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DEFECTO y DISCONTINUIDAD
Cualquier indicación encontrada es una pieza es llamada “discontinuidad” hasta que se
pueda identificar y evaluar el efecto que puede tener sobre la pieza en servicio. Si, de
acuerdo a esto, la “discontinuidad” es inaceptable con arreglo a un criterio de
especificaciones, será un “defecto”, ahora, si esa discontinuidad no afecta el rendimiento de
la pieza en el servicio al que se destina, se deberá llamar simplemente “discontinuidad”.
De esto se deduce que un defecto siempre es una discontinuidad pero no siempre una
discontinuidad es un defecto.
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
Una discontinuidad puede producirse en cualquier momento de la vida de una pieza metálica.
Si la misma se crea durante la producción inicial desde el estado de fusión, se denomina
DISCONTINUIDAD IHNERENTE. Si se produce durante procesos de fabricación o
terminado, entonces se denomina DISCONTINUIDAD DEL PROCESO. Finalmente, puede
producirse también discontinuidades durante el uso del producto debido bien a circunstancias
ambientales o de carga, o ambas, en cuyo caso se denominan DISCONTINUDIADES DE
SERVICIOS.
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
INHERENTES DE PROCESO DE SERVICIO
Mecanizado
Tensiones
Amolado
Lingote Fundición Forjados Laminados Fatiga
TT
Corrosión
Soldadura
Inclusiones No Solapado en
Metálicas. frio.
Pliegues.
Inclusiones Salpicaduras. Cordones.
Laminaciones. Desgarramientos.
Gaseosas Desgarro en Laminaciones
Estallido. Fisuras. Fisuras.
(porosidades, caliente. Costuras.
Fisuras.
sopladuras). Segregaciones.
Contracciones. Rechupes.
Segregaciones. Porosidad.
El conocimiento previo de qué tipo de falla puede estar presente en la pieza en ensayo, da
una gran ayuda en la interpretación. Para ello es necesario conocer la historia previa de la
pieza, como fue hecha, cual fue el proceso de fabricación, entre otros.
INDICACIONES RELEVANTES
Son aquellas indicaciones provenientes de fallas suficientemente serias como para afectar la
aptitud para el servicio de la pieza.
INDICACIONES NO RELEVANTES
Son aquellas indicaciones que provienen de discontinuidades que no afectarían la aptitud
para el servicio de la pieza. Estas discontinuidades pueden ser de la misma geometría de la
pieza como ejemplo: chaveteros, orificios, TT localizados, en ultrasonido: transformaciones
de onda debido a la geometría, entre otros (indicaciones espurias), o pequeñas fallas como
por ejemplo poros, fisuras y otras que no presente peligro para el buen funcionamiento de la
pieza y su aptitud para el servicio.
INDICACIONES FALSAS
Son aquellas indicaciones causadas por interferencias eléctricas y electrónicas, superficies
muy rugosas, entre otros.
DISCONTINUIDADES INHERENTES
Si el uso final del meta fundido no va ser el de formar una pieza, la practica habitual es
verterlo en un molde para lingotes. Generalmente el lingote es cilíndrico u oblongo y es de
forma y tamaño conveniente para su fácil manejo. Se destina a un proceso posterior.
Los defectos asociados con condiciones de colada son un tanto similares a los que se
describen en la fabricación de piezas fundidas
En el alto horno se introducen oxido de Fe, coque metalúrgico y fundente (dolomita). Al arder
el coque da el calor necesario para fundir el Fe el que se deposita en el fondo del alto horno,
denominándose FUNDICIÓN DE PRIMERA FUSIÓN (ARRABIO).
El fundente con impurezas forma la ESCORIA que desciende y se deposita en el fondo del
alto horno flotando en el material fundido. Este se descarga (ver figura No. 1), aunque puede
quedar en el metal y dar origen a discontinuidades en el producto.
Figura No. 1
Figura No. 1
¿Qué es el ARRABIO?
El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de
las menas del hierro tratadas con coque como combustible y caliza como fundente.
También se han usado como combustibles el carbón vegetal y la antracita. Se obtiene como
material fundido en un alto horno mediante reducción del mineral de hierro. Se utiliza como
materia prima en la obtención del acero en los hornos siderúrgicos.
Tanto el alto horno como en el convertidor el acero liquido está recubierto de escoria. En el
convertidor es colado en la cuchara y de ella se efectúa el colado en la lingotera. En este
paso se logra eliminar casi toda la escoria, pero algo se puede quedar en el acero. Ya en la
lingotera, la escoria tiende a elevarse a la superficie por ser más liviana, pero el metal
solidifica antes por lo que el lingote contendrá INCLUSIONES NO METALICAS de formas
irregulares. Además de esto, el gas disuelto en el metal fundido tenderá a salir a la superficie
pudiendo quedar atrapado provocando INCLUSIONES GASEOSOAS o POROSIDAD siendo
de formas más o menos esféricas (o vermiculares).
