Tecniche Di Fonderia

TECNICHE DI FONDERIA
• stampo a perdere e modello

permanente;
• stampo e modello a perdere;
• stampo permanente
Corso di Tecnologia Meccanica - Ing. Roberto Guggia

Stampo a perdere e modello permanente
La tecnica sotto vuoto si basa sull’osservazione che la sabbia

viene mantenuta in posizione in modo stabile se viene rimossa
l’aria. I modelli hanno piccoli fori in modo che un sottile film
termoplastico, riscaldato, aderisca perfettamente sulla loro
superficie mediante aspirazione di aria all’interno del modello.
La staffa viene poi riempita di sabbia pulita e senza leganti, la
superficie della staffa viene sigillata e si provoca il vuoto
all’interno della sabbia. In un momento successivo l’interno del
modello viene portato a pressione atmosferica, il modello viene
rimosso, si riassembla lo stampo e si cola il metallo. Il polimero
brucia e, una volta che il getto è diventato solido, viene tolto il
vuoto e la sabbia cade naturalmente.


Colata in conchiglia. È una variante della tecnica con legante

termoindurente. La sabbia viene rivestita con una resina
termoindurente solida. Dopo essere stato rivestito con un
distaccante, il modello, riscaldato a 200-260°C, viene sistemato
su una scatola che contiene della sabbia. Ruotando la scatola,
la sabbia si fissa sul modello e si forma una sottile conchiglia
che riproduce fedelmente i dettagli del modello stesso. Quando
la conchiglia è abbastanza spessa, la scatola viene ruotata
nuovamente e la sabbia in eccesso che non ha aderito al
modello ricade in basso.


La conchiglia viene staccata dal modello, unita con l’altra metà,

sistemata in una staffa e rinforzata all’esterno con materiale
inerte come sfere d’acciaio, che fornisce un supporto. La
maggior resistenza dello stampo spesso consente di realizzare
le anime direttamente insieme allo stampo. Anime separate
vengono realizzate soffiando sabbia dentro casse d’anima
riscaldate; poiché le anime sono cave, possono essere sfiatate
molto bene. Rispetto alla colata in verde la finitura superficiale
e le tolleranze sono migliori, si riduce l’occupazione di spazio e
la quantità di sabbia in circolazione, ma è più costoso il
riciclaggio della sabbia.

Formatura in sospensione. Invece di compattare la sabbia per

via meccanica, un refrattario di granulometria molto piccola può
essere usato in sospensione acquosa e versato intorno al
modello. Si ottiene una migliore finitura superficiale e,
all’occorrenza, il refrattario può resistere a temperature
superiori rispetto alla sabbia con legante. Poiché il ritiro dello
stampo e dell’oggetto possono essere controllati in modo
accurato, si parla di colata di precisione.

La colata in gesso si basa sulla nota capacità delle sospensioni

di gesso di fluire attorno a tutti i dettagli di un modello. Si
aggiungono vari riempitivi inorganici per migliorare la
resistenza e la permeabilità. Dopo una sequenza di cottura
abbastanza complessa, lo stampo viene assemblato e si cola il
metallo. Esistono versioni brevettate di questa tecnica che
impiegano vapore sotto pressione oppure agenti schiumogeni
per aumentare la porosità dello stampo e migliorare la
permeabilità. Poiché il gesso si decompone a 1200°C, la colata
in gesso non è adatta per le leghe ferrose. Per altri metalli
questa tecnica consente di realizzare componenti near-net
shape caratterizzati da ottima finitura superficiale e tolleranze
ristrette.

