Quels Enjeux Lors de L'application de La Directive Machine Dans Un Contexte de Chantier ?

Ecole Nationale des Ponts et Chaussées
2016-2017
Projet de Fin d’Etudes

Ville, Environnement, Transport
Bruno ROSSI
Elève ingénieur en double diplôme
Quels enjeux lors de l’application de la Directive Machine

dans un contexte de chantier ?
Projet réalisé au sein de Dodin Campenon Bernard

20 Chemin de la Flambere - 31000 - TOULOUSE - France
20/02/2017 au 18/08/2017
Tuteur : Christian SCHANG

Ecole Nationale des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes
Remerciements
Je tiens à remercier en premier lieu Sebastien Bros, ainsi que tout l’équipe Méthodes et l’ensemble des
membres de l’entreprise pour l’excellent accueil, leur confiance à l’heure de m’assigner des missions et
le temps qu’ils ont consacré à ma formation.
Je remercie tout particulièrement Aurelie Degeilh pour son accompagnement, sa disponibilité et ses
conseils, sans lesquels ce travail n’aurait pas été possible.
Je remercie également mes tuteurs académiques, la Dr. Ing. Paula Folino de l’Université de Buenos
Aires et Christian Schang de l’Ecole des Ponts et Chaussées, pour leur encadrement et accompagnement
tout au long du projet.
Ce travail clôture les trois années de ma formation en double diplôme en France. Je saisis alors cette
occasion pour remercier Roberto Carretero, directeur du département de Génie Civil de la Faculté
d’Ingénierie de l’Université de Buenos Aires pour cette opportunité qui m’a été accordé et pour tout le
travail qu’il fait afin que ses étudiants puissent bénéficier de ces expériences.
ROSSI, Bruno – Département Ville, Environnement, Transport 1

Résumé
L'utilisation d'une machine dans l'union européenne demande une certification de conformité qui
s’inscrit dans le cadre de la Directive 2006/42/CE, plus communément appelée Directive Machine.
Cependant, à l'heure actuelle, et étant donné que la Directive Machine s'adresse à toutes les machines
de façon globale, il n'existe pas de procédure spécifique permettant d'évaluer la conformité d'une
machine destinée à travailler dans un secteur d’activité donné (en l’occurrence le Génie Civil), et plus
particulièrement dans un contexte aussi précis que celui d'un chantier.
Appartenant à la division des grands projets de Vinci Construction, Dodin Campenon Bernard est un
acteur qui se caractérise par une identité très technique et un fort composant d'innovation dans ses
projets. Dans le cas du Second Pont du Franchissement du Wouri, à Douala, Cameroun, DCB a
développé pour le démontage de l’estacade un outil permettant de réaliser la découpe des tubes en fond
de rivière, sans intervention de l'homme sous l'eau. Cette opération, habituellement réalisée à l’aide de
plongeurs, présente des risques importants notamment liés aux opérations sous-marines (courant, travail
à l’aveugle, …)
L'adéquation d'un outil à la Directive Machine sera l'opportunité de mener une réflexion approfondie et
structurée sur le cas des machines conçues pour être utilisées dans un espace de travail bien défini qu’est
le chantier. La réflexion sera fondée sur l’étude des données des accidents de travail dans le secteur du
Génie Civil afin d'identifier les points clés à cibler lors de l’analyse de risques d'une telle machine.
Ensuite, le but sera de déterminer toutes les phases du cycle de vie de la machine afin de valider les
bases de sa conception et établir les adaptations ou améliorations à apporter sur cette machine, destinée
à travailler ensuite sur d’autres chantiers, dans un environnement qui pourra être très différent.
Mots-clés : Directive Machine; BTP; Chantier; Construction; Risque; Robot
2 Département Ville, Environnement, Transport – ROSSI, Bruno

Abstract
The use of a machine in the European Union requires a certification of conformity within the framework
of the Directive 2006/42/CE, more collectively called Directive Machine. However, at the moment, and
given that the Directive Machine addresses all the machines in a global way, there is no specific
procedure allowing to estimate the conformity of a machine intended to work in a given business sector
(in this particular case the Civil engineering), and more particularly in a context so precise as that of the
construction site.
Belonging to the division of the big projects of Vinci Construction, Dodin Campenon Bernard is an
actor who is characterized by a very technical identity and a strong component of innovation in its
projects. In the case of the Second Bridge of the Crossing of Wouri, in Douala, Cameroon, DCB
developed for the dismantling of the landing stage a tool allowing to realize the cut of tubes in bottom
of the river, without intervention of the man under the water. This operation, usually realized by means
of divers, presents important risks in particular connected to the submarine operations.
The adequacy of a tool to the Directive Machine will be the opportunity to lead a structured reflection
thorough the case of machines designed to be used in a well-defined workspace that is the construction
site. The reflection will be based on the study of the data of occupational accidents in the sector of the
Civil engineering to identify the key points to be targeted during the risk analysis of such a machine.
Then, the purpose will be to determine all the phases of the life cycle of the machine to validate the
bases of its design and establish the adaptations or the improvements to be brought on this machine,
intended to work then on other construction sites, in an environment which can be very different.
Keywords: Directive Machine; building and civil engineering works; construction site; construction;
risk; robot

Table des matières
Remerciements ..............................................................................................................................1
Résumé .........................................................................................................................................2
Abstract ........................................................................................................................................3
Table des matières .........................................................................................................................4
Liste des graphiques.......................................................................................................................8
Liste des tableaux ..........................................................................................................................9
Liste des figures........................................................................................................................... 10
Liste des annexes ......................................................................................................................... 13
1. Introduction......................................................................................................................... 14
2. Présentation de l’entreprise ................................................................................................... 15
3. La notion de risque - Analyse statistique des accidents du travail ............................................ 18
3.1. Définition .................................................................................................................... 18
3.2. Processus accidentel et obtention de la sécurité .............................................................. 18
3.3. Analyse des données .................................................................................................... 22
3.3.1. Europe .................................................................................................................... 23
3.3.2. France..................................................................................................................... 27
3.3.3. DCB ....................................................................................................................... 31
3.4. Conclusions tirées de l'analyse de données..................................................................... 33
4. Présentation de la Directive Machine .................................................................................... 34
4.1. Cadre normatif............................................................................................................. 34
4.2. Le dossier technique..................................................................................................... 37
4.3. La notice d’instructions ................................................................................................ 38
4.4. L’analyse de risques..................................................................................................... 41
4.5. Prise en compte de l’ergonomie .................................................................................... 44
4.5.1. Distances de sécurité ................................................................................................ 45

4.5.2. Manutention et efforts .............................................................................................. 46
4.5.3. Eclairage ................................................................................................................. 46
4.5.4. Accès aux machines ................................................................................................. 48
4.6. Risques mécaniques ..................................................................................................... 50
4.7. Protection / prévention ................................................................................................. 54
4.7.1. Protecteurs .............................................................................................................. 54
4.7.2. Dispositifs de protection ........................................................................................... 55
4.7.3. Fonction d'arrêt d’urgence ........................................................................................ 55
4.7.4. Prévention de la mise en marche intempestive ........................................................... 56
4.7.5. Avertissement sur les risque résiduels ....................................................................... 57
4.8. Elingage ...................................................................................................................... 57
4.9. Autres risques traités par la DM.................................................................................... 59
5. Application de la Directive Machine au cas du robot .............................................................. 61
5.1. Contexte du démontage de l’estacade ............................................................................ 61
5.2. Contexte du développement du robot ............................................................................ 61
5.3. Présentation générale du robot ...................................................................................... 63
5.4. Cycle de fonctionnement .............................................................................................. 64
5.5. Détails du fonctionnement et capteurs ........................................................................... 65
5.6. Dossier technique ........................................................................................................ 67
5.6.1. Plans d’ensemble de la machine ................................................................................ 67
5.6.2. Vérification de la structure ....................................................................................... 67
5.6.3. Chapes de levage ..................................................................................................... 72
5.6.4. Dossier qualité de fabrication.................................................................................... 74
5.7. Notice d’instructions .................................................................................................... 74
5.8. Analyse de risques ....................................................................................................... 75
5.8.1. Réflexion sur la subjectivité des analyses de risque .................................................... 80
5.9. Ergonomie / protection ................................................................................................. 82
5.9.1. Organisation de l’espace de travail ............................................................................ 82

5.9.2. Communication entre opérateurs ............................................................................... 82
5.9.3. Interactions homme-machine .................................................................................... 83
5.9.4. Dimensionnement des postes de travail ..................................................................... 83
5.9.5. Accès...................................................................................................................... 86
5.9.6. Eclairage ................................................................................................................. 88
5.9.7. Distances de sécurité ................................................................................................ 88
5.10. Transport..................................................................................................................... 88
5.11. Conception de la plateforme ......................................................................................... 89
5.12. Risques mécaniques ..................................................................................................... 92
5.12.1. Risque de rupture en service ................................................................................. 92
5.12.2. Risque dus aux chutes, aux éjections d’objets ........................................................ 92
5.12.3. Risques dus aux éléments mobiles......................................................................... 92
5.12.4. Risques dus aux surfaces, aux arêtes ou aux angles ................................................ 92
5.13. Protections .................................................................................................................. 93
5.14. Position de la mâchoire ................................................................................................ 99
5.15. Orientation des crémaillères........................................................................................ 102
6. Diversité des machines au sens de la Directive Machines - Autres exemples .......................... 103
6.1. Rappel de la finalité de la Directive Machine ............................................................... 103
6.2. Équipages mobiles pour la réalisation des dalles de ponts mixtes .................................. 104
6.2.1. L'état de la technique.............................................................................................. 109
6.3. Mât de haubanage ...................................................................................................... 112
7. Conclusion ........................................................................................................................ 116
Bibliographie............................................................................................................................. 118
Annexes .................................................................................................................................... 121
Annexe 1. Fiche de contrôle et mode opératoire du robot.......................................................... 122
Annexe 2. Cinématique d’utilisation du robot .......................................................................... 125
Annexe 3. Extraits du plan de fabrication du châssis du robot ................................................... 128
Annexe 4. NDC du châssis du robot ........................................................................................ 129

Annexe 5. Liste des Ouvrages Construits avec mât de haubanage provisoire .............................. 153
Annexe 6. Liste des normes harmonisées - Directive Machines ................................................. 154
Annexe 7. Notice d’utilisation d’un treuil ................................................................................ 164

Liste des graphiques
Graphique 1 - Fréquence vs. Gravité par secteur d’activité entre 2011 et 2015 (Livret Sinistralité ATMP
CTN B 2015 – Ameli) .......................................................................................................... 23
Graphique 2 - Part des accidents par secteur d’activité et sexe - UE - 2014 ...................................... 24
Graphique 3 - Activité lors de l’accident - UE - 2014 ..................................................................... 24
Graphique 4 - Distribution des accidents par agent matériel de la déviation - UE - 2014 ................... 25
Graphique 5 - Type de blessure - EU - 2014 .................................................................................. 26
Graphique 6 - Siège des lésions -EU - 2014 ................................................................................... 26
Graphique 7 - Répartition selon la déviation - France - 2015 ........................................................... 28
Graphique 8 - Répartition selon l’activité lors de l’accident - 2015 .................................................. 28
Graphique 9 - Répartition selon la modalité de la blessure - 2015 .................................................... 29
Graphique 10 - Répartition selon le siège des lésions - 2015 ........................................................... 30
Graphique 11 - Répartition selon la nature des lésions - 2015.......................................................... 30

Liste des tableaux
Tableau 1 - Comparatif des taux d'accidents de DCB et à niveau français ........................................ 31
Tableau 2 - Combinaisons de charges du modèle d'éléments finis du châssis du robot ...................... 71
Tableau 3 - Analyse des taches par rapport aux exigences de force .................................................. 84
Tableau 4 - Dimensions requises pour chaque tache autour du robot................................................ 85
Tableau 5 - Zones du robot nécessitant un accès............................................................................. 86
Tableau 6 - Nomenclature du carter de protection .......................................................................... 96
Tableau 7 - Valeurs pré calculées de capacité de force isométrique pour certaines actions courantes à
usage professionnel et domestique (NF EN 1005-3+A1)......................................................... 97

Liste des figures
Figure 1 - Organigramme de VINCI (www.vinci.fr) ....................................................................... 15
Figure 2 - Répartition des métiers de Dodin Campenon Bernard (www.dodincampenonbernard.fr) ... 16
Figure 3 - Processus accidentel ..................................................................................................... 18
Figure 4 - Processus accidentel (inrs – nd2305).............................................................................. 19
Figure 5 - Zones de danger - Levage d'une charge (fiches de règles & savoir-faire – Dodin Campenon
Bernard).............................................................................................................................. 20
Figure 6 - Processus de réduction du risque (norme ISO 12100:2010) ............................................ 21
Figure 7 - Schéma de description des circonstances des accidents - SEAT III (Livret Sinistralité ATMP
CTN B 2015 – Ameli) .......................................................................................................... 22
Figure 8 - Univers de la certification CE........................................................................................ 35
Figure 9 - Diagramme de flux de la procédure à suivre pour obtenir la déclaration de conformité ...... 36
Figure 10 - Le risque comme fonction de la Gravité et de la Probabilité........................................... 41
Figure 11 - Travail de nuit lors de l'élargissement 2 X 3 voies de l’A63 entre Biarritz et Biriatou ...... 47
Figure 12 - Travail de nuit lors du doublement de l’A9 sur 15 km à l’est de Montpellier ................... 48
Figure 13 - Phénomènes dangereux mécaniques (inrs – ed6122) ..................................................... 50
Figure 14 - Exemples de phénomènes dangereux mécaniques associés aux éléments mobiles de

transmission (inrs – ed6122) ................................................................................................. 51
Figure 15 - Exemples de phénomènes dangereux mécaniques associés aux éléments mobiles concourant
au travail (inrs – ed6122) ...................................................................................................... 52
Figure 16 - Marquage CE de conformité et norme appliquée sur une élingue textile ......................... 58
Figure 17 - Phasage de démontage de l’estacade (Dodin Campenon Bernard) .................................. 61
Figure 18 - Extrait de la notice d’utilisation de la scie HILTI .......................................................... 62
Figure 19 - Essai du robot à l’air libre ........................................................................................... 62
Figure 20 - Essai du robot sous l’eau ............................................................................................. 63
Figure 21 - Vu 3D du châssis du robot........................................................................................... 63
Figure 22 - Châssis du robot lors des essais au service matériel ....................................................... 64

Figure 23 - Châssis du robot lors des essais au service matériel ....................................................... 64
Figure 24 - Composants du robot .................................................................................................. 65
Figure 25 - Composants mobiles du robot...................................................................................... 66
Figure 26 - Capteurs du robot ....................................................................................................... 66
Figure 27 - Modèle des éléments finis du chassis du robot .............................................................. 68
Figure 28 - Identification des chapes de levage du robot ................................................................. 73
Figure 29 - Pliage des chapes de levage du robot............................................................................ 73
Figure 30 - Raidisseurs des chapes de levage du robot .................................................................... 74
Figure 31 - Exemple de positionnement du curseur pour une durée d’exposition .............................. 81
Figure 32 - Extrait du tableau d'analyse de risques du robot ............................................................ 81
Figure 33 - Télécommande HILTI utilisée pour commander le robot (notice d’utilisation HILTI) ..... 83
Figure 34 - Dimensions requis pour des positions agenouillées (EN ISO 14738) .............................. 85
Figure 35 - Barge utilisé sur le chantier du Wouri .......................................................................... 86
Figure 36 - Dimensions nécessaires pour l'accès de deux bras (EN-547-2) ........................................ 87
Figure 37 - Distances et apertures pour accès aux poulies du robot .................................................. 87
Figure 38 - Plateforme ajoutée au robot sur le chantier du Wouri .................................................... 89
Figure 39 - Dimensions des garde-corps (ISO 14122-3:2016) ......................................................... 90
Figure 40 - Métal déployé utilisé sur la plateforme du robot............................................................ 90
Figure 41 - Repérage des écarts à vérifier entre les différentes parties de la plateforme du robot ........ 91
Figure 42 - Cotation de la maille de métal déployé (Catalogue MD Walk) ....................................... 92
Figure 43 - Repérage des boulons de fixation de la plateforme du robot ........................................... 92
Figure 44 - Protections du châssis du robot - Modèle 3D et Photo prise sur le chantier du Wouri....... 93
Figure 45 - Repérage des distances entre les éléments mobiles et l'extérieur du châssis ..................... 94
Figure 46 - Repérage des distances entre les éléments mobiles et l'extérieur du châssis ..................... 94
Figure 47 - Distances de sécurité à appliquer aux ouvertures régulières - personnes âgées de 14 ans ou
plus (inrs – ed6122) ............................................................................................................. 95
Figure 48 - Aperture de maille du métal déployé à utiliser sur le carter de protection du robot (Catalogue
MD Walk) ........................................................................................................................... 95

