UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

PROYECTO

“ELABORACIÓN DE CONCRETO SOSTENIBLE UTILIZANDO VIDRIO

TRITURADO”

INTEGRANTES : CASTRO RIVERA, CINTY KAREN

CHALCO QUENTA, JAMIL CRISTIAN
FLORES TERRAZAS, RENSO JULIAN
LAGUNA CHITE, JHON MICHAEL
MALDONADO VASQUEZ, GUSTAVO
MARCA AGUILAR, BRAYAN

TACNA – PERÚ
 ÍNDICE

1. RESUMEN EJECUTIVO .............................................................................. 3

2. INTRODUCCIÓN .......................................... Error! Bookmark not defined.
3. ANTECEDENTES ......................................... Error! Bookmark not defined.
4. OBJETIVOS ................................................................................................. 3
4.1. GENERAL ........................................................................................... 3
4.2. ESPECÍFICOS .................................................................................... 3
5. JUSTIFICACIÓN .......................................................................................... 4
6. CONTENIDO ............................................................................................... 5
6.1. MARCO TEÓRICO .............................................................................. 5
6.2. APLICACIÓN DEL SOFTWARE SAP2000 v.19 . Error! Bookmark not
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6.3. PROTOTIPOS DIDÁCTICOS CON RESPECTIVA COMPARATIVA
CON MODELO SAP2000 ............................. Error! Bookmark not defined.
7. DESCRIPCION DE HERRAMIENTAS UTILIZADAS .. Error! Bookmark not
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8. CONCLUSIONES ...................................................................................... 29
9. RECOMENDACIONES .............................................................................. 29
10. ANEXOS .................................................................................................... 30
10.1. PROCESO DE BÚSQUEDA Y ADQUISICIÓN DE MATERIALES
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10.2. PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE PROTOTIPOS ...................... 31
1. RESUMEN EJECUTIVO

El presente proyecto de investigación tiene como objetivo principal analizar el

comportamiento del concreto mediante el reemplazo parcial al peso del
agregado fino por vidrio triturado en porcentajes del 0%,2%,5% y10% para
obtener una resistencia de 21MPA con la finalidad de establecer una
comparación entre un concreto convencional y un concreto con adición de vidrio
triturado y a la vez contribuir al uso de materiales reciclables. Mediante el
ensayo realizado en las distintas probetas de hormigón se obtuvo los valores
de la resistencia a la compresión para edad de 3 días. Los resultados obtenidos
nos permiten determinar que la mezcla en donde se reemplazó el 10% de
agregado fino por vidrio triturado nos permite obtener la resistencia de diseño
a edades tempranas además de proveer mejor trabajabilidad y adherencia en
sus componentes, estableciendo de esta manera que el vidrio triturado puede
ser empleado como un material que aporte al desarrollo de la Construcción
Sostenible.
2. INTRODUCCIÓN

El Vidrio es un material altamente sostenible siendo un material que permite su

elaboración y reelaboración de forma reiterada razón por la cual puede ser
reciclado, dentro del campo de la Ingeniería Civil la utilización del vidrio molido
ha tenido grandes aplicaciones entre las cuales podemos citar que ha servido
como material de protección para tuberías en el campo de la hidráulica, como
material constituyente de asfalto para vías, base o sub-base en carreteras,
como un agregado en la elaboración de baldosas, adoquines, bloques con
mejores acabados estéticos, y como reemplazo del agregado fino en la
elaboración de concreto.

El empleo de materiales alternos como base para la elaboración de concreto

es motivo de estudio de varios organismos y universidades a nivel mundial,
cuyo objetivo es disminuir el empleo de materias primas no renovables
utilizando materiales reciclados con excelentes características de resistencia y
durabilidad.

Estudios realizados por la Universidad de Michigan (MSU) en EEUU, han dado

como resultado el descubrimiento de un nuevo tipo de concreto, el cual lleva en
su composición vidrio molido, lo que hace al concreto más fuerte, más durable
y más resistente al agua.

En base al estudio realizado se da a conocer que aproximadamente 20% del

cemento utilizado para producir concreto se sustituyó por vidrio (reciclado)
molido, generando un significativo ahorro en cemento.

Finalmente otro antecedente que se tiene es un estudio realizado en la

Universidad Austral de Chile sobre la influencia del vidrio molido en el concreto
nos da a conocer que al sustituir un determinado porcentaje de vidrio en la
mezcla se comprueba que la resistencia en el concreto aumenta, catalogando
a este material como un componente que favorece a la mezcla y al aumento de
la resistencia en el diseño de concreto.

2
3. OBJETIVOS

3.1. GENERAL

Analizar los Principios de la Construcción Sostenible Utilizando Vidrio

Triturado en la elaboración de Hormigones.