La colata in stampo ceramico è adatto per tutti i materiali, perché

ora la sospensione è realizzata con polveri selezionate di
refrattario, quali zirconio, allumina o silice fusa, con vari distaccanti
brevettati. La sospensione ceramica è applicata sotto forma di
sottile rivestimento al modello rinforzato da altro materiale
refrattario meno pregiato. Lo stampo viene cotto a 1000°C e il fuso
viene colato quando lo stampo è ancora caldo. La precisione viene
garantita dal fatto di prendere in considerazione le variazioni
dimensionali in ogni fase della realizzazione dello stampo e della
colata, spesso per mezzo di un sistema CAD/CAM. Il costo più
elevato di questa tecnica è giustificato dalla possibilità di ottenere
getti di qualità da leghe altofondenti e altolegate. Si possono
costruire componenti strutturali, matrici per forgiatura e per colata,
direttamente nella forma e nelle dimensioni finali, spesso senza il
bisogno di ulteriori operazioni di finitura superficiale.

Sequenza di operazioni per uno stampo in materiale ceramico

Stampo e modello a perdere
I modelli a perdere devono essere realizzati con materiali che

vengono fatti fondere prima della colata o bruciano durante la
colata stessa. In questo modo il modello può essere lasciato
nello stampo che e non c’è bisogno di piani di separazione
degli stampi, angoli di spoglia e nemmeno di anime. Vi sono
poche limitazioni geometriche e l’unico limite è la necessità di
rimuovere il refrattario da tutte le cavità e dettagli complicati del
getto (talvolta il refrattario non viene rimosso dalle cavità delle
sculture).

I modelli a perdere vengono realizzati iniettando il materiale del

modello nella cavità dello stampo per la realizzazione del modello
stesso, perciò si ha la necessità di rimuovere il modello dallo
stampo; in realtà è possibile realizzare geometrie complesse
assemblando il modello da varie forme più semplici. Passaggi
interni piccoli e complessi e possono essere realizzati sistemando
anime in materiale ceramica (di solito silice) nel modello. In alcuni
casi stampi in gomma permettono l’estrazione del modello da
geometrie con sottosquadri. È necessaria prendere in
considerazione il ritiro del materiale del modello e bisogna
prevedere un angolo di spoglia nei casi in cui la cavità dello
stampo del modello sia profonda.

Colata a cera persa. Questa tecnica era già usata nell’antico

Egitto e in Cina, ma il suo utilizzo si è diffuso notevolmente in
ambito industriale a partire dalla seconda guerra mondiale,
quando ci si è trovati nella necessità di produrre componenti di
precisione in grado di resistere alle alte temperature per i
motori a reazione. Può essere usata per produrre le geometrie
più complesse, perché il modello è realizzato con una miscela
di cere (oppure, per le sezioni più sottili, di plastica come il
polistirene) completo con il sistema di alimentazione, e viene
poi rivestito con la sospensione di refrattario.

I modelli in cera vengono prodotti agevolmente in grandi

quantità mediante stampaggio ad iniezione in stampi metallici,
spesso realizzati con leghe di alluminio facilmente lavorabili.
Possono incorporare anime ceramiche quando sono richiesti
complessi passaggi interni, come nelle pale per turbina. I
singoli modelli vengono poi assemblati con il canale di colata, i
canali distributori e gli attacchi di colata in una struttura ad
albero, semplicemente fondendo localmente la cera, usando
un coltello caldo tra due superfici affacciate.

Esistono due varianti di questa tecnica.

1) In un caso (investment casting) la struttura ad albero viene
prerivestita immergendola in una sospensione refrattaria,
spolverata con sabbia refrattaria e posizionato in una staffa
dove una sospensione di refrattario più grossa e a
granulometria maggiore fornisce un ulteriore rivestimento.
Quando la sospensione ha acquisito la consistenza di un gel,
mediante asportazione dell’acqua in eccesso, lo stampo viene
essiccato in un forno in posizione rovesciata per consentire la
fuoriuscita della cera. Prima di colare, lo stampo viene cotto a
700-1000°C; in questo modo si impartisce resistenza allo
stampo, si elimina il rischio di formazione di gas dall’acqua
durante la colata, si aumenta la fluidità del fuso e si garantisce
una buona finitura superficiale e tolleranze dimensionali
ristrette.

