UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERÍA
Facultad de Ingeniería Geológica,
Minera y Metalúrgica

LAB N° 5 DISEÑO DE RISER

ALUMNO:
……………………………………….
CURSO: SOLIDIFICACIÓN

DOCENTE:
ING. ALIAGA-INGARUCA-OVER AVELINO
 LAB N° 5 DISEÑO DE RISER

OBJETIVOS

 Diseñar el riser requerido para una pieza (Aluminio). para prevenir el defecto
del rechupe en la misma.

 Calcular las dimensiones de los elementos del sistema alimentación.

 Aplicar los conocimientos adquiridos sobre los factores que afectan en la

colada del metal líquido y que acciones tomar para evitarlos.

 Comprobar que tan eficiente resulto el diseño del riser con la práctica de la
colada.

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INTRODUCCION

Las piezas fundidas al momento de solidificarse, sufren una dilatación volumétrica, en 3 etapas,
estas contracciones, puede producir defectos en las piezas, para evitar que estos defectos es
necesario el estudio de riser o enfriadores estos son indispensables en el moldeo, para alimentar
a las piezas con metal líquido, para controlar una solidificación uniforme en la pieza. Estos vacíos,
en forma de conos, que se forman durante la solidificación, se los conoce, en metalurgia física
como rechupe, el objetivo de diseñar Riser, es el de evitar que el rechupe toque la pieza, y por lo
contrario el rechupe, se quede en el Riser, también diseñar el sistema de alimentación y
bebedero, y otros factores, para mejorar, el moldeo de la pieza son indispensables.

El diseño de riser es de fundamental importancia, en la obtención de piezas sanas, ya que estos

son empleados, fundamentalmente, para prevenir el defecto del rechupe en la pieza.

Normalmente, los riser se colocan en la sección más pesada de la pieza. En el caso de piezas
complejas o muy grandes, éstas se dividen en varias secciones y el problema de la ubicación de
los riser se examina en conexión con la distancia de alimentación.

La turbulencia del metal al entrar en la cavidad tiende a erosionar el molde, así como a
producir el atrapamiento de aire y de óxidos de metal en la propia fundición. En las piezas
de fierro y acero el problema fundamental de la colada directa es la erosión del molde
producida por la turbulencia.
En los metales ligeros, más oxidables tales como el Al y el Mg, la escoria y el atrapamiento
de aire son los problemas más severos, originados del colado turbulento. En estos
metales, no se recomienda la colada directa.
Un diseño cuidadoso, que incluya la reducción del tamaño del canal después de cada
entrada, puede producir la obtención de un flujo uniforme a través de todas las entradas,
siendo necesario el sistema de tanteos para encontrar el óptimo.
Los sistemas de alimentación sin presión requieren mayores bebederos y mayores
entradas, en consecuencia el rendimiento de la fundición es menor que en los sistemas
de alimentación a presión.

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FUNDAMENTO TEÓRICO
El diseño de risers es de fundamental importancia, en la obtención de piezas sanas, ya que estos
son empleados, fundamentalmente, para prevenir el defecto del rechupe en la pieza.

Normalmente, los risers se colocan en la sección más pesada de la pieza. En el caso de piezas
complejas o muy grandes, éstas se dividen en varias secciones y el problema de la ubicación de
los risers se examina en conexión con la distancia de alimentación.

El tamaño y forma del risers debe satisfacer 2 requerimientos:

1ro. El risers debe enfriarse lentamente (más lento que la pieza), para asegurar que el metal
líquido será suministrado a la pieza durante todo el tiempo que dure su solidificación.

2do. El risers debe tener un volumen suficiente de metal para compensar la contracción total.

Estos 2 requerimientos, se pueden referir respectivamente a los conceptos de:

• Tiempo de solidificación.
• Capacidad de volumen de alimentación del risers.
El volumen de metal requerido para compensar el rechupe es pequeño, alrededor del 7%, para
la mayoría de aleaciones.

