Procesos Industriales

Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión
FIISI – INGENIERIA INDUSTRIAL – IV CICLO
“Año de consolidación del Mar de Grau”
FACULTAD:
 F. I. I. S. I.
E.A.P.:
 Ingeniería Industrial
ASIGNATURA:
Procesos Industriales
TEMA:
 PROCESOS DE PRODUCCION INDUSTRIAL
DOCENTE:
ALUMNOS:
 CONDOR AYALA, José Flavio

 GROPPO GONZALES, Gustavo
 HUAMAN ARONES, José Mauricio
 MURO TOCTO, Raúl
 VALENZUELA CRISPIN, Kenyi
HUACHO – 2016
Filosofíía de la Educacioí n 1
AGRADECIMIENTO
En primer lugar, a Dios por habernos

permitido llegar hasta este punto y habernos
dado salud, ser el manantial de vida y darnos
lo necesario para seguir adelante día a día y
lograr nuestros objetivos, además de su
infinita bondad y amor.
Y en segundo lugar a todas las personas que

día a día nos muestran su apoyo y cariño para
seguir adelante en la lucha por nuestros
sueños.
RESUMEN
Un proceso es comprendido como todo desarrollo sistemático que conlleva una

serie de pasos ordenados u organizados, que se efectúan o suceden de forma
alternativa o simultánea, los cuales se encuentran estrechamente relacionados
entre sí y cuyo propósito es llegar a un resultado preciso. Desde una
perspectiva general se entiende que el devenir de un proceso implica una
evolución en el estado del elemento sobre el que se está aplicando el mismo
hasta que este desarrollo llega a su conclusión.
De esta forma, un proceso industrial acoge el conjunto de operaciones

diseñadas para la obtención, transformación o transporte de uno o varios
productos primarios.
De manera que el propósito de un proceso industrial está basado en el

aprovechamiento eficaz de los recursos naturales de forma tal que éstos se
conviertan en materiales, herramientas y sustancias capaces de satisfacer más
fácilmente las necesidades de los seres humanos y por consecuencia mejorar su
calidad de vida.
ABSTRACT
A process is understood as any systematic development it involves a series of

ordered or organized steps, which are made or occur alternately or
simultaneously, which are closely interrelated and whose purpose is to reach an
accurate result. From a general perspective it is understood that the future of a
process involves an evolution in the state of the item that is being applied the
same until this development reaches its conclusion.
Thus, an industrial process hosts the set of operations designed for the
production, processing or transport of one or more primary products.
So the purpose of an industrial process is based on the efficient use of natural

resources so that they become materials, tools and substances able to more
easily meet the needs of humans and consequently improve their quality of
lifetime.
INTRODUCCION
La evolución de la tecnología se fue caracterizando por transferir las

operaciones humanas a los artefactos.
Pero, además, tareas que en sus comienzos eran individuales comenzaron a

distribuirse entre varios individuos, dando lugar a la formación de
organizaciones.
La organización de un grupo de personas se relaciona con el modo en que se

procesa y circula en su interior la información. Ésta constituye el insumo
necesario para que las acciones de cada miembro alcancen sus fines, los que,
a su vez, corresponden a los objetivos de la propia organización.
Como se ve en el siguiente texto, la historia de la organización de las

comunidades se desarrolla junto con la historia de la tecnología.
"Los pueblos recolectores de alimentos, cazadores y pescadores, se

componían de pequeños grupos o conjuntos de personas (bandas), que debían
estar siempre I dispuestos a trasladarse allí donde se encontraran sus
alimentos.
Al depender de lo que la naturaleza les brindaba, no eran muchas las personas

que podían vivir en una misma zona, ya que el alimento se agotaba
rápidamente.
La vida de la gente adquirió una forma muy distinta cuando comenzaron a

