1) Tratamientos Térmicos de los Aceros

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión,
de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.

Es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las
cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su
estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden
reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie
dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se
producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el
proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.

Los tratamientos térmicos consisten en someter al acero a una combinación de operaciones de

calentamiento y enfriamiento con tiempos determinados, con el fin de variar las proporciones de sus
constituyentes y así producir las propiedades deseadas sobre él. Las variaciones de las propiedades en el
material que se producen como resultado del tratamiento térmico deben ser permanentes, de lo
contrario el tratamiento térmico no tendría ningún sentido.

2) Clasificación de los tratamientos Térmicos

Normalizado

El normalizado del acero consiste en un calentamiento hasta la temperatura de

austenización y un enfriamiento al aire libre a velocidad más lenta que el templado pero
más rápida que el recocido.

El objetivo del normalizado es producir un acero más duro y resistente que el

obtenido por enfriamiento más lento, en horno, al someterle a un recocido. El normalizado
también se aplica después que un acero se ha deformado, ya sea en frío o en caliente con el
fin de eliminar las posibles tensiones internas producidas por la deformación. Otro de los
objetivos que persigue la normalización es la reducción del tamaño de los granos de acero
con el fin de mejorar las propiedades mecánicas de este.

Recocido

El principal objetivo del recocido es ablandar el acero eliminando posibles tensiones o anomalías
internas de su estructura que puedan haberse originado como consecuencia de algún tratamiento previo
(forja, laminación, etc.), que endurecen el material.

El recocido disminuye la dureza y aumenta la plasticidad de un acero para así poderlo deformar y
trabajar más fácilmente.

En general consiste en un calentamiento a temperatura elevada, por encima de la temperatura

AC3 y un enfriamiento lento. El enfriamiento (entre 50 y 100oC/h) se consigue en un horno en el que se
regula la temperatura hasta conseguir que el material adquiera temperatura ambiente.

Temple
El temple se aplica cuando se quiere conseguir un acero de elevada dureza y resistencia mecánica. El
inconveniente es que aporta fragilidad a la pieza templada.

Consiste en obtener un acero formado por una gran proporción de martensita. Como la martensita, se
obtienen por enfriamiento rápido de la austenita, el tratamiento consiste en:

Calentar el acero hasta que toda su masa se transforme en austenita. Según el porcentaje de carbono del
acero, la temperatura a la que será necesario llegar (AC3) será más alta o más baja.

Enfriar rápidamente la muestra para asegurar que toda la austenita se ha transformado en

martensita. A medida que se produce el enfriamiento, la temperatura a la que comienza la
transformación de austenita a martensita se denomina temperatura inicio de martensita, Ms; y la
temperatura a la cual la transformación termina, temperatura fin de martensita, Mf. La temperatura Ms
disminuye a medida que aumenta el porcentaje en peso de carbono de la aleación.

Para cada tipo de acero existe una velocidad de enfriamiento mínima que asegura la
transformación completa en martensita. Por ejemplo, para aceros al carbono está comprendida entre los
200 y 600 oC/s; en el caso de aceros aliados la temperatura suele ser de 50oC/s.

Para conseguir el templado de una pieza es necesario enfriarla a una velocidad ligeramente
superior a la mínima. En algunos casos, pueden producirse deformaciones o fracturas si se aplican
velocidades de enfriamiento excesivas. Para conseguir las diferentes velocidades de enfriamiento se
sumergen las piezas en distintos medios: agua, sales fundidas, aceites minerales, plomo fundido,
mercurio, aire a temperatura ambiente, etc.

Revenido

El revenido se aplica cuando se quiere aumentar la tenacidad y ductilidad de los aceros que han
estado sometidos al temple. El tratamiento consiste en un calentamiento de la martensita inferior a
723oC y un enfriamiento posterior al aire, en aceite o en agua, según la composición del acero. De esta
manera se consigue aumentar la tenacidad y ablandar el acero templado al reducir las tensiones internas
de este. El revenido conlleva una disminución de la dureza, de la resistencia mecánica y del límite
elástico.

3) Tratamientos Termoquímicos

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios
en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición de la capa superficial,
añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos
requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de
las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia
a la corrosión.

• Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido
de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

• Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en
mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra
calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas
amoníaco, más nitrógeno.

• Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños

con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.

•Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa
superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano opropano; amoníaco (NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple
y un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó al
metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.