La comparación indirecta de los tiempos de solidificación, por el uso de factores geométricos

apropiados (factor de forma y módulo de solidificación), nos dan la base cuantitativa para el
diseño de los risers.

Además basados en este mismo principio geométrico, se pueden incorporar factores de

corrección al tener cambios en la velocidad de enfriamiento producidos cuando se utilizan
enfriadores o compuestos aislantes.

Otros factores que intervienen en el funcionamiento efectivo del risers son: la necesidad de
mantener una presión diferencial en este sistema, ya que la presión atmosférica (en mayor parte),
es la encargada de llevar el metal líquido desde el risers a la pieza, además esta misma presión se
requiere para vencer la resistencia al flujo, el cual es bastante alto al final de la solidificación y es
lo que en suma determina la distancia de alimentación.

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Otro factor sería, el correcto dimensionamiento de la unión del risers y la pieza (neck), de tal
manera que el flujo de metal de alimentación, continúe durante todo el tiempo que dure la
solidificación de la pieza.

La presión de una columna de acero líquido, de 1.45 m de altura, cuyo peso específico es 7,
equivale a la presión de 1 atmósfera. Siendo la mayoría de los risers de pequeña altura (en
relación a 1,45 m), la presión que ejercen hacia abajo es relativamente pequeña.

Si el flujo del metal se interrumpe temprana-mente en el neck, una presión de 100 atmósferas,
no sería capaz de hacer fluir el metal por esta sección, por lo tanto, no debe atribuirse a una baja
presión del risers, los defectos que tenga la pieza.

Resumiendo, podemos decir que hay 3 factores principales a considerar en el diseño de risers:

• Tiempo de solidificación
• Volumen de alimentación
• Distancia de alimentación.
FORMA DEL RISER

De acuerdo a la relación, anteriormente discutida, de Chvorinov:

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V 
t  B 
 A

El tiempo de solidificación es directamente proporcional a la relación del (V/A) de la pieza.

Esto nos indica que la forma óptima del risers, de una masa dada que permanecerá líquido por
un período más largo, es el de una esfera; ya que ésta tiene una superficie de radiación mínima.

Por un razonamiento similar, un risers cilíndrico será más eficiente que un risers de sección
cuadrada o rectangular, de masa equivalente.

Las Tablas 1 y 2, presentan una comparación de la relación V/A, para un número de formas
simples de idéntico volumen (1,000 cm3), además nos muestra el tiempo de solidificación,
calculado de la relación de Chvorinov. La Tabla 6.3, se refiere a cuerpos de diversas formas; la
Tabla 6.4, está referida a placas de diversas proporciones.

Ambas Tablas se han calculado, para el caso del acero fundido en moldes de arena.

El uso de risers esféricos no se ha adoptado, debido a las dificultades que se presentan en el

moldeo y la dificultad de conectar este risers a la pieza, siendo el risers de forma cilíndrica el más
empleado generalmente; en este caso los modelos pueden retirarse a través de la superficie
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superior del molde o a través de la línea de partición. Los risers de forma semiesférica, también
son utilizados.

En relación al tiempo de solidificación, es muy importante analizar el flujo de calor producido

desde el risers. Al calor adicionado al risers como acero líquido sobrecalentado, calor de fusión
del acero y calor sensible del acero sólido; se puede agregar el calor producido al adicionar
materiales exotérmicos en la superficie libre del risers.

Este calor se pierde, principalmente, por radiación a través de la superficie libre superior (un poco
por convección), y por conducción a las paredes de arena y a la pieza. El calor también se pierde
por el flujo de metal del risers a la pieza, durante la solidificación.

La pérdida de calor desde la superficie superior de la pieza, se puede disminuir agregando a ésta
superficie materiales malos conductores (carbón de madera en polvo, harina de sílice). La pérdida
de calor por conducción de las paredes del risers, se puede disminuir si éste tuviera una pequeña
superficie o por el uso de revestimientos de baja capacidad térmica (manguitos exotérmicos).