realizar una serie de actividades con el propósito de producir y almacenar sus
alimentos.
Las tierras que ofrecían ciertas dificultades para su cultivo obligaron a utilizar
determinados técnicas y realizar tareas específicas como, por ejemplo: eliminar
plantas silvestres, abrir surcos, expulsar animales y garantizar la provisión de
agua. Todas estas actividades provocaron un aumento de la producción y
permitieron la aparición de un excedente agrícola.
Se podía, entonces, conservar lo necesario para alimentar a todo el grupo a lo

largo del año, hasta la próxima cosecha, y también guardar una parte de los
granos para sembrarlos. Gracias a ello no era necesario sacrificar todos los
animales y se podían reservar los más jóvenes para la reproducción.
Como no tenían que trasladarse periódicamente a otras tierras ni ocuparse

todos de la obtención de alimentos, empezaron a desarrollarse otras
actividades y a distribuirse las tareas entre los distintos miembros del grupo.
Junto con las modificaciones que el trabajo humano introducía sobre fa

naturaleza, otros factores comenzaron a cambiar. La diferenciación de tareas
llevó a que los hombres tuvieran que ponerse de acuerdo sobre un nuevo
conjunto de normas que hicieran posible la convivencia."
INDICE
Agradecimiento 2
Resumen – Abstract 3
Introducción 4
Índice del trabajo 6
Desarrollo del Trabajo
HARINA DE PESCADO 7
CERVEZA 11
CAÑA DE AZUCAR – AZUCAR 14
HELADO DE LUCUMA 17
CAP. V: Aportes al pensamiento Filosófico y Educativo 30
Conclusiones 21
Sugerencias 22
Anexos 23
Bibliografía 25
I. HARINA DE PESCADO
1. Transporte de pescado
De la chata hacia la planta se transporta mediante bombas centrifugas y

bombas al vacío, estas últimas utilizan menor cantidad de agua en relación con
pescado en la proporción de 7 a 1 (siete de pescado uno de agua), mientras
que las centrifugas en la proporción de 2 a 1.
El transporte de las chatas a la planta se realiza mediante dos tuberías

submarinas celestes utilizando como medio de transporte al agua.
2. Descarga, Filtración y Pesado
El pescado proveniente de la chata es descargado en los desaguadores

rotatorios (tipo coladores) donde se escurre el agua de mar, la cual posee agua
más sangre más sólidos y grasa, el pescado es transportado mediante un
elevador el cual lleva al pescado para ser pesado en una balanza electrónica
mediante un inspector SGS que controla las 24 horas. La balanza tiene
capacidad de 1.5 TM, luego cae en pozas de un total de capacidad de 2000
TM.
Se cuenta con 2000 TM de almacenamiento, 2 pozas de 600 TM y 2 de 400

TM.
3. Cocción
Pasan por cocción con vapor mixto, vapor directo e indirecto, a través de
chaquetas por un lapso de 20 minutos aproximadamente a una temperatura de
100 ºC. Se cuenta con tres cocinas continuas las cuales tienen capacidades de
40, 20 y 30 toneladas respectivamente.
Los objetivos de la cocción son tres: esterilizar (detener la actividad

microbiológica), coagular las proteínas (adherencia en el pescado y liberar los
lípidos retenidos intramuscular e intermuscularmente en la materia prima.
4. Prensado
Antes de pasar por el prensado, el pescado pasa por un pre-desaguado o

prestrainer para evacuar el líquido que presenta, es como un preescurrido para
prepararlo para el prensado.
De la prensa sale dos sustancias, el líquido de prensa (licor de prensa) y el

sólido de prensa (torta de prensa). El sólido de prensa va hacia el secado y el
líquido de prensa es tratado por un separador para conseguir torta de
separador, y mediante centrifugado del líquido del separador agua de cola.
5. Evaporador
El agua de cola es tratada en evaporadores múltiples en serie, que son de

película descendente, tratada con vapor de agua a temperaturas de 120, 100 y
70 ºC; lo que sale, llamado concentrado, se aprovecha debido a las proteínas,
vitaminas, etc., y el porcentaje de 7 a 8% de sólidos que hay en él
adicionándolo a la torta de prensa, aumentándole su humedad en 10 %
aproximadamente. El 20 % del pescado corresponde al concentrado así que
debe dosificarse bien, para ello se cuenta con un flujómetro.
6. Secado
La torta de prensa junto con la torta de la separadora y el concentrado son