3.2. ESPECÍFICOS

 Reciclar el material necesario para ser utilizado en el trabajo

investigativo.
 Identificar la dosificación adecuada para un comportamiento estable
del concreto con este material ante acciones extremas
 Realizar los ensayos de laboratorio en los agregados con la finalidad
de determinar sus propiedades y características para el diseño de las
mezclas.
 Analizar el comportamiento del concreto convencional mediante la
sustitución de vidrio triturado.
 Establecer el aporte que brinda la utilización de esta técnica en la
construcción sostenible.
 Determinar el impacto ambiental que se generaría ante la utilización
de vidrio triturado.

3
4. JUSTIFICACIÓN

El vidrio es uno de los materiales más cotidianos y con el que estamos

continuamente en contacto. Se fabrica con un recurso natural que procede de
minas de arena (se obtiene básicamente a partir de sílice, caliza y sosa).

Para la elaboración del vidrio se utiliza una gran cantidad de arena, que es el
principal componente de carbonato o sulfato de sodio, piedra caliza entre otros
componentes secundarios, que son llevados al horno para fundirlos y obtener
cristal líquido, esto se obtiene entre temperaturas de 1500°C y 2000°C.

Anualmente se elaboran millones de productos que se envasan en vidrio, estos

productos se consumen y en muchas ocasiones los envases se tiran a la basura
con el resto de los desechos.

Los residuos urbanos son depositados luego en basureros e incluso, en el peor

de los casos en el campo, riberas o mares, provocando el deterioro de la
naturaleza y del medio ambiente.

Sin embargo el hecho que una botella de vidrio no haya sido reciclada, no
genera un daño irreversible al planeta, es la falta de ésta en la producción de
vidrio nuevo el que genera mayor daño al ambiente, debido a que si en el
proceso de elaboración del vidrio no existe material reciclado se deberá utilizar
mayores cantidades de materia prima, y por ende mayor energía para fundirlas.

El reciclado de vidrio entraña beneficios sociales, ambientales y económicos,

pues genera un significativo ahorro energético, es uno de los muchos
materiales que podemos reutilizar, reducir y reciclar.

En la actualidad el concreto se hace utilizando básicamente agregado fino,

agregado grueso y cemento por lo que se requiere de la explotación de bancos
de arena y grava dañando así a los paisajes es por ello que en vista de esta
afectación que sufre el medio ambiente se recurre a plantear la alternativa de
reemplazar el vidrio triturado por la arena a causa de que es más ligero, así que
el concreto pesa menos sin perder sus propiedades.

El concreto es un material que produce grandes cantidades de desecho debido

al proceso que se sigue para su fabricación, añadido a ello consume grandes
cantidades de recursos naturales no renovables. También se debe tomar en
cuenta que varias edificaciones se demuelen por problemas inherentes a las
construcciones lo cual genera escombros contribuyendo a la contaminación del
medio ambiente.

El vidrio al ser un material que se tarda mucho tiempo en degradarse es

indispensable buscarle un uso alternativo, por ejemplo como un material que
forme parte del concreto y que este a la vez aporte al desarrollo de la
Construcción Sostenible.

4
5. CONTENIDO

5.1. MARCO TEÓRICO

Esta sección tiene como finalidad exponer los conceptos necesarios del
elemento en estudio que es el concreto, analizando sus características,
propiedades y componentes que aportan en el desarrollo de la
Construcción Sostenible. Además se dan a conocer conceptos y
características propias del vidrio como un material alternativo que pueda
ser usado en la elaboración del concreto, y otros aspectos que respaldan
este proyecto de investigación.

5.1.1. Construcción Sostenible

La Construcción Sostenible debe entenderse como el desarrollo de

la construcción tradicional, pero con una responsabilidad
considerable con el medio ambiente por todas las partes y
participantes. Ello implica un interés creciente en todas las etapas
de la construcción y considerando las diferentes alternativas en el
proceso de construcción, en favor de la minimización del
agotamiento de los recursos, previniendo la degradación ambiental
y proporcionando un ambiente saludable, tanto en el interior de los
edificios como en su entorno. (Kibert, 1994).

La construcción hoy en día es uno de los sectores que más aporta

al desarrollo económico y social de un país pero por otro lado
también ocasiona un daño irreversible al medio ambiente debido a
que en los procesos constructivos se ocupa un alto porcentaje de
recursos naturales durante las etapas constructivas, lo cual genera
un alto impacto ambiental.

El ser humano tiene que ser consciente que todo lo que realiza
repercute en los demás, provocando reacciones a corto, mediano
o largo plazo. Al construir estamos generando un gran impacto en
el medio y para reducir estos índices debemos regular la utilización
de los recursos que se emplea. Es obligación construir de manera
respetuosa con todos los seres vivos, favoreciendo la
biodiversidad, garantizando el equilibrio sin comprometer las
necesidades de las generaciones futuras y una de las formas de
reducir los índices de contaminación es mediante la reutilización de
las materias primas o a través de nuevos materiales ecológicos que
ayuden a preservar el medio ambiente, pues el objetivo principal
del Desarrollo de una Construcción Sostenible es la utilización de

5
 materiales que reduzcan los índices de contaminación generando
un entorno saludable a los usuarios.
La Construcción Sostenible está muy relacionada con el desarrollo
sostenible y sus tres aspectos principales son el medio ambiente,
la sociedad y la economía.

