CALIDAD TOTAL EN EL MANTENIMENTO

1. CONTROL TOTAL EN LA CALIDAD DE MANTENIMIENTO

- El primer paso del control de la calidad en el mantenimiento es conocer los

requisitos de producción
- No se puede definir la calidad sin saber el costo
- Prever los posibles defectos en los reclamos
- Tomar siempre medidas adecuadas
- La CCTM sin acción no tendría sentido en ninguna empresa
- El CCTM llega a su estado ideal cuando no requiere vigilancia (inspección)

2. ¿QUE ES EL CONTROL DE CALIDAD TOTAL EN EL

MANTEINIMIENTO?

Es una revolución en el pensamiento de los ejecutantes de los trabajos y en si es

un nuevo concepto de la administración del mantenimiento
El CCTM es un sistema de método de ejecución de los trabajos que generan
servicios de calidad, acorde con los requisitos de producción.
Practicar el CCTM, una inspección, planeación, programación y ejecución del
mantenimiento para prestar un servicio de calidad que sea el más económico, el
más eficiente y siempre satisfactorio para la producción.
Para alcanzar estas metas es preciso que la empresa todos participen y colaboren
con el mantenimiento desde la alta dirección, los de operaciones en ingeniería de
proyectos, así como todas las gerencias y divisiones de la empresa y en si todos
los empleados

3. CALIDAD TOTAL

En su interpretación más estrecha calidad total significa:

- Calidad de trabajo
- Calidad de servicio
- Calidad de proceso
- Calidad de personas
- Calidad de sistemas
- Calidad de objetos
- Calidad de todas las manifestaciones
Hacer control de calidad de mantenimiento significa
- Emplear en control de la calidad como base
- Hacer el control integral de costos rendimiento y utilidades
- Controlar los volúmenes de trabajos desarrollados, así como las fechas de
entrega
- El CCTM también es conocido como él (Control de Calidad Integrado)
(control de la calidad con plena participación)
4. PROCEDIMIENTOS EN EL CCTM
 El control debe organizarse con base a 6 pasos que llamaremos circulo de
control que tenemos que hacerlo mover en la dirección correcta:
a. Determinar las metas
b. Determinar métodos para alcanzar sus metas planear
c. Dar educación y capacitación
d. Realizar el trabajo
e. Verificar los efectos de la realización controlar
f. Emprender la acción correctiva

a. Determinar métodos y objetivos

Si no se fija políticas no se pueden establecer metas estas políticas corresponden
a la alta decisión.
El presidente de la empresa es quien toma las políticas superiores, pero
corresponde a los subalternos del estado mayor dar explicaciones racionales de
las políticas. Resumir datos de apoyo y analizarlos en la forma más clara posible
y en todo momento para evitar influencias nocivas.
Es necesario indicar que el control de políticas con metas necesita varios años
para a arreglarse
Estas metas deben expresarse correctamente en cifras y para hacerlo se necesitan
explicaciones racionales. Decir todo lo que se necesita saber, incluyendo
información sobre personal, calidad, costos, utilidades, volumen de producción y
tasas de entrega.
Al fijar metas es preciso asignar un plazo claro; determinar máximos y mínimos
para las metas alcanzables y saber o entender que hay metas que tendrán que
alcanzarse a toda costa y otras que se trataran de alcanzar.

b. Determinar métodos para alcanzar las metas

Si se fijan metas y objetivos, pero no se acompañan con métodos para alcanzar,
el control de la calidad acabara por ser un simple ejercicio mental. Si no fijaos
métodos científicos irracionales ara alcanzar estas metas nada lograremos
Hay muchas clases de métodos, la determinación de un método equivale a una
normalización y estandarización.
Estas normalizaciones y reglamentos resultan inútiles, obstaculizan el trabajo,
reducen la eficiencia cuando no se armonizan por las metas comunes y pasan por
alto el factor humano