Sin embargo, la forma del risers no está determi-nado sola y exclusivamente por la necesidad de
maximizar el tiempo de solidificación, otros factores como la capacidad de alimentación del risers
(afectado por la forma del rechupe en la pieza), o el dimensionamiento del neck también
interviene.

TIPOS DE RISERS

Básicamente los risers pueden clasificarse en 2 grupos; dependiendo de que estos tengan una
superficie libre (en contacto con el aire), en la parte superior del molde (risers abierto), o que
ésta superficie sea cerrada en forma de cúpula (risers ciego o atmosférico).

Risers abierto.- Estos risers pueden ubicarse a un lado de la pieza (lateralmente), o en la parte
central superior sobre la pieza.

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Risers ciegos o atmosféricos.- Ofrecen ventajas y desventajas, respecto a los risers abiertos.

La altura de los risers abiertos se determina a menudo no en base a los requerimientos de la

alimentación, sino por la altura de la caja de moldeo que se tenga en la planta; en estas
circunstancias los risers ciegos pueden mejorar considerablemente la eficiencia, ya que estos
pueden ser colocados mas libremente, ya sea en la parte superior o inferior del molde, en
posiciones donde la alimentación es requerida; y también porque el sobrellenado de metal es
imposible en estos risers.

La forma de un risers atmosférico, es el ilustrado en la Figura; el cuerpo es cilíndrico y la parte

superior es semi-esférica, y a veces para una mejor alimentación, la parte inferior también toma
esta forma.

La altura del risers ciego es generalmente igual a su diámetro o mayor que este, ya que una altura
menor que el diámetro puede ocasionar que el rechupe ingrese a la pieza.

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Forma, tamaño, y superficie de contacto del risers

Se considera que los risers redondos son más eficientes que los cuadrados o los rectangulares; la
relación de superficie de contacto a volumen es más baja, y la cesión de calor al material de
moldeo será correspondientemente menor.

De acuerdo con esto, la vida efectiva de ali-mentación de los risers redondos deberá ser mejor, y
los fundidores los usan siempre que es posible. Los risers esféricos tendrían, la menor relación de
superficie a volumen, pero serían imprácticos.

Los risers ciegos con la parte superior semiesférica y un cuerpo cilíndrico, se acercan a lo que se
considera como forma óptima.

Los risers deben ser cuando menos de 15 a 20% más grandes en diámetro que la sección que van
a alimentar (a no ser que se empleen muchos enfriadores o muchos aisladores). La altura del
risers no necesita nunca ser más grande que 1.5 veces el diámetro, y usualmente puede ser
menor. Los risers gruesos, cortos y superiores, son más eficientes que los altos y delgados del
mismo volumen.

El diseño del neck y de la superficie de contacto, es particularmente importante. La Figura 6.30,

muestra ejemplos de diseños buenos y malos.

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La superficie de contacto puede determinarse por el método de los círculos inscritos que se
muestra en la Figura 6.1 Pueden usarse almas de “corte” o necks debajo del riser, Figura 6.2, para
reducir el costo de eliminarlos de la pieza fundida; el alma se precalienta por el metal que fluye
sobre y a través de él, y dado que es delgada, muy poco calor se conduce dentro del molde.

Figura 6.1

Figura 6.2

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PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
 Se usó la arena que se encuentra en el laboratorio, retirando una cantidad
aproximada de acuerdo al tamaño del molde. Para usar la arena en el moldeo, se
prepara pasando primero por un tamiz grueso, Luego de tamizar toda la arena, se
le agrega agua para alcanzar un % humedad adecuada, al mismo tiempo que se
agrega arcilla para adquiera propiedades aglutinantes.

 Esta misma arena ahora es tamizada en malla fina. Una vez tenido la arena
preparada y tamizada se inicia en colocar el molde de la pieza, se inicia
apisonando los bordes del molde y el contorno de la caja para que la arena tome
la forma correcta de la pieza al sacar el molde de madera.