4) TRATAMIENTOS ISOTERMICOS:

Son las estructuras que fueron obtenidas como resultado de la transformación isotérmica de la
austenita inestable (la que está por debajo de los 727°C). los dos factores que dan impulso al proceso de
transformación son la nucleación y el crecimiento de la nueva fase. Con respecto de las estructuras
finales, encontramos que a altas temperaturas se obtienen perlitas laminares gruesas, medias finas y
ultra finas clasificadas según su distancia interlaminar. A menores temperaturas aparece una nueva
estructura, la bainita, que si bien es también una mezcla de ferrita y cementita, su origen es distinto de la
perlita. La bainita superior tiene aspecto plumoso y la inferior aspecto acicular.

Todos los tratamientos isotérmicos necesitan además de horno para austenizar la pieza, un
baño de sales para realizar la transformación de la austenita, lo que nos hace pensar inmediatamente en
un mayor costo que los de enfriamiento continuo. Los tratamientos isotérmicos son los siguientes:

Recocido isotérmico: austenizo la pieza y enfrío en un baño de sales rápidamente. Como resultado
obtendremos una mayor cantidad de perlita, que posee una estructura menos basta y aumenta
levemente los valores de dureza de la pieza además de ser rápido y económico.

Patentado: se utiliza en aceros con más de 0,6%C, estos aceros son de muy baja ductilidad como
consecuencia de que predomina una estructura perlítica laminar. el tratamiento consiste en calentar
hasta la temperatura de austenización completa y enfrío rápidamente en baños de plomo fundido,
obteniendo como resultado una perlita fina o ultra fina que dará una mayor tenacidad y ductilidad.

Austemperado: consiste en calentar el acero a la temperatura de austenización apropiada y enfriar en un

baño de sales fundidas a temperaturas mucho menores que las del recocido isotérmico, con el objetivo
de obtener una estructura 100% bainítica inferior que es característica de un acero de alta dureza y
resistencia

5) CONSTITUYENTES MICROSCÓPICOS DE LOS ACEROS

La metalografía tiene por objeto el estudio de la estructura de los metales.

Aceros recocidos

Si calentamos un trozo de acero de 0.35% de C a 900° y lo dejamos enfriar lentamente dentro del horno,
y luego lo pulimos y atacamos en una solución alcohólica de ácido nítrico al 3% durante diez segundos
podremos ver con el microscopio una estructura formada por cristales blancos y negros. Los cristales
blancos son de ferrita y los negros de perlita. La ferrita, perlita y cementita son los constituyentes
característicos de aceros recocidos, se aprecian con gran claridad en el examen microscópico.
Aceros Templados

Al calentar un acero de 1.10% de C a 1000° , o sea por encima del puntocritico

, se modifica la estructura cristalina que tenía la temperatura ambiente, quedando el acero formado a
esa temperatura por cristales de austenita. Si la barra de acero es de 3cm de lado en la sección
transversal pulida y atacada aparecerán de la periferia al centro los constituyentes típicos de los aceros
templados que son: austenita, martensita, troostita y sorbita. Cuando se examinan al microscopio los
aceros templados o templados y revenidos a temperaturas a adecuadas suele ser difícil interpretar su
estructura, porque los constituyentes son muy finos y difusos. Austenita Es una solución solida de
carbono o carburo de hierro en hierro gamma .Puede contener desde 0 hasta 1.7% de C y es por lo tanto
un constituyente de composición variable .Todos los aceros se encuentra formados por cristales de
austenita cuando se calientan a temperaturas superior a las críticas .A un que generalmente es un
constituyente instable , se puede obtener esa estructura a temperatura ambiente por enfriamiento
rápido de aceros con alto contenido en C o de muy alta aleación. En los aceros austeniticos de alta
aleación se presenta formando cristales poliédricos parecidos a los de ferrita pero se diferencia de estos
por sus contornosmás rectilíneos y los ángulos más vivos. Su resistencia es de 88 , su dureza de 300 brinel
y su alargamiento de 301 60%.Es poco magnética, blanda muy dúctil y tenaz. Es el constituyen más
densode los aceros. Aparece en cantidades muy pequeñas casi siempre mezclada con la martensita enlos
aceros muy aleados, enfriados más rápidamente desde alta temperatura, siendo el constituyente
fundamental de los aceros cromo-níquel austeniticos .

Troostita

Es un agregado extremadamente fino de cementita y de hierro alfa. Se produce por enfriamiento de la

austenita a velocidad ligeramente inferior a la crítica de temple, o por transformación isotérmica de la
austenita a temperaturasde 500° a 600° según sea la composición .Aparece en los aceros enfriados desde
el estado austenítico a velocidades ligeramente inferiores a las del temple y en el corazón de grandes
piezas templadas en agua y de otras pequeñas templadas enaceite. Sus propiedades físicas son
intermedias entre la martensita y la sorbita. Es magnética.