Medio Ambiente: Preservar y valorar los recursos de los cuales

disponemos.

Sociedad: El ser humano como tal debe satisfacer todas sus

necesidades.

Economía: Se debe fomentar el desarrollo económico del país

para mejorar la calidad vida de sus habitantes.
Actualmente la construcción sostenible está basada en las mejores
prácticas que asocian la calidad y eficacia a largo plazo a un coste
asumible. En cada etapa de vida de una edificación hay que luchar
por conseguir el aumento en el confort y en la calidad de vida,
reduciendo al mínimo el uso de agua, materias primas, energía,
suelo.

5.1.2. Construcción Sostenible con Vidrio Reciclado Triturado

La construcción con vidrio reciclado se la puede determinar cómo

sostenible debido a que se puede utilizar una gran cantidad de
vidrio que es desechado.

El uso de vidrio reciclado permite el ahorro de energía y la

reducción de la emanación de gases contaminantes en la
atmosfera, permite la reducción del consumo de materias primas lo
cual ayuda a que los índices de contaminación con el Medio
Ambiente sean relativamente bajos. La naturaleza necesita
alrededor de 500 años para desintegrar el vidrio a partir de este
antecedente surge la necesidad de reciclarlo para la industria, pues
es 100% reciclable.

Según datos proporcionados por la Universidad de Michigan (MSU)

en EEUU acerca de los beneficios que trae el reciclaje de vidrio se
puede mencionar que permite la reducción en un 20% de la
contaminación atmosférica y un 50% la contaminación de las
aguas, además cada tonelada de vidrio reciclado permite el ahorro
de 1.200 kg de materia prima, con respecto a los niveles de energía

6
 permite el ahorro considerable de la misma permitiendo mantener
encendida una bombilla de 100w durante 4 horas.

Hoy en día el uso de vidrio triturado en los proyectos de

construcción ha ganado popularidad a lo largo del tiempo, miles de
toneladas de botellas y frascos de vidrio entran en los vertederos
cada día el reciclaje de este vidrio es una excelente manera de
reducir los residuos, reducir los costos de construcción y ayudar al
medio ambiente.
Por lo tanto la utilización de este material para la elaboración de
concreto considera algunos principios ecológicos catalogándolo
como una construcción sostenible.

5.1.3. Reciclaje del vidrio

El vidrio es un material que puede ser reciclado sin ningún límite de

restricción, mediante el reciclaje del vidrio puede lograrse una
reducción de combustible equivalente a 100 litros de petróleo por
tonelada de vidrio, este ahorro de energía se compensa, en cierta
medida, con el costo de energía asociada al transporte del vidrio
hasta su lugar de procesamiento.

El vidrio reciclado requiere 26% menos de energía que su

fabricación desde cero y reduce en un 20% las emisiones de gases
a la atmosfera, contaminando un 40% menos de agua que la
fabricación de vidrio a partir de arena, cal y sosa. (CAREAGA,
1997)

5.1.4. Ventajas del Reciclaje de Vidrio

 Ayuda al ahorro de energía permite reducir el consumo de

residuos y de materia primas.
 El vidrio reciclado puede utilizarse para hacer nuevo envases y
para la fabricación de materiales de construcción como
ladrillos, cerámicas, asfaltos etc.
 Cada kilogramo de material reciclado equivale a ahorrar
aproximadamente 1.2 kg de material virgen, así como cada
tonelada de desechos de vidrio que se recicla evita que 315kg
de dióxido de carbono se liberen a la atmósfera durante su
fabricación.

7
5.2. METODOLOGÍA DE TRABAJO

 Búsqueda y reciclado del material por usar (vidrio)

 Sustituir el agregado fino por vidrio molido en un 2%, 5%, 10% del
peso parcial
 Diseño de mezclas
 Muestras (testigos del concreto con vidrio molido)
 Análisis de comportamiento (cuanta resistencia F’c, da a los 3
días)
 Análisis comparativo (comparación de F’c, con un concreto
común)

5.3. ENSAYOS …
5.3.1. ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD (ASTM C-566)
Se realizará con los agregados fino y grueso, el procedimiento es el
mismo para ambos considerando el peso y los recipientes
respectivos, además del grado de exposición al sol de los materiales.
Con este método determinaremos, el porcentaje de humedad
evaporable, en una muestra de agregado.
OBJETIVOS
-Obtener el porcentaje de humedad de los agregados.

EQUIPO UTILIZADO
 Recipiente
 Balanza electrónica
 Horno
 Chaleco
 Bateas
 Baldes
 Franelas

PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO

 PROCEDIMIETOS PARA EL AGREGADO FINO

8
 Determinar la masa de un recipiente limpio y seco
seleccionando el agregado del ensayo representativo y
anotar en una libreta.

