisitos de la Tabla 5.405.201.A de la Sección 5.405 del Volumen N° 5 del
Manual.

Los áridos para las lechadas deberán ser limpios, angulares, durables y bien
graduados, provenientes del chancado de rocas, de arena natural o de una mezcla
de ambos.

Procedimientos de Trabajo.

Generales. Después de bachear (si corresponde), la superficie por tratar se

barrerá cuidadosamente hasta eliminar toda basura, polvo, barro y otros
materiales sueltos.

Las aplicaciones se realizarán cuando la temperatura atmosférica y de la

superficie por sellar sea 10°C o superior durante todo el proceso. Los riegos se
aplicarán con distribuidor a presión y asegurándose que se produzca un
recubrimiento uniforme. Cuando el área por recubrir sea grande se utilizará la
barras de riego del distribuidor de asfalto, a la que se le colocará una pantalla
perpendicular, inmediatamente contigua a la boquilla externa (borde exterior del
pavimento), de manera de lograr un riego más uniforme y proteger las áreas
contiguas a la superficie por tratar. Para superficies pequeñas se podrá emplear
una barra manual.

Riego tipo neblina. El riego tipo neblina se ajustará a lo dispuesto en la Sección

5.403, Riego de Neblina, del Volumen N° 5 del Manual, salvo que para superficies
pequeñas se podrán utilizar barras regadoras manuales.
El riego se hará con distribuidor a presión en que la emulsión, diluida en agua en
razón de 1 : 1, se aplique a razón de 0,5 a 1,0 kg/m2, dependiendo del estado en
que se encuentra la superficie por tratar. La dosis mayor se aplicará sobre
superficies muy abiertas y oxidadas. La dosis definitiva por aplicar será
determinada en terreno.

Las emulsiones diluidas se aplicarán a una temperatura comprendida entre 50° y

85°C.

No se debe transitar sobre el área tratada hasta que la emulsión haya quebrado y,
en ningún caso, antes de 2 horas.

Sello de agregados. El sello de agregados se ajustará a lo dispuesto en la

Sección 5.405, Sellos Bituminosos, del Volumen N° 5 del Manual, salvo que para
superficies pequeñas se podrán utilizar barras regadoras manuales.

Mediante distribuidor a presión se hará primeramente un riego de liga, en

conformidad con lo dispuesto en la Sección 5.402 del Volumen N° 5 del Manual.
La emulsión se aplicará diluida en agua en proporción 1 : 1 y a razón de 0,4 a 1,0
kg/m2 de superficie, dependiendo del estado en que se encuentre la superficie por
tratar, y asegurándose que se produzca un recubrimiento uniforme. No se deberá
aplicar más riego de liga que lo que pueda ser cubierto por el tratamiento el mismo
día.

Una vez aplicado el riego de liga, mediante barredoras se deberá retirar de la

superficie, cualquier material suelto o suciedad, y mantenerse en esas condiciones
hasta colocar el tratamiento. Las superficies tratadas no deberán ser transitadas.

Los trabajos del sello propiamente tal sólo se podrán iniciar cuando hubiere
transcurrido el tiempo suficiente para que la emulsión del riego de liga haya
quebrado.

La dosificación definitiva de áridos y asfalto se hará una vez que se haya

producido al menos el 30% del volumen total de aquéllos; se diseñará de acuerdo
con el método de la Dimensión Mínima Promedio. Los áridos deberán lavarse
durante el proceso de producción, no en los acopios, de manera de obtener
materiales limpios, sin polvo.

En general las cantidades de asfalto por colocar estarán comprendidas entre 0,9 y
1,6 kg/m2 para tratamientos simples. Asimismo la cantidad de agregado total
estará comprendida entre 8 y 15 kg/m2.

El asfalto deberá distribuirse uniformemente sobre la superficie por tratar,

aplicando la dosis establecida con una tolerancia de 15%. No deberá aplicarse
más asfalto que el que pueda ser cubierto con agregado dentro de un lapso de
aproximadamente 1 minuto.

Deberá asegurarse que la cantidad de áridos colocados por unidad de superficie

sea uniforme y de acuerdo con la dosificación. Después de esparcido el árido, se
comenzará el rodillado con rodillo liso para luego continuar con uno neumático,
hasta que el árido se haya asentado apropiadamente en el ligante.

Todo sector que presente un exceso de asfalto deberá ser reparado a satisfacción.

Lechada asfáltica. La lechada asfáltica se ajustará a lo dispuesto en la Sección

5.406, Lechada Asfáltica, del Volumen N° 5 del Manual.

Mediante distribuidor a presión se aplicará primeramente, un riego de emulsión

diluida en agua en proporción máxima de 1 : 4 (emulsión-agua) dependiendo del
residuo de la emulsión, y a razón de 0,5 a 0,7 l/m2 de superficie, dependiendo de
la porosidad y sequedad que presente la superficie por tratar, y asegurándose que
se produzca un recubrimiento uniforme. No se deberá aplicar más riego de liga
que lo que pueda ser cubierto por el tratamiento el mismo día.