Figure 49 - Dimensions du carter de protection .............................................................................. 96
Figure 50 - Diagramme du corps libre du carter de protection ......................................................... 96
Figure 51 - Ecartements minimaux pour prévenir l'écrasement (NF EN 349+A1) ............................. 98
Figure 52 - Ecartement entre le carter et le châssis du robot ............................................................ 98
Figure 53 - Vis imperdables (www.savetix.de)............................................................................... 99
Figure 54 - Mâchoire pour la fixation du robot au tube à couper .................................................... 100
Figure 55 - Position actuelle de la mâchoire et écrasement du câble............................................... 100
Figure 56 - Déplacement du système de mâchoire sous le trait de coupe ........................................ 101
Figure 57 - Zone ou s'accumulent des saletés sur les crémaillères d'avancement ............................. 102
Figure 58 - Coupe schématique d’un équipage mobile (OPPBTP + élaboration propre) .................. 104
Figure 59 - Viaducs du cher, à droit celui existent, à gauche celui en construction .......................... 105
Figure 60 - Vue 3D de l'équipage du Viaduc du Cher ................................................................... 105
Figure 61 - Vue 3D de l'équipage du Viaduc du Cher ................................................................... 106
Figure 62 - Gabarit au droit de la passerelle d’accès ..................................................................... 107
Figure 63 - Distances à respecter au droit des accès aux machines (NF EN ISO 14122) .................. 108
Figure 64 - Passerelle de détour respectant les gabarits nécessaires (solution non retenue) - Vue en plan
......................................................................................................................................... 108
Figure 65 - Passerelle de détour respectant les gabarits nécessaires (solution non retenue) - Vue devant
......................................................................................................................................... 109
Figure 66 - Systèmes hydrauliques présents sur l'équipage mobile ................................................. 110
Figure 67 - Commande avec dispositif de validation (Techniques de l’ingénieur) ........................... 111
Figure 68 - Champ de vision de l'opérateur de l'équipage mobile ................................................... 112
Figure 69 - RN31 - Viaduc de Compiègne - Construction à l'avancement (photo : Jacques Mossot). 113
Figure 70 - Mât de haubanage provisoire du projet SEA ............................................................... 114

Liste des annexes
Annexe 1. Fiche de contrôle et mode opératoire du robot.......................................................... 122
Annexe 2. Cinématique d’utilisation du robot .......................................................................... 125
Annexe 3. Extraits du plan de fabrication du châssis du robot ................................................... 128
Annexe 4. NDC du châssis du robot ........................................................................................ 129
Annexe 5. Liste des Ouvrages Construits avec mât de haubanage provisoire .............................. 153
Annexe 6. Liste des normes harmonisées - Directive Machines ................................................. 154
Annexe 7. Notice d’utilisation d’un treuil ................................................................................ 164

1. Introduction
L'utilisation d'une machine dans l'union européenne demande une certification de conformité qui
s’inscrit dans le cadre de la Directive 2006/42/CE, plus communément appelée Directive Machine.
Cependant, à l'heure actuelle, et étant donné que la Directive Machine s'adresse à toutes les machines
de façon globale, il n'existe pas de procédure spécifique permettant d'évaluer la conformité d'une
machine destinée à travailler dans un secteur d’activité donné (en l’occurrence le Génie Civil), et plus
particulièrement dans un contexte aussi précis que celui d'un chantier.
Appartenant à la division des grands projets de Vinci Construction, Dodin Campenon Bernard est un
acteur qui se caractérise par une identité très technique et un fort composant d'innovation dans ses
projets. Dans le cas du Second Pont du Franchissement du Wouri, à Douala, Cameroun, DCB a
développé pour le démontage de l’estacade un outil permettant de réaliser la découpe des tubes en fond
de rivière, sans intervention de l'homme sous l'eau. Cette opération, habituellement réalisée à l’aide de
plongeurs, présente des risques importants notamment liés aux opérations sous-marines (courant, travail
à l’aveugle, …)
L'adéquation de cet outil à la Directive Machine sera l'opportunité de mener une réflexion approfondie
et structurée sur le cas des machines conçues pour être utilisées dans un espace de travail bien défini
qu’est le chantier.
En premier lieu je ferai une présentation sommaire de l’entreprise et du service méthodes, auquel j'étais
rattaché lors de ma mission.
Ensuite, j’introduirai la notion de risque et d’analyse de risque et je démarrerai la réflexion avec une
étude des données des accidents de travail dans le secteur du Génie Civil afin d'identifier les points clés
à cibler lors de l’analyse de risques et de la conception des machines. Cette étude sera réalisée à trois
échelles : Europe, France et l’entreprise.
Puis, je présenterai la Directive Machine et l’univers des normes associées, et je mettrai l’accent sur les
points clefs : le dossier technique, la notice d’instructions, l’analyse de risques, la prise en compte de
l’ergonomie et les mesures de prévention/protection.
Après, je rentrerai dans le détail par le biais de l’exemple du robot, ce qui permettra de voir en pratique
l’application de la Directive Machine et d’en sortir plusieurs réflexions sur son application au domaine
de la construction.
Pour conclure, je mettrai en évidence le caractère général de la Directive Machines en analysant deux
autres types de machines présentes sur les chantiers : les équipages mobiles et les mâts de haubanage.

2. Présentation de l’entreprise
VINCI est un acteur mondial des métiers de concession et de la construction qui n’emploie pas moins
de 180.000 collaborateurs dans une centaine de pays à travers le monde ; elle est aussi l’entreprise n°1
en France dans le domaine du BTP. La Figure 1 montre l’organigramme du groupe VINCI et la position
de Dodin Campenon Bernard.
Figure 1 - Organigramme de VINCI (www.vinci.fr)
En 2008 a lieu la fusion entre Dodin, MULLER Génie Civil et Campenon Bernard T.P. qui donne
naissance à la société Dodin Campenon Bernard.
Dodin Campenon Bernard, c’est 530 collaborateurs dont 65% de Cadres et ETAM et une vingtaine
de chantiers pour un chiffre d’affaire de 205 millions d’euros pour l’année 2016. Sa mission au sein du
groupe Vinci est de participer aux projets majeurs et/ou complexes, en synergie avec Vinci Construction
France (et avec Vinci Construction Grands Projets pour les projets au-delà d’une certaine taille).
L’entreprise apporte au groupe ses compétences en matière de conception et réalisation de ponts et de
tunnels selon tous les modes constructifs. A ce titre, elle doit maintenir et développer le plus haut niveau

d’excellence dans ces 2 domaines afin de préserver une assise d’activités suffisante pour assurer sa
pérennité financière et technique et permettre ainsi un développement à l’International où elle exporte
son savoir-faire sur des ouvrages de taille moyenne (30 à 150 M€).
Outre sa participation à des projets associant plusieurs entités du Groupe Vinci, à la fois en France
(autoroutes A9, A63, projet Iter, station d’épuration d’Achères, Nouvelle Route du littoral et Le Port
Ouest à La Réunion) et à l’international (pont sur le Wouri au Cameroun), cette entreprise spécialiste
des grands ouvrages d’art, réalise deux projets majeurs que sont le creusement du métro de Rennes (8
km de tunnel, 9 stations et 4 puits associés) et l’aménagement hydroélectrique de Romanche- Gavet
dans les Alpes du Nord (Isère). De plus, l’activité de DCB a été nourrie par des contrats obtenus dans le
cadre du Grand Paris Express. Ces derniers concernent le prolongement de la ligne de métro 14
(construction de la nouvelle station Clichy – Saint-Ouen) et de la ligne 4 vers Bagneux (creusement d’un
tunnel de 700 m et d’une nouvelle station) et s’ajoutent aux travaux engagés antérieurement pour le
prolongement de la ligne 12. Elle vient aussi de gagner l’appel d’offres du tronçon 3 de la ligne 15 Sud
et la Nouvelle Gare de Noisy Champs. La Figure 2 présente la répartition du chiffre d’affaires de
l’entreprise.
Figure 2 - Répartition des métiers de Dodin Campenon Bernard (www.dodincampenonbernard.fr)
Le service méthodes, constitué de 25 collaborateurs (ingénieurs et projeteurs), assiste le Bureau d'Études

de Prix, le Bureau d'Études Techniques (BET) et les chantiers sur les tâches suivantes :
 Les études des modes opératoires,
 Les études des installations de chantier et des ouvrages provisoires associés,
 Les études des usines de préfabrication sur chantier et outils associés,

 La conception d’outils et d’ouvrages provisoires (avant-projet, note de calculs, plans

d’ensemble, plans de fabrication, cinématiques de montage, utilisation et démontage),
 Le suivi de fournisseur (rédaction du cahier des charges, contrôle de la fonctionnalité du
matériel spécial ou de l’outil, suivi de la fabrication en atelier, contrôle du montage à blanc
et sur site).
 L’assistance au COP (contrôles des plans et notes de calculs, contrôle du montage sur site
de l’ouvrage provisoire), contrôle externe d’outils et d’études méthodes,
 Les études de cycle, planification et charge de la grue.
 Son domaine de compétence comprend :
 Les ouvrages d’art courants, non courants et exceptionnels,
 Les travaux souterrains,
 Les ouvrages maritimes et fluviaux,
 Les ouvrages de génie civil,
 Les bâtiments industriels.

3. La notion de risque - Analyse statistique des accidents du

travail
3.1. Définition
L’article L 411-1 du Code de la Sécurité sociale définit l’accident de travail de la manière suivante :
« Est considéré comme accident du travail, quelle qu’en soit la cause, l’accident survenu par le fait ou à
l’occasion du travail à toute personne salariée ou travaillant, à quelque titre ou en quelque lieu que ce
soit, pour un ou plusieurs employeurs ou chefs d’entreprise. »
Afin de mieux cibler l'analyse des risques sur les machines en contexte chantier, une analyse sur les
données d’accidents de travail au niveau européen, français et de l’entreprise a été faite. Le but étant de
faire ressortir les causes des accidents pour toutes les industries confondues et pour le secteur de la
construction en particulier, afin de prendre en considération ses spécificités.
3.2. Processus accidentel et obtention de la sécurité

Avant de parler d’accidents et de donner des éléments permettant de caractériser les accidents survenus
dans le secteur du Génie Civil, on analysera les différentes étapes, génériques, qui conduisent à un
accident. Cela sera fait avec deux objectifs, premièrement, comprendre les données qui seront présentées
en ayant en tête le processus accidentel et deuxièmement, identifier, pour chacune des étapes du
processus, des actions que l’on peut mettre en œuvre pour éviter l’accident.
Figure 3 - Processus accidentel
Un accident est un évènement, généralement non souhaité et aléatoire, qui apparaît ponctuellement dans
l'espace et dans le temps, à la suite d'une ou plusieurs causes, et qui entraîne des dommages vis-à-vis
des personnes, des biens ou de l’environnement.
Afin de caractériser les conditions et les processus qui amènent jusqu'à l’accident nous allons définir
quelques notions :
 Dommage : blessure physique ou atteinte à la santé.
 Phénomène dangereux : source potentielle de dommage, soit présent en permanence
pendant l’utilisation normale de la machine (par exemple déplacement des éléments mobiles

dangereux), soit il peut apparaître de manière inattendue (par exemple explosion, projection
résultant d’une rupture)
 Événement dangereux : événement susceptible de causer un dommage.
 Situation dangereuse : situation dans laquelle une personne est exposée à au moins un
phénomène dangereux.
 Zone dangereuse : espace, à l'intérieur ou à l'extérieur d’une machine, dans laquelle une
personne peut être exposée à un phénomène dangereux.
 Risque : combinaison de la probabilité d’un dommage et de la gravité de ce dommage.
Il est possible, d’après ces définitions, de comprendre que pour qu'un accident se produise, l’homme et
la machine doivent se trouver simultanément dans la zone dangereuse, mais cette situation ne conduit
pas nécessairement à un accident. La Figure 4 montre un diagramme conduisant au dommage.
Figure 4 - Processus accidentel (inrs – nd2305)
Dans l’industrie du BTP le cas le plus parlant est peut-être la zone en dessous et autour d’une charge
lors du levage, zone dans laquelle il est interdit de se placer ou de circuler. Cf. Figure 5.

Figure 5 - Zones de danger - Levage d'une charge (fiches de règles & savoir-faire – Dodin Campenon
Bernard)
La zone dangereuse étant définie, l’obtention de la sécurité consiste en pratique à éloigner les personnes
de cette zone lorsque l’entité dangereuse y est dans un état de danger.
Cependant, cela n’est pas possible dans la totalité des cas. Quand les mesures de protection possibles ne
suffisent pas pour supprimer totalement le risque l’objectif sera de réduire le risque résiduel le maximum
possible et de l’identifier dans les informations pour l’utilisation de la machine.
La Figure 6 montre le processus de réduction de risque tel que présenté par la norme ISO 12100:2010 -
Sécurité des machines - Principes généraux de conception - Appréciation du risque et réduction du
risque. L’objectif de réduction de risque peut être atteint en supprimant les phénomènes dangereux ou
en réduisant, séparément ou simultanément, chacun des deux facteurs qui déterminent le risque associé:
 la gravité du dommage pouvant résulter du phénomène dangereux considéré;
 la probabilité de survenue de ce dommage
Cette séquence, dite méthode des trois étapes, consiste en :

 Etape 1 : La prévention intrinsèque élimine les phénomènes dangereux ou réduit les risques
associés par un choix judicieux des caractéristiques de conception de la machine proprement
dite et/ou du mode d'interaction entre les personnes exposées et la machine.
 Etape 2 : en tenant compte de l’utilisation normale et du mauvais usage raisonnablement
prévisible, une protection et des mesures de prévention complémentaires choisies de
manière appropriée peuvent être utilisées pour réduire le risque lorsqu’il n’est pas possible
d’éliminer un phénomène dangereux, ou de réduire suffisamment le risque associé en
utilisant des mesures intrinsèques.
 Etape 3 : Lorsque des risques persistent malgré les mesures de prévention intrinsèques, la
protection et les mesures de prévention complémentaires adoptées, le risque résiduel doit
être identifié dans les informations pour l'utilisation. Ces informations doivent comprendre,
les éléments suivants: des procédures de travail, des pratiques de travail et des prescriptions

de formation, une information suffisante incluant des avertissements sur les risques
résiduels, la description de tout l'équipement de protection individuelle recommandé.
La norme ISO 12100:2010 constitue un premier guide dans la démarche d’analyse, évaluation et
prévention des risques lors de la conception des machines. Comme nous le verrons après, il existe des
normes plus spécifiques en ce qui concerne les aspects de la sécurité ou les types de machines.
Figure 6 - Processus de réduction du risque (norme ISO 12100:2010)

3.3. Analyse des données

Jusqu’en 2012, les causes des accidents du travail étaient déterminées selon la nomenclature des
éléments matériels propre à l’Assurance Maladie - Risques Professionnels. Celle-ci étant devenue
obsolète, l’Assurance Maladie - Risques Professionnels s’est saisi des nouveaux règlements européens
concernant le recueil des statistiques sur les accidents du travail et maladies professionnelles, pour passer
dès 2013, à la description des circonstances des accidents suivant la méthodologie SEAT III. En France,
cela s’est traduit par le renseignement de quatre variables :
 l’activité physique spécifique (ce que faisait la personne au moment de l’accident),
 la déviation (ce qui a dysfonctionné, par exemple une chute)
 son agent matériel (l’objet en cause, par exemple une échelle),
 ainsi que les modalités du contact (la manière dont la victime a été blessée, par exemple un
écrasement, un heurt, une coupure…).
Figure 7 - Schéma de description des circonstances des accidents - SEAT III (Livret Sinistralité
ATMP CTN B 2015 – Ameli)
D’après les bases de données Eurostat, en 2014 1.13% des travailleurs ayant entre 15 et 64 ans ont eu
un accident provoquant un arrêt de 4 jours ou plus. Cela représente 2,4 millions de personnes dans les
28 pays de l’union européenne (EU28). De plus, 3740 travailleurs sont morts en 2014.
Les accidents de travail arrivent le plus souvent aux hommes, jeunes travailleurs, et aux travailleurs avec
un faible niveau d’instruction. Cependant, les secteurs de la construction, la manufacture et l’agriculture
enregistrent le plus souvent des accidents de travailleurs hautement qualifiés.
Pour mesurer l'évolution et l’importance des accidents du travail, on utilise les indicateurs suivants :
 l’indice de fréquence des arrêts de travail (AT) est le nombre d'accidents en 1er règlement
pour 1000 salariés ;

 le taux de fréquence des AT est le nombre d'accidents en 1er règlement par million d'heures
de travail ;
 le taux de gravité des incapacités temporaires est le nombre de journées d’incapacité
temporaire pour 1000 heures de travail ;
 l’indice de gravité des incapacités permanentes (IP) est le total des taux d’IP par million
d'heures de travail, total qui inclut les décès comme incapacités permanentes de 99% ;
 le taux moyen d’une IP est la somme des taux d’IP rapporté à la somme des nouvelles IP et
décès, avec prise en compte des décès selon les mêmes modalités que pour l’indice de
gravité.
Cela permet de montrer, comme illustré le Graphique 1, que le secteur du BTP est le secteur avec les
taux les plus élevés en France.
Graphique 1 - Fréquence vs. Gravité par secteur d’activité entre 2011 et 2015 (Livret Sinistralité
ATMP CTN B 2015 – Ameli)
Puisque la Directive Machine est une norme d'application sur tout le territoire de l’Union Européenne,
on analysera en suivant les données d’accidents de travail à deux niveaux: les 28 pays membres de
l’union en bloc, et la France de manière individuelle.
3.3.1. Europe
Le Graphique 2 montre que le secteur de la construction est un secteur où se produisent beaucoup
d’accidents aussi au niveau Européen, en 2014 il occupait la 3eme place :