 Colocar los materiales de ensayo húmedo en el recipiente

determinando el peso del recipiente y agregado húmedo en
gr. usando una balanza analítica

 Anotar este valor en una libreta de laboratorio.

 Colocar el recipiente con material húmedo en el horno.

 Secar el material hasta alcanzar una masa constante

manteniendo el secado en el horno a 110°C; por un periodo
de tiempo aproximado de 18 a 24hr, en este caso lo
mantuvimos en el horno 23 horas. Desde las 11:00am hasta
las 10 am.

 Cuando el agregado sea sacado del horno, es porque ya

alcanzó una humedad constante.

 Se permitirá el enfriamiento del material y del recipiente a

temperatura ambiente o hasta que el recipiente pueda ser
manipulado cómodamente con las manos y la operación del
balance no se afecte por corrientes de convección y/o esté
siendo calentado.

 Pesamos el recipiente y el material secado al horno con la

balanza

 La diferencia de los pesos de ambas muestras (muestra

húmeda y muestra seca), dará como resultado el porcentaje
de humedad, dato necesario para el Diseño de mezclas.

 PROCEDIMIENTOS PARA EL AGREGADO GRUESO

 Seleccionamos un recipiente de preferencia que sea de

metal donde extraeremos la muestra de agregado grueso

9
 y la pesamos en la balanza digital y anotar, la balanza
analítica nos da la posibilidad de tarar a cero el peso.

 Colocamos una cantidad de 500 gr de muestra de

agregado grueso representativo en el recipiente, pesar el
recipiente con la muestra húmeda y anotar.

 Colocamos el recipiente con la muestra en el horno a una

temperatura de 110ºC aproximadamente, por un periodo
de tiempo aproximado de 18 a 24 hr, en este caso lo
mantuvimos en el horno 23 horas , desde las 11am hasta
las 10am del dia siguente.

 Al día siguiente de colocar en el horno el agregado

grueso, retirar los recipientes del horno y esperar un
momento a que se enfríen un poco los recipientes para
posteriormente pesarlo con la muestra seca.

 La diferencia de los pesos de ambas muestras (muestra

húmeda y muestra seca), dará como resultado el
porcentaje de humedad, dato necesario para realizar el
diseño de mezclas.

PROCEDIMIENTOS DE CALCULOS
FORMULA:
W−D
% Humedad = %W = ( ) x100
D
W=MUESTRA HUMEDA
D=MUESTRA SECA

PARA EL AGREGADO GRUESO:

Se tomaron dos muestras del total del agregado grueso.

1. CALCULOS
Muestra 1:

500.01 − 499.1
% 𝑊𝐹 = ( ) 𝑋 100
499.1
% 𝑊𝐹 = 0.18%

10
 Muestra 2:

500 − 499
% 𝑊𝐹 = ( ) 𝑋 100
499
%W = 0.2%

PROMEDIO: 0.18%

2. CALCULOS PARA EL AGREGADO FINO

Se tomaron dos muestras para el agregado fino.
Maestra 1:

500.7 − 498.5
% 𝑊𝐹 = ( ) 𝑋 100
498.5
% 𝑊𝐹 = 0.44%
Muestra 2:
500.1 − 498.2
% 𝑊𝐹 = ( ) 𝑋 100
498.2
% 𝑊𝐹 = 0.38 %
PROMEDIO: 0.41%

2.1.1. TABLA DE CONTENIDO DE HUMEDAD DE AGREGADOS

CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO

CARACTERISTICAS Unidad M-1 M-2
Peso de la muestra humedad gr 500.01 500
Peso de la muestra seca gr 499.1 499
Peso del agua gr 0.91 1
Contenido de humedad % 0.18 0.2
PROMEDIO % 0.19

11
CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO
CARACTERISTICAS Unidad M-1 M-2
Peso de la muestra humedad gr 500.7 500.1
Peso de la muestra seca gr 498.5 498.2
Peso del agua gr 2.2 1.9
Contenido de humedad % 0.44 0.38
PROMEDIO % 0.41
2.1.2. ENSAYO DE ABSORCION (ASTM C-127-C-128)
 Es el incremento en la masa del agregado debido al agua en los
poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie
exterior de las partículas, expresado como un porcentaje de la
masa seca. El agregado se considera como seco cuando se ha
mantenido a una temperatura de 110°C, por suficiente tiempo para
remover toda el agua no combinada.

 Cuando se examina la aptitud física de los agregados, es

conveniente conocer y valorar las características propias de cada
material, entre las cuales podemos nombrar la absorción.

OBJETIVOS
Calcular la absorción del agregado fino y agregado grueso por
medio de una pequeña muestra de cada agregado después de
haberlas sumergido 24 horas en agua.

REQUISITOS PARA EL USO DE ENSAYOS

 AGREGADO GRUESO
Las partículas deben estar libres de tierra, polvo, limo, humus,
escamas, materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas.

El agregado grueso deberá estar conformado por partículas

limpias, de perfil preferentemente angular o semi-angular,
duras, compactas, resistentes, y de textura preferentemente
rugosa.