La lechada deberá diseñarse para que la capa resulte de un espesor que

dependerá del Tamaño Máximo Nominal del agregado. El contenido de asfalto
será el establecido por la dosificación que cumpla la especificación. Se deberán
hacer mezclas de prueba para verificar consistencia y proporciones (los áridos
pueden ser humedecidos antes de mezclarlos con la emulsión).

Los equipos deberán definirse para asegurar mezclas homogéneas y uniformes,

colocadas en forma continua e ininterrumpida por el máximo de tiempo posible; no
deberán existir interrupciones de más de 30 minutos.

El área tratada sólo podrá entregarse al tránsito cuando la lechada esté lo

suficientemente firme, como para que no se levante por la acción de los
neumáticos.

Disposiciones adicionales. Los procedimientos que se utilicen para realizar estos

trabajos no deberán afectar en forma alguna otras áreas del pavimento, de las
bermas y demás elementos del camino no incluidos en el trabajo; cualquier daño
deberá ser reparado como parte de esta operación.

Los materiales extraídos o sobrantes deberán trasladarse a botaderos

autorizados, dejando el área de los trabajos completamente limpia. El tratamiento
en el botadero se ajustará a lo dispuesto en la Sección 7.207, Especificaciones
Ambientales Generales para el Mantenimiento.
Cuando los trabajos se realicen con el camino en servicio, antes de iniciarlos
deberán adoptarse las medidas que se señalan en la Sección 7.205, Seguridad
Durante los Trabajos.
Grietas en el Pavimento de Hormigón

Al no existir un traspaso adecuado de cargas de las losas del pavimento, éste se

ve afectado, por lo que comienza a experimentar desplazamientos verticales
significativos entre sí, lo que en pocas palabras significa grietas en el pavimento,
las que también se ven afectadas por factores climáticos.

Estas grietas se pueden detectar temprano en la mañana, antes que el sol caliente
la superficie, pues a esa hora se logran divisar las caras en su máxima
separación, lo que se puede determinar introduciendo una lámina delgada de
acero.

Es por esto que es necesario que cualquier tipo de grieta y junta se vea
correctamente sellada e impermeabilizada, puesto que así se producirá una mayor
vida útil del pavimento mencionado.

Hay distintos tipos de juntas y grietas, las que se clasifican en los siguientes tipos:

- Juntas hasta 12 mm de ancho.

- Juntas entre 12 mm y 20 mm de ancho.
- Juntas entre 20 mm y 30 mm de ancho.
- Grietas de ancho entre 3 y 30 mm de ancho.
- Juntas y grietas de ancho superior a 30 mm.
- Juntas longitudinales de cualquier ancho.

Como toda superficie a trabajar se debe limpiar, por ende, hay que despejar el
sector a intervenir de todo resto de sello que haya existido anteriormente en el
hormigón, utilizando herramientas manuales que no dañen el pavimento.

No se utilizará solventes para remover el sello antiguo, al menos que se encuentre

debidamente justificado.

Una vez removido, se barrerá la zona dañada con una escobilla metálica,
asegurando la eliminación de cualquier residuo existente. Posteriormente se
terminará con un soplido de aire comprimido con una presión mínima de 120 psi,
hasta eliminar el polvo.

Una vez terminado lo anterior se procederá con la imprimación, para producir una
perfecta adherencia entre el sellante y las paredes de las grietas.
Reparación del espesor parcial
La operación se refiere a la reparación de juntas de pavimentos de hormigón, de
contracción y longitudinales, que presentan saltaduras en las aristas que afectan
sólo la parte superior del hormigón, entendiéndose como tales las que alcanzan
hasta un tercio del espesor de la losa.

La saltadura de juntas crea una superficie muy irregular y acelera el deterioro

general del pavimento, por lo que es necesario repararlas. La técnica que se
incluye en esta operación es muy eficaz y mas económica que las reparaciones en
todo el espesor. Sin embargo, el éxito de su aplicación depende de las
limitaciones y condicionantes que se describen en los procedimientos de trabajo.

Es conveniente reparar las juntas con saltaduras cuando la longitud afectada es

mayor que unos 150 mm y el ancho superior de la junta supera los 40 mm.
Cuando los daños son menos severos es suficiente rellenar con un sellante.

Materiales

Los hormigones se ajustarán en todos sus términos a lo estipulado en la Sección

5.410, Pavimentos de Hormigón, del Volumen N° 5 del Manual.

La unión entre el hormigón antiguo y el nuevo debe ser monolítica, para lo cual se
deberá proceder de acuerdo con las metodologías indicadas en el Anexo H,
Juntas de Hormigonado, de la Norma NCh 170.