llevados a la etapa de secado.
Para la harina stream-dried, la torta es llevada por un secador rotadisk donde

por medio de discos circula vapor conduciéndole calor a la torta y reduciendo
entre 40 a 45% su humedad; para la segunda etapa de secado se cuenta con
dos secadores de rotatubos los cuales constan de tubos puestos en forma
horizontal por donde ingresa el vapor mientras la torta gira alrededor de los
tubos calentándose por el contacto. Existen dos rotatubos pues esta es la
etapa más crítica donde el producto en proceso es bastante para uno solo, por
ello para agilizar el proceso se coloca un rotatubos más.
De la etapa de secado sale el scrap más harina sin moler. La temperatura

mínima del scrap a la cual se puede decir que no hay peligro de formación de
salmonera es de 70 ºC. para reducir las partículas grandes de harina, pasa a
un molino.
7. Enfriado
El producto deshidratado debe ser enfriado a fin de detener reacciones

químicas, bioquímicas y biológicas que tienen lugar en el proceso. El
enfriamiento se llevaa cabo en un tambor rotativo en la cual la harina durante el
transporte se irá enfriando.
8. Molienda
El scrap que sale de los rotatubos son conducidos hacia una tolva pasando por
un molino seco y las partículas que no pasen la rejilla son transportadas hacia
un molino de martillo loco donde se reducirá de tal manera que pase por la
rejilla.
La molienda debe de tener una granulometría de 75%.
9. Ensacado
Antes de ensacar la harina se le agrega un antioxidante (Etoxiquina líquida)

entre 700 a 900 ppm por medio de un atomizador por bomba, que permite
evitar la combustión de la harina al momento de ser succionada por el
ventilador hacia la zona de ensacado. Finalmente la harina pasa un tamizador
rotativo que permite filtrar cualquier tipo de pequeñísimos sólidos o bolsas que
puedan haber permanecido en la harina. Para colocar la capacidad exacta de
50 Kg se cuenta con una balanza electrónica que permite colocar la harina en
sacos de 50 Kg.
Pasa luego por una máquina de coser. Cada lote de harina corresponde a 1000
sacos es decir 50 Toneladas de harina de pescado. El color del empaque
dependerá, si es harina Steam-Dried se ensacara en sacos blancos laminados;
si es Flame-Dried se ensacara en sacos negros. El material de las bolsas para
la harina de pescado es de polipropileno plastificado.
10. Trasiego
Las bolsas de 50 Kg pasan por un trasiego para ser colocadas en grupos de 20

en bolsas de 1 tonelada (Jumbos), para luego ser llevadas a ambientes
adecuados para mantener su calidad.
II. PROCESO DE LA ELABORACION DE LA CERVEZA
2.1 INGREDIENTES BÁSICOS:
 Malta
 Agua
 Lúpulo
 Levadura
 Grits
 Azúcar
2.2 EQUIPOS:
Molinos: Empleados para el desprendimiento de la película del grano de malta,

triturándose el cuerpo principal del almidón al grado necesario para poderlo
someter a proceso.
Intercambiadores de calor: Son usados para enfriar el mosto en su recorrido

hacia los tanques de fermentación y facilitar la acción del amoniaco como
refrigerante.
Horno de Túnel (Pasteurizador): Cuya determinación, a pesar de que las

botellas de envase han sido previamente esterilizadas y todo su recorrido ha
sido perfectamente controlados contra las infecciones la cerveza se debe
pasteurizar, para garantizar su conservación durante periodos largos, la
pasteurización consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo,
con el objeto de eliminar residuos de levadura que pueden pasar en la filtración
Llenadora (Envasadora): Busca envasar la cerveza a nivel fijo dentro de las