12
 Se recomienda que las sustancias dañinas no excedan los
porcentajes máximos siguientes:

 Partículas deleznables: 5%

 Material más fino que la malla #200: 1%

 Carbón y lignito: 0.5%

 AGREGADO FINO
El agregado fino será arena natural. Sus partículas serán
limpias, de perfil preferentemente angular, duro, compacto y
resistente.

El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales

de polvo, terrones, partículas escamosas o blandas,
exquisitos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales u otras
sustancias perjudiciales

Se recomienda que las sustancias dañinas no excedan los

porcentajes máximos siguientes:

 Partículas deleznables: 3%
 Material más fino que la malla #200: 5%

MATERIALES USADOS

 Recipientes (taras)
 Balanza electrónica.
 Horno
 Baldes
 Sacos
 Cono para el ensayo de absorción
 Cucharon
 Franelas
 Guantes.
 Otros utensilios (utensilios de limpieza)

PROCEDIMIENTOS DE CALCULOS

13
 TABLA DE ABSORCION DE AGREGADOS

ENSAYO DE ABSORCION DEL AGREGADO FINO

CARACTERISTICAS Unidad M-1 M-2
Peso de la muestra SSS gr 300 300
Peso de la muestra seca gr 295.2 295.9
Peso del agua gr 4.8 4.1
Porcentaje de absorcion % 1.63 1.39
PROMEDIO % 1.51
ENSAYO DE ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO
CARACTERISTICAS Unidad M-1 M-2
Peso de la muestra SSS gr 500 500.1
Peso de la muestra seca gr 496.7 496.3
Peso del agua gr 3.3 3.8
Porcentaje de absorcion % 0.66 0.77
PROMEDIO % 0.72

2.1.3. ENSAYO DEL PESO ESPECIFICO (ASTM D-854-58)

 El peso específico alto corresponde a materiales de buen
comportamiento, mientras que el peso específico bajo
generalmente corresponde a agregados absorbentes y débiles,
caso en el que es recomendable realizar pruebas adicionales.

OBJETIVOS
 Determinar el peso específico del agregado fino y de los agregados
gruesos y así poder obtener los pesos específicos en promedio.

MATERIALES USADOS
 Cono para el ensayo de absorción
 Baldes Y Ollas
 Sacos
 Fiola

14
 Embudo
 Probeta
 Pizeta
 Horno
 Cocina eléctrica
 Franela
 Balanza analítica

REQUISITOS PARA EL USO DEL ENSAYO

El peso específico de los agregados, que expresa también como
densidad al sistema Internacional de Unidades, adquiere
importancia en la construcción, cuando se requiere que el concreto
tenga un peso límite, sea máximo o mínimo. Además, el peso
específico es un indicador de calidad, en cuanto que los valores
elevados corresponden a materiales de buen comportamiento,
mientras que el peso específico bajo generalmente corresponde a
agregados absorbentes y débiles, caso en el que es recomendable
realizar pruebas adicionales. El material usado será el pasante de
la malla #4 (4.760 mm)

 PROCEDIMIENTOS PARA EL AGREGADO FINO

 En un recipiente o deposito (balde) colocamos

aproximadamente 2 kg de la muestra del agregado fino y la
añadimos agua hasta observar la muestra totalmente
sumergida.

 Se deja reposando aproximadamente de 18 a 24 horas.

 Al día siguiente colocamos la muestra al aire libre para que

se seque.

 Se procede a realizar la prueba de consistencia con el cono

de absorción, para así poder comprobar si el agregado esta
en condición Saturado Superficialmente Seco (SSS).

 Se toma aproximadamente dos muestras de 860 gr del

material en su estado SSS para realizar el ensayo.

15
  Seguidamente colocamos las muestras en la fiola haciendo
uso de un embudo y procedemos a pesarla; tratando de no
ensuciar la superficie de la balanza.

 Le agreguemos agua hasta una altura superior a la de la

muestra.

 Procedemos a calentar la fiola en baño maría con la cocina

eléctrica y cada cierto tiempo retiramos la fiola y la agitamos
sobre una franela para sacar todo el aire existente aún en la
muestra y que este pueda ser ocupado por el agua.

 Una vez realizado este proceso retiramos del todo la fiola y

dejamos enfriar.

 Después de enfriada la fiola, le agreguemos agua del mismo

recipiente donde fue enfriada hasta la altura de la marca de
la fiola y la pesamos (contenido de la muestra más el agua).

 Posteriormente desechamos la muestra y lavamos la fiola

para que finalmente le agreguemos agua nuevamente hasta
la marca y la pesamos de nuevo para así poder trabajar los
cálculos por volumen desplazado.

 Este procedimiento se repite para las dos fiolas sacando un

promedio para hallar los resultados finales.

 PROCEDIMIENTOS PARA EL AGREGADO GRUESO

 En un recipiente o deposito (balde) colocamos

aproximadamente 2 kg de la muestra del agregado grueso
y la añadimos agua hasta observar la muestra totalmente
sumergida.