 Terminado con la caja inferior se continúa con la caja superior, donde se coloca
el molde complementario de madera, el canal de colada, el canal de bajada y el
riser. Se agrega polvo separador (grafito) sobre toda la superficie.

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Imagen: caja superior, en el retiro del molde de madera se debe tener cuidado,
pues como se encuentra adherida puede arrancar parte del molde en especial las
esquinas que son más débiles.

 De manera similar se ajusta los bordes del molde de madera, los contornos de la
caja y se mantienen fijos los demás elementos del sistema de alimentación. Una
vez completado se realizan las perforaciones (escape de gases) para luego retirar
cuidadosamente los moldes de la pieza.

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 Finalmente con una espátula se da forma a la copa de vaciado, que es por donde
ingresara el metal líquido (aluminio). Terminado la preparación del molde, se deja
en un lugar estable. Más adelante se instalara el horno para la fundición de
aluminio.

NOTA: Cabe mencionar

que los cálculos del
sistema de alimentación
fueron realizados antes de
la preparación de la arena.

Fundición y colada de aluminio (Grupo 6)

El aluminio como sabemos en uno de los elementos más abundantes en la superficie dela
tierra, presente en muchos objetos que usamos en la vida diaria, se encuentra en los
automóviles, envases, estructuras de puertas y ventanas, en aparatos electrónicos, etc.
Cualquier producto de aluminio puede ser reciclado infinitas veces sin perder sus
propiedades. Gracias al reciclado del aluminio el material puede ser reutilizado tantas
veces como sea necesario y con óptimas cualidades.

 Mientras se calienta el horno se colocan algunas piezas de chatarra en la tapa

del horno con el fin que pierdan la grasa de su superficie.

 Por tanto una manera de obtener aluminio es mediante de la chatarra, en el

laboratorio se adquirió suficiente chatarra para fundirla y así el aluminio servirá
para colar en todos los moldes. Para este propósito se utilizó un horno de crisol

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alimentado por un quemador a gas natural, siendo el horno el recinto aislante y

refractario donde se almacena el calor.

 Luego se coloca las piezas chatarra en el crisol del horno La temperatura del
metal fundido para que pueda estar en condiciones óptimas de colada debe estar
alrededor de los 800 °C.

 La combustión producida en el quemador (combustible -oxígeno del aire),

proporciona la energía necesaria para la fusión del aluminio en el interior del
crisol. Obtenida la fusión y posterior sobrecalentamiento, el crisol contenido con
el metal líquido se retira del horno para colocarlo en el soporte que servirá para
el traslado del crisol, luego el material líquido es trasvasado a los moldes por el
bebedero.

 En el trasvasado del metal líquido, el bebedero es el lugar por donde ingresa el

metal, dejando que por acción de la gravedad el metal líquido vaya ocupando el
interior del molde, observando el aumento de nivel por el orificio de los dos riser.

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Colada realizada para todas las piezas (6

grupos), ahora el desmoldeo realizara a una
temperatura relativamente fría. El resultado
de cada pieza se comentara más adelante.

Enfriamiento y desmoldado de la pieza fundida

 Luego de esperar cierto tiempo hasta que el metal se enfrié lo suficiente, hasta
que alcance la temperatura ambiente se comienza con el desmoldeo de la pieza.
El desmoldeo se realiza cuidadosamente para evitar que la pieza se dañe.

De la pieza:

Los riser colocados a criterio funcionaron correctamente, pues no se formó rechupe en

esa sección de la pieza.El criterio de colocarle un pozo (rectangular) de bebedero
disminuyo la turbulencia del metal líquido, evitando que el metal al entrar en la cavidad
tienda a erosionar el molde, así como a producir el atrapamiento de aire que causaría
defecto en la pieza. Aun así algunas secciones se observó una superficie defectuosa
debido a la arena adherida.