Figura No. 2
La parte superior de la lingotera se llama MAZAROTA y esta diseñada de tal forma que
absorba, de la mejor manera posible, la cavidad de contracción o cono de contracción.
Figura No. 3
En cambio en los aceros efervescentes la Mazarota no tiene sentido puesto que se forman
cavidades en toda la masa del lingote por desprendimiento de oxido de carbono,
compensando las variaciones de volúmenes en el pasaje de liquido a sólido (ver Figura No.
4).
Figura No. 4
Durante la Segunda Guerra Mundial, el monóxido de carbono fue usado en los motores de
los vehículos ya que escaseaba la gasolina. Se introducía carbón mineral o vegetal y el
monóxido de carbono generado por gasificación alimentaba al carburador. El CO también fue
usado como un método de exterminio durante el Holocausto en los campos de concentración
ACERO EFERVESCENTE
Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser vertido en moldes; contiene
muchas sopladuras pero no aparecen grietas.
El acero así obtenido es de menor calidad que el calmado, pero se prefiere cuando se desea
obtener laminas de buen aspecto superficial (carrocerías de automóviles).
Hasta aquí hemos visto las causas de la formación de algunos defectos que no son los
únicos que pueden aparecer en un lingote, por lo que a continuación se darán más detalles:
INCLUSIONES NO METÁLICAS
Tales como escoria, óxidos y sulfuros que están presentes en el lingote original y que
quedan incluidas en el metal sin unirse íntimamente a éste. Su efecto, que depende de su
número, tamaño y dispersión se debe a que algunos tipos pueden poseer un unto de fusión
más bajo que el del metal y son relativamente frágiles. Un punto de fusión bajo puede ser
nocivo durante los procesos de trabajo en caliente y de soldadura. Su fragilidad puede hacer
que actúen como elevadores de tensión, fomentando la formación de grietas cuando se
someten a tensión.
DEFECTOS DE LA FUNDICIÓN
Muchos tipos de defectos en fundiciones con causados por el tipo de flujo del metal liquido
en las cavidades y el encogimiento del metal durante la solidificación, junto con otras causas.
Existen muchos otros tipos de defectos en las fundiciones como los debidos a los gases
atrapados, la presencia de óxidos y contaminantes, algunos defectos como estos se
enuncian a continuación:
a) LLENADO INCOMPLETO. Este defecto aparece en una fundición que solidificó antes
de completar el llenado de la cavidad del molde. Las causales típicas incluyen:
1) Fluidez insuficiente del metal fundido.
2) Muy baja temperatura de vaciado.
3) Vaciado que se realiza muy lentamente.
4) Sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.
b) JUNTA FRÍA. Una junta fría aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo
tiempo, pero hay una falta de fusión entre ellas debido a solidificación o enfriamiento
prematuro. Sus causas son similares a las del llenado incompleto.
diseño del sistema y de los procedimientos de vaciado que eviten las salpicaduras puede
prevenir este defecto.
FIGURA 1 Algunos defectos comunes en las fundiciones: (a) llenado incompleto, (b) junta
fría, (c) gránulos fríos. (d) cavidad por contracción, (e) microporosidad y (f) desgarramientos
calientes.
Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por tanto, ocurren
solamente en la fundición en arena. Aunque en menor grado, los otros procesos de molde
desechable son también susceptibles a estos problemas. En la figura 2, se muestran algunos
de los principales defectos que ocurren en la fundición en arena.
FIGURA 2. Defectos comunes de fundiciones en arena: (a) sopladuras (b) puntos de alfiler,
(c) caídas de arena, (d) costras, (e) penetración, (f) corrimiento del molde (g) corrimiento del
corazón y (h) molde agrietado.
e) PENETRACIÓN. Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste puede
penetrar en el molde o en el corazón de arena. Después de la solidificación, la
superficie de la fundición presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una mejor
compactación del molde de arena ayuda a evitar esta condición.
LESIONES
La industria de fundición y refinación, presenta mayor índice de lesiones que la mayoría de
los otros sectores. Entre las causas más recurrentes se encuentran: salpicaduras y derrames
de metal fundido y escoria que provoca quemaduras, explosiones de gas por contacto de
metal fundido con agua, colisiones con locomotoras y vagonetas en movimiento, grúas
móviles y otros equipos móviles, caída de objetos pesados, caídas de altura (por ejemplo, al
acceder a la cabina de una grúa) y lesiones por resbalar o tropezar con obstáculos en el
suelo y las pasarelas.