Graphique 2 - Part des accidents par secteur d’activité et sexe - UE - 2014
Ensuite nous pouvons regarder sur le Graphique 3 l’activité réalisée par la victime lors de l’accident :
Graphique 3 - Activité lors de l’accident - UE - 2014
Malheureusement ce graphique montre que dans une grande majorité de cas l’activité n’a pas été
indiquée lors de la déclaration de l'accident (presque 50% pour l’ensemble de l’UE). En effet, certains
pays ne fournissent pas de données complètes. Ce sera aussi le cas dans plusieurs séries de données que
nous analyserons, en conséquence, les conclusions obtenues ne sont qu’indicatives. Dans le cas de la
France, la partie des informations manquantes est assez faible.
On remarque que l'interaction avec les machines n’est pas à l’origine d’un nombre important d’accidents
en elle-même. Cependant, plusieurs activités qui s’avèrent sources d’accidents sont liées au transport,

installation, utilisation, réglage et maintenance des machines. C’est le cas de l’utilisation d’outils manu-
portables, la manutention, la manipulation des objets et la conduite.
En regardant la distribution des accidents (avec un arrêt de 4 jours ou plus ou des conséquences
mortelles) par agent matériel de la déviation pendant 2014, Graphique 4, nous nous apercevons que les
machines en elles-mêmes sont à l’origine de 3% des accidents mortels toutes activités confondues et 5%
des accidents mortels dans le secteur de la Construction. Dans le secteur de la Construction elles sont
aussi à l’origine de 3% des accidents déclenchant un arrêt de 4 jours ou plus.
Nous repérons aussi les composants des machines, les outils portatifs motorisés et non-motorisés, et les
structures en général, comme étant à l’origine des accidents non mortels dans l’industrie de la
construction. En ce qui concerne les accidents mortels ce sont les véhicules terrestres et les structures
qui se trouvent à l’origine.
Graphique 4 - Distribution des accidents par agent matériel de la déviation - UE - 2014
Finalement, nous allons regarder la nature des lésions et la partie du corps affectée, c’est à dire, le siège
de ces lésions, pour toutes les industries confondues et pour l’industrie de la construction.
Le Graphique 5 montre que dans le cas des accidents non mortels le type de lésion le plus courant sont
les blessures superficielles, suivi par les dislocations, les entorses et les souches. Dans le cas des
accidents mortels, il s’agit en revanche des blessures multiples mais aussi des contusions et blessures

internes. Le secteur de la construction présente une distribution d’accidents similaire à celle de

l'ensemble des secteurs.
Graphique 5 - Type de blessure - EU - 2014
Le Graphique 6 montre qu’en ce qui concerne les accidents non mortels, les dommages se situent en
majorité dans les extrémités supérieures, suivies des inférieures, mais aussi sur le dos. Quant aux
accidents mortels, nous répertorions le corps entier, suivi de la tête, comme étant le siège de la plupart
des accidents.
Graphique 6 - Siège des lésions -EU - 2014

3.3.2. France
Comme nous l’avons déjà mentionné, même si elles permettent d’orienter la réflexion, les données
européennes ne sont pas tout à fait cohérentes du fait que certains pays ne font pas preuve de
transparence dans le recensement des accidents.
Nous allons donc profiter des données de la Caisse nationale de l'assurance maladie (CPAM) des
travailleurs salariés de France de l’année 2015 pour approfondir cette analyse. Nous allons regarder
l’ensemble des activités confondues pour avoir une vision générale des accidents et le secteur de la
construction (Codé “CTN B”) de manière séparée pour isoler les différences dues à l'environnement
particulier du chantier, les spécificités des tâches, la formation et les compétences des travailleurs, les
contraintes d'équipement, etc.
La nature et le siège des lésions sont codés selon la nomenclature européenne pour les sinistres survenus
à partir du 1er janvier 2012. Or les sinistres en premier règlement, ceux donnant lieu à une IP, à un décès
ou à des jours d’arrêt imputés en 2015, peuvent malgré tout être survenus avant 2012 et codés selon
l’ancienne nomenclature. Dans les fiches, ils apparaissent dans la catégorie « Nature inconnue ou non
précisée ». Il convient donc d’en tenir compte dans l’interprétation des chiffres. Afin de rendre plus
clairs les graphiques, les catégories “Autres ou sans information” et « Nature inconnue ou non précisée
» ne sont pas affichées.
Dans le Graphique 7 on trouve la répartition des déviations à l’origine de l’accident. Dans le BTP près
de 45% des accidents conduisant au décès de la victime ont pour origine une glissade ou un
trébuchement. Ils sont aussi à l’origine de la majorité des cas d’incapacité permanente et de 22% des cas
des AT. On repère aussi la perte de contrôle de la part du travailleur et les éclatements ou chutes d’objets
comme origines des accidents produisant des décès.
En ce qui concerne les AT, les mouvements du corps avec et sans contrainte s’ajoutent aux éléments
déjà mentionnés.

Graphique 7 - Répartition selon la déviation - France - 2015
Le Graphique 8 présente l’activité que faisait la victime lors de l’accident. Nous remarquons que dans
l’industrie de la construction, prédominent le mouvement, la manipulation d’objets, et même la simple
présence, lorsque l’accident conduit au décès de la victime. En ce qui concerne les incapacités
permanentes nous retrouvons le mouvement et la manipulation d'objets, auxquels s’ajoutent le transport
manuel et l’utilisation d’outils à main. Ce qui est le cas aussi pour les arrêts de travail.
Graphique 8 - Répartition selon l’activité lors de l’accident - 2015

Comme le montre le Graphique 9, le type de blessure qui prédomine, notamment dans l’industrie de la
construction, lorsque se produit le décès de la victime, est l'écrasement. En ce qui concerne les IP et les
AT, les contraintes du corps, le contact avec des agents matériels coupants, pointus, etc., l'écrasement,
sont non négligeables et, dans une moindre proportion, les objets en mouvement et les coincements et
écrasements.
Graphique 9 - Répartition selon la modalité de la blessure - 2015
Dans le siège des lésions nous retrouvons, comme c’est le cas au niveau européen, les membres
supérieurs et inférieurs et le dos comme siège des lésions provoquant des AT ou des IP. Et dans le cas
des décès, le corps entier, mais aussi un pourcentage très important (60%) des localisations non
indiquées.

Graphique 10 - Répartition selon le siège des lésions - 2015
Finalement, concernant la nature des lésions, les commotions, les chocs et les traumatismes sont à
l’origine de la moitié des décès, tandis que pour les AT et les IP s’ajoutent les plaies ouvertes, les
fractures, les entorses et les blessures superficielles.
Graphique 11 - Répartition selon la nature des lésions - 2015

3.3.3. DCB
En page suivante se trouve le tableau annuel des résultats de sécurité de l’entreprise pour l’année 2016.
Nous retrouvons des taux de fréquence et de gravité bien inférieurs à ceux de toute la France :
Taux de fréquence Taux de gravité
DCB 24,3 0,54
France 40,3 2,8
Tableau 1 - Comparatif des taux d'accidents de DCB et à niveau français
En ce qui concerne les répartitions des accidents selon l’activité de la victime, le siège des lésions et leur
nature, on retrouve une distribution similaire à celle des données de la France entière et de l’Europe.


3.4. Conclusions tirées de l'analyse de données

Pour clôturer cette analyse et en dégager une conclusion, on énumère ci-après les points clés identifiés
qui seront gardés à l’esprit pendant le reste du travail :
 En général les accidents arrivent aux hommes jeunes avec un faible niveau d’instruction.
 Le secteur de la construction cependant enregistre le plus souvent des accidents de travailleurs

hautement qualifiés.
 45% des accidents conduisant au décès de la victime ont pour origine une glissade ou un
trébuchement.
 La perte de contrôle et les éclatements ou chutes d’objets sont à l’origine de 30% des accidents
mortels.
 La simple présence de la victime est à l’origine de 15% des accidents mortels.
 L’utilisation de machines n’est pas à l’origine d’un nombre important d’accidents.
 Les machines apparaissent comme agent matériel de la déviation dans 9% des accidents mortels.
 L’utilisation d’outils manu-portables, la manutention et la manipulation des objets sont à

l’origine d‘une grande partie des accidents.
 Les lésions non mortelles les plus courantes sont les blessures superficielles, les dislocations les
entorses et les foulures.
 Les lésions sont en général produites par contraintes du corps, contact avec agents matériels
coupants, pointus, etc., l’écrasement et les objets en mouvement.
 Les lésions mortelles sont de type multiples, contusions et blessures internes.
 Elles se situent dans les extrémités et le dos dans les cas non mortels.
 Et dans la tête et le corps entier lors des accidents mortels.

4. Présentation de la Directive Machine
4.1. Cadre normatif

L’histoire de la directive machine commence le 14 juin 1989, quand le Conseil de l’Union Européenne
publie la directive concernant le rapprochement des législations des États membres relatives aux
machines, plus connue sous le nom de directive machines « 89/392/CEE ». Amendée à plusieurs
reprises, elle sera finalement applicable en janvier 1995 pour tous les fabricants désireux de mettre en
service sur le marché des machines dans la Communauté européenne.
En 1998, du fait de nombreuses modifications apportées à la précédente directive, l’état publie une
version modifiée de celle-ci qu’il nommera directive « 98/37/CE » (c’est-à-dire une version regroupant
les directives « 91/368/CEE », « 91/368/CEE » et « 93/68/CEE » qui venaient compléter le champ
d’application de la directive « 89/392/CEE » dans un seul texte juridique).
Enfin, le 09 juin 2006, le Journal officiel de l'UE publie une “Nouvelle Directive Machines 2006/42/CE“
qui remplace la version antérieure. Cette directive pose les bases des fondements réglementaires et de
l'harmonisation des exigences essentielles de sécurité et de santé dans le domaine des machines au
niveau communautaire et est devenue obligatoirement applicable dans les états membres de l’Union
européenne à compter du 29 décembre 2009.
La directive machine, qui est donc entrée en vigueur le 29 décembre 2009, a pour principal objectif
d’améliorer la sécurité des machines mises sur le marché européen en établissant les exigences
essentielles de santé et de sécurité relatives à leur conception et à leur construction. De plus, elle a pour
but de faciliter leur libre circulation sur le territoire européen.
Cette directive s’applique évidemment aux machines ainsi définies : « ensemble équipé ou destiné à être
équipé d'un système d'entraînement autre que la force humaine ou animale appliquée directement,
composé de pièces ou d'organes liés entre eux dont au moins un est mobile et qui sont réunis de façon
solidaire en vue d'une application définie ». Elle s’applique également aux composants de sécurité, aux
accessoires de levage, aux équipements interchangeables, aux différentes chaînes, câbles et sangles, aux
dispositifs amovibles de transmission mécanique et aux quasi-machines.
La directive machine ne définit que les exigences essentielles de santé et de sécurité de portée générale,
complétées par une série d'exigences plus spécifiques pour certaines catégories de machines.
Elle établit qu’il convient de laisser aux fabricants l'entière responsabilité d'attester la conformité de
leurs machines avec les dispositions de la directive. Néanmoins, pour certains types de machines
présentant un potentiel plus important de risques, une procédure de certification plus contraignante est
souhaitable.

Afin de certifier une machine ou tout élément énoncé dans la directive européenne 2006/42/CE, un
fabricant ou son mandataire (personne endossant la responsabilité de l’objet) a l’obligation de répondre
à certaines exigences. Il doit en effet réaliser une analyse des risques liés à la machine qu’il compte
mettre sur le marché, constituer un dossier technique de construction, concevoir et construire la machine
en prenant en compte l’analyse des risques et le dossier technique précédemment réalisés. Il doit ensuite
élaborer une notice d’instructions, faire éventuellement appel à un organisme notifié (si la machine est
reprise dans la liste de l'Annexe IV de la directive machines) afin d’établir une déclaration de conformité
« CE » pour enfin être habilité à apposer ce marquage sur sa machine et ainsi pouvoir faire circuler celle-
ci sur le sol européen :
Analyse de risques Dossier technique

(cf. 4.4) (cf. 4.2)
Marquage CE
Déclaration CE de Notice d'instructions

conformité (cf. 4.3)
Figure 8 - Univers de la certification CE
Procédures d'évaluation de la conformité des machines (extrait de la DM) :

1. Le fabricant ou son mandataire, pour attester la conformité d'une machine avec les dispositions
de la présente directive, applique l'une des procédures d'évaluation de la conformité prévues aux
paragraphes 2, 3 et 4.
2. Lorsque la machine n'est pas visée à l'annexe IV, le fabricant ou son mandataire applique la
procédure d'évaluation de la conformité avec contrôle interne de la fabrication de machines
prévue à l'annexe VIII.
3. Lorsque la machine est visée à l'annexe IV et qu'elle est fabriquée conformément aux normes
harmonisées visées à l'article 7, paragraphe 2, et pour autant que ces normes couvrent l'ensemble
des exigences essentielles de santé et de sécurité pertinentes, le fabricant ou son mandataire
applique l'une des procédures suivantes:
a. la procédure d'évaluation de la conformité avec contrôle interne de la fabrication de
machines, prévue à l'annexe VIII;
b. la procédure d'examen CE de type prévue à l'annexe IX, ainsi que le contrôle interne de
la fabrication de machines prévu à l'annexe VIII, point 3;
c. la procédure d'assurance qualité complète prévue à l'annexe X.
4. Lorsque la machine est visée à l'annexe IV et qu'elle n'est pas fabriquée conformément aux
normes harmonisées visées à l'article 7, paragraphe 2, ou seulement en partie, ou si les normes
harmonisées ne couvrent pas l'ensemble des exigences essentielles de santé et de sécurité

pertinentes, ou s'il n'existe pas de normes harmonisées pour la machine en question, le fabricant
ou son mandataire applique l'une des procédures suivantes:
a. la procédure d'examen CE de type prévue à l'annexe IX, ainsi que le contrôle interne de
la fabrication de machines prévu à l'annexe VIII, point 3;
b. la procédure d'assurance qualité complète prévue à l'annexe X.
La Figure 9 résume cette procédure :
Figure 9 - Diagramme de flux de la procédure à suivre pour obtenir la déclaration de conformité
A part des dispositions contenues dans son texte, la DM s’appuie sur les normes de sécurité européennes.
Les normes de sécurité européennes comprennent les normes de sécurité de base (normes de type A),
les normes de sécurité de groupes (normes de type B1 et de type B2) et les normes techniques spécifiques
aux machines (normes de type C).
Les principes de conception et les notions fondamentales des normes de type A telles que la norme EN-
ISO-12100 - Sécurité des machines - Principes généraux de conception - Appréciation du risque et
réduction du risque, par exemple, ont un caractère obligatoire pour toutes les machines. Celles-ci
contiennent des instructions relatives à la détermination des risques liés à la machine. Les méthodes et
l'ordre dans lequel elles doivent être appliquées pour éviter les risques sont indiqués avec pour but
d'intégrer la sécurité avant même que la construction de la machine ait commencé.
Les normes de type B1 décrivent les aspects de la sécurité généraux et proposent des solutions pour la
disposition de barrières de sécurité par exemple, ou encore la vitesse d'approche nécessaire au calcul de
la distance de sécurité pour les barrières immatérielles de sécurité ou des barrages immatériels
multifaisceaux de sécurité.

Les normes de type B2 regroupent des exigences normatives auxquelles doivent répondre les dispositifs
de protection spéciaux tels que les boutons d'arrêt d'urgence, les interrupteurs de portes de sécurité, les
tapis et bords sensibles ou les barrières immatérielles de sécurité. Elles contiennent des instructions
concernant l'installation et le contrôle d'éléments de sécurité dont le fabricant de tels produits doit tenir
compte tout comme le constructeur de machines dans le cadre de l’utilisation de sa machine.
Les normes de type C décrivent les dangers significatifs, les risques spécifiques et les mesures visant à
réduire ces risques au niveau de machines ou de catégories de machines séparées. Si une telle norme C
existe pour la catégorie de machine concernée, celle-ci est prioritaire sur une norme B ou A. Si des
dangers supplémentaires dont il n'est pas fait mention dans la norme, apparaissent, ou s'il n'existe aucune
norme C spéciale pour la machine à concevoir, la réduction des risques doit s'effectuer selon les normes
A et B.
La liste de ces normes, dites harmonisées, à ce jour se trouve en annexe. Dans le cas des normes de type
C, seules les normes en relation avec l’industrie de la construction sont listées. Une liste complète et à
jour peut être consultée sur le site eur-lex.europa.eu.
4.2. Le dossier technique

Le dossier technique de construction du fabricant est un moyen qui permet à la fois aux autorités de
surveillance du marché de contrôler la conformité des machines après leur mise sur le marché et au
fabricant de démontrer la conformité de son produit.
Le dossier technique pour un ensemble de machines doit également comporter la documentation relative
à toutes les modifications qui ont été apportées aux unités constituantes lors de leur incorporation dans
l’ensemble.
Lorsqu’un fabricant choisit de ne pas appliquer une norme harmonisée ou de n’en appliquer que des
parties, il doit inclure dans le dossier technique l’évaluation des risques réalisée ainsi que les mesures
adoptées pour se conformer aux exigences essentielles de santé et de sécurité. Dans pareil cas, la
référence de la norme harmonisée ne doit pas être citée comme telle dans la déclaration CE de conformité
du fabricant, mais celle-ci peut indiquer les parties ou les articles d’une norme harmonisée qui ont été
appliquées.
Le dossier technique ne doit pas forcément comprendre les plans détaillés ou toute autre information
spécifique concernant tous les sous-ensembles utilisés pour la fabrication des machines, sauf si leur
connaissance est indispensable pour la vérification de la conformité de la machine aux exigences
essentielles de santé et de sécurité.
Le dossier technique comprend les éléments suivants:

1. Un dossier de construction contenant :
a. une description générale de la machine,

b. le plan d’ensemble de la machine, les plans des circuits de commande, ainsi que les
descriptions et explications pertinentes nécessaires à la compréhension du
fonctionnement de la machine,
c. les plans détaillés et complets, accompagnés éventuellement des notes de calcul,
résultats d’essais, attestations, etc., permettant de vérifier la conformité de la machine
aux exigences essentielles de santé et de sécurité,
d. la documentation sur l’évaluation des risques, décrivant la procédure suivie, y compris:
e. une liste des exigences essentielles de santé et de sécurité qui s’appliquent à la machine;
f. une description des mesures de protection mises en œuvre afin d’éliminer les dangers
recensés ou de réduire les risques et, le cas échéant, une indication des risques résiduels
liés à la machine;
g. les normes et autres spécifications techniques qui ont été utilisées, en précisant les
exigences essentielles de santé et de sécurité couvertes par ces normes;
h. tout rapport technique donnant les résultats des essais effectués soit par le fabricant, soit
par un organisme choisi par le fabricant ou son mandataire;
i. une copie de la notice d’instructions de la machine,
j. le cas échéant, une déclaration d’incorporation relative aux quasi-machines incluses et
les notices d’assemblage pertinentes qui concernent celles-ci,
k. le cas échéant, une copie de la déclaration CE de conformité de la machine ou d’autres
produits incorporés dans la machine,
l. une copie de la déclaration CE de conformité;
2. dans le cas de fabrication en série, les dispositions internes qui seront mises en œuvre pour
veiller à ce que les machines restent conformes aux dispositions de la présente directive.
Le fabricant doit effectuer les recherches et essais nécessaires sur les composants, les accessoires ou la
machine entière afin de déterminer si celle-ci, par sa conception ou sa construction, peut être assemblée
et mise en service en toute sécurité. Les rapports et résultats pertinents sont joints au dossier technique.
4.3. La notice d’instructions

La machine doit être accompagnée d’une notice d’instructions rédigée par le fabricant. Ceci suppose
que les notices d’instructions doivent être établies avant que les machines soient mises sur le marché
et/ou mises en service et doivent accompagner les machines jusqu’au moment où elles sont livrées aux
utilisateurs.
La DM ne précise pas de format pour la notice d’instructions. Il est convenu, d’une manière générale,
que toutes les instructions se rapportant à la santé et à la sécurité doivent être fournies sur papier, dans
la mesure où il ne peut être supposé que l’utilisateur a accès aux moyens permettant de lire une notice
d’instructions fournie sous format électronique ou diffusée sur un site Internet. Il est cependant souvent

utile que les instructions puissent être mises à disposition sous forme électronique et sur l’internet en
plus du format papier, étant donné que cela permet à l’utilisateur de télécharger le fichier électronique
s’il le souhaite et de récupérer la notice d’instructions s’il a perdu l’exemplaire papier. Cette pratique
facilite également la mise à jour de la notice d’instructions en cas de besoin.
La notice d’instructions est l’un des moyens permettant d’empêcher le mauvais usage de la machine.
Ceci implique que lors de la rédaction des instructions, les fabricants doivent tenir compte du mauvais
usage de la machine raisonnablement prévisible à la lumière de l’expérience acquise lors de l’utilisation
passée de machines similaires, d’enquêtes sur les accidents et de la connaissance du comportement
humain aisément prévisible.
La rédaction et la présentation de la notice d’instructions doivent être adaptées au public concerné. Les
notices d’instructions destinées aux utilisateurs non professionnels doivent être rédigées et présentées
de telle sorte qu’elles soient compréhensibles en évitant la terminologie technique spécialisée. Cette
exigence s’applique également aux machines qui peuvent être utilisées à la fois par des professionnels
et par des non-professionnels.
Lorsque la machine est livrée avec des pièces qui ont été démontées à des fins d'emballage et de
transport, il y a lieu de veiller tout particulièrement à ce que les instructions de montage soient complètes
et explicites et comportent des schémas, des graphiques ou des illustrations clairs, précis et sans
équivoque.
La notice d'instructions ou les autres instructions écrites (figurant, par exemple, sur l'emballage) doivent
comprendre, entre autres:
1. la raison sociale et l’adresse complète du fabricant et de son mandataire;
2. la désignation de la machine, telle qu’indiquée sur la machine elle-même;
3. La déclaration CE de conformité, sans inclure nécessairement le numéro de série et la signature;
4. des informations relatives au transport, à la manutention et au stockage de la machine, telles que
a. les conditions de stockage de la machine,
b. les dimensions, masse(s), position du (des) centre(s) de gravité, et
c. des indications pour la manutention (par exemple dessins indiquant les points de
préhension par l'équipement de levage);
5. des informations relatives à l'installation et à la mise en service de la machine, telles que
a. les exigences relatives à la fixation/aux ancrages et à l'amortissement du bruit et des
vibrations,
b. les conditions de montage et d'assemblage,
c. l'espace nécessaire pour l'utilisation et la maintenance,
d. les conditions d'environnement admissibles (par exemple température, humidité,
vibrations, rayonnement électromagnétique),

e. des instructions pour le raccordement de la machine à ses sources d'énergie (notamment

en ce qui concerne la protection contre les surcharges électriques),
f. des conseils relatifs à l'enlèvement/l'élimination des déchets, et
g. si nécessaire, des recommandations sur les mesures de prévention qui doivent être
appliquées par l'utilisateur, par exemple à propos de moyens de protection
supplémentaires, de distances de sécurité, de signes et de signaux de sécurité;
6. des informations relatives à la machine elle-même, telles que
a. la description détaillée de la machine, de ses accessoires, de ses protecteurs et/ou
dispositifs de protection,
b. l'ensemble des utilisations prévues pour la machine, avec éventuellement les utilisations
proscrites, en tenant compte, s'il y a lieu, des variantes de la machine initiale,
c. des schémas (en particulier représentation sous forme de schémas des fonctions de
sécurité),
d. les données relatives au bruit et aux vibrations engendrées par la machine, et relatives
aux rayonnements, gaz, vapeurs et poussières émis par la machine, avec indication des
méthodes de mesurage utilisées (y compris les incertitudes de mesure),
e. la documentation technique relative à l'équipement électrique, et
f. les documents attestant que la machine est conforme aux dispositions réglementaires;
7. des informations relatives à l'utilisation de la machine en ce qui concerne
a. l'utilisation normale,
b. la description des organes de service,
c. le réglage et la mise au point,
d. les modes et moyens de mise à l'arrêt (en particulier arrêt d'urgence),
e. les risques que n'ont pas permis d'éliminer les mesures de prévention appliquées par le
concepteur,
f. les risques particuliers qui peuvent être engendrés par certaines applications, par
l'emploi de certains accessoires, et les moyens de protection spécifiques qui sont
nécessaires pour de telles applications,
g. les mauvais usages raisonnablement prévisibles et les applications proscrites,
h. l'identification et la localisation des défauts, la réparation et la remise en marche après
une intervention, et
i. l'équipement de protection individuelle qui doit être utilisé et la formation requise;
8. des informations relatives à la maintenance, telles que
a. la nature et la périodicité des inspections pour les fonctions de sécurité,
b. les spécifications concernant les pièces de rechange à utiliser, lorsque celles-ci ont une
incidence sur la santé et la sécurité des opérateurs,

c. des instructions relatives aux interventions de maintenance qui nécessitent des

connaissances techniques précises ou une qualification particulière, et qu'il convient
donc de faire effectuer exclusivement par des personnes qualifiées (par exemple
personnel de maintenance, spécialistes),
d. des instructions relatives aux interventions de maintenance (remplacement de pièces,
etc.) dont l'exécution ne nécessite pas de qualification particulière, et qui peuvent donc
être effectuées par les utilisateurs (opérateurs, par exemple), et
e. des dessins et schémas permettant au personnel de maintenance d'accomplir sa tâche de
manière rationnelle (en particulier la recherche de défauts);
9. des informations relatives au démontage, à la mise hors service, et à la mise au rebut;
10. des informations pour les situations d'urgence, telles que
a. la procédure à suivre en cas d'accident ou de panne,
b. le type d'équipement de lutte contre l'incendie à employer, et
c. un avertissement quant au risque d'émission ou de fuite de substance(s) dangereuse(s)
et, si possible, une indication des moyens de lutte contre les effets de telles substances;
11. des instructions de maintenance s'adressant à un personnel qualifié [point e) 3) ci-dessus] et des
instructions de maintenance s'adressant à un personnel non qualifié [point e) 4) ci-dessus],
nettement séparées les unes des autres.
La norme NF EN ISO 12100 donne des lignes directrices complémentaires en ce qui concerne la
réalisation et la présentation de la notice d’instructions.
4.4. L’analyse de risques

Le RISQUE, lié au phénomène dangereux considéré, est une fonction de la GRAVITÉ du dommage
possible résultant du phénomène dangereux et de la PROBABILITÉ D’OCCURRENCE de ce
dommage.
Figure 10 - Le risque comme fonction de la Gravité et de la Probabilité
Pour définir le risque, il faut évaluer séparément la gravité et l’occurrence par l’addition de différents
critères issus de la norme ISO-12100-2010. Cette évaluation peut se faire grâce à la pondération des

différents critères cités ci-après, conformément aux recommandations faites par le CETIM dans son
ouvrage « IDAR » illustrant une méthode d’analyse des risques dans le cadre de la directive machine
2006/42/CE.
Ainsi, la GRAVITÉ du dommage est estimée selon la multiplication des critères pondérés qui suivent :
 Le domaine d’incidence (ou la nature de ce qui est à protéger) qui peut être :
o Matériel (la machine étudiée), sur 1 point,
o L’environnement (pollution, etc.), sur 3 points,
o Les personnes (opérateur ou autres personnes travaillant à proximité), sur 5 points.
 La gravité des lésions (atteinte à la santé) pouvant être :
o Légère : atteinte à la santé réversible (entorse, blessures superficielles, etc.), sur 1 point,
o Grave : atteinte à la santé irréversible ou conséquente (fractures, troubles
musculosquelettiques, etc.), sur 3 points,
o Majeure : décès ou invalidité permanente, sur 5 points.
 L’étendue du dommage :
o Une seule personne, sur 1 point,
o Plusieurs personnes (utilisateur et d’autres personnes travaillant à proximité), sur 4
points.
De plus, la PROBABILITÉ D’OCCURRENCE du dommage est établie à partir de 2 principaux critères.
D’une part, l’exposition des personnes au phénomène dangereux, elle-même estimée par la
multiplication des trois critères pondérés suivants :
 La nature ou le besoin d’accès :
o Résiduel (par l’initiative de l’opérateur et par contournement du dispositif de
protection), sur 1 point,
o Résultant d’un mode opératoire (procédure de travail particulière), sur 3 points,
o Par inadvertance (l’accès se fait de manière non programmée, par réflexe, ou l’opérateur
n’a pas conscience du risque qu’il encourt), sur 5 points.
 La durée d’exposition au risque (temps passé dans la zone dangereuse) :
o Courte, sur 1 point,
o Moyenne, sur 3 points,
o Longue, sur 5 points.
 La fréquence d’accès à la zone dangereuse :
o Rare, sur 1 point,
o Faible, sur 3 points,
o Elevée, sur 5 points.

Et d’autre part, l’occurrence de l'événement dangereux (probabilité d’apparition basée sur les statistiques
ou des retours d’expérience) servant de quotient dans l’équation :
o Rare, sur 5 points,
o Faible, sur 3 points,
o Elevée, sur 1 point.
Enfin, il faut aussi considérer la capacité de l’opérateur à éviter les conséquences lorsqu’un phénomène
dangereux apparaît. LA POSSIBILITÉ D'ÉVITER OU DE LIMITER UN DOMMAGE est estimée à
partir de la multiplication des critères pondérés suivants :
 L’expérience et la connaissance pratique de l’opérateur :
o Personne expérimentée sur la machine, sur 1 point,
o Personne expérimentée sur une machine similaire, sur 2 points,
o Personne non expérimentée, sur 3 points.
 Le temps dont dispose l’opérateur pour réagir entre l’apparition du phénomène dangereux et la
réalisation du dommage :
o Long, sur 1 point,
o Court, sur 2 points,
o Très court, voire nul, sur 3 points.
 La conscience du risque, qui se fait :
o Par observation directe de la zone à risque, sur 1 point,
o Par le biais de signaux avertisseurs et d’indicateurs (voyants, alarme, etc.), sur 2 points,
o Par information générale (pictogrammes, notice d’instruction, etc.), sur 3 point.
 L'habileté humaine à éviter ou limiter un dommage :
o Possibilité de s’écarter du phénomène dangereux, sur 1 point,
o Impossibilité de s’en écarter, sur 4 points.
On obtient l’équation suivante :
Risque (R) (sur 333 points) = Gravité (G) + Probabilité d'occurrence (Pocc) + Possibilité d’évitement
(Pevit)
Avec :
G = domaine d’incidence x gravité des lésions x étendue du dommage (Sur 100 points)
Pocc = (nature d'accès x durée d'exposition x fréquence d’accès) / Occurrence (Sur 125 points)
Pevit = expérience x temps de réaction x conscience du risque x possibilité d'évitement (Sur 108 points)
Toute cette cotation du risque permet de mettre en évidence des scénarii et de les classer par ordre de
gravité (par exemple), tout en gardant à l’esprit qu’il n’y a pas de scénario plus important que les autres
et qu’il faudra traiter l’ensemble de ceux-ci pour que la démarche d’analyse des risques soit effective.

Le traitement peut consister à :

 Éliminer le risque,
 Minimiser le risque, quand l’élimination n’est pas possible,
 Protéger du risque par la mise en place d’une protection sur la machine,
 Informer du risque résiduel dans la notice d’instructions ou directement sur la machine
(pictogrammes, plaques de signalisation, etc.) lorsqu’aucune des trois solutions précédentes n’est
réalisable.
L’analyse de risques doit établir la liste de toutes les opérations liées à l’utilisation de la machine dans
toutes les étapes de sa vie (scénarii), et définir pour chacune de ces opérations une cotation telle que
définie.
L'évaluation des scénarii est une approche globale. En effet, un scénario est constitué par l’activité de
l'opérateur, dans une configuration donnée de la machine avec un phénomène dangereux associé. On
évaluera ainsi l’acceptabilité d’un scénario particulier et non d’un risque absolu, pris hors de son
contexte.
Ce n’est pas parce qu'un scénario a une cotation importante et est néanmoins jugé acceptable que tous
les scénarii avec une cotation plus faible seront également acceptables et ne font pas l’objet d’une
évaluation.
D’autre part, au-delà d’un certain seuil, chaque itération supplémentaire de l’analyse de risques produit
des gains de plus en plus faibles en termes de sécurité, alors que la contrainte technico-économique
engendrée est de plus en plus importante. L’objectif de l’analyse de risque est de déterminer si l'équilibre
atteint à un moment donné est suffisant en se prononçant sur la validité de la solution retenue.
4.5. Prise en compte de l’ergonomie

Rendre l'intégration de l’ergonomie dès la conception de la machine une obligation a été une des
nouveautés les plus importantes de la Directive Machine du 17 mai 2006. Précédemment, même si les
normes internationales qui traitent les aspects ergonomiques existaient, la DM ne faisait pas référence
au sujet.
L’ergonomie (ou l’étude des facteurs humains) est la discipline scientifique qui vise la compréhension
fondamentale des interactions entre les êtres humains et les autres composantes d’un système, et la mise
en œuvre dans la conception de théories, de principes, de méthodes et de données pertinentes afin
d’améliorer le bien-être des hommes et l’efficacité globale des systèmes.
Le point 1.1.6 de l’annexe I de la DM énonce :
Dans les conditions prévues d'utilisation, la gêne, la fatigue et les contraintes physiques et psychiques
de l'opérateur doivent être réduites au minimum compte tenu des principes ergonomiques suivants:

 tenir compte de la variabilité des opérateurs en ce qui concerne leurs données morphologiques, leur
force et leur résistance,
 offrir assez d'espace pour les mouvements des différentes parties du corp s de l'opérateur,
 éviter un rythme de travail déterminé par la machine,
 éviter une surveillance qui nécessite une concentration prolongée,
 adapter l'interface homme-machine aux caractéristiques prévisibles des opérateurs.
Le système de travail intègre les opérateurs, les tâches, l’équipement de travail (y compris les machines),
l’espace de travail, l’environnement de travail, le procédé de travail et les interactions entre ces divers
facteurs. Il peut varier en complexité, de l’atelier où travaille un seul opérateur utilisant un équipement
portatif à l’usine complète avec ses opérateurs. Une bonne conception tient compte de la façon dont
l’opérateur est supposé interagir avec l’équipement de travail et dont l’équipement de travail s’intègre
globalement dans le système. Plus l’équipement de travail est interdépendant des autres éléments du
système, plus cette considération a d’importance.
Les systèmes de travail conçus de façon ergonomique accroissent la sécurité, améliorent les conditions
de travail et de vie de l’homme et compensent les effets néfastes sur la santé de l’homme. Ils améliorent
aussi en règle générale les performances et la fiabilité du système opérateur/machine. En prenant en
compte l’ergonomie lors de la conception des systèmes de travail, il est important de prendre en compte
les capacités, aptitudes, besoins et limites humaines, notamment dans la conception des machines.
La norme NF EN 13861 de janvier 2012 - Sécurité des machines - Guide pour l'application des normes
relatives à l'ergonomie dans la conception des machines, présente des indications pour la démarche ainsi
qu'une liste qui relie les phénomènes dangereux définis dans la norme EN ISO 12100:2012 et les normes
de type B dans le domaine de l'ergonomie.
Comme on vient d’introduire, l’ergonomie peut s’appliquer sur un ensemble des thèmes différents, or
on développe les plus pertinents à notre analyse dans les alinéas suivants.
4.5.1. Distances de sécurité

Deux normes de type B complètent la Directive Machine à ce sujet :
 Empêchement des membres sup. et inf. d’atteindre les zones dangereuses (NF EN ISO 13857 Juin
2008)
 Ecartement mini. pour prévenir les risques d’écrasement de parties du corps humain (NF EN
349+A1 Août 2008)
Avant de déterminer la distance de sécurité permettant d'empêcher d'atteindre les zones dangereuses, il
est nécessaire de décider si l'on utilise les valeurs de risque élevé ou de risque faible pour choisir les
distances de sécurité. On doit donc procéder à une appréciation du risque (voir l'ISO 12100-1 et l'ISO

14121-1) avant de déterminer la distance de sécurité permettant d'empêcher d'atteindre les zones
dangereuses.
Les particularités du chantier seront alors prises en compte lors de cette appréciation du risque.
4.5.2. Manutention et efforts

Comme l'illustre l'analyse des donnés réalisé, la manutention et les manipulations sont à l’origine de
presque 40 % des arrêts de travail et 8 % des décès dans l’industrie. L’objectif est de limiter les
manutentions et les efforts à exercer par l’opérateur lors des différentes opérations sur la machine
(transport, montage, production, maintenance, démontage, etc.).
Pour ce faire il faut identifier les actions nécessitant des efforts et recueillir les données sur :
 les masses à manipuler (volume et poids, type de conditionnement, etc.)
 les modes opératoires et la cadence, afin de déterminer les fréquences de manipulation des objets et
des efforts à exercer,
 les organes de commandes (efforts, position, etc.).
Ensuite il faut les évaluer et les comparer aux valeurs de références admises (NF EN 1005-2 et 3) en
fonction des contraintes présentes (port d’EPI, déplacement, posture, facilité de préhension, etc.).
Si les efforts sont excessifs, il faut revoir la conception de sorte à :

 limiter les masses (choix de matériaux, de formes, conception modulaire, ordre d‘assemblage, etc.),
 faciliter les manutentions, par exemple en évitant les changements de niveau, en utilisant des aides
à la manutention (dessertes mobiles, bandes transporteuses, tables à billes, équilibreurs de charge,
etc.).
Une attention particulière doit être portée à la manutention manuelle de charges unitaires encombrantes
ou difficiles à saisir, du port de charge sur des distances importantes et aux postures pénibles ainsi qu’aux
efforts élevés, mêmes pour des actions de courte durée ou peu fréquentes.
Comme on verra lors de l’application directe de la DM aux machines présentés dans ce travail,
l’industrie de la construction, en particulier des grands projets, où l'échelle des ouvrages demande des
machines proportionnées, rende des fois très difficile, voire impossible des réduire les efforts nécessaires
lors du montage, utilisation et maintenance.
4.5.3. Eclairage
Dans un lieu de travail, un mauvais éclairage peut être à l’origine de nombreux problèmes pour le
personnel. En effet, les risques, directs ou indirects, liés aux conditions d’éclairage sont multiples ; ils
varient en fonction de la qualité ou de la quantité de lumière. Il est donc nécessaire de choisir une lumière
adéquate.