c. Dar Educación y capacitación

Los superiores tienen la función de educar y desarrollar a sus subalternos, pues
las normas técnicas y laborales pueden ser excelentes, pero al distribuirlas a los
 empleados quizás algunos no las lean o no entiendan el proceso conceptual de
cada reglamento o como debe manejarse por eso es preciso e importante educar
a las personas que se vean afectadas por estas normas y reglamentos.
La educación no se limita a reuniones formales, a dictar conferencias a la tercera
o cuarta parte del esfuerzo educativo total, la educación debe ser personal en el
trabajo practico y con ejemplo y una vez que los colaboradores han sido
educados de esta manera se veneran las opciones

d. Realizar el trabajo
Si todo se hace de acuerdo al procedimiento adecuado, la realización no debe
ofrecer ningún problema.
Tener en cuenta que las condiciones cambian constantemente y las órdenes
dadas por los superiores nunca estarán completas respecto a las situaciones
cambiantes.
Las normas y reglamentos, aunque se cumplan estrictamente será inadecuadas
en ciertas circunstancias y habrá defecto y fallas. Solo la experiencia y la
destreza personal son los actores que compensan la imperfección de las normas
y reglamentos.
Dar órdenes y partir instrucciones no basta como cumplimiento de
responsabilidad de in ejecutivo pues se requiere una adecuada verificación.
Lo ideal es que las cosas sucedan sin tropiezos y sin la necesidad de verificación

e. Toma la acción colectiva

La revisión de los efectos para encontrar las excepciones en si no sirve a los
intereses de la empresa si es que no se encuentran los factores causales de esas
excepciones y tomar la acción correctiva apropiada. Es importante tomar
medidas correctivas para impedir que las excepciones vuelvan a repetirse, no
basta con hacer ajustes a los factores causales, hay que tratar de eliminar a
aquellos que han ocasionado esas excepciones.
Los ajustes y la prevención de la repetición son dos cosas diferentes tanto en
términos conceptualmente como
Para eliminar las causas y las excepciones hay que remontarse al origen del
problema t tomar las medidas para evitar que se repitan
la prevención es importante en el control de la calidad
El resultado final de un proceso RCM (Reliablity Centered Maintenance) es un plan de
mantenimiento para la organización. Este consiste en una combinación de varias
estrategias de mantenimiento en paquetes de trabajos lógicos a ser programados para su
realización por el personal de mantenimiento
 DISEÑO DE MANTENIMINETO
Este no es realmente una estrategia pura de mantenimiento, pero es listado como
tal porque se emplea extensivamente por todos los ingenieros de mantenimiento.
El objetivo de rediseñar un sistema particular o componente para disminuir la
necesidad de mantenimiento mediante la eliminación de modo de fallas
indeseables
- Mantenimiento preventivo
puede estar basado en el uso o en la condición. Todas las estrategias de
mantenimiento que apuntan a la prevención de la falla desde que ocurre son
de la clase de mantenimiento preventivo
Mantenimiento basado en el uso
La forma tradicional de prevención de la falla de que concurre es
reemplazarlo o reacondicionarlo antes de que ocurra la falla. El argumento
intuitivo es el mantenimiento planeado periódicamente debería conducir a la
prevención de demoras innecesarias de la producción.
Esta técnica es conocida erróneamente por mucha gente como el
mantenimiento preventivo(MP) y que es seguramente una de las clases de
mantenimiento preventivo, pero no es la única.
De lo contrariamente a la creen intuitiva no es aplicado universalmente,
veremos más adelante que este tipo de mantenimiento solo es aplicable para
casos donde el riesgo de falla aumenta con la edad. Tazas de riesgo
Se divide en:
a. Mantenimiento basado en la edad. - las acciones de mantenimiento son
emprendidas regularmente basados en la edad del equipo. Ejemplos son
los trabajos de mantenimientos programados basados en las horas de
funcionamiento del equipo, tonelaje manejado, productos producidos y
kilómetros recorridos
b. Mantenimiento basado en la fecha. - en este caso las acciones de
mantenimiento son emprendidas regularmente basadas en el tiempo
calendario vencido sin considerar la intensidad de la producción,
ejemplos son las paradas anuales, las bianuales que pueden realizar un
trabajo reglamentado.
Las tareas de mantenimiento basadas en el uso pueden clasificarse en las
siguientes clases:
 La máquina o componente es completamente desmantelada y
reacondicionada hasta quedar tan buena como una nueva
 Reemplazo programado.- en este caso es desechado y reemplazado por
uno nuevo unidad
 Servicio de rutina.- la planta o maquina recibe un servicio durante el cual
se hace engrase de mantenimiento , cambio de filtros .