CALOR
Las enfermedades por estrés térmico, tales como el golpe de calor, constituyen un riesgo
común debido, fundamentalmente a la radiación infrarroja procedente de los hornos y el
metal en fusión. Esto constituye un problema de importancia cuando hay que realizar
trabajos que exigen gran esfuerzo en ambientes muy calientes.
RIESGOS QUÍMICOS
Durante las operaciones de fusión y refinación puede producirse exposición a una gran
variedad de polvos, humos, gases y otras sustancias químicas peligrosas, en especial el
machaqueo y la trituración de mineral pueden provocar altos niveles de exposición al sílice y
a polvos metálicos tóxicos (que contengan plomo, arsénico y cadmio).
Durante las operaciones de fusión, los humos metálicos pueden constituir un problema
importante.
Como subproducto de las operaciones de fundición se forma ácido sulfúrico, el cual se utiliza
en refinación electrolítica y en la lixiviación de los metales. Puede producirse exposición a
ácido sulfúrico tanto líquido como en forma de neblinas, lo que hace necesaria protección
cutánea, ocular, y VEL.
OTROS RIESGOS
El deslumbramiento y la radiación infrarroja producidos por los hornos y el metal en fusión,
provocan lesiones oculares e incluso cataratas. Deben usarse gafas de montura ajustada y
pantallas faciales. Los niveles altos de radiación infrarroja también pueden ocasionar
quemaduras en la piel, a menos que se utilicen ropas protectoras.
Los altos niveles de ruido producidos por el machaqueo y la trituración del mineral, los
ventiladores de descarga de gas y los hornos eléctricos de alta potencia, pueden provocar
pérdida auditiva. Si no es posible confinar o aislar la fuente de ruido, deben usarse
protectores de oídos. Se debe asimismo, implantar un programa de conservación auditiva
que incluya pruebas audiométricas y formación. La elevación y manipulación manual de
materiales puede ocasionar lesiones de espalda y de las extremidades superiores. Los
medios de elevación mecánicos y una formación adecuada acerca de los métodos de
elevación son útiles en la reducción de estos riesgos.
1 Ruido
2 Temperaturas extremas
3 Ventilación
4 Iluminación
5 Presión
6 Radiaciones
7 Vibración
En condiciones de frío, cuando el cuerpo necesita mantener y aun generar calor, el centro
termorregulador hace que los vasos sanguíneos se constriñan y la sangre se desplace de la
periferia a los órganos internos, produciéndose un color azulado y una disminución de la
temperatura en las partes dístales del cuerpo. Así mismo se incrementa el ritmo metabólico
mediante actividades incontroladas de los músculos, denominadas escalofríos.
Los efectos calves de una temperatura elevada ocurren, si la temperatura profunda del
cuerpo se incrementa a más de 42 grados centígrados, es decir, se aumenta mas o menos
en 5 grados.
Por condiciones ambientales demasiado calientes que interfieren el sistema regulador del
organismo que intenta contrarrestar los efectos de temperaturas altas.
Puede ser causado por efectos aislantes de la ropa protectoras debido a la impermeabilidad
de ésta y a sus propiedades de retención de calor.
Calor radiante
Es una forma de energía electromagnética similar a la luz pero de mayor longitud. Su energía
es adsorbida por cualquier objeto que se le interponga, por ejemplo: el emitido por metales al
rojo, llamas al descubierto y el sol.
MÉTODOS DE CONTROL
Incluyen métodos de ingeniería, medidas administrativas, laborales o el uso de equipo
protector.
Métodos de ingeniería
Empleo de un aumento de ventilación.
Empleo de una ventilación local con extracción, en lugares donde exista una alta producción
de calor.
Empleo de enfriamiento por evaporación o refrigeración mecánica para reducir la
temperatura del aire suministrado y por lo tanto la temperatura del lugar del trabajo.
Aplicación de pantallas protectoras para calor radiante.
Eliminación de las perdidas de vapor y cobertura de los tanques de vapor, drenajes de agua
caliente para reducir la presión de vapor de agua en el lugar de trabajo.
Aislamiento, reubicación, rediseño o sustitución de equipo y procesos para disminuir el estrés
térmico.
Controles administrativos
Estos controles incluyen climatización al calor, régimen de trabajo – descanso diseñado para
reducir los índices de estrés, distribución de la carga de trabajo y realización de estas en las
horas frescas del día.
Se debe enseñar a los trabajadores las condiciones básicas para prevenir un estrés calórico
así como sus causas, síntomas y tratamiento.
Debe asegurarse la existencia de agua potable y sal para la reposición de líquidos y sal
perdidos por la sudoración. Se recomienda administrar agua salada agregando un gramo de
sal a cada litro de agua.
Se logra trabajando durante dos horas por día durante una semana o dos en ambientes
calientes y luego ir aumentando gradualmente durante una semana el trabajo realizado.