Procedimientos de Trabajo

Remoción del área deteriorada. Primeramente se debe establecer toda la zona

deteriorada, la que muchas veces es efectivamente algo mayor que lo que
aparenta desde la superficie. Normalmente la profundidad que debe removerse
varía entre 25 y 100 mm, dependiendo ello del nivel al cual se encuentre hormigón
en buenas condiciones, lo que se puede constatar golpeando con un martillo o una
barra de acero y/o, mejor aún, extrayendo un testigo del hormigón. La auscultación
con un martillo o una barra de acero se basa en el tipo de sonido de la respuesta;
si suena metálico significa que el hormigón se encuentra en buenas condiciones,
si es apagado o suena a hueco, el hormigón se encuentra deteriorado. Para
asegurarse que se removerá toda el área afectada, ésta debe extenderse hasta
unos 80 a 100 mm dentro del hormigón en buenas condiciones.

La zona por remover debe demarcarse formando un cuadrado o un rectángulo,

nunca una figura irregular.

Enseguida, por las líneas demarcadas se asierra todo el contorno hasta una
profundidad de unos 50 mm La zona central se debe remover empleando
herramientas neumáticas livianas (de 15 lb es el peso adecuado, pudiendo
utilizarse hasta una de 30 lb de peso), nunca se deben utilizar herramientas
pesadas que puedan dañar el hormigón. El fondo de la zona removida debe
quedar irregular y muy rugoso. Si al excavar, lo que desde la superficie parece
únicamente una saltadura de la junta, se detecta que el hormigón débil alcanza
hasta una profundidad mayor que un tercio del espesor, la operación debe
suspenderse, y se procederá a trabajar según la Operación 7.305.2, Reparación
en Todo el Espesor.

Precauciones especiales. Para asegurar el éxito de la reparación deben tenerse

en consideración, fundamentalmente, las condicionantes y limitantes que se
indican a continuación:

- Frecuentemente, cuando un parche de este tipo queda en contacto con una

losa adyacente se originan nuevas saltaduras en la junta, debido a las
tensiones que aquélla le transmite. Se debe prevenir colocando una faja
delgada de plástico, una tablilla impregnada en asfalto u otro elemento que
separe el hormigón antiguo del nuevo. Aún cuando una junta de contracción
se puede aserrar después de reparada con esta técnica, lo más seguro es
formarla mientras el hormigón se encuentra fresco.
- En los parches que limiten con la berma debe utilizarse un moldaje que
impida que parte del hormigón fluya hacia ese lugar, lo que crearía una
unión que restringiría el movimiento de la losa.
- Puesto que normalmente los parches presentan una gran superficie en
relación al volumen por rellenar, la humedad se pierde con rapidez, por lo
que el sistema de curado por utilizar debe ser el adecuado para esta
situación.

Hormigonado. Antes de hormigonar debe prepararse el área de contacto de

manera de asegurar que se producirá una unión monolítica entre los hormigones y
que la superficie del hormigón antiguo sea impermeable para evitar la infiltración
del agua del hormigón nuevo al antiguo. La primera condición se logra siguiendo
los procedimientos indicados en este párrafo en relación a la remoción del área
deteriorada, en tanto que lo segundo se obtiene recubriendo la superficie de
contacto con una lechada de relación 1 : 1 de agua : cemento hidráulico.

En general el volumen de hormigón por colocar en estos parches es pequeño, por

lo que el hormigón debe prepararse en el mismo lugar en betoneras pequeñas.

El hormigón debe colocarse y luego vibrarse, de manera que la cantidad de

hormigón por vaciar debe calcularse para que, finalmente, quede a nivel con el
resto del pavimento. La terminación debe ser mediante un platachado que avance
desde el centro del parche hacia las orillas y finalizando con una textura superficial
similar a la del resto, de manera que el parche se mimetice.
Curado y sellado de juntas. Tal como se ha indicado, un curado adecuado es
extremadamente importante por lo que se deben utilizar los mismos
procedimientos indicados, según corresponda, en las Operaciones 7.305.2,
Reparación en Todo el Espesor o 7.305.3, Reparación en Todo el Espesor para
Puesta en Servicio Acelerada.

Disposiciones adicionales. Los procedimientos que se utilicen para realizar los

trabajos especificados no deberán afectar, en forma alguna, otras áreas del
pavimento, de las bermas y demás elementos del camino, no incluidos en el
trabajo; cualquier daño deberá ser reparado como parte de esta operación.

Los materiales extraídos o sobrantes deberán trasladarse a botaderos

autorizados, dejando el área de los trabajos completamente limpia.
CONCLUSIÓN

Una vez finalizado el trabajo se concluye que cada elemento de los pavimentos es
de suma preponderancia para conseguir una larga vida útil, lo que significa que
cada capa debe estar firmemente protegida, y que al momento de generarse algún
daño se debe reparar lo antes posible, para que ese daño estructural no aumente
a un daño funcional, que es lo que habitualmente ocurre.

Hay muchos factores que inciden en las fallas vistas, como lo son las cargas
mecánicas, y los agentes atmosféricos, los que pueden ser tan dañinos que
pueden reducir de manera potente la vida útil de un camino.
BIBLIOGRAFÍA

Manual de carreteras volumen 7 cap. 7.304

Manual de carreteras volumen 7 cap. 7.305