botellas en las mejores condiciones asépticas posibles, con la menor agitación
para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin aumento de temperatura y sin
inyección de aire. El llenado de las botellas es un proceso en series que en el
transcurso de las botellas son lavadas con sosa cáustica para evitar cualquier
tipo de microorganismo en ella. A la botella ya llena se le hace pasar por unos
sensores electrónicos que distinguen si una de ellas no tiene algo propio, no
está totalmente llena o está rota. En el llenado, a la cerveza se le agrega gas
carbónico y agua caliente para que ésta haga espuma y no exista aire al
momento de taparla.
Bombas Dosificadoras: Inyectaran la levadura en la etapa de fermentación a

los tanques.
Filtros: Por lo general se tienen: filtros lauther que sirven para separar el mosto
dulce de la masilla. Estos filtros tienen un falso fondo en el cual cae el líquido y
se va quedando la masilla (ésta masilla se aprovecha como alimento de
ganado), filtro que consiste en panes de celulosa (masa filtrante), eliminando
hasta el máximo las materias insolubles, como levadura o proteínas
coaguladas que puedan contener la cerveza.
Tanques de Contrapresión: Los cuales son herméticos. En el momento del

almacenamiento de la cerveza una vez carbonatada estos tanques, poseen
entradas de cerveza controladas por medio de presión, con el fin de evitar que
exista desprendimiento de gas, debido a la turbulencia en el seno de la
cerveza.
Centrífugas: Como paso previo a la clarificación de la cerveza, ésta es

utilizada para eliminar un 99% de la levadura presente.
III. PROCESO DE LA ELABORACIÓN DEL AZUCAR
PESADO DE LA CAÑA: Toda caña que llega a la fábrica se pesa en balanzas

y luego se prepara para iniciar el proceso.
RECEPCION: Grúas especiales la trasladan hacia las bandas transportadoras

y de allí hacia los molinos, que es donde se comienza a extraer la sacarosa.
MOLIENDA: En los molinos se exprime la caña para extraer la sacarosa. Esto

se lleva a cabo agregándole agua caliente, para que sea más fácil de moler y la
extracción sea la máxima posible.
Se realiza haciendo circular la caña desmenuzada, entre los filtros y mazas de

seis molinos consecutivos, a los cuales se los llama TRAPICHES.
De este proceso obtenemos un primer subproducto: el BAGAZO o fibra de

caña, que usa como combustible en las calderas para generar vapor y energía
o como materia prima en la elaboración de papel.
CLARIFICACIÓN: Se elimina la mayor cantidad de impurezas presentes en el

jugo mixto (barros, bagacillo, sales, coloides, y material en suspensión),
conservando la mayor cantidad de sacarosa y entregando el jugo a la etapa de
evaporación en condiciones óptimas de pH, turbidez, color y temperatura.
El jugo de la caña se mezcla con hidróxido de calcio y ácido fosfórico. Este

proceso se llama encalado, que precipita sales insolubles y fosfato de calcio.
Además se logra el pH deseado evitando pérdidas de sacarosa por inversión.
La forma más apropiada de conseguir estos objetivos es por calentamiento,

con posterior decantación y filtración de los barros.
El barro decantado, llamado CACHAZA constituye un segundo subproducto

que se filtra para recuperar el jugo que aún pueda contener y se envía por
canales al campo como abono.
Evaporación: Cuando el jugo ya se encuentra limpio, a través de máquinas

especializadas se evapora hasta que el 80 % del líquido desaparece. Esto lo
hace más concentrado, como si fuese una especie de jarabe.
CRISTALIZACIÓN: Aplicando una combinación determinada de presión y

temperatura, se transforma el jarabe en cristales. Una vez formados los
mismos, es necesario separarlos de la solución madre que los contiene. Esta
separación se realiza mediante una serie de centrifugas de alta velocidad.
CENTRIFUGACIÓN: Se separan los cristales del azúcar crudo de la MELAZA,

tercer subproducto que se procesa para obtener alcohol mediante fermentación
del azúcar remanente. La fuerza centrífuga hace que la masa cocida suba por
la pared exterior de la canasta y, mientras que de la maquinaria una malla o
filtro retiene los cristales al azúcar, expulsa el licor madre.
SECADO: Se secan y se tamizan los cristales, separando aquellos del tamaño