Il faut souligner dans un premier temps que le travail en éclairage artificiel entraîne une perte des repères
spatiaux-temporels. Cet aspect devra être pris en compte pour le bien-être des employés.
Un éclairage inadapté peut entraîner des risques pour la santé :

 une baisse de l’acuité visuelle,
 une diminution du champ visuel,
 une baisse de la vision du relief,
 une baisse de la vision des couleurs.
Les éclairages insuffisants ou trop violents sont aussi des sources potentielles d’accidents du travail en
raison de la mauvaise perception des obstacles (risques de chutes) ou des informations (entraînant des
erreurs de manipulation).
Il s’agit d’assurer un éclairage adapté aux exigences du travail : besoin de précision, contrôle d’aspect,
maintenance, etc.
Dans un chantier 3 situations sont possibles :

 Travail diurne à l'extérieur
 Travail diurne à l'intérieur (bâtiment, tunnel, etc.)
 Travail nocturne
Figure 11 - Travail de nuit lors de l'élargissement 2 X 3 voies de l’A63 entre Biarritz et Biriatou

Figure 12 - Travail de nuit lors du doublement de l’A9 sur 15 km à l’est de Montpellier
Les images précédentes montrent les difficultés d'éclairage des tâches sur chantier. En effet, les
changements de position et d’emplacement des travailleurs, s’ajoutant aux contraintes des sites, rendent
souvent très difficile l’installation d’un éclairage optimal.
Plusieurs actions lors de la conception d’une machine peuvent aider à réduire ces inconvénients:
 La géométrie de la machine doit être conçue de telle manière qu’elle bénéficie au mieux de
l'éclairage ambiant (naturel ou artificiel)
 Opter pour des surfaces mates ou satinées pour éviter les sources d'éblouissement
 Définir pour chaque activité le niveau d'éclairage requis (intensité et température)
 Choisir des éclairages réglables en position et/ou en intensité
Points de vigilance :
 L’éclairage des éléments mobiles peut être source d’effets stroboscopiques
 Les dispositifs d'éclairage doivent être rendus accessibles pour leur entretien
4.5.4. Accès aux machines

La norme NF EN ISO 14122 - Sécurité des machines - Moyens d'accès permanents aux machines, parties
1 à 4, contient les indications nécessaires pour que les moyens d'accès aux machines répondent aux
exigences essentielles de la Directive Machine. Il s’agit d’une norme de type B.
Les phénomènes dangereux significatifs à prendre en considération lors de la définition du type et de

l'emplacement du moyen d'accès sont les suivants :
 Risque de chute.
 Risque de glissade.

 Risque de trébuchement.
 Risque provoqué par un effort physique excessif, par exemple une longue volée d'échelles.
 Risques dus aux chutes de matériaux ou objets lorsque cela présente un risque pour les
personnes.
Comme nous l’avons vu dans l'analyse des données des accidents de travail, il s’agit des phénomènes
dangereux étant à l’origine d’une grande partie des accidents dans le Génie Civil. En effet les chantiers
sont parfois des sites relativement désordonnés, où on trouve souvent des matériaux ou des outils en
positions encombrantes, soit par oubli, soit par nécessité.
Il sera alors primordial que lors de la conception des machines conçues pour être utilisées en chantier
au moins les éléments suivant soient pris en compte :
 dimensionnement et sélection des composants (comprenant les fixations, raccords, supports
et scellement) pour assurer une rigidité et une stabilité suffisantes;
 résistance de toutes les parties aux effets de l'environnement (tels que climat, agents
chimiques, gaz corrosifs), par exemple par l’utilisation d’un matériau résistant à la corrosion
ou à l’aide d’un revêtement de surface adapté;
 les plates-formes de travail et passerelles doivent être conçues et construites pour prévenir
les risques de chutes;
 les passerelles et plates-formes de travail doivent être conçues et construites de façon à avoir
une propriété antidérapante durable;
 il convient que l’enlèvement de tout élément de la machine soit toujours possible sans
démonter les garde-corps, éléments du platelage ou toute autre barrière de protection
permanente;
 les rambardes, mains courantes et autres supports doivent être conçus, construits et disposés
de sorte que les utilisateurs les utilisent instinctivement
 sauf circonstances exceptionnelles, la largeur libre d'une passerelle doit être au minimum
de 600 mm, mais de préférence de 800 mm;
 les platelages ajourés doivent être conçus de telle façon que les fluides répandus soient
évacués et que ni saletés, neige, glace, etc. ne puissent s'y accumuler;
 pour éviter tout risque de trébuchement, la différence maximale de hauteur entre plusieurs
éléments de platelages voisins ne doit pas excéder 4mm.
 les platelages de plateformes de travail ou de passerelles doivent avoir des espaces tels
qu'une sphère de 35mm de diamètre ne puisse les traverser ;
 les dimensions des éléments constituant l'accès à la machine indiqués dans les quatre parties
de la norme NF EN ISO 14122 doivent être respectées.

4.6. Risques mécaniques

Les phénomènes dangereux mécaniques correspondent à tous les facteurs physiques qui peuvent
provoquer des blessures par l’action mécanique des parties de machine, d’outils, de pièces, de charges,
de projections de matériaux solides ou de fluides.
Ces phénomènes dangereux sont conditionnés notamment par les facteurs suivants :
 forme (éléments coupants, arêtes vives, pièces de forme aiguë, même pour des éléments
immobiles);
 disposition relative, qui peut engendrer des zones d’écrasement, de cisaillement, de
happement, quand des éléments sont en mouvement ;
 résistance au renversement (compte tenu de l’énergie cinétique) ;
 masse et stabilité (énergie potentielle d’éléments qui peuvent se déplacer sous l’effet de la
pesanteur) ;
 masse et vitesse (énergie cinétique d’éléments en mouvement contrôlé ou incontrôlé) ;
 accélération/décélération ;
 insuffisance de la résistance mécanique, qui peut engendrer des ruptures ou des éclatements
dangereux ;
 énergie potentielle d’éléments élastiques (ressorts) ou de liquides ou de gaz sous pression
ou sous vide ;
 environnement de travail.
Au lieu de décrire tous ces phénomènes, nous présentons ci-après un tableau confectionné par le
l’Institut National de Recherche et de Sécurité (inrs) basé sur la liste des phénomènes dangereux
mécaniques de la norme ISO 12100:2012 et qui permet de se faire une bonne idée sur ces phénomènes:
Figure 13 - Phénomènes dangereux mécaniques (inrs – ed6122)

Figure 14 - Exemples de phénomènes dangereux mécaniques associés aux éléments mobiles de

transmission (inrs – ed6122)

Figure 15 - Exemples de phénomènes dangereux mécaniques associés aux éléments mobiles

concourant au travail (inrs – ed6122)

On retrouve ici les modalités de blessure qui ont étés mises en évidence lors de l'analyse des donnés:
contact avec agents matériels coupants, pointus, l'écrasement et les objets en mouvement.
Si nous appliquons maintenant la démarche de réduction du risque tel que présentée par la norme ISO
12100:2010 (cf. Figure 6 - Processus de réduction du risque (norme ISO 12100:2010) aux risques
mécaniques nous retrouvons les solutions possibles suivantes :
En premier lieu, la recherche des mesures de protections intrinsèques, c’est à dire, incluses par
conception/modification dans les caractéristiques géométriques, physiques et mécaniques de la machine.
Il s’agit entre autres de l'éloignement des phénomènes dangereux, des écartements, des limitations des
efforts et de l'énergie, etc.
Deuxièmement, ils suivent les mesures de protection face aux risques ne pourront pas être éliminés. Il
s’agit ici de l’inclusion des protecteurs ou des dispositifs de protection. Nous trouvons aussi dans cette
étape les mesures compensatoires (p. ex. dispositifs de validation) et les mesures dites complémentaires
(p. ex. arrêt d’urgence). En ce qui concerne les deux premiers, la DM donne des critères pour leur choix
:
Les protecteurs conçus pour protéger les personnes contre les dangers liés aux éléments mobiles de
transmission doivent être:
 soit des protecteurs fixes,
 soit des protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage.
Cette dernière solution devrait être retenue si des interventions fréquentes sont prévues.
Les protecteurs ou dispositifs de protection conçus pour protéger les personnes contre les dangers liés
aux éléments mobiles concourant au travail doivent être:
 soit des protecteurs fixes,
 soit des protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage,
 soit des dispositifs de protection,
 soit une combinaison des éléments ci-dessus.
Toutefois, lorsque certains éléments mobiles concourant directement au travail ne p euvent être rendus
complètement inaccessibles pendant leur fonctionnement en raison des opérations qui nécessitent
l'intervention de l'opérateur, ces éléments doivent être munis:
 de protecteurs fixes ou de protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillag e empêchant
l'accès aux parties des éléments mobiles non utilisées pour le travail, et
 de protecteurs réglables limitant l'accès aux parties des éléments mobiles auxquelles il est
nécessaire d'accéder.

4.7. Protection / prévention
4.7.1. Protecteurs
Selon la norme NF EN ISO 12100-1, un protecteur est une barrière physique, conçue comme un élément
de la machine, et qui assure une fonction de protection vis-à-vis d’un ou plusieurs phénomènes
dangereux. Cette fonction ne peut être assurée que lorsque le protecteur est en position fermée. En
fonction de sa conception, de son utilisation, un protecteur peut également être appelé carter, blindage,
couvercle, écran, porte, enceinte.
La norme NF EN ISO 14120 - Sécurité des machines - Protecteurs - Prescriptions générales pour la
conception et la construction des protecteurs fixes et mobiles, donne les précisions pour la conception
des protecteurs.
En plus de réduire autant que possible l’accès aux zones dangereuses, les protecteurs doivent être
conçus, réalisés et disposés de manière à :
 permettre les interventions courantes de réglage, de graissage et de maintenance sans avoir
à les ouvrir ou les démonter ;
 offrir une visibilité suffisante du processus ;
 limiter les efforts physiques de l’opérateur pour leur manipulation (poids, forme, dispositifs
de préhension, assistance mécanique, etc.) ;
 résister aux risques potentiels de projections d’éléments (fragments d’outils ou pièces) ou
de substances dangereuses (liquide de refroidissement, vapeurs, gaz, copeaux, étincelles,
poussières, etc.) ;
 résister à l’oxydation et à la corrosion prévisibles générées par le produit, le processus ou
l’environnement (fluides d’usinage, agents de nettoyage, utilisation en extérieur, etc.) ;
 atténuer les émissions de nuisances physiques (bruits, vibrations, rayonnements, etc.).
De même, les protecteurs ne doivent pas générer par eux-mêmes d’autres phénomènes dangereux. Ainsi
ils doivent :
 être exempts d’arêtes et angles vifs ou autres saillies ;
 ne pas créer de zone d’écrasement ou d’emprisonnement ;
 ne pas engendrer de risque d’incendie ou d’explosion par accumulation de poussières ou de
particules et charges électrostatiques ;
 ne pas engendrer de risque en matière d’hygiène, par rétention d’éléments ou de produits,
par exemple, de particules d’aliments ou de fluides stagnants.
Selon le type d’élément mobile, la fréquence d’accès, le nombre et la localisation des phénomènes
dangereux, les protecteurs peuvent être fixes, mobiles ou réglables.

Comme nous le verrons lors de l’application au robot, la conception des protecteurs est fortement liée à
l’ergonomie car elle nécessite de confronter les distances de sécurité, les ouvertures et les accès face aux
mesures du corps humain.
4.7.2. Dispositifs de protection

Selon la norme NF EN ISO 12100, les dispositifs de protection regroupent tous les moyens de protection
autres que les protecteurs.
Dès lors que ces dispositifs sont mis isolément sur le marché, ce sont des composants de sécurité au sens
de la DM. Aux fins de la directive, on entend par « composant de sécurité », un composant :
 qui sert à assurer une fonction de sécurité ;
 qui est mis isolément sur le marché ;
 dont la défaillance et/ou le mauvais fonctionnement met en danger la sécurité des personnes,
et qui n’est pas indispensable au fonctionnement de la machine ou qui peut être remplacé
par d’autres composants permettant à la machine de fonctionner.
Ils doivent donc satisfaire aux exigences essentielles de sécurité qui leur sont applicables, exprimées
dans l’annexe I de cette DM. Le respect de ces exigences est attesté par l’apposition du marquage «CE»
sur le composant et par la déclaration «CE» de conformité établie par le fabricant.
Il s’agit, entre autres, des dispositifs de verrouillage, des dispositifs de blocage des protecteurs, des
dispositifs de détection d’arrêt, des dispositifs de freinage, des détecteurs de personnes, dispositifs de
commande à deux mains, etc.
4.7.3. Fonction d'arrêt d’urgence

Comme nous avons vu, lorsqu’il n’est pas possible d’éliminer un phénomène dangereux, ou de réduire
suffisamment le risque associé en utilisant des mesures intrinsèques, des mesures de prévention
complémentaires choisies de manière appropriée peuvent être utilisées pour réduire le risque.
C’est le cas notamment des dispositifs d'arrêt d'urgence. D’après la DM, la machine doit être munie d’un
ou de plusieurs dispositifs d'arrêt d’urgence, sauf si celui-là ne réduirait pas le risque, soit parce qu'il ne
diminuerait pas le temps nécessaire pour obtenir l'arrêt, soit parce qu'il ne permettrait pas de prendre les
mesures particulières requises pour faire face au risque.
Le dispositif d’arrêt d’urgence doit :

 comprendre des organes de service clairement identifiables, bien visibles et rapidement
accessibles ;
 provoquer l’arrêt du processus dangereux aussi rapidement que possible, sans créer de
risque supplémentaire ;

 au besoin, déclencher ou permettre de déclencher certains mouvements de protection,

sauvegarde, libération…, et maintenir des fonctions utiles (avertisseur sonore, ventilation,
éclairage…) : dans ce cas l’action sur l’arrêt d’urgence doit maintenir les énergies
nécessaires pour permettre ces mouvements et fonctions utiles.
Lorsqu’on cesse d’actionner le dispositif d’arrêt d’urgence après avoir donné un ordre d’arrêt, cet ordre
doit être maintenu par un enclenchement du dispositif d’arrêt d’urgence jusqu’à ce que celui-ci soit
expressément désactivé ; il ne doit pas être possible d’enclencher le dispositif sans actionner une
commande d’arrêt ; la désactivation du dispositif ne doit pouvoir être obtenue que par une action
appropriée et elle ne doit pas avoir pour effet de remettre la machine en marche mais seulement
d’autoriser un redémarrage.
La fonction d’arrêt d’urgence doit être disponible et opérationnelle à tout moment, quel que soit le mode
opératoire.
La norme NF EN ISO 13850:2015 - Sécurité des machines - Fonction d'arrêt d'urgence - Principes de
conception, donne les précisions pour la conception de ces dispositifs. En particulier, en ce qui nous
concerne, le paragraphe 4.2, “Conditions de fonctionnement, influences environnementales”, porte un
intérêt particulier pour les machines qui seront utilisées sur chantier, car il énonce :
Les composants, appareils et éléments utilisés pour réaliser la fonction arrêt d’urgence doivent être
choisis, assemblés, interconnectés, fixés et protégés de façon à pouvoir fonctionner correctement dans
les conditions de fonctionnement et d’environnement prévues, en tenant compte :
 de la fréquence de manœuvre et de la nécessité d’essais périodiques, par exemple dans le
cas de manœuvre non fréquente, et
 des contraintes environnementales, par exemple, des vibrations, des chocs, de la
température ou des rayonnements (par exemple des rayons ultraviolets émis par le soleil),
de la pluie, de la neige, de l’eau glacée, de corps étrangers, de l’humidité, de matériaux
corrosifs et de fluides.
4.7.4. Prévention de la mise en marche intempestive