2) È possibile ridurre il costo dello stampo e aumentare il ritmo

di produzione. L’albero viene preparato come nel caso
precedente, ma poi viene rivestito con refrattario in un letto
fluidificato. (Quando l’aria viene soffiata dal fondo di un
contenitore parzialmente riempito con polvere, la polvere
galleggia nell’aria e fluisce come un fluido). Vengono applicati
vari strati di rivestimento sempre più grosso sino a raggiungere
uno spessore sufficiente. Questa operazione può essere
affidata a un robot. La conchiglia viene essiccata e cotta, se
necessario supportata da materiale granulare e il metallo può
essere colato.

Illustrazione del
processo a cera persa:
è possibile creare forme
molto dettagliate e con
geometrie molto
complicate.

Il rotore superiore è ottenuto per investment cast; il rotore

inferiore è ottenuto per fusione convenzionale.

Si possono realizzare significativi miglioramenti con la colata

sotto vuoto. Lo stampo viene sistemato al disopra del fuso con
un ugello immerso; si produce il vuoto nello stampo che
provoca una risalita lenta del metallo fino a riempire la cavità. Il
canale di colata e i distributori devono essere abbastanza
larghi per prevenire la solidificazione al loro interno e il liquido
in eccesso alla fine può rifluire all’interno del fuso. La resa
arriva al 85-95%.

Colata a schiuma persa (lost foam). Un interessante variante

della colata in sabbia usa un modello a perdere i realizzato con
schiuma di polistirene espansa, simile a quella usata per le
tazze per bevande calde, ma caratterizzata da densità e qualità
superficiale attentamente controllate. Con il polistirene si
possono realizzare geometrie molto complesse complete di
tutto il sistema di alimentazione attaccato con resina alto
fondente oppure mediante colla a base di gomma. Questa
tecnica chiamata anche colata per evaporazione può essere
usata per realizzare una vasta gamma di geometrie di senza
necessità di sformi, in quanto il modello viene lasciato nello
stampo ed evapora e brucia durante la colata. La schiuma di
plastica viene prima rivestita con un refrattario permeabile.

La schiuma è stabile ma verrebbe danneggiata da elevate pressioni di

compattazione, perciò viene sostenuta da sabbia asciutta compattata mediante
vibrazione e schiacciata con pesi durante la colata. In alternativa, sfere
metalliche possono essere tenute in posizione con un campo magnetico.

Colata in stampo permanente
In questo caso lo stampo non viene distrutto, ma riutilizzato un

numero anche elevato di volte.
Materiali degli stampi. Il materiale dello stampo deve avere una

temperatura di fusione sufficientemente alta da resistere
all’azione erosiva del metallo liquido alle temperature di colata,
una resistenza meccanica abbastanza alta da non deformarsi
nell’uso ripetuto e una elevata resistenza alla fatica termica per
non dare luogo a cricche premature che lascerebbero difetti
superficiali sui getti. Una ulteriore caratteristica gradita per
questi materiali sarebbe una bassa adesione per evitare
saldature fra getto e stampo.
In qualche caso il materiale è ghisa, di solito si preferisce usare

acciai legati. Per la colata di semplici getti in acciaio talvolta si
usa la grafite.

Progetto degli stampi. Tutti gli stampi permanenti sono

accomunati da alcune caratteristiche:
1. Una esigenza primaria è la facile rimozione del getto dalla

cavità dello stampo. Si deduce che la varietà geometrie
ottenibili è più limitata che nelle tecniche con stampo a
perdere; si può recuperare una certa versatilità facendo
ricorso a stampi divisi in più parti.
2. Le cavità interne vengono realizzate con l’ausilio di anime
metalliche fisse o mobili. I sottosquadri possono essere
ottenuti quando più anime si incastrano fra loro e vengono
retratte con una sequenza fissa. Nel caso di colate in
gravità oppure a bassa pressione, si possono usare anime
in sabbia, gesso o grafite (stampi semipermanenti).