La troostita se obscurece con más intensidad que ningún otro constituyente al ser atacada por cualquiera
de las soluciones alcohólicas.

Sorbita

Es un agregado fino de cementita y hierro alfa .Se obtiene por enfriamiento de la austenita a velocidad
bastante inferior a la crítica de temple o por transformación isótermica de la austenita en la zona de 600°
a 650°.Su resistencia es de 88 a 14088
, su dureza de 250 a 400 brinell y su alargamiento es de 10 a 20% .Es el constituyente de máxima
resistencia de los aceros. Con pocos aumentos aparece mal definida en forma de manchas difusas, pero
con grandes amplificaciones se ve en forma de pequeños gusanillos y a veces como granos blancos muy
finos sobre un fondo oscuro. Aparece muy frecuentemente en la estructura de los aceros hipo e
hipereutectoides normalizados o recocidos.

Carburos

Son cuerpos muy duros que se forman al combinarse algunos elementos especiales con el carbono. Se
pueden considerar tres clases diferentes.1.-Los carburos simples están formados por un elemento
especial rombinado conel carbono.2.-Los carburos dobles de un elemento especial y hierro3.-Los
carburos constituidos por mezclas isomorfas de un carburo simple con elcarbono de hierro.Una de las
propiedades más importantes de los aceros con carburos es la facultadque poseen de conservar su
dureza cuando son calentados a temperaturas relativamente elevadas. Los carburos aparecen en forma
de granos o glóbulos de color blanco brillante, parecidos a la cementita globular.

Ferrita
 Solución sólida intersticial de hierro a con C (es hierro a casi puro puesto que no admite apenas
carbono en disolución). Es el más blando y dúctil de los constituyentes de los aceros. Cristaliza en una red
cúbica centrada con un parámetro de 2.85 Á.

Posee una carga de rotura de 28 kg/mm2, un gran alargamiento (del 35 %) y una dureza de 90
unidades Brinell. ” '* " ‘ "

Cementita

Es un carburo de hierro de fórmula Fe3C (equivalente a 6,67%C).

Es el constituyente más duro y frágil, pues alcanza una dureza de 68 HRC y cristaliza en el
sistema ortorróbico.

Es magnética a la temperatura ambiente, pero pierde el magnetismo a 218°C.

Perlita

Constituyente eutectoide formado por ferrita y cementita (86,5% ferrita y 13,5% cementita) que aparece
formando láminas paralelas y alternas. La estructura laminar confiere elevada dureza y resistencia
mecánica.

Tiene una dureza aproximada de 200 HB, con una resistencia a la rotura de 80 kg/mm? y un
alargamiento del 15%.

Austenita

Solución sólida de carbono en hierro y, cuya concentración puede variar de 2,8% de carbono a
1.130°C hasta 0.88% a la temperatura A,.

Sólo es estable a temperaturas superiores a las críticas, y en su enfriamiento se descompone en

ferrita y cementita.

Su resistencia varía con el carbono disuelto de 88 a 105 kg/mm (retenida a temperatura

ambiente por tratamientos adecuados), siendo su alargamiento de 30 a 60%.

Es bastante resistente, dúctil y tenaz, siendo elevada su resistencia ai desgaste aun con durezas poco
considerables.

No es magnética y es el constituyente más denso de los aceros. por la compacidad de la red del
hierro y su menor volumen de átomos de carbono.

Martensita Es el constituyente típico de aceros templados. Está formado por una solución sólida
sobresaturada de carbono o carburo de hierro en hierro a, y se obtiene por enfriamiento rápido del acero
desde alta temperatura.

Sus propiedades físicas varían con su composición, aumentando su dureza, resistencia y

fragilidad con el contenido en carbono, hasta un máximo para C=0,80%C aproximadamente.

Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. Tiene una resistencia de
170 a 250 kg/mm2, una dureza de 50 a 68 RockweII-C y un alargamiento de 2,5 a 0,5%. Es magnética.

Bainita Los aceros bainíticos son más duros y resitentes que los perlíticos porque tienen una
estructura más fina a base de partículas diminutas de cementita en una matriz ferrítica: por este motivo
presentan una intersesante combinación de resistencia y ductilidad.
6)Curva de la “S”.
La curva de la “S”o diagrama TTT señala el tiempo necesario a diferentes temperaturas para que
inicie y se complete la transformación isotérmica de la austeníta en otros constituyentes.