adecuado.
ENVASADO: Antes de ser empacada se realizan análisis de laboratorio para

garantizar la calidad. Luego, el azúcar se fracciona en las distintas
presentaciones que llegan a los clientes (paquetes de 1 kilo y sobrecitos de
6,25 g para consumo masivo, bolsas de 25 y 50 kg y grandes contenedores de
1 tonelada para uso industrial).
ALMACENAMIENTO: Los productos se almacenan en depósitos

especialmente acondicionados para su conservación y posterior despacho.
IV. PROCESO INDUSTRIAL DEL HELADO DE LÚCUMA
INGREDIENTES BÁSICOS:
• Leche descremada
• Proteínas
• Azúcar
• Harina de lúcuma
• Colorante de lúcuma
PROCESO:
1. Recepción: las materias primas utilizadas para la elaboración de helado

de lúcuma llegan en camiones, descargando la materia prima sobre parihuelas.
2. Almacenamiento: una vez realizada la recepción las materias primas son

llevadas a los almacenes, se almacenan en ambientes secos a temperatura
ambiente.
3. Pesado: Las materias primas son pesadas en una balanza

electrónica de capacidad según la formulación de cada batch.
4. Derretido: El helado que no se ha desmoldado por completo y el helado

procedente de devoluciones, son llevados en baldes a reproceso (recorte)
donde es derretido en una marmita y luego es llevado al tanque de
mezclado.
5. Mezclado: todas las materias primas son llevadas en un carrito al tanque

de mezclado con una capacidad de 600 L las cuales son agregadas a éste
según formulación. El tanque es enchaquetado, el cual utiliza agua a
100 ºC y de esta forma se realiza se realiza el mezclado en
caliente hasta llegar a una temperatura de 50 ªC.
6. Pasteurizado: la mezcla es bombeada pasando por un filtro al tanque de

pasteurización con una capacidad de 600 L el cual es enchaquetado, utiliza
vapor para el calentamiento y tiene un agitador. El calentamiento demora
aprox. 30 minutos hasta llegar a una temperatura de 80 a 82 ªC en el
que se cierra la entrega de vapor.
7. Homogenizado: La crema pasteurizada es bombeada pasando

por dos filtros al homogeneizador el cual trabaja a una presión de
1800 lb/pulg2.
8. Enfriado: la crema es enfriada en un intercambiador de calor de placas

en dos etapas en la primera se utiliza aguade 27 a 28 ªC la cual sale de 31 a
32ªC y en la segunda etapa entra agua de 0.1 a 1ªC y sale de 6 a 7 ªC. La
crema es enfriada hasta una temperatura de3 a 5ªC y la presión en este punto
no debe exceder a 1800 lb/pulg2
9. Maduración: la crema enfriada es bombeada a los tanques de

maduración en los cuales permanecen a temperatura de 3 a 5 ªC por un
tiempo mayor a 4 horas. La crema se mantiene en movimiento por los
agitadores de los tanques.
10. Batido: Luego de concluido con el tiempo de maduración de la crema,

esta pasa a un batido en donde es incorporado el aire desde un compresor
manteniendo a la crema a una temperatura de -3ªC durante un tiempo aprox.
de 5 minutos. En un inicio, la mezcla es succionada por una bomba a vacio la
cual se encuentra en el lado anterior de ésta, donde posteriormente es batido
junto con el aire que ingresa de manera simultánea por el costado lateral del
equipo. Ambos quedan en la batidora hasta alcanzar un over-run de
50 %después del cual la batidora, mediante presión, expulsa la crema hacia la
siguiente etapa.
11. Dosificado: una vez expulsada la crema, ésta es llevada mediante una
tubería hacia un pequeño tanque de recepción en el que está conectado a seis
dosificadores que haciendo uso de la presión del equipo y por un medio de un
llenado desde fondo, dosifica la crema a cada molde de la plancha giratoria. La
temperatura que alcanza la crema en esta etapa es de -3 a -1ªC.
12. Insertado de palitos: la crema ya en el molde se encuentra sobre una