3. Opportuni alloggiamenti nella matrice consentano di

posizionare accuratamente inserti (inserti filettati, elementi
riscaldanti, ecc.).
4. È necessario usare estrattori per rimuovere il getto,
soprattutto se il processo è automatizzato. Il numero e la
posizione degli estrattori viene scelto in modo da evitare
contestazioni dovute ad aspetto superficiale
insoddisfacente e distorsioni del getto. l’estrazione deve
essere fatta presto per evitare eccessiva contrazione su
sporgenze dello stampo, contemporaneamente il tempo
deve essere sufficiente per raggiungere la solidificazione.
5. Il materiale dello stampo non è permeabile, perciò devono
essere previsti degli sfoghi per favorire la fuoriuscita
dell’aria. Le luci lungo i piani di separazione e attorno agli
estrattori possono essere usate allo scopo.

Solidificazione. Lo stampo permanente lavora come uno

scambiatore di calore. All’inizio della produzione, lo stampo
deve essere preriscaldato alla temperatura desiderata
(tipicamente 150-200°C per lo zinco, 250-275°C per il
magnesio, 225-300°C per l’alluminio e 300-700°C per le leghe
di rame). Raggiunta una situazione stazionaria, il calore
liberato durante la solidificazione viene rimosso per mezzo di
alette o spine di raffreddamento, oppure mediante
canalizzazione d’acqua. L’evaporazione dell’acqua dai
rivestimenti degli stampi, prima della loro chiusura, contribuisce
al raffreddamento della superficie.

Un accurato controllo delle temperature degli stampi e della

composizione e applicazione dei rivestimenti consente di
colare con pareti più sottili, per contro la solidificazione è più
lenta e il ciclo di colata si allunga. In ogni caso la velocità di
solidificazione è molto maggiore che con gli stampi in
refrattario; perciò i ritmi produttivi sono alti e la dimensione
della grana cristallina piccola. Si può verificare che
l’alimentazione del fuso alle sezioni più spesse venga interrotta
prematuramente, è perciò importante che l’alimentazione sia
progettata in modo accurato; nonostante questo, di solito la
porosità è maggiore che in getti simili ottenuti da stampi a
perdere.

Colata in gravità. Si basa sugli stessi principi della colata con

stampo aperto, a parte il fatto che lo stampo è realizzato con
un appropriato materiale permanente. L’apparecchiatura
consiste essenzialmente di un supporto per il semistampo
stazionario e per quello mobile. I due semistampi sono di solito
incernierati fra loro. I sistemi manuali e sono equipaggiati con
lunghe impugnature e spine; i sistemi automatici hanno
attuatori idraulici. Se usato in combinazione con anime
metalliche scomponibili oppure anime in sabbia, il processo è
molto versatile.

Questa tecnica è molto usata con le leghe di alluminio (per

esempio, pistone per motori a combustione interna
automobilistici), di magnesio e di rame. Può essere usata
anche per piccoli getti in ghisa o acciaio. Lo stampo viene
protetto con un rivestimento che funge da lubrificante, nel caso
delle leghe di alluminio e magnesio, con rivestimenti ceramici
spessi fino a 1 mm a per leghe di rame e ghise grigie.

Lo slush casting (slush = poltiglia) che è una variante della

colata di stampo permanente, usata essenzialmente per
componenti non strutturali quali oggetti decorativi per realizzare
basi per lampade, candelieri e statuette. Lo stampo viene
riempito col fuso e dopo poco tempo ruotato per far uscire la
parte di metallo ancora allo stato liquido, producendo un getto
cavo con buona superficie esterna ma finitura molto scadente
all’interno.

Colata a bassa pressione. Lo stampo viene posizionato

esattamente sopra il forno fusorio o di mantenimento.
L’alimentazione ha luogo pressurizzando il metallo che entra
nello stampo attraverso un attacco di colata posto sul fondo,
garantendo un flusso regolare. La solidificazione, di tipo
direzionale, avviene verso il basso. La sovrappressione viene
rilasciata quando la cavità è piena di metallo solido; in questo
modo le perdite di materiale vengono minimizzate. Leggeri
rivestimenti garantiscono una qualità superficiale accettabile. I
due semistampi sono tenuti insieme da una forza in grado di
sopportare la spinta del metallo nella cavità.