 Saturadas la muestra se extraen dos muestras de 500 gr y

se secan superficialmente con ayuda de una franela.

 Utilizamos la probeta y la llenamos con agua hasta una

medida exacta, que puede variar en cada ensayo por lo que
es importante su registro.

16
  Colocar la muestra de grava de 500 gr aproximadamente
con cuidado dentro de la probeta de vidrio llena de una
medida exacta de agua.

 Se toman las mediciones de las dos muestras en su estado

inicial y final para hallar la diferencia de volúmenes.

 La diferencia de volúmenes es el volumen de la grava, se

procede al cálculo del peso específico que es igual al peso
entre el volumen.

PROCEDIMIENTOS DE CALCULOS

TABLA DE PESO ESPECIFICO DE AGREGADOS

PESO ESPECIFICO AGREGADO FINO

CARACTERISTICAS Unidad M-1 M-2
Peso de la fiola + muestra seca gr
Peso de la fiola + muestra + agua gr 866.35 881.1
Peso de la fiola + agua gr 648.8 663.2
Peso Muestra SSS gr 350 350
volumen desplazado cc 217.3 217.7
Peso especifico gr/cc 2.64 2.65
PROMEDIO gr/cc 2.64

PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO GRUESO

CARACTERISTICAS Unidad M-1 M-2
Volumen inicial gr 500 500
Volumen final gr 660 661
Peso de la muestra seca neta gr 400 400
volumen desplazado cc 160 161
Peso especifico gr/cc 2.5 2.48
PROMEDIO gr/cc 2.49

2.1.4. ESAYO PARA EL PESO UNITARIO SUELTO SECO (ASTM C-

138)
AEl propósito de este ensayo es determinar la masa por unidad de
volumen de una muestra de agregado. La masa de un agregado
debe ser siempre relacionada con el volumen específico.

17
La masa unitaria de un agregado debe ser conocida para
seleccionar las proporciones adecuadas en el diseño de mezclas
de concreto.
Mediante este ensayo obtendremos el peso unitario del agregado
ya sea suelto o compactado, como también el cálculo de vacíos en
agregado fino (arena).

OBJETIVOS
 Hallar el peso unitario del agregado en estado suelto,
apoyándonos en la relación peso/volumen.
 Calcular el peso unitario específico con los resultados de los
pesos unitarios de suelto y compacto
MATERIALES USADOS
 Balanza
 Electrónica
 Recipiente
 Cilindro de metal
 Cucharón o tara
 Barra recto de
acero
 Brocha
 Sacos

PROCESO PARA EL AGREGADO FINO Y GRUESO

 Pesar en balanza electrónica el recipiente cilindro de metal y
después hallar el volumen del recipiente donde se depositará el
agregado (fino y grueso)
 Depositar el agregado en el recipiente a cierta altura en caída
libre a 7 cm aproximadamente.
 Una vez lleno el recipiente se enraza procurando que el
agregado ocupe el volumen del recipiente y se retiran los restos
que se encuentren en el borde del recipiente con la ayuda de
una brocha.
 Se pesa el recipiente con el agregado en su interior y se
procede a anotar en la libreta.
 Este procedimiento se realiza tres veces para obtener un
promedio con el fin de obtener una mayor precisión en el
resultado.

18
 PROCEDIMIENTOS DE CALCULOS

TABLA DE ABSORCION DE AGREGADOS

PUSS DEL AGREGADO FINO

Muestra Nº 1 2 3
Peso del molde + la muestra
21111 21059 21064
seca (gr)

Peso del molde (gr) 4366 4366 4366

Peso de la muestra seca neta

16745 16663 16698
(gr)

Volumen del molde (cc.) 9345 9345 9345

Peso unitario gr/cc 1.79 1.78 1.79

PROMEDIO 1.79

PUSS DEL AGREGADO GRUESO

19
Muestra Nº 1 2 3
Peso del molde + la muestra
18184 18247 18295
seca (gr)

Peso del molde (gr) 4366 4366 4366

Peso de la muestra seca neta

13818 13881 13929
(gr)

Volumen del molde (cc.) 9345 9345 9345

Peso unitario gr/cc 1.48 1.49 1.49

PROMEDIO 1.49

2.1.5. ESAYO PARA EL PESO UNITARIO COMPACTADO (ASTM C-

138)
OBJETIVOS
 Hallar el peso unitario del agregado en estado compacto,
apoyándonos en la relación peso/volumen.
 Calcular el peso unitario específico con los resultados de los
pesos unitarios de suelto y compacto.
MATERIALES USADOS
 Balanza
electrónica
 Cucharón o tara
 Recipiente cilindro de metal
 Barra compactadora de 3/8” de diámetro