plancha giratoria del rotostick que la transporta a la siguiente etapa,
tiempo en el cual la crema va adquiriendo menor temperatura hasta
alcanzar una temperatura de -5ªC adecuada para que en el momento de la
inserción de los palitos, estos no se inclinen.
13. Congelado: Siguiendo con el curso de la plancha giratoria del rotostick,

los helados son congelados con un sistema en el cual intervienen la salmuera
para poder llegar a una temperatura de -15ªC.
14. Desmoldado: este proceso se realiza en el rotostick, en el cual se eleva

la temperatura delos moldes de -15 a -14 ªC haciéndolos pasar por una
salmuera la cual permite derretir ligeramente la capa superficial de los
helados que se encuentran en contacto con las paredes de los moldes.
Seguidamente un brazo automático provisto de ganchos desmolda los helados
levantándolos por el palito y los transporta para luego hacerlos caer en una
placa que alimenta la faja transportadora para el envasado.
15. Empacado: se realiza en envases BOPP perlado, los cuales son

sellados con temperatura horizontal de 120 ªC y temperatura vertical de 110
ªC a una velocidad de faja de 130helados por minuto
16. Embalado: El embalado de los helados se realiza manualmente

en cajas de cartón corrugado en una cantidad de 40 helados por caja.
Posteriormente, éstas cajas pasan por una maquina selladora de cajas y son
colocadas sobre una mesa para ser selladas con cinta de embalaje.
CONCLUSIONES Y RECOMEDACIONES
En conclusión se puede resumir, que el analizar procesos productivos de una
determinada planta, implica desarrollar técnicas y métodos que son explicados
en clases de la facultad de ingeniería industrial, todo esto va traer que la
persona que desarrolla la investigación tome conocimiento de los detalles de
los procesos de producción.
Se ha explicado con detalle todos los procesos, a utilizar para elaborar

pernos y tuercas.
Toda información recogida en planta generalmente es a través de formatos que

permiten tabular datos y generar estadísticas de producción.
Para poder elaborar planes de producción y cronogramas de entrega es

necesario contar con un soporte de información, con la mayor confiabilidad
posible.
Para diseñar un sistema de gestión de procesos, a nuestra medida es

necesario que se tenga toda una teoría por lo menos básica de lo que se quiere
además saber cual es el objetivo y misión del sistema
Se concluye que un buen sistema de toma de datos en planta, facilita gran

cantidad de información, sirviendo como pilar necesario para complementarse
con otras áreas de la empresa, como son las finanzas, los costos, ventas, etc.
Como principal recomendación podemos mencionar que siempre se debe tener

parametrizados y estudiados todos los procesos productivos, sin descuidar el
control total de calidad en todo la planta.
Es necesario definir los distintos pasos que conforman los distintos procesos
productivos para una mayor eficiencia en la manufacturación de los productos
que se desea comercializar o los servicios que se desean proveer ya que los
factores de la produccion en la economia actual deben de estar ligados a la
produccion e inversion de nuevas tecnologias a traves del conocimiento.
ANEXOS
BIBLIOGRAFIA
1. http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/procesos-industriales/
2. https://www.oas.org/dsd/publications/Unit/oea19s/ch018.htm
3. http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/tesis/ingenie/morales_ga/enPD
F/Conclus.PDF
4. http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/andrade_n_mg/cap
itulo7.pdf
5. http://www.itsa.edu.co/ingenieria-en-procesos-industriales
6. http://www.3ds.com/es/industrias/ciencias-de-la-salud/procesos-
industriales/

Procesos Industriales

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FIISI – INGENIERIA INDUSTRIAL – IV CICLO

“Año de consolidación del Mar de Grau”