The pressure-casting process uses graphite molds for the production of steel railroad
wheels.

In una variante di questa tecnica, l’alimentazione dello stampo è

resa ancora più regolare creando una depressione all’interno dello
stampo. Questa tecnica è particolarmente adatta per la realizzazione
di getti in lega di alluminio, ma una variante con stampi in grafite
risulta idonea per la produzione di getti in acciaio di dimensioni
abbastanza grandi, quali le ruote per carrozze ferroviarie.
Pressocolata (o anche pressofusione). Il termine accomuna i

una serie di tecniche nelle quali la cavità dello stampo viene
riempita con una sovrappressione che può essere anche molto
alta, per forzare il riempimento di dettagli anche complicati. I
due semi stampi sono pressati l’uno contro l’altro, perciò le
presse per pressocolata sono sostanzialmente presse
idrauliche a due, tre o quattro colonne, caratterizzate dalla
forza esercitabile (fino a 40 tonnellate). Per garantire una
maggiore rigidezza, gli stampi sono normalmente serrati con
morse quando il metallo viene spinto nella cavità, lentamente
all’inizio e poi a velocità crescente, da uno stantuffo.

I getti possono variare da pochi grammi a decine di chili e la

velocità di produzione può arrivare a 1000 pezzi/ora nel caso di
piccoli componenti. Esistono sostanzialmente due varianti.
Processo a camera calda. Il metallo liquido viene trasferito allo

stampo direttamente dal forno di mantenimento mediante una
pompa sommersa (pompa volumetrica a stantuffo) a pressioni
che possono arrivare a 40 MPa. La turbolenza è minima, si
previene l’ossidazione e non c’è dispersione di calore. In
questo modo possono essere realizzati getti di considerevole
complessità come casse per strumenti e componenti per
autovettura. Il problema è che la pompa risulta esposta a
condizioni gravose di lavoro.

Sequence of steps in die casting of a part in the hot-chamber process.

Processo a camera fredda. In questo caso il forno è separato

dalla pressa. Una quantità sufficiente di metallo fuso per un
colpo viene trasferito, spesso automaticamente, al cilindro; qui
lo stantuffo lo spinge nella cavità dello stampo a pressioni che
possono arrivare a 150 MPa. Lo stantuffo è esposto alle alte
temperature per un periodo limitato, perciò possono essere
trattate leghe con temperatura di fusione più alta. Questa è una
tecnica consolidata per le leghe di zinco, magnesio e alluminio
(per esempio per alloggiamenti di ingranaggi e pompe e rotori
per motori elettrici) e trova crescente applicazione con gli
ottoni. Occasionalmente viene usata per produrre getti in
acciaio.

Sequence of steps in die casting of a part in the cold-chamber process.

Il controllo del processo è essenziale. Nel passato questo

compito era affidato all’operatore di macchina. In seguito,
grazie a una migliore conoscenza del ruolo delle variabili di
processo, la gestione di tutte le fasi è stata affidata a
microprocessori ed a una serie di sensori. Le principali variabili
sono: la temperatura del fuso, la quantità di gas disciolti, la
distribuzione di temperatura sugli stampi il diagramma velocità
corsa dello stantuffo, la pressione nel cilindro, la pressione
nella cavità dello stampo e la composizione del gas.
Tipicamente in una pressa, la pressione esercitata diminuisce
al crescere della quantità colata di metallo.

È stata accumulata una notevole conoscenza riguardo la

frequenza ottimale di pompaggio e le pressioni necessarie per
produrre getti di qualità con pareti sottili. Sono disponibili
software per progettare gli attacchi in modo da garantire una
velocità ottimale del fuso. Una velocità eccessiva darebbe
luogo ad erosione dello stampo e intrappolamento di gas a
causa della turbolenza, al contrario un riempimento troppo
lento provocherebbe getti incompleti e chiusure a freddo (le
velocità in corrispondenza degli attacchi possono raggiungere i
40 m/s nel caso di leghe di zinco).