C’est la norme NF EN 1037+A1 de 2008 qui traite la prévention de la mise en marche intempestive.
Maintenir une machine à l'arrêt pendant que des personnes se trouvent dans des zones dangereuses est
l'une des conditions les plus importantes de l'utilisation en sécurité d'une machine et, pour cette raison,
l'un des objectifs prioritaires du concepteur et de l'utilisateur de la machine.
L'automatisation des machines a fait disparaître la correspondance stricte entre marche et mouvement,
d'une part, et entre arrêt et repos, d'autre part. L'automatisation a aussi accru la potentialité de mise en
marche intempestive et l'on a pu observer un nombre significatif d'accidents dans des cas où une

machine, mise à l'arrêt pour des opérations de diagnostic ou des actions correctives, s'est mise en marche
intempestivement.
Les machines doivent être munies de dispositifs destinés à permettre leur consignation, principalement
en vue de travaux importants de maintenance, de travaux sur les circuits de puissance et de la mise hors
service de la machine.
Ces dispositifs peuvent être :

 des dispositifs de séparation des sources d'énergie,
 des dispositifs de condamnation,
 des dispositifs de dissipation ou de retenue de l'énergie accumulée.
Mais aussi, quand ces dispositifs s’avèrent incompatibles avec la machin, la prévention de la mise en
marche intempestive peut être obtenue avec une stratégie de conception pertinente, par exemple
mesures, dépendant de l'architecture/structure du système de commande, destinées à empêcher des
ordres accidentels de mise en marche.
4.7.5. Avertissement sur les risque résiduels

La Figure 6 - Processus de réduction du risque (norme ISO 12100:2010, met en évidence le fait que des
risques résiduels peuvent être inévitables. Dans ce cas, la DM établit :
Lorsque des risques demeurent en dépit de l'intégration de la sécurité dans la conception de la machine
et de la prise de mesures de protection et de mesures de prévention complémentaires, les avertissements
nécessaires, y compris des dispositifs d'avertissement, doivent être prévus.
4.8. Elingage
Le sujet de l'élingage, omniprésent dans le domaine du Génie Civil et notamment sur les chantiers, est
accordé avec une place importante dans la DM. En effet, dans son article premier, “Champ
d’application”, il est établit que :
1. La présente directive s'applique aux produits suivants:
(...)
d) les accessoires de levage;
e) les chaînes, câbles et sangles;
(...)
Et dans son deuxième article, “Définitions” :
Aux fins de la présente directive, on entend par «machine», les produits énumérés à l'article 1er,
paragraphe 1, points a) à f).

Les définitions suivantes s'appliquent:
(...)
d. «accessoire de levage»: composant ou équipement non lié à la machine de levage, permettant la

préhension de la charge, qui est placé soit entre la machine et la charge, soit sur la charge elle -même,
ou qui est destiné à faire partie intégrante de la charge et est mis isolément sur le marché; sont
également considérés comme accessoires de levage les élingues et leurs composants;
e. «chaînes, câbles et sangles»: chaînes, câbles et sangles conçus et fabriqués pour le levage et faisant
partie de machines de levage ou d'accessoires de levage;
(...)
Même si cela s'avère contre-intuitif, au sens de la DM, tous les accessoires de levage sont considérés
des machines, et doivent respecter ses dispositions et porter le marquage CE correspondant :
Figure 16 - Marquage CE de conformité et norme appliquée sur une élingue textile
Il ne s’agit pas ici d'analyser le processus du levage et ses implications en détail, cependant nous
présentons ci-après une description sommaire du métier et une liste des principales causes des accidents
liés à l'élingage.
Une élingue est un accessoire de levage qui sert de lien entre un appareil de levage muni d’un crochet
et une charge et l’élingage regroupe toutes les opérations de mise en œuvre des élingues, en câble
métallique, en chaîne ou en textile, et autres accessoires de levage (palonnier, anneaux de levage, pinces,
…). Le bon élingage est décisive pour la sécurité lors du levage et de la manutention des charges. Les
risques (rupture de l’élingue, déséquilibre et glissement de la charge) représentent de sérieux dangers
pour l’élingueur ou les travailleurs à proximité : écrasement ou heurt par chute totale ou partielle ou
déplacement imprévu de la charge ou du crochet d’accrochage, coincement ou lacération des mains et
des bras lors de la mise en tension de l’élingue...

Les principales causes d’accidents du travail liés à l’utilisation d’accessoires de levage sont les suivantes
:
 Chute de la charge : décrochage par glissement d’une charge entre la charge et l’élingue ou
entre l’élingue et le crochet, rupture de l'attache ou de l’élingue, défaillance de l'anneau de
levage de la pièce à soulever.
 Basculement de la charge en raison d’un mauvais alignement du centre de gravité de la
charge à la verticale du crochet ou de l’utilisation d’un support de charge inadapté.
 Chute d’une partie d’une charge fractionnée : manutention de plusieurs objets, rondins ou
tubes et tuyaux avec un élingage en panier avec mauvaise liaison des éléments entre eux.
 Chute d’un outil, objet ou élément non fixé sur la charge à transporter.
 Chute de hauteur de l’élingueur lors d'un accrochage ou décrochage de charge, si la pièce à
élinguer se situe en hauteur ou est très volumineuse.
 Coincement ou lacération des mains, des bras ou cisaillement des doigts lors de la mise en
tension de l’élingue, par suite du positionnement des différents composants des accessoires
de levage, de postures non adaptées à la manutention (tenir l’élingue à la main) ou à de
mauvais ordres de manœuvres entre l’élingueur et le conducteur de l’engin ou le pontier ou
le grutier.
 Heurt de l’élingueur pendant le déplacement de la charge ou par le crochet de l’appareil de
levage.
Ces types d'accident sont fréquents et causent de graves blessures (fractures ou écrasement des membres,
traumatismes crâniens), dont certaines sont mortelles.
Les mesures de prévention des risques de l’élingage passent par le respect de la réglementation de
sécurité, les vérifications des accessoires de levage et leur bonne gestion (identification, stockage, rebut),
la formation des élingueurs aux techniques du levage, la préparation du chantier de levage et enfin les
bonnes pratiques des opérations elles-mêmes et le port d’équipements de protection individuelle
appropriés.
4.9. Autres risques traités par la DM

Même s’ils n’ont pas été traités dans ce travail, et pour ne pas tromper le lecteur sur la portée de la
Directive Machine, nous listons à continuation des autres risques prises en compte par celle-ci :
 Alimentation en énergie électrique
 Electricité statique
 Erreurs de montage
 Températures extrêmes
 Incendie

 Explosion
 Bruit
 Vibrations
 Rayonnements
 Emission de substances dangereuses
 Risque de rester prisonnier dans la machine
 Foudre

5. Application de la Directive Machine au cas du robot
L’axe principal autour duquel s’articule la réflexion de ce projet, c’est à dire, de l'application de la
Directive Machine dans un contexte de chantier, est la mise en conformité du robot développée par
l’entreprise pour la découpe des tubes sous l’eau.
5.1. Contexte du démontage de l’estacade

Pour la réalisation des piles de ponts situées en rivière, une estacade provisoire construite à l’avancement
sur l’eau avec une grue treillis à chenilles est réalisée. À la fin de la construction de l’ouvrage, l’estacade
est démontée exactement à l’inverse de la construction et les tubes métalliques sont coupés par des
plongeurs à l’aide d’électrodes thermiques.
Figure 17 - Phasage de démontage de l’estacade (Dodin Campenon Bernard)
Lorsqu’un cours d’eau est soumis au marnage (effet des marées à proximité de l’embouchure), les
plongeurs ne peuvent opérer qu’à l’étal (transition entre marée montante et marée descendante), soit 2
fenêtres d’environ 1 heure chaque jour : le travail avec les plongeurs est coûteux, contraignant et
présente des risques importants, de noyade notamment.
Un outil pour réaliser la découpe des tubes sous l’eau, sans intervention de l’homme sous l’eau a alors
été développé par l’entreprise.
5.2. Contexte du développement du robot

L’idée du robot est née sur le chantier du Viaduc de la Dordogne sur la ligne à grande vitesse SEA (Sud
Europe Atlantique) entre Tours et Bordeaux. Le responsable de production du chantier s'est rapproché
du service méthodes pour étudier une solution alternative pour le démontage de l’estacade afin d'éviter
les risques, les retards et les coûts associés à l’utilisation de plongeurs pour la découpe des tubes des
estacades métalliques.
Pour le développement de la machine plusieurs entreprises ont été consultées. Finalement, c’est avec
HILTI qu’un partenariat a été établi. En effet, la scie à câble DS WS10 s’avérait une bonne solution

technique et présentait l’adaptabilité nécessaire pour pouvoir l’installer sur le châssis du robot et
l’adapter à la géométrie du tube à découper :
Figure 18 - Extrait de la notice d’utilisation de la scie HILTI
Une fois la machine conçue et le premier prototype fabriqué, une série des tests ont été menés au service
matériel de l’entreprise.
En premier lieu, des tests à l’air libre, qui ont permis de vérifier le fonctionnement général, la commande
et le réglage de la position des poulies afin de monter la scie sur le châssis et d’adapter la découpe au
tube.
Figure 19 - Essai du robot à l’air libre

Deuxièmement, des essais sous l’eau ont étés conduits afin de s’assurer du bon fonctionnement de tous
les composants en milieu aquatique.
Figure 20 - Essai du robot sous l’eau
Finalement, le chantier du Doublement du Pont sur le Wouri, à Douala, Cameroun, a été l’opportunité
de tester le prototype en situation réelle de chantier et d’en tirer un retour d'expérience indispensable
pour la finalisation de la conception de la machine et sa certification.
5.3. Présentation générale du robot

Le robot est constitué d’un châssis métallique sur lequel sont montés tous les éléments nécessaires pour
la découpe du tube. La chemise de guidage sert à placer le robot autour du tube à découper en le
manipulant par les chapes de levage.
Figure 21 - Vu 3D du châssis du robot

Figure 22 - Châssis du robot lors des essais au service matériel
Figure 23 - Châssis du robot lors des essais au service matériel
5.4. Cycle de fonctionnement

 Mise en route du robot
 Elingage sur le 1er moufle de la grue et enfilage sur le tube à couper
 Accès sur la plateforme et élingage du tube sur le 2emè moufle de la grue
 Descente du robot sous l’eau et clampage sur le tube
 Mise en marche de la scie et découpe du tube
 Arrêt de la scie et levage du tube coupé et du robot

 Dépose du robot sur la barge et évacuation du tube coupé
Le document présentant la cinématique d’utilisation du robot peut être consulté en annexe.
5.5. Détails du fonctionnement et capteurs
Figure 24 - Composants du robot
Sur le chariot moteur (CM), un moteur hydraulique actionne la poulie motrice qui fait tourner le câble.
La poulie « soft start » rapproche le câble de la poulie motrice pour augmenter la longueur de contact.
Deux autres poulies, une sur le CM et l’autre solidaire au châssis, servent à moufler la tension du câble.
Afin de maintenir la tension du câble, le CM est monté sur une crémaillère de translation et poussé vers
l’arrière du robot par un vérin pneumatique réglé à 6 bars.
L’avancement du câble est fait au moyen de deux chariots d’avance solidaires du châssis qui font
avancer les deux crémaillères d’avance sur lesquelles sont montées les poulies frontales. Ce mouvement
se fait contre la poussée du vérin pneumatique. Seule un des deux chariots est actionné par un moteur
hydraulique, l’autre suit grâce à la barre de transmission.
La partie mobile est colorée en violet sur l’image ci-après :

Figure 25 - Composants mobiles du robot
Etant donné que le robot opère sous l’eau plusieurs voyants connectés aux capteurs permettent de
connaître son état de fonctionnement.
Figure 26 - Capteurs du robot
Le capteur de rotation détecte le passage d’un boulon vissé sur la poulie quand elle tourne. Comme la
rotation de cette poulie dépend exclusivement du mouvement du câble cela sert à vérifier que le câble
n’est pas bloqué.
Les capteurs de butée allument les voyants correspondants quand le chariot d’avance se trouve en butée
avant ou arrière.

Le capteur d’angle déclenche l’arrêt de l’avancement si le câble passe par sa zone de détection car cela
indique que le câble est incliné au-delà de l’angle maxi admissible. En effet, les essais du robot ont
montré qu’un angle trop élevé fait que le câble se coupe.
5.6. Dossier technique
5.6.1. Plans d’ensemble de la machine

Un modèle 3D du robot a été élaboré par le bureau méthodes lors de la conception. Il permet d’extraire
toute la documentation graphique nécessaire à l'établissement du dossier technique ainsi que de la notice
d’instructions.
Le fichier 3D serait disponible aussi come partie du dossier technique.
Des extraits du plan de fabrication du châssis se trouvent en annexe.
5.6.2. Vérification de la structure

Dans l’annexe I de la Directive Machine nous trouvons deux articles faisant référence à la résistance
mécanique de la machine :
« 1.3. MESURES DE PROTECTION CONTRE LES RISQUES MÉCANIQUES
1.3.2. Risque de rupture en service
Les différentes parties de la machine ainsi que les liaisons entre elles d oivent pouvoir résister aux
contraintes auxquelles elles sont soumises pendant l'utilisation. Les matériaux utilisés doivent présenter
une résistance suffisante, adaptée aux caractéristiques de l'environnement de travail prévu par le
fabricant ou son mandataire, notamment en ce qui concerne les phénomènes de fatigue, de
vieillissement, de corrosion et d'abrasion. »
Et,
« 4. EXIGENCES ESSENTIELLES DE SANTÉ ET DE SÉCURITÉ COMPLÉMENTAIRES POUR

PALLIER LES DANGERS DUS AUX OPÉRATIONS DE LEVAGE
4.1.2.3. Résistance mécanique
La machine, les accessoires de levage ainsi que leurs éléments doivent pouvoir résister aux contraintes
auxquelles ils sont soumis en service et, s'il y a lieu, hors service, dans les conditions d'installation et
de fonctionnement prévues et dans toutes les configurations possibles, compte tenu, le cas échéant, des
effets des facteurs atmosphériques et des forces exercées par les personnes. Cette exigence doit
également être satisfaite pendant le transport, le montage et le démontage.
La machine et les accessoires de levage doivent être conçus et construits de manière à éviter des
défaillances dues à la fatigue et à l'usure, compte tenu de l'usage prévu.

Les matériaux employés doivent être choisis en tenant compte des milieux d'utilisation prévus,
notamment en ce qui concerne la corrosion, l'abrasion, les chocs, les températures extrêmes, la fatigue,
la fragilité et le vieillissement.
La machine et les accessoires de levage doivent être conçus et construits de manière à supporter les
surcharges au cours des épreuves statiques sans déformation permanente ni défectuosité manifeste. Les
calculs de résistance doivent prendre en compte la valeur du coefficient d'épreuve statique qui est choisi
de manière à garantir un niveau de sécurité adéquat; ce coef ficient a, en règle générale, les valeurs
suivantes:
a) machines mues par la force humaine et accessoires de levage: 1,5;
b) autres machines: 1,25.
La machine doit être conçue et construite de manière à supporter sans défaillance les épreuves
dynamiques effectuées avec la charge maximale d'utilisation multipliée par le coefficient d'épreuve
dynamique. Ce coefficient d'épreuve dynamique est choisi de manière à garantir un niveau de sécurité
adéquat; ce coefficient est, en règle générale, égal à 1,1. D'une ma nière générale, ces épreuves sont
effectuées aux vitesses nominales prévues. Au cas où le circuit de commande de la machine autorise
plusieurs mouvements simultanés, les épreuves doivent être effectuées dans les conditions les moins
favorables, en règle générale en combinant les mouvements en question. »
Il s'avère donc nécessaire de faire une vérification de la structure de la machine afin d’assurer qu'elle est
capable de reprendre tous les efforts induits lors de son utilisation, transport et maintenance.
Pour cela un modèle d'éléments finis du châssis de la machine a été réalisé et plusieurs cas de charges
correspondant aux différentes situations ont été appliqués.
Figure 27 - Modèle des éléments finis du chassis du robot
Le critère général de vérification des contraintes de l’EUROCODE 3 (Calcul des structures en acier)
permet de vérifier les contraintes en comparant la contrainte de Von Mises à la limite d'élasticité fy :

Charges permanentes (G) :

 Poids propre du châssis : 7850 kg/m (généré par le logiciel)
3
 Poids propre chemise de guidage : 300 kg

 Excentrement du poids propre de la chemise : 130 kg*m
 Poids propre plateforme + garde-corps : 145 kg
 Echelle : 20 kg
 Carter de protection : 125 kg
 Scie : 200 kg
Charges d’exploitation (Q) :

 Force exercée par le vérin de la mâchoire : 2,83 tonnes (cf. annexe)
 Force exercée par le vérin (6 bars, Ø 1,75cm) qui tende le câble : 15 kg

 Charge concentrée dans la position la plus défavorable : 150 kg
 Charge surfacique sur la plateforme : 200 kg/m²
 Action de l’eau lors du levage sous l’eau : 100 kg/m² (cf. annexe)

Nous adoptons les combinaisons des charges de l’Eurocode 3, ce qui est plus sécuritaire qu’adopter le
coefficient de sécurité 1,25 prescrit par la DM :
Tableau 2 - Combinaisons de charges du modèle d'éléments finis du châssis du robot
La note de calcul peut être consultée en annexe. Ici nous allons seulement exposer sur la définition des
charges sur la plateforme car il s’agit d’un point traité en détail dans la DM :
« Les spécifications techniques relatives aux plates-formes de travail et aux passerelles doivent
mentionner la charge pour laquelle ces dernières sont conçues.
Pour déterminer la charge de calcul, les éléments suivants doivent au moins être pris en compte:
 le nombre de personnes travaillant à l’endroit en question;
 la masse des outils, des pièces de rechange, et de l’équipement de travail nécessaires sur
place;
 la force d’impact sur la structure suite à la chute d’outils et/ou de pièces (de rechange) de
la machine;
 les charges concentrées possibles dues à la répartition géométrique du poids des pièces
utilisées nécessaires sur le chantier;
 le poids dû à des causes environnementales (par exemple fluides, eau, neige, glace,
déversement, etc.) pouvant s’exercer sur le lieu de travail sur la plate -forme.