20
 PROCESO PARA EL AGREGADO FINO Y GRUESO
 Pesar el recipiente cilindro de metal y después hallar el
volumen.
 Depositar el agregado en caída libre a 5cm de altura en 3
capas de un tercio del recipiente.
 Compactamos con 25 golpes en cada capa.
 Pesamos el recipiente con el agregado y anotamos los datos
obtenidos en la libreta.
 Vaciamos el agregado y repetimos el procedimiento.
PROCEDIMIENTOS DE CALCULOS

TABLA DE ABSORCION DE AGREGADOS

PUSC DEL AGREGADO FINO

Muestra Nº 1 2 3
Peso del molde + la muestra
22062 22063 22252
seca (gr)

Peso del molde (gr) 4366 4366 4366

Peso de la muestra seca neta

17696 17697 17686
(gr)

Volumen del molde (cc.) 9345.04 9345.04 9345.04

Peso unitario gr/cc 1.89 1.89 1.89

PROMEDIO 1.9

PUSC DEL AGREGADO GRUESO

21
Muestra Nº 1 2 3
Peso del molde + la muestra
19298 19070 19180
seca (gr)

Peso del molde (gr) 4366 4366 4366

Peso de la muestra seca neta

14932 14704 14814
(gr)

Volumen del molde (cc.) 9345 9345 9345

Peso unitario gr/cc 1.59 1.57 1.59

PROMEDIO 1.58

2.1.6. ENSAYO DE GRANULOMETRIA (ASTM C-566)

Para realizar esta parte del ensayo se necesitan los tamices numerados,
los cuales se colocarán en forma decreciente una tras otra, por donde
pasara el agregado de acuerdo con su tamaño, quedando en la parte
superior las partículas de agregado más gruesos.
Para que el agregado caiga se tiene que tamizar, y eso se hace moviendo
la forma circular los tamices armados uno tras otro y se procederá a
calcular en porcentajes los pesos que pasan y los retenidos para hallar el
módulo de fineza y tamaño máximo de agregados.
OBJETIVOS
 Determinar cuantitativamente los tamaños de las partículas de
agregados gruesos y finos de un material, por medio de tamices
de abertura cuadrado.
 Calcular el módulo de fineza con datos que se obtendrán en
porcentajes.
 Se determina la distribución de los tamaños de las partículas de
una muestra seca del agregado, por separación a través de
tamices dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura.

MATERIALES USADOS
 Balanza electrónica.
 Recipiente en forma
de lavadero

22
  Mortero.
 Brocha
 Cuarteador
 Espátulas
 Tamices para Fino (Nro. 200, Nro.100, Nro.80, Nro.50,
Nro.40, Nro.30, Nro.20, Nro.16, Nro. 8, Nro.4, Nro. 1/4,
Nro. 3/8)

 Tamices para material grueso (1½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, 1/4”, Nro.
4, Nro. 8, Nro. 16, Nro. 30, Nro. 50, Nro. 100)

PROCESO PARA EL AGREGADO FINO Y GRUESO

Estos cálculos se harán de acuerdo a los valores de los pesos
retenidos en cada tamiz, estos se calculan todos en porcentajes
utilizando las mismas fórmulas para el agregado grueso y para
el agregado fino, se debe tener en cuenta que el módulo de
fineza se realiza con las mallas Tyler.
PROCEDIMIENTOS DE CALCULOS

TABLA DE ABSORCION DE AGREGADOS

AGREGADO FINO

23
 Peso % Retenido % Retenido
Tamices
retenio parcial acumulado
3/4"
1/2" 0
3/8" 1.1 0.22 0.22
1/4" 16.2 3.24 3.46
N -4 31.2 6.24 9.7
N- 8 61.7 12.34 22.04
N-10
N -16 57.2 11.44 33.48
N -20 32.6 6.48 39.96
N -30 51.7 10.34 50.3
N -40 72.4 14.48 64.78
N -50 117.5 23.5 88.28
N -80 38.9 7.78 96.06
N -100 10.1 2.02 98.08
N -200 7.6 1.52 99.6
Recip 0.8 0.16 99.76
MF 3.021

24
AGREGADO GRUESO
TAMICES ABERTURA PESO %RETENIDO %RET ACUM
ASTM MM PARCIAL
3” 76.2
2 ½” 63.5
2” 50.6
1 ½” 38.1 0 0 0
1” 25.4
¾” 19.05 843.2 16.864 16.864
½” 12.7 2768.5 55.37 72.234
3/8” 9.525 955.9 19.118 91.352
¼” 6.35 412.1 8.242 99.594
N°4 4.76 20.3 0.406 100
N°8 2.38 0 0 100
N°16 2 100
N°20 0.84
N°30 0.59 100
N°40 0.42
50 0.3 100
60 0.25
100 0.149 100
200 0.074
BASE 0 0 100
MG 7.08

25
2.1.1. DISEÑO DEL CONCRETO
Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de
trabajos relacionados con los aspectos teóricos del diseño de mezclas
de concreto, en buena parte se entiende que el diseño de mezcla es un
procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades
importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño
están basados principalmente en lograr una resistencia a compresión
para una edad determinada así como la manejabilidad apropiada para
un tiempo determinado, además se debe diseñar para unas
propiedades que el concreto debe cumplir cuando una estructura se
coloca en servicio.
Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para
estado endurecido. Las principales exigencias que se deben cumplir
para lograr una dosificación apropiada en estado fresco son las de
manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