Categorías especiales de mantenimiento basados en el uso

1. Reemplazo en bloque (grupo). - el reemplazo en bloque está basado
en el pensamiento que componentes similares deben tener una
 frecuencia de fallas similar. Donde el costo de perdida de producción
más el costo de la mano de obra en reemplazar el componente es alto
en comparación con el costo de un componente, podía ser adecuado
considerar un reemplazo en bloque
2. Mantenimiento oportuno. - algunas veces el trabajo programado
importante es identificado como un trabajo que es llevado si la planta
esta parada por alguna razón (por ejemplo, una falla) esto es típico en
casos donde la operación continua de la planta es crítica y o las
perdidas incurridas durante la parada de la plana son severas. Las
tareas son programadas para su ejecución, pero son solo revisadas
cuando de se presenta la oportunidad

Condición
Este tipo de estrategia es aplicable a cualquier modo de falla donde se
encuentre que es técnicamente posible irrentable, tiene un lugar
especial en los casos donde ya riesgo de falla (tasa de riesgo en
termino de mantenimiento) no aumenta con la edad y el
mantenimiento basado en el uso no puede ser usado en estos casos.
Se puede identificar os tipos de mantenimiento basado en la
condición:
1. Inspección-. Emplea los 5 sentidos de una persona (ingeniero,
técnico, operador) para determinar la condición del equipo
componente, esto puede incluir el uso de instrumentos que
mejoran el uso de los sentidos en el proceso de mejoracion
2. Monitoreo de condición. - algunos parámetros son monitoreados
para detectar signos de inminente falla por ejemplo
Vibración
Impulso de choque
Condición de aceite
Emisiones acústicas
Rendimiento del equipo

Mantenimiento correctivo
Esta es una estrategia de no hacer nada o esperar la falla. Esta estrategia no trata de
determinar completamente cuando fallara el componente o hacer algo para prevenir la
falla antes de que ocurra (basado en el uso).
Este es empleado cuando no puede aplicarse otra estrategia con mejores resultados
finales. El mantenimiento correctivo puede ser clasificado en tres clases:

- Reemplazo. - esta será la estrategia si la decisión fue reemplazar totalmente el