Les charges en service minimales à prendre en compte pour les paliers, passerelles et plates-formes de
travail sont les suivantes:
 2 kN/m2 de charge uniformément répartie pour prise en compte de la structure;
 1,5 kN de charge concentrée appliquée dans la position la plus défavorable répartie sur une
surface de 200 mm × 200 mm pour le platelage du sol.
La flèche des platelages soumis à la charge de calcul ne doit pas dépasser 1/200e de la portée.
Lors de la conception d’une passerelle, la déformation lors d’une charge dynamique doit également
être prise en compte. Les mouvements latéraux possibles d’une plate -forme en cours d’utilisation
normale ne doivent pas conduire à la perte d’équilibre de l’utilisateur de la plate -forme ou de la
passerelle.
Le décalage entre deux platelages continus, l’un à vide, l’autre en charge, ne doit pas dépasser une
hauteur de 4mm.
La conception sûre de la résistance et de la rigidité des passerelles et plates-formes de travail doit être
vérifiée, soit par calcul, soit par essais. »
5.6.3. Chapes de levage

La DM indique que :
La machine, ou chacun de ses éléments, doit:

 pouvoir être manutentionné et transporté en toute sécurité,
 être emballé ou conçu pour pouvoir être entreposé en toute sécurité et sans détériorations.
Lors du transport de la machine et/ou de ses éléments, il ne doit pas pouvoir se produire de déplacements
inopinés ni de dangers dus à l'instabilité, si la machine et/ou ses éléments sont manutentionnés selon la
notice d'instructions.
Lorsque la masse, les dimensions ou la forme de la machine ou de ses éléments n'en permettent pas le
déplacement à la main, la machine ou chacun de ses éléments doit:
 soit être muni d'accessoires permettant la préhension par un moyen de levage,
 soit être conçu de manière à pouvoir être munie de tels accessoires,
 soit avoir une forme telle que les moyens de levage normaux puissent s'adapter facilement.
Quatre chapes de levage ont étés prévues par HILTI lors de la conception du châssis de la machine :

Figure 28 - Identification des chapes de levage du robot
Cependant, après l’utilisation de la machine sur le chantier du Wouri, un pliage des chapes a été constaté
:
Figure 29 - Pliage des chapes de levage du robot
Une vérification des chapes de levage selon l’EN 1993-1-1 a été donc réalisée. Le bureau d'études
méthodes dispose d’une feuille de calcul pour faciliter l’application de la norme aux chapes de levage:
Le poids du robot considéré, de manière sécuritaire, est de 5 tonnes. Il est soulevé avec 4 points
d'élingage, la charge reprise par une chape de levage est alors de 2,5 tonnes car on considère que
seulement 2 points d'élingage sont effectifs (levage sans palonnier).
De plus, le coefficient considéré pour le levage est de 2 et non de 1,5.
La vérification se trouve dans la note de calcul du châssis qui peut être consultée en annexe.

Les résultats de la vérification montrent que les chapes sont en effet sous-dimensionnées pour reprendre
l’effort de flexion dans la direction perpendiculaire à leur plan. Des raidisseurs perpendiculaires au plan
des chapes devront alors être ajoutés :
Figure 30 - Raidisseurs des chapes de levage du robot
Le calcul de ces raidisseurs se trouve aussi dans la note de calcul inclut en annexe.
5.6.4. Dossier qualité de fabrication

Le dossier de fabrication inclut les certificats de matière et les certificats des pièces normalisées utilisées,
les résultats du contrôle de qualité en ce qui concerne le dimensionnel, les soudures, et les essais réalisés.
Il sera réalisé par le Service Matériel au retour de la machine sur le sol français.
5.7. Notice d’instructions

La notice d’instructions du robot sera établie à son retour du chantier du Wouri et une fois toutes les
modifications envisagées aient été faites.
Cela permettra de prendre en compte tout le retour d'expérience acquis, notamment en ce qui concerne
le mauvais usage raisonnablement prévisible de la machine, ce qui n’est pas évident d’anticiper pour
une nouvelle machine.
Actuellement le chantier travaille avec :

 Un mode opératoire établi par le service matériel,
 Une cinématique d’utilisation graphique établie par le bureau méthodes,
 Un mode opératoire en cas de blocage du câble établi par le service matériel.

Ces 3 documents peuvent être consultés en annexe.
Les modes opératoires doivent être explicites, imagés. Ils doivent permettre une représentation mentale
des tâches à effectuer et permettre aux compagnons de se poser les questions sur la manière dont ils vont
réaliser ces tâches. Toute information nécessaire pour l’exécution de la tâche de travail doit être mise à
la disposition du compagnon (en fournissant aussi bien une vue d’ensemble rapide sur le système de
travail qu’une information concernant des paramètres détaillés). Afin de s’assurer de la bonne
compréhension des modes opératoires pendant la formation spécifique, l’idéal est d’interroger les
compagnons sur les différentes étapes de l’activité.
Les affichages aux postes de travail des informations utiles aux compagnons (poids de l’outil, points de
levage, spécificités du montage,...) permettent d’éviter les erreurs ou les oublis.
Il est nécessaire de s’assurer de la bonne identification des organes de réglages et de leur utilisation.
5.8. Analyse de risques

Pour les analyse de risques nous avons choisi d’appliquer la méthode IDAR (Intégrer, décrire, analyser,
reporter) du Centre technique des industries mécaniques (Cetim) car elle est issue de l'agrégation de 4
points de vue :
 un point de vue théorique sur l'état de l’art en matière, à partir d’une analyse bibliographique
des méthodes existantes,
 un point de vue réglementaire et normatif, à partir de la DM et de la norme ISO 12100:2012
 un point de vue pratique côté prévention, à partir d’une analyse de stratégies d’experts
(préventeurs, certificateurs, contrôleurs ou conseillés) ayant des visions différentes,
 un point de vue industriel, basé sur la mise en œuvre et la validation des différents principes
retenus et sur des cas concrets.
La méthode repose sur une analyse globale d’une machine à partir de sa description fonctionnelle et de
l’analyse de l’activité de l'opérateur. Elle construit au fur et à mesure de son déroulement la mémoire de
l’étude et un argumentaire justifiant les choix effectués.
Cette étude peut être menée sur un sous-ensemble (zone de chargement), mais également sur une
fonction (pliage, découpage, etc.) ou encore une phase du cycle de vie de la machine (maintenance,
nettoyage, etc.). Elle peut également intervenir aux différents stades de la conception d’un équipement,
de l'avant-projet, où elle s’intéressera uniquement aux grands principes de prévention, à la validation
d'un prototype, où seront détaillées les dispositions techniques.
Dans le cas du robot, étant donné qu’il s’agit d’un prototype en phase finale de tests, nous avons réalisé
2 itérations de la méthode.
Les pages suivantes présentent le tableau sur lequel on trouve, de gauche à droite :

 La phase “décrire” : phase de fonctionnement, scenario, activité de l'opérateur,

configuration de la machine, nature du phénomène dangereux, phénomène dangereux,
situation dangereuse, partie de la machine concernée, dommages
 La phase d’analyse niveau A : valeurs assignés à chaque composant du risque, jugement,
action(nes) choisi(es), solutions et observations
 La phase d’analyse niveau B : nouveaux valeurs de chaque composante du risque en prenant
en compte les solutions mises en place.

Tableau risques

Tableau risques

Tableau risques

5.8.1. Réflexion sur la subjectivité des analyses de risque

En plus des vertus de la méthode IDAR énoncées au paragraphe précédent, elle se caractérise par
l’utilisation de tous les composantes du risque tel que définie par la norme ISO 12100:2012, ce qui n’est
pas le cas pour la majorité des méthodes disponibles. En effet, d’après une étude réalisée par l’Inrs et
l’IRSST, des composants du risque tels que la possibilité d'évitement du dommage (inclus dans 16,7 %
des méthodes recensées), la probabilité d'occurrence du dommage (24 % des méthodes), la probabilité
d'occurrence de l'événement dangereux (30 % des méthodes) sont très peu utilisés. Se pose alors la
question du taux de pénétration de la norme et de la compréhension de ces paramètres.
Malgré la complétude de la méthode IDAR en termes de la caractérisation du risque nous avons

rencontré plusieurs difficultés au moment de choisir entre les différents niveaux des paramètres lors de
la réalisation de l'analyse, dès fois même en hésitant entre tous les niveaux proposés par la méthode.
L’idée est née alors d'approfondir sur cette problématique et d'essayer de proposer des solutions qui
pourront aider aux concepteurs dans les futures applications de la DM dans l’entreprise et en général.
Certains experts de l’estimation des risques associés aux machines ont observé que : Les méthodes
utilisées dans les différents pays européens pour apprécier le risque d'une machine, lorsque de telles
méthodes existent, peuvent donner des résultats différents, voire contradictoires. Dans certains cas, ils
peuvent même dicter différents niveaux de sécurité à l'égard d'une machine donnée… (Charpentier,
2003). Une certaine variabilité dans les résultats de l’estimation du risque peut être considérée comme
«naturelle», et donc tolérable, mais une trop grande dispersion peut éventuellement mener à des mesures
de réduction du risque inappropriées (insuffisantes ou excessives) (Parry, 1999).
En général, les outils d'estimation du risque appliqués aux machines nécessitent l'interprétation
d’informations qui sont souvent de nature qualitative, en utilisant généralement une échelle ordinale.
Cependant, plusieurs outils d'estimation du risque ne sont pas très précis ou détaillés. Par exemple, une
échelle verbale qualitative du type Très Improbable, Improbable et Probable est utilisée dans certains
outils pour déterminer la probabilité d’occurrence d’un dommage. Or, les degrés de cette échelle ne sont
pas définis. Il est donc, par exemple, difficile d’établir la signification exacte d’Improbable.
C’est le cas de la méthode IDAR où par exemple la fréquence d'accès ou l'occurrence de l'événement
dangereux peuvent adopter les degrés Rare, Faible ou Élevée. Nous avons une tendance à nous
demander : Faible par rapport à quoi ?
Par ailleurs, la subjectivité de l'analyste à un fort impact lors de la détermination des valeurs à affecter
aux composantes du risque pour leur estimation. Il peut ainsi avoir des difficultés à choisir entre les
différents niveaux des paramètres tels que la gravité du dommage. Cela arrive particulièrement lorsque
la description des niveaux n’est pas assez précise (par exemple, amputation d’un doigt à positionner
parmi invalidité grave et invalidité légère) ou lorsqu’elle ne correspond pas à la situation analysée (par
exemple, dommage suivi par la machine).

Une autre source des hésitations à l’heure de déterminer les paramètres peut être l’imperfection de la
connaissance de la machine à analyser, par manque d’expertise ou au début du cycle de sa conception,
ou que la situation analysée ne correspond pas complètement aux différents niveaux que la méthode
propose pour définir les composantes du risque. La personne qui applique la méthode est amenée alors
à faire des choix qui ne correspondent pas à la situation analysée et que introduiront une couta de
subjectivité.
Pour répondre à cette problématique plusieurs mesures et adaptations de la méthode pourraient être
envisagés.
En premier lieu, une fois toutes les situations dangereuses et les possibles dommages identifiés, mais
avant de démarrer l’assignation des valeurs à chaque composant, l'équipe qui mène l'analyse de risque
devrait définir chaque niveau de chaque paramètre en classant les situations et dommages identifiés dans
chaque niveau. Cela doit être fait de manière indépendante aux tâches qui mènent à ces dommages. De
cette manière, l'échelle de chaque composant sera adaptée à la machine et aux situations analysées. Par
exemple, pour une machine pour laquelle les taches durent environ 30 min à chaque utilisation, une
durée d’exposition longue ne sera jamais 10 h.
Deuxièmement, afin d’aider le décideur à positionner un paramètre entre deux niveaux, on pourrait
éliminer les choix binaires (des fois ternaires) et utiliser plutôt une approche possibiliste qui permettrait
de mettre en évidence l’imperfection des connaissances ou l'impossibilité de se caler sur un niveau précis
en utilisant un curseur glissant sur l'échelle :
Figure 31 - Exemple de positionnement du curseur pour une durée d’exposition
Dans la même optique de la modification précédente, une autre alternative pourrait être d'assigner à
chaque composant un nombre des points fixe à répartir entre ses différents niveaux (sans obligatoirement
affecter une valeur à tous les niveaux). Ensuite, une moyenne pondérée permettrait d’avoir la valeur
pour cette composante du risque. Cette application s'avère intéressante notamment en ce qui concerne
la gravité des lésions, quand une situation dangereuse peut amener à plusieurs types des lésions.
Par exemple, la situation suivante, extraite de l’analyse de risques du robot, peut occasionner des
écrasements, des chocs, des coupures ou même un cisaillement.
Figure 32 - Extrait du tableau d'analyse de risques du robot

Évidemment, une coupure sur la main est moins grave que le cisaillement et perte d’une main. Et les
deux sont moins graves que la morte due à un écrasement.
La manière d'évaluer la gravité des dommages selon cette proposition de procédure serait :
10 points à placer entre 3 paramètres (les numéros entre parenthèse sont les valeurs que la méthode
donne à chaque niveau) :
 Légère (1) : 1
 Grave (3) : 6
 Mortelle (5) : 3
Valeur de la composante = (11+36+53) 10=3,4
Finalement, une autre pratique, habituelle dans le domaine de l'ingénierie, qui pourrait aider à réduire
les difficultés de choix des niveaux, serait la préconisation de réaliser, pour chaque situation, 2 ou 3
scénarios : Pessimiste, le Plus Probable et Optimiste. De cette manière, les incertitudes seraient réduites
en plaçant l’utilisateur de la méthode dans de cas plus réduits.
5.9. Ergonomie / protection
5.9.1. Organisation de l’espace de travail

L'environnement d’un chantier se caractérise par un flux important de compagnons et d’engins, par la
réalisation de plusieurs tâches différentes dans une même zone, et par l’existence de matériels et
substances potentiellement capables d'être à l’origine d’accidents de manière directe ou indirectement.
L'environnement de fonctionnement du robot est la barge et les alentours du tube à couper.
L’alimentation du groupe hydraulique et du compresseur se fait par moyen d’un groupe électrogène
installé sur la barge.
Le stockage des pièces de rechange, outils, se fait dans le conteneur.
5.9.2. Communication entre opérateurs

La communication entre deux personnes avec un niveau de bruit normal ne présente pas de
complications majeures, mais elle peut devenir impraticable si dans le chantier se réalisent des tâches
avec un grand niveau d'émission sonore. Le port des protections auditives réglementaires peut également
parfois être une gêne à une bonne communication.
En plus du bruit, des barrières physiques peuvent rendre impossible la communication par code de
gestes.

Il sera donc essentiel que la conception de la machine permette le plus possible la communication
visuelle. Afin d'éviter toutes les situations à risques la présence d’un chef de manœuvre sera demandée
lors de toutes les opérations de levage.
5.9.3. Interactions homme-machine

L'opérateur doit pouvoir comprendre le fonctionnement de sa machine (son état, ses interfaces, etc.) et
interagir en conséquence (notion d’utilisabilité). Pour cela il faut identifier les informations nécessaires
et suffisantes pour la maîtrise de la machine (démarrage, conduite, maintenance, diagnostic, gestion de
la production). Une fiche de contrôle avant coupe et un mode opératoire feront partie de la notice
d’utilisation et seront disponibles sur le poste de commande. Des premières versions de ces documents
peuvent être consultées en annexe.
Les interfaces doivent être adaptées (organes de service, dispositifs de signalisation et de dialogue, etc.)
en fonction des contraintes :
 - cognitives et physiques, par exemple en fournissant des aides au diagnostic et à la conduite,
en choisissant des commandes intuitives,
 - environnementales (froid, chaleur, vibrations, humidité, etc.).
Tenir compte des situations anormales prévisibles dans le choix des interfaces.
Se limiter aux fonctions les plus représentatives induites par l’interface.
Ne pas permettre de prendre une fonction pour une autre.
Ne pas proposer des actions simultanées incohérentes.
La télécommande utilisé, fabriquée par HILTI a été certifié CE et répond donc à tous les requis.
Figure 33 - Télécommande HILTI utilisée pour commander le robot (notice d’utilisation HILTI)
5.9.4. Dimensionnement des postes de travail

L’objectif est de permettre des positions de travail adaptées pour la santé et la sécurité.