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CÁLCULOS Y RESULTADOS
Cálculo de Volumen de las piezas:

𝑉𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝜋 . 𝑟12 . ℎ + 2𝜋𝑟 2 ∗ ℎ

𝑽𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 = 𝟓𝟒𝟏. 𝟐𝟏𝒄𝒎𝟑

𝑉𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎 = 340.274 𝑐𝑚3

Cálculo de la masa de las piezas:

𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 𝜌. 𝑉

𝒎𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 𝒑𝒓𝒊𝒔𝒎𝒂 = 𝟎. 𝟖𝟖𝟓𝑲𝒈

𝒎𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 𝒅𝒊𝒔𝒄𝒐 = 𝟏. 𝟒𝟎𝟕𝑲𝒈

Cálculo del Área Superficial de las piezas:

𝐴𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 2𝜋. 𝑟1. ℎ + 2𝜋. (𝐷/4)2 + 4𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ ℎ

𝑨𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 𝒅𝒊𝒔𝒄𝒐 = 𝟓𝟐𝟗. 𝟖𝟏 𝒄𝒎𝟐

𝑨𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 𝒑𝒓𝒊𝒔𝒎𝒂 = 𝟑𝟖𝟏. 𝟔𝟗 𝒄𝒎𝟐

Cálculo del módulo de la pieza:

𝑉
𝑀𝑝 =
𝐴
𝑴𝒑 𝒑𝒓𝒊𝒔𝒎𝒂 = 𝟎. 𝟖𝟗𝟏 𝒄𝒎

𝑴𝒑 𝒅𝒊𝒔𝒄𝒐 = 𝟏. 𝟎𝟐𝟐 𝒄𝒎

Luego en el riser:

H
En un riser se cumple:

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𝐻 = 𝐷 = 2𝑟
Luego, el módulo del riser será:
𝑉
𝑀𝑅 =
𝐴
Donde el volumen del riser es:

𝑉𝑅 = 𝜋. 𝑟 2 . 𝐻
Y el área del riser es:

𝐴𝑅 = 2𝜋. 𝑟 2 + 2𝜋 . 𝑟 . 𝐻
Entonces:

𝜋. 𝑟 2 . 𝐻
𝑀𝑅 =
2𝜋. 𝑟 2 + 2𝜋 . 𝑟 . 𝐻
𝜋. 𝑟 2 . 𝐻
𝑀𝑅 =
2(𝜋. 𝑟 2 + 𝜋 . 𝑟 . 𝐻)
Pero:

𝐻 = 2𝑟
Entonces:

𝜋. 𝑟 2 .2𝑟
𝑀𝑅 =
2(𝜋. 𝑟 2 + 𝜋 . 𝑟 .2𝑟)

𝜋. 𝑟 3
𝑀𝑅 =
(𝜋. 𝑟 2 + 2𝜋 𝑟 2 )
𝜋. 𝑟 3
𝑀𝑅 =
3𝜋 𝑟 2
𝒓
𝑴𝑹 =
𝟑
Además por ser una fundición no ferrosa, se cumple:

𝑀𝑅 = 1.3 𝑀𝑝

𝑴𝑹 𝒅𝒊𝒔𝒄𝒐 = 𝟏. 𝟑𝟒 𝒄𝒎
𝑴𝑹 𝒑𝒓𝒊𝒔𝒎𝒂 = 𝟏. 𝟏𝟔 𝒄𝒎

Sin embargo:
𝑟
𝑀𝑅 =
3
𝑟
1.34 =
3
𝒓 𝒑𝒓𝒊𝒔𝒎𝒂 = 𝟑. 𝟒𝟕𝒄𝒎
𝐻 = 2𝑟

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𝑯 = 𝑫 𝒅𝒊𝒔𝒄𝒐 = 𝟕. 𝟗𝟔𝒄𝒎
𝑯 = 𝑫 𝒑𝒓𝒊𝒔𝒎𝒂 = 𝟔. 𝟗𝟓𝒄𝒎
Teniendo de esta forma el dimensionamiento del riser.