 PROCESOS DE PRODUCCION INDUSTRIAL

 CONDOR AYALA, José Flavio

En primer lugar, a Dios por habernos

Y en segundo lugar a todas las personas que

Un proceso es comprendido como todo desarrollo sistemático que conlleva una

De esta forma, un proceso industrial acoge el conjunto de operaciones

De manera que el propósito de un proceso industrial está basado en el

A process is understood as any systematic development it involves a series of

So the purpose of an industrial process is based on the efficient use of natural

La evolución de la tecnología se fue caracterizando por transferir las

Pero, además, tareas que en sus comienzos eran individuales comenzaron a

La organización de un grupo de personas se relaciona con el modo en que se

Como se ve en el siguiente texto, la historia de la organización de las

"Los pueblos recolectores de alimentos, cazadores y pescadores, se

Al depender de lo que la naturaleza les brindaba, no eran muchas las personas

La vida de la gente adquirió una forma muy distinta cuando comenzaron a

Se podía, entonces, conservar lo necesario para alimentar a todo el grupo a lo

Como no tenían que trasladarse periódicamente a otras tierras ni ocuparse

Junto con las modificaciones que el trabajo humano introducía sobre fa

Índice del trabajo 6

Desarrollo del Trabajo

CAÑA DE AZUCAR – AZUCAR 14

CAP. V: Aportes al pensamiento Filosófico y Educativo 30

De la chata hacia la planta se transporta mediante bombas centrifugas y

El transporte de las chatas a la planta se realiza mediante dos tuberías

2. Descarga, Filtración y Pesado

El pescado proveniente de la chata es descargado en los desaguadores

Se cuenta con 2000 TM de almacenamiento, 2 pozas de 600 TM y 2 de 400

Los objetivos de la cocción son tres: esterilizar (detener la actividad

Antes de pasar por el prensado, el pescado pasa por un pre-desaguado o

De la prensa sale dos sustancias, el líquido de prensa (licor de prensa) y el

El agua de cola es tratada en evaporadores múltiples en serie, que son de

La torta de prensa junto con la torta de la separadora y el concentrado son

Para la harina stream-dried, la torta es llevada por un secador rotadisk donde

De la etapa de secado sale el scrap más harina sin moler. La temperatura

El producto deshidratado debe ser enfriado a fin de detener reacciones

La molienda debe de tener una granulometría de 75%.

Antes de ensacar la harina se le agrega un antioxidante (Etoxiquina líquida)

Las bolsas de 50 Kg pasan por un trasiego para ser colocadas en grupos de 20

II. PROCESO DE LA ELABORACION DE LA CERVEZA

2.1 INGREDIENTES BÁSICOS:

Molinos: Empleados para el desprendimiento de la película del grano de malta,

Intercambiadores de calor: Son usados para enfriar el mosto en su recorrido

Horno de Túnel (Pasteurizador): Cuya determinación, a pesar de que las

Llenadora (Envasadora): Busca envasar la cerveza a nivel fijo dentro de las

Bombas Dosificadoras: Inyectaran la levadura en la etapa de fermentación a

Tanques de Contrapresión: Los cuales son herméticos. En el momento del

Centrífugas: Como paso previo a la clarificación de la cerveza, ésta es

III. PROCESO DE LA ELABORACIÓN DEL AZUCAR

PESADO DE LA CAÑA: Toda caña que llega a la fábrica se pesa en balanzas

RECEPCION: Grúas especiales la trasladan hacia las bandas transportadoras

MOLIENDA: En los molinos se exprime la caña para extraer la sacarosa. Esto

Se realiza haciendo circular la caña desmenuzada, entre los filtros y mazas de

De este proceso obtenemos un primer subproducto: el BAGAZO o fibra de

CLARIFICACIÓN: Se elimina la mayor cantidad de impurezas presentes en el

El jugo de la caña se mezcla con hidróxido de calcio y ácido fosfórico. Este

La forma más apropiada de conseguir estos objetivos es por calentamiento,

El barro decantado, llamado CACHAZA constituye un segundo subproducto

Evaporación: Cuando el jugo ya se encuentra limpio, a través de máquinas

CRISTALIZACIÓN: Aplicando una combinación determinada de presión y

CENTRIFUGACIÓN: Se separan los cristales del azúcar crudo de la MELAZA,