componente o la unidad fallada
- Reparación. - esta será la estrategia si la decisión fue repara el componente o
unidad fallada
 - Decisión retardada. - esta será la estrategia si la decisión fue n reemplazo total
del componente o unidad fallada o una reparación, basada en una inspección
apurada luego de ocurrida la falla
Mantenimiento proactivo
El mantenimiento proactivo es una filosofía que amplia toda la estructura estratégica del
mantenimiento como lo vimos anteriormente.
En vez de emplear información obtenida del monitoreo o por otros medios para predecir
cuándo ocurrirá la falla, la misma información se emplea para erradicar las fallas
completamente, es decir la acción proactiva se toma para eliminar completamente la
causa raíz de la falla. Para implementar tal método debe estar disponible la
instrumentación correcta para facilitar la toma de las mediciones necesarias, están del
diseño, el cual juega un rol importante en el mantenimiento proactivo.
Mantenimiento y el RCM
Desde el punto de vista de ingeniería hay dos elementos para las gestiones de cualquier
recurso físico. Esto debe mantenerse o también de vez en cuando debe necesitar
modificarse.
Los diccionarios definen mantener como causa para continuar o mantener un estado
existente. Esto sugiere que el mantenimiento significa conservar algo, por otro lado,
ellos están de acuerdo que modificar algo significa cambiarlo de alguna manera. Esta
distinción entre mantener y modificar tiene profundas implicaciones sin embargo
nosotros lo enfocaremos en el mantenimiento.
Cuando partimos por mantener algo ¿Qué es lo que deseamos pausar para que
continúen? ¿Cuál es el estado existente que deseamos conservar?
Las respuestas a estas preguntas pueden encontrarse en el hecho de que cada recurso
físico se pone en servicio porque alguien lo quiere para hacer algo. En otras palabras,
ellos esperan completar una función especifica. Asi que cuando mantenemos un recurso,
el estado que deseamos conservar debe ser uno en el que continua siendo cualquier cosa
que sus usuarios desean hacer *mantenimiento asegura que los recursos físicos
continúan haciendo lo que sus usuario quienren que ellos hagan*.
Lo que los usuarios quieren dependerá exactamente de donde y como esta usando el
recurso (el contexto operativo).
Entonces esto conlleva a la siguiente definición formal del mantenimiento basado en la
confiabilidad
Mantenimiento centrado en la confiabilidad
Es un proceso empleado para determinar los requisitos de mantenimiento de cualquier
recurso físico en su contexto operativo.
A la luz de la antigua definición de mantenimiento, una definición más compleja del
RCM: “El RCM es un proceso empleado para determinar lo que debe hacerse para
asegura cualquier recurso físico continúe haciendo cualquier cosa que sus usuarios
deseen hacer en su contexto operativo presente.
Los sietes preguntas básicas(RCM)
Los procesos RCM vinculan siete preguntas acerca del recurso o sistema bajo revisión
como sigue *¿cuáles son las funciones y los rendimientos estándares asociados al
recurso en su actual contexto operativo? ‘de qué manera falla ara completar sus
funciones? ¿Qué causa cada falla funcional? ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla? ¿de
qué manera ocurre cada falla? ¿qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
¿Qué debe hacerse si una tarea proactiva?

Funciones estándares del mantenimiento

Antes que sea posible aplicar un proceso determinado lo que debe hacerse para asegurar
que cualquier recurso físico continúe haciendo cualquier cosa que sus usuarios quieren
hacer con su aspecto operativo actual es necesario saber:
- Que se determine por parte de los usuarios que es lo que requieren hacer
- Asegurar que es la paz de hacer lo que los usuarios requieren
El EPM(mantenimiento producto total)
Surgió en Japón como un sistema destinado a lograr eliminar de las 6 grandes pérdidas
de los equipos, a los efectos de poder hacer factible, la producción, la cual tiene como
objetivo primordial la eliminación sistemática de desperdicios.
Esta 6 grande perdida se halla directa o indirectamente relacionadas con los equipos
dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo. La visión de esta es
lograr:
- Cero tiempos muertos o paros del sistema productivo
- Cero funcionamientos a la velocidad inferior a la capacidad de diseño de los
equipos
- Y cero productos defectuosos
En la actualidad es la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la
eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad actual.
El resultado final que se persigue con la implementación del mantenimiento productivo
total, es lograr un conjunto de equipos de instalación más efectivas más eficaces, una
reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del
sistema productivo
EL PPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento basado en los
cinco siguientes principios fundamentales:
- Participación del personal que va desde la alta operación que va hasta los
operarios de planta y que debe incluir a todos ellos para garantizar el éxito del
objetivo
 - Creación de una cultura corporativa estará orientada a la obtención de la máxima
eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos imaginables de tal
manera que se trate de llegar a la eficiencia global
- Implementación de un sistema de gestión, esta debe ser en todas plantas
productivas tal que se facilite la disminución de pedidas antes de que estas se
produzcan
- Implantación del mantenimiento productivo, esto porque es necesario como un
medio básico para alcanzar el objetivo de cero perdidas mediante actividades
integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyando en el soporte que
proporciona el mantenimiento autónomo
- Aplicación de sistemas de gestión esto va en todos los aspectos de la producción
incluyendo diseño, desarrollo, ventas y gestión
La aplicación del TDM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora del
productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal y
transformación del puesto de trabajo
Objetivos principales y fundamentales de TPM
- Reducción de averías en los equipos
- Reducción en el tiempo de espera
- Utilización eficaz e los equipos existentes
- Control de la precisión de las herramientas de equipos
- Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de los
energéticos
- Formación del entrenamiento de personal