Processi allo stato semisolido. Alcune tecniche sono state

adottate per minimizzare o eliminare la micro porosità dovuta a
solidificazione dendritica e per ottenere dimensioni dei grani
inferiori.
Squeeze-casting. Una quantità predeterminata di fuso viene
caricata nella matrice, raffreddata sotto la temperatura del
liquidus, infine la matrice viene chiusa quando la solidificazione
è completa. Dal momento che si usano tipiche matrici per
forzatura, questa tecnica rappresenta una via di mezzo tra la
pressocolata e la forgiatura a caldo; fra le caratteristiche
salienti di questa tecnica sono la capacità di generare grani
cristallini molto piccoli e finiture net-shape o near-net-shape.

Sequence of operations in the squeeze-casting process. This process combines the

advantages of casting and forging.

Rheocasting. Il fuso viene sottoposto ad una azione di taglio,

(per esempio tramite un rotore immerso oppure con un campo
elettromagnetico) durante la solidificazione. Di conseguenza, la
struttura viene modificata a causa della rottura delle dendriti e il
semi solido acquisisce proprietà tixotropiche (tissotropia o
tixotropia: fenomeno per cui certe masse gelatinose, se agitate
o poste sotto l’effetto di vibrazioni, passano allo stato di
soluzione colloidale). La massa, parzialmente solidificata ma
ancora molto fluida, può essere iniettata nello stampo.
Tixoformatura. Le billette prodotte per rheocasting vengono
riscaldate allo stato pastoso e forgiate (si parla anche di
forgiatura semi solida). Lo spessore delle pareti può essere
una frazione di quello ottenibile nella presso colata, per questo
il processo si presta alla produzione di cerchi in lega leggera
per automobili e componenti dell’impianto frenante.

Tixocolata. Palline o frammenti della lega sono

caricati in un estrusore a vite, riscaldati allo stato
pastoso, sottoposti a taglio per rompere le dendriti
ed iniettati dentro lo stampo (soprattutto per le leghe
di magnesio).

Colata centrifuga
Nella colata centrifuga propriamente detta lo stampo ha

simmetria rotazionale, essenzialmente tubolare, è in acciaio
(protetto con un rivestimento refrattario oppure con sabbia
umida o essiccata) o di grafite. Il fuso viene versato mentre lo
stampo ruota, col risultato di realizzare prodotti cavi, come tubi
o anelli. Controllando la velocità del flusso e muovendo il foro
di alimentazione lungo l’asse, possono essere prodotti tubi
lunghi e larghi caratterizzati da qualità e spessore delle pareti
molto uniformi. Il profilo esterno può subire variazioni, mentre
l’interno rimane cilindrico. La qualità superficiale è buona
all’esterno e scadente all’interno.

Colata centrifuga
Schematic illustration of the centrifugal casting process. Pipes,

cylinder liners, and similarly shaped parts can be cast by this process.

Colata centrifuga
Quando la centrifugazione viene usata per produrre un

componente che è rotazionale solo in modo approssimato (per
es., una ruota con razze e mozzo), si parla di colata
semicentrifuga.
Quando componenti di forma irregolare sono posizionati
attorno a un canale di colata centrale in modo bilanciato (per
esempio, nella colata a cera persa), spesso si parla di colata
centrifugata. I gioielli sono colati posizionando lo stampo
all’estremità di un braccio rotante e posizionando il forno,
contenente il metallo fuso, all’altra estremità. La forza
centrifuga trasferisce il fuso e garantisce un buon riempimento.

Colata centrifuga
Schematic illustration of the semicentrifugal casting process. (b)

Schematic illustration of casting by centrifuging. The molds are placed at
the periphery of the machine, and the molten metal is forced into the
molds by centrifugal forces.

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• stampo a perdere e modello

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Colata in gravità. Si basa sugli stessi principi della colata con

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Questa tecnica è molto usata con le leghe di alluminio (per

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Lo slush casting (slush = poltiglia) che è una variante della

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