Existen dos métodos para determinar la curva de La “S”

Método metalográfico: en este método se toman varias probetas y se calientan hasta el punto de
austenización para luego sumergirlas en un baño caliente del cual se sacan a intervalos regulares y
sucesivos y se enfrían rápidamente en agua
Método dilatométrico: este método utiliza dos hornos, el de calentamiento y el de baño caliente.
En ambos hornos se mide la dilatación de la probeta con un micrómetro y se determina el cambio de
estructura mediante la dilatación

7) Influencia de los elementos aleantes en los aceros:

Los aceros contienen elementos de aleación que mejoran algunas de sus características
fundamentales. Los aceros al carbono, como norma general, contienen: carbono, silicio, manganeso,
fósforo y azufre., por eso, llamamos aceros aleados, a los aceros que además de los cinco elementos
anteriores, contienen aleantes como: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno,
cobalto, silicio, cobre, titanio, zirconio, plomo, selenio, niobio, aluminio y boro.

La influencia de estos elementos es muy distinta, y, utilizando el porcentaje conveniente,

obtenemos aceros con características muy diferentes. Podemos fabricar piezas de gran espesor, con
resistencias muy elevadas en el interior de las mismas, herramientas que resisten perfectamente a la
acción de los agentes corrosivos, componentes mecánicos que alcanzan grandes durezas con gran
tenacidad, mecanismos que mantengan elevadas resistencias, aún a altas temperaturas, moldes de
formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc. Estos aleantes pueden
disolverse en la ferrita o formar soluciones sólidas con el hierro alfa, o bien, pueden tener tendencia a
formar carburos. Algunos aleantes elevan o disminuyen las temperaturas críticas de los diagramas de
equilibrio, Ac y Ar, diagrama hierro-carbono.

Ensanchar o disminuir el campo austenítico o ferrítico del diagrama de equilibrio, y otras

influencias, también relacionadas con el diagrama hierro-carbono, como la tendencia a grafitizar el
carbono, a modificar el tamaño del grano, etc.

NÍQUEL-Ni

En los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad
ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja
aleación.El níquel es imprescindible en la fabricación de aceros inoxidables y/o resistentes a altas
temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel de entre un 8% al 20%.

CORMO-Cr

Es el aleante especiales más empleado en aceros aleados, usándose indistintamente en los

aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente.

MOLIBDENO-Mo

El molibdeno en los aceros cromo-níquel, elimina la fragilidad de revenido,o fragilidad

WOLFRAMIO (tungsteno)-W

Su uso está generalizado en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y aceros para
trabajos en caliente. Nos permite mantener la dureza en el aceros a elevada temperatura y evitando que
se desafilados y ablandamientos en las herramientas, aunque alcancen temperaturas superiores a 500º C
o 600º C.

SILICIO-Si
 Mejora la templabilidad en aceros con elementos no graficitantes y aumenta la resistencia de los
aceros bajos en carbono, eleva sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la fatiga de los aceros sin
reducir su tenacidad.

COBALTO-Co

Limita su uso en las calidades superiores de aceros rápidos. Este aleante, se combina con la
ferrita, aumentando su dureza y resistencia. Disminuye la templabilidad. en los aceros de alto porcentaje
de carbono

ALUMINIO-Al

Este aleante se emplea en los aceros de nitruración, que suele tener 1% aproximadamente de
aluminio. Como desoxidante es usado comúnmente para gran cantidad de aceros. Todos los aceros
aleados de alta calidad contienen aluminio pero en bajo porcentaje.

8) DUREZA Y TEMPLABILIDAD

La Dureza es una propiedad física de los materiales que consiste básicamente en la firme unión
de las moléculas que la conforman, impidiendo así que cualquier otro objeto o sustancia lo parta, lo
penetre, o lo comprometa. La dureza se utiliza en como una magnitud en diversas áreas industriales en
las que se requiere medir la capacidad de aguante o resistencia de peso que tienen diversos materiales
para que se les dé un uso óptimo. Un ejemplo de estas industrias son las que se encargan de fabricar
elementos básicos para la construcción de una edificación o estructura, metalurgia, carpintería, entre
otras en las que es vital saber cuál es su composición, como se podrían unir con otros materiales para
crear estructuras sólidas.

Se conoce como templabilidad a una propiedad de los aceros, a través de la cual muestran su
capacidad de endurecerse con tratamientos térmicos de temple. El término templabilidad equivale a
profundidad o penetración del endurecimiento, de tal forma que cuanto más uniforme sea la distribución
de durezas desde al periferia al interior de la pieza, mayor será la templabilidad de ese acero.

El termino templabilidad no tiene que ver con la dureza máxima alcanzada tras un tratamiento
de temple. Ésta depende, casi exclusivamente del contenido en carbono del acero, mientras que la
templabilidad depende de la composición química y del tamaño de grano austenítico.