DISEÑO POR EL MÉTODO ACI

A continuación, se calculará por este método el diseño de mezclas con

los datos obtenidos del laboratorio.
kg
F’c = 280 𝑐𝑚2 Consistencia Seca

CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES

PROCEDIMIENTO

2.1.2. ENSAYO DE ASENTAMIENTO DE CONCRETO (ASTM C-143)

 El comportamiento del concreto en la prueba indica su

“consistencia” o sea su capacidad para adaptarse al encofrado.

 Colocar una muestra de hormigón recién mezclado dentro de un

molde en forma de cono truncado. El molde se levanta, y se deja
que el hormigón se desplome. Se mide la distancia vertical al centro
desplazado y se registra el valor del asentamiento del hormigón.

26
 OBJETIVOS

 Proporcionar un control de la consistencia del concreto no

endurecido para caracterizar el comportamiento del concreto
fresco.

MATERIALES USADOS

 Cono de Abrams
 Varilla metálica
 Regla metálica graduada a
pulgadas
 Barilejo
 Carretilla
 Chaleco de laboratorio.

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO DEL ASENTAMIENTO

 El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida,

apoyándose firmemente el molde sobre la base colocando y

27
 presionando con los dos pies los estribos del molde. Por ningún
motivo debe moverse los pies durante el llenado del molde.

 En seguida se colocan otras dos capas con el mismo

procedimiento a un tercio del volumen y consolidando, de manera
que la barra penetre en la capa inmediata inferior.

 La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego enrasar al

término de la consolidación. Lleno y enrasado al molde, se levanta
lenta y cuidadosamente en dirección vertical.

 Compactar cada capa en toda su profundidad con 25

penetraciones de la varilla, distribuyendo las penetraciones en
toda la superficie de cada capa.

 Cuando compacte la última capa, mantener un excedente de

concreto sobre el molde antes de comenzar el varillado, si el
concreto es insuficiente detener el varillado y colocar una cantidad
representativa para mantener un exceso de concreto sobre el
molde todo el tiempo.

 Enrasar rodando la varilla de compactación sobre el borde

superior del molde.

 Se estima que desde el inicio de la operación hasta el término no

deben transcurrir más de 2 minutos de los cuales el proceso de
desmolde no toma más de cinco segundos. .

 Una vez realizado el ensayo se determinó mediante medición en

pulgadas que el SLUMP resultante es de 3” a 5” lo cual indica que
su consistencia es plástica, trabajable según la siguiente tabla.

Consistencia Slump Trabajabilidad Método de consistencia

Seca 0”-2” Poco trabajable Vibración normal
Plástica 3”-4” Trabajable Vibración ligera
fluida 5”- 7” Muy trabajable chuseado

28
3. CONCLUSIONES

 Se pudo comprobar que el concreto con vidrio consiguió buenos resultados

a los 3 días de colocarlo
 Tuvo un menor peso que el concreto sin vidrio
 Consiguió mayor f’c que el concreto sin vidrio
4. RECOMENDACIONES

 Se recomienda que la universidad consiga una trituradora convencional para

poder realizar y conseguir los mejor el vidrio triturado

29
5. ANEXOS

5.1. VISITA A LA CANTERA

Para obtener el agregado grueso y fino para hacer nuestro diseño de mezclas
fuimos a la cantera Arunta.

seleccionamos agregado fino; que ya había sido extraído de la cantera lista

para su transporte.

30
Seleccionamos agregado grueso de la cantera, este ya había sido extraído de
la misma y también había sido zarandeado.

5.2. PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE PROTOTIPOS

Material triturado, componente principal de nuestro trabajo de investigación

31
 Realizando el tamizado del vidrio

Pesando el material (vidrio en porcentaje 2,5,10 % suplantando el 2, 5, 10% de

agregado fino)

32
Ensayo de puss y pusc del agregado grueso y fino

Peso especifico del agregado fino

33
 Peso especifico del agregado grueso

Granulometría del agregado fino y grueso

34
Pesando el Agregado Fino y grueso para la realización del concreto

Mezcla del material para la obtención del concreto

35
 Slump del concreto

Briqueta lista para ser vertida de material mezclado (concreto)

36
Pesando el testigo con 0% de vidrio

Rompiendo el testigo

37
Lectura de la prensa del testigo a 0%

Pesando el testigo de 2% de vidrio

38
 Rompiendo el testigo

Lectura de la prensa del testigo a 2%

39
Peso del testigo al 5% con vidrio

Rompiendo el testigo al 5%

40
 Lectura de la prensa a los 5%

Peso del testigo con 10% de vidrio

41
Lectura de la prensa a los 10%

Lectura de la prensa al 10%

42