Cálculo del volumen del riser:

𝑉𝑅 = 𝜋. 𝑟 2 . 𝐻
𝑽𝑹 𝒑𝒓𝒊𝒔𝒎𝒂 = 𝟔𝟕𝟐. 𝟗𝟔 𝒄𝒎𝟑

𝑽𝑹 𝒅𝒊𝒔𝒄𝒐 = 𝟑𝟗𝟕. 𝟖𝟓𝒄𝒎𝟑

Cálculo de masa del riser:

𝑚𝑅𝑖𝑠𝑒𝑟 = 𝜌𝑉
𝒎𝑹𝒊𝒔𝒆𝒓 𝒑𝒓𝒊𝒔𝒎𝒂 = 𝟏. 𝟕𝟓 𝑲𝒈

𝒎𝑹𝒊𝒔𝒆𝒓 𝒅𝒊𝒔𝒄𝒐 = 𝟏. 𝟎𝟑𝟒 𝑲𝒈

Además conocemos la siguiente relación:

𝑀𝑃 < 𝑀𝑁 < 𝑀𝑅 𝑀𝑃 < 𝑀𝑁 < 𝑀𝑅
(𝑝𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎) (𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜)
0.391 1.158 1.022 1.328
Sacando un promedio:

𝑀𝑁 𝑝𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎 = 1.0246 𝑀𝑁 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = 1.1753

Donde:
𝑉
𝑀𝑁 =
𝐴
𝜋. 𝑟 2 . 𝐻
𝑀𝑅 =
2𝜋 . 𝑟 . 𝐻
Donde:
𝐷
𝑀𝑁 =
4

𝑫 𝑵 𝒑𝒓𝒊𝒔𝒎𝒂 = 𝟒. 𝟎𝟗𝟖𝒄𝒎 𝑫 𝑵 𝒅𝒊𝒔𝒄𝒐 = 𝟒. 𝟕𝟎𝟏𝟐𝒄𝒎

𝑳𝑵 𝒑𝒓𝒊𝒔𝒎𝒂 = 𝟐. 𝟎𝟒𝟗 𝒄𝒎 𝑳𝑵 𝒅𝒊𝒔𝒄𝒐 = 𝟐. 𝟎𝟓𝟏
Cálculo del volumen del neck:

𝑽𝑵 𝒑𝒓𝒊𝒔𝒎𝒂 = 𝟐𝟕. 𝟎𝟐𝟔 𝒄𝒎 𝑽𝑵 𝒅𝒊𝒔𝒄𝒐 = 𝟑𝟓. 𝟔𝟎𝟏

Cálculo de la Masa del neck:

𝑾𝑵 𝒑𝒓𝒊𝒔𝒎𝒂 = 𝟕𝟎. 𝟐𝟕 𝒈𝒓 𝑾𝑵 𝒅𝒊𝒔𝒄𝒐 = 𝟗𝟐. 𝟓𝟔𝟒 𝒈𝒓

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Cálculo del área de choque:

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐴𝐶 = 𝑋 . √
𝐻𝑒𝑓

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑚𝑝 + 𝑚𝑁 +𝑚𝑅

Cálculo de altura efectiva:

𝐵2
𝐻𝑒𝑓 = 𝐻 −
2𝐶
2.12
𝐻𝑒𝑓 = 15.747 −
2(4.2)
𝑯𝒆𝒇 = 𝟏𝟓. 𝟐𝟐 𝒄𝒎

Además para el aluminio se sabe:

Canal de colada
𝑋𝐴𝑙 = 8.25
Tendríamos entonces:

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐴𝐶 = 𝑋 . √
𝐻𝑒𝑓

2.534
𝐴𝐶 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = 8.25 . √ 𝐴 𝑝𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎 = 3.49 𝑐𝑚2 ≈ 4
14.13 𝐶

𝐴𝐶 𝑝𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎 = 3.49 𝑐𝑚2 ≈ 4 𝐶𝑚2

Luego se tiene la siguiente relación:
𝐴𝑏 : 𝐴𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎 ∶ 𝐴𝑐
1 3 3
Entonces:

𝐴𝑏 = 1.33 𝑐𝑚2

𝐴𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎 = 4 𝑐𝑚2

Además:

𝐴𝑏 = 𝜋. 𝑟 2

1.33 = 𝜋. 𝑟 2
𝐷 𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 = 1.301𝑐𝑚
Lo cual se aproxima a 1cm

Por tanto el ´diámetro de bajada será:

𝑫 = 𝟐 𝒄𝒎

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CONCLUSIONES

 El molde elaborado de arena verde, mantiene en general las propiedades físico-

mecánicas de la arena, mejorando la plasticidad y capacidad para reproducir los
detalles del modelo y mantener su estructura durante la colada.
 La bentonita sódica o cálcica, proporciona cohesión y plasticidad a la mezcla,
facilitando el moldeo y proporcionando la suficiente resistencia en húmedo para
mantener la reproducción y sus detalles tanto al retirar el objeto modelador y
mientras se vierte el material fundido.
La proporción de las bentonitas en la mezcla fluctúa según sea ésta sódica o cálcica. El
porcentaje de bentonita en la arena de moldeo, varía según el sistema de moldeo
(manual o de alta productividad) y el tipo de pieza a fundir, normalmente está entre el
2 % y el 10% de la cantidad de arena. La bentonita sódica se usa en fundiciones de
mayor temperatura. La cálcica por ser más estable a altas temperaturas, se utiliza en
fundición de: acero, hierro dúctil y maleable, en menor escala para metales no férreos
facilitando la producción de moldes complejos.
 Cuando una pieza es de superficie irregular, la contracción por enfriamiento también
es variable y genera distorsiones en la pieza, estos efectos deberán ser tomados en
consideración en el diseño de los modelos.
 En el trasvasado práctico del metal líquido, el bebedero es el lugar por donde ingresa
el metal, dejando que por acción de la gravedad el metal líquido vaya ocupando el
interior del molde, observando el aumento de nivel por el orificio de control de colada.

Durante el proceso de enfriamiento, el molde y el metal intercambian calor con el

medio ambiente, con la consecuente disminución de temperatura, y por efecto de la
solidificación se produce cambios en el volumen específico del aluminio, provocando
su contracción8. En esta etapa en necesario controlar el enfriamiento isotérmico de la
pieza y la ocurrencia de rechupes o cavidades, procurando llenar el molde en el menor
tiempo posible.

 Para tener una mejor pieza se deberá tener en cuenta desde el momento en que se dé
el molde de madera u otro material, para hacer su respectivo análisis en su diseño,
luego se verá que arena usar con la bentonita y también se tendrá que ver la cantidad
de agua a echar a esta mezcla ya que produce un exceso de gases haciendo que la pieza
presente hoyos, también hace que la mezcla sea demasiada cohesionada.

También se tendrá en cuenta su compactación a la hora de apisonar, también se tendrá

en cuenta el metal que se funda pues habrá que ver su temperatura de fusión, su

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densidad, y otras características más de este que sea necesario de acuerdo a la pieza,
también se tendrá en cuenta en dar mayor calor al metal fundido para que este
sobrepase su temperatura de fusión, y así podamos colar más tranquilo, tampoco es
bueno exagerar esto porque podríamos generar otras reacciones en el metal fundido,
se tendrá presente el desgasificador y el fundente que será para cada metal en especial,
y luego también se verá que la colada sea lo más parejo que se pueda, teniendo su
respectiva altura, y luego con mucho cuidado esperar que enfrié la pieza y comenzar
hacer su respectivo desmolde.

 El diseño del riser hace que el rechupe no afecte el modelo de la pieza, y siempre se le
da unas medidas algo adicionales para así evitar errores posibles, también se verá que
estos varían de acuerdo a su posición ya sea en el costado o encima de la pieza, estas
variaciones de lugar dependerá de la pieza que se haga.

 Debido a la relación área con respecto al riser se ve que el más adecuado es el de forma
cilíndrica.

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BIBLIOGRAFIA

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