Pour ce faire, on recueille des données sur les tâches à réaliser, dans le cas du robot :
Durée
Objets à Exigences Exigences de Position et nature des
Tâche du Cadence
manipuler de force précision organes de commande
travail
Hauteur sur le robot = 60

cm
Branchements Câbles 1 kg M inimales 15 min Au démarrage
Hauteur sur GH = e/20 et
90 cm
Enfiler crochet
Elingage du Élingues - Sur la barge. Hauteur des
5 kg dans chape de 10 min 1 fois par cycle
robot Crochets chapes de lavage = 1,60 m
levage
Enfiler crochet Sur la plateforme du

Elingage du Élingues -
5 kg dans chape de 10 min 1 fois par cycle robot. Hauteur du bord du
Pieu Crochets
levage tube = 1,50 m
Commande Continue Télécommande montée

Télécommande - - 45 min
du robot durant le cycle sur GH. H = 1,20 m
[en attente du
Dans châssis du robot.
M aintenance Câble - Poulies 1 kg - 1h retour
Hauteur = 50 cm
d’expérience]
Pistolet du A la fin de la
Nettoyage nettoyeur haute 0,5 kg - 30 min journée de -
pression travail
Tableau 3 - Analyse des taches par rapport aux exigences de force
En fonction de ces données on choisit la position de travail principale en essayant de permettre une
alternance afin d'éviter des postures statiques prolongées.
La conception du poste ou des postes de travail se fait, en s'appuyant sur la norme EN ISO 14738, de
façon à :
 Tenir compte de la variabilité morphologique des opérateurs (hauteur des plans de travail et
des assises réglables par exemple)
 privilégier les gestes et les positions les plus fréquentes dans les zones de confort et respecter
les zones d’atteinte.
 permettre l'exécution de la tâche en prenant en compte les déplacements relatifs des
opérateurs (tourner, se baisser, reculer, etc.)

Figure 34 - Dimensions requis pour des positions agenouillées (EN ISO 14738)
L’annexe A.1 de la norme EN ISO 14738 donne les mesures du corps humain (extraits de la norme ISO
7250) nécessaires au calcul des dimensions des postes de travail en tenant compte de la fourchette des
tailles connues en Europe. Les données sont fondées sur les informations issues d'études
anthropométriques représentatives des groupes de population en Europe, comprenant au moins trois
millions de personnes. Cette population prend en compte à la fois les hommes et les femmes.
La norme EN 547 donne les dimensions nécessaires pour accéder à une machine avec tout une partie du
corps. La partie 3 donne aussi les mesures du corps humain nécessaires aux calculs.
Dans le cas du robot :

Branchements Périmètre de 1,1 m autour du GH sur la barge pour permettre une position agenouillée
Périmètre de 1,1 m autour du robot sur la barge pour permettre la récupération de l'élingue au niveau
Elingage du robot
du sol et l'élingage
Elingage du Pieux Les dimensions de la passerelle seront traitées dans la partie dédiée à sa conception
Commande du robot Espace de b1(P 95) + y = 34,2 cm + 10 cm = 45 cm en face du poste de commande.
Périmètre de 1,5m autour du robot sur la barge pour permettre une position complètement
M aintenance
agenouillée
Périmètre de 1,5m autour du robot sur la barge pour permettre une position complètement
Nettoyage
agenouillée
Tableau 4 - Dimensions requises pour chaque tache autour du robot
Ces requis d'espace autour des machines peuvent s’avérer une complication en ce qui concerne les
machines destinées à être utilisées sur chantier. En effet, elles risquent d'être placées dans une zone où
les distances minimales permettant les différentes tâches ne sont pas suffisantes entraînant des risques
pour les opérateurs, les personnes autour et les objets. La seule manière d'éviter cette situation, mais qui
ne le garantit pas, est d’indiquer sur la notice d’utilisation l’espace requis pour les différentes opérations.
Cependant, il existe une très haute probabilité de que ces indications soient ignorées, par négligence ou
par impossibilité de les respecter. Cette situation devra alors être prise en compte dans l'analyse de
risques.

Dans le cas du robot, les dommages possibles dus à cette situation ont étés pris en compte. Cf. tableau
d'analyse de risques.
Figure 35 - Barge utilisé sur le chantier du Wouri
5.9.5. Accès
L’objectif est de rendre l'accès aisé à tous les emplacements où une intervention est nécessaire.
Pour cela nous recensons toutes les zones qui nécessitent un accès en les caractérisant :
Nature de Nb de Besoins
Zone Fréq. Port d’EPI Outillages
l’intervention personnes d'énergie
1 fois / Accès debout pour OUI + Gilet de

Plateforme 1 Non Non
cycle élingue du pieu sauvetage
Intérieur du 1 fois / Introduction des bras OUI, nott. gants et Clé mixte
1 Non
robot jour pour maintenance manches longues longueur 17 cm
Tableau 5 - Zones du robot nécessitant un accès
Ensuite il faut s’interroger sur la nécessité de ces interventions, sont-elles remplaçables ou peut-on les
réduire? Dans le cas du robot cela n’est pas possible.

L’accès de plain-pied doit être privilégié, sinon installer des moyens d'accès permanents pratiques
(rampes, escaliers, etc.) et sûrs (bon dimensionnement, garde-corps, sols antidérapants). Cf.
modification du robot - ajoute de plateforme.
Les ouvertures de passage doivent être dimensionnées pour permettre de réaliser aisément les opérations.
Dans le cas du robot l'accès pour maintenance se fait en retirant le carter de protection arrière, ce qui
donne un accès au système de coupe. Cependant, certains éléments sont accessibles uniquement par les
côtés du châssis. Une vérification des dimensions ouverture et distance) est faite pour assurer le confort
de l'opérateur lors de la maintenance ou l’entretien.
Figure 36 - Dimensions nécessaires pour l'accès de deux bras (EN-547-2)
Le diamètre du bras, d'après la norme EN-547-1, est de 121mm < 295mm.
La longueur pour le fonctionnement du bras est de 340mm > 240mm.
Figure 37 - Distances et apertures pour accès aux poulies du robot

5.9.6. Eclairage
Le robot n’a pas été conçu pour être utilisé pendant la nuit. Cependant, si les contraintes du chantier
amènent à le faire, des éclairages sur la barge, la barque, autour de la grue et des torches portatives seront
nécessaires pour garantir le bon déroulement des tâches.
5.9.7. Distances de sécurité

La norme NF EN 349 - Écartements minimaux pour prévenir les risques d'écrasement de parties du
corps humain, ne prend pas en compte :
 l’éventualité que des vêtements épais ou volumineux, comme les vêtements de protection
contre des températures extrêmes, ou bien des outils doivent être utilisés ;
 l’éventualité que la machine soit utilisée par des personnes portant des chaussures à semelles
épaisses qui augmentent la dimension effective du pied (par exemple, des chaussures à
embout) ;
Les deux cas s’appliquent au port des EPI sur le chantier qui seront à prendre en compte lors du calcul
des distances.
5.10. Transport
L’annexe I de la Directive Machine mentionne les règles techniques applicables à la conception des
machines :
1.3.1 – Risque de perte de stabilité: la machine ainsi que ses éléments et ses équipements sont conçus
et construits de manière à être suffisamment stables pour éviter le renversement, la chute ou les
mouvements incontrôlés pendant le transport, le montage et le démontage et toute autre action
impliquant la machine. Si la forme même de la machine ou son installation prévue ne permet pas
d’assurer une stabilité suffisante, des moyens de fixation appropriés doivent être prévus et indiqués dans
la notice d’instructions.
1.7.4.2. – Contenu de la notice d’instructions: chaque notice doit contenir, le cas échéant, au moins les
informations suivantes: […] les conditions dans lesquelles les machines répondent à l’exigence de
stabilité en cours d’utilisation, de transport, de montage ou de démontage, lorsqu’elles so nt hors service
ou pendant les essais ou les pannes prévisibles […].
Pour effectuer un transport en sécurité, il faut :

 des colis transportables,
 une structure de véhicule et de sa carrosserie convenant aux charges susceptibles d’être
transportées,
 des moyens d’arrimage appropriés,
 des tapis antiglisse,

 un espace d’évolution adapté permettant l’arrimage des marchandises.
Le robot et ses équipements (groupe hydraulique, compresseur, branchements, télécommande, etc) sont
transportés dans un conteneur de 1 TEU.
5.11. Conception de la plateforme

Une plateforme pour permettre l'élingage du tube à découper depuis le robot a été installée par le
chantier:
Figure 38 - Plateforme ajoutée au robot sur le chantier du Wouri
Le principe étant correct, quelques modifications devront être faites afin de respecter la Directive
Machine et notamment la norme EN ISO 14122-2:2001 - Sécurité des machines — Moyens d'accès
permanents aux machines - Partie 2: Plates-formes de travail et passerelles.
Les points suivants demandent des adaptations et/ou modification de la plateforme :

 Les plates-formes de travail et passerelles doivent être conçues et fabriquées, et les
matériaux sélectionnés, de manière à supporter les conditions d’utilisation prévues.
Cf. Vérification de la structure

 Les plates-formes de travail et passerelles doivent être conçues et construites pour prévenir
les risques de chute d’objets. Pour les garde-corps et les plinthes, voir l’ISO 14122-3:2016.
 Une plinthe d’une hauteur minimale de 100 mm doit être installée à 12mm maximum du
niveau de circulation et du bord de la plate-forme. Plinthe à ajouter.
 Lorsque l’accès à travers le garde-corps est nécessaire, un portillon doit être utilisé.
Portillon à ajouter.

 Les extrémités d’une main-courante doivent être conçues de façon à éliminer ou réduire au
maximum les phénomènes dangereux causés par les arêtes vives du produit ou par la prise
des vêtements de l’utilisateur. A vérifier.
Figure 39 - Dimensions des garde-corps (ISO 14122-3:2016)
 Les passerelles et plates-formes de travail doivent être conçues et construites de façon à

avoir des propriétés antidérapantes durables.
Le métal déployé utilisé dans la plateforme a les propriétés antidérapantes requises :
Figure 40 - Métal déployé utilisé sur la plateforme du robot
 La largeur libre, w, d’une passerelle doit être ≥ 800mm.

 Du fait de la conception de la machine, de l’environnement ou de l’utilisation occasionnelle,
par exemple moins de 30 jours par an et moins de 2 h par jour, la largeur libre, w, peut être
réduite de 800 mm à 600 mm.
 À titre d’exception, pour une courte distance inférieure à 2 000 mm, la largeur libre, w,
peut être réduite de 600 mm à 500 mm.

La plateforme n'étant pas conçue pour la circulation, sinon pour l'accès en sécurité à la zone d'élingage
du tube, on accepte une largeur de 500 mm.
 Des garde-corps conformes à l’ISO 14122-3 doivent être installés s’il existe un risque de
chute d’une hauteur supérieure ou égale à 500 mm depuis les passerelles ou plates-formes
de travail.
 La hauteur minimale du garde-corps doit être de 1 100 mm. A vérifier.
 La hauteur de la main-courante doit être ≤ 1 100 mm. Main-courante réalisé avec un câble
acier relativement lâche, à améliorer.
 La main-courante doit être parallèle au plan de circulation. Idem précédent.
 Les platelages doivent être conçus de telle façon que les liquides répandus soient évacués.
OK.
 Les platelages doivent être conçus de sorte que ni les saletés, ni la neige, ni la glace ou
d’autres substances ne puissent s’y accumuler. Par conséquent, les platelages perforés, tels
que les caillebotis ou les tôles perforées, sont recommandés. OK.
 Pour éviter tout risque de trébuchement, la différence maximale de hauteur entre plusieurs
éléments de platelages voisins ne doit pas excéder une hauteur de 4 mm, et l’espace entre
les deux platelages adjacents doit être de moins de 20 mm. A vérifier.
Figure 41 - Repérage des écarts à vérifier entre les différentes parties de la plateforme du robot
 Les platelages de plate-forme de travail ou de passerelle doivent avoir des ouvertures

maximales telles qu’une sphère de 35 mm de diamètre ne puisse pas passer au travers.
Une maille type “Sécurité” devra être utilisée.

Figure 42 - Cotation de la maille de métal déployé (Catalogue MD Walk)
 Si le platelage est constitué d’éléments détachables, c’est-à-dire démontables, qui sont

nécessaires par exemple pour la maintenance des équipements auxiliaires montés sous le
platelage:
o tout mouvement dangereux de ces éléments doit être empêché, par exemple au moyen
d’organes de fixation;
o il doit être possible de contrôler les fixations pour pouvoir détecter toute trace de
corrosion et tout jeu ou déplacement dangereux.
Passerelle boulonnée et boulons accessibles OK.
Figure 43 - Repérage des boulons de fixation de la plateforme du robot
5.12. Risques mécaniques
5.12.1. Risque de rupture en service

Cf. 5.6.2. Vérification de la structure
5.12.2. Risque dus aux chutes, aux éjections d’objets

Cf. 5.13. Protections
5.12.3. Risques dus aux éléments mobiles

Cf. 5.13. Protections
5.12.4. Risques dus aux surfaces, aux arêtes ou aux angles

Les éléments accessibles de la machine ne doivent comporter, dans la mesure où leur fonction le permet,
ni arêtes vives, ni angles vifs, ni surfaces rugueuses susceptibles de provoquer des blessures.
La conception tubulaire du châssis garantit que les arêtes sont chanfreinées. Le reste des éléments
(plaques, platines) seront chanfreinées.

5.13. Protections
Les images suivantes montrent la protection conçue lors de la conception de la machine (à gauche) et
celle réalisée par le chantier (à droite) :
Figure 44 - Protections du châssis du robot - Modèle 3D et Photo prise sur le chantier du Wouri
Les deux solutions ne sont pas conformes à la DM dans plusieurs points que nous identifions ci-après.
Le choix du dispositif se fait en appliquant la norme NF EN ISO 14120 de Janvier 2016 - Sécurité des
machines - Protecteurs - Prescriptions générales pour la conception et la construction des protecteurs
fixes et mobiles.
Les protecteurs destinés à prévenir les risques générés par les éléments mobiles de transmission, par
exemple poulies, courroies, engrenages, pignons-crémaillères, arbres, doivent être soit des protecteurs
fixes, soit des protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage.
Cas où l’accès n’est pas nécessaire pendant l’utilisation : Il convient d’utiliser des protecteurs fixes en
raison de leur simplicité et de leur fiabilité.
Un dispositif fixe est alors adopté. Il s’agit d’un protecteur fixé de telle manière (par exemple au moyen
de vis, d’écrous, ou par soudage) qu’il ne puisse être ouvert ou démonté qu’à l’aide d’outils ou par
destruction des moyens de fixation.
En présence d’un risque prévisible de projections d’éléments (par exemple fragments d’outils ou pièces)
à partir de la machine, chocs avec des parties de la machine, ou heurt d’un opérateur sur le sur le
protecteur, le protecteur doit, dans toute la mesure du possible, être conçu et construit de manière à
retenir et supporter de tels projections et chocs.
La norme indique les essais nécessaires afin de valider la résistance face aux projections. Dans notre
cas, il n’y a pas de projection sur le dispositif de protection.

Les protecteurs destinés à empêcher l’accès aux zones dangereuses doivent être co nçus, réalisés et
disposés de manière à empêcher toutes les parties du corps d’atteindre une zone dangereuse,
conformément à l’ISO 13857.
Sur les coupes suivantes du robot les distances entre les éléments pouvant provoquer des dommages et
l'extérieur du châssis sont repérées :
Figure 45 - Repérage des distances entre les éléments mobiles et l'extérieur du châssis
Figure 46 - Repérage des distances entre les éléments mobiles et l'extérieur du châssis
Les tables suivantes, construites d’après la norme NF EN ISO 13857 - Sécurité des machines - Distances
de sécurité empêchant les membres supérieurs et inférieurs d'atteindre les zones dangereuses, permettent

de choisir l’ouverture de la protection en fonction de la distance de sécurité et de la partie du corps

concernée.
Figure 47 - Distances de sécurité à appliquer aux ouvertures régulières - personnes âgées de 14 ans ou
plus (inrs – ed6122)
La distance la plus courte repérée est de 13 cm. On exclut alors les doigts de l'analyse.
On adoptera une protection avec des ouvertures en fente (cas d’une tôle étirée), pour des distances égales
ou plus grandes que 120 mm, l’ouverture “e” doit être plus petite que 20 mm.
Figure 48 - Aperture de maille du métal déployé à utiliser sur le carter de protection du robot
(Catalogue MD Walk)
Les parties amovibles des protecteurs doivent être conçues de sorte que leur conception, leurs
dimensions et leur poids facilitent leur manipulation.
Une estimation du poids de la partie amovible de la protection est réalisée :

Figure 49 - Dimensions du carter de protection
Elément Dim N Poids unit. Poids Total (kg)
Tube 40x40x3 1,72 m 2 3,30 kg/m 11,35
Tube 40x40x3 1,6 m 2 3,30 kg/m 10,56
Tube 40x40x3 1,12 m 2 3,30 kg/m 7,39
Tube 40x40x3 1,65 m 3 3,30 kg/m 16,34
Tôle étirée 6,5 m² 1 11,70 kg/m² 76,05
121,69
Tableau 6 - Nomenclature du carter de protection
Figure 50 - Diagramme du corps libre du carter de protection
La force F nécessaire pour soulever la protection autour de son axe de fixation est :
F = P * 0,4 / 1,1 = 44,25 kg

Le tableau suivant, extrait de la NF EN 1005-3+A1 - Sécurité des machines - Performance physique

humaine - Partie 3 : Limites des forces recommandées pour l'utilisation de machines, indique les
capacités de force dans des conditions de travail optimales :
Tableau 7 - Valeurs pré calculées de capacité de force isométrique pour certaines actions courantes à
usage professionnel et domestique (NF EN 1005-3+A1)
On constate que la force de traction, en position debout, est limitée à 14,5 kg, valeur bien en dessous
des 44,25 kg requis pour déplacer notre protection.
Laisser une partie de la protection fixe et ouvrir seulement une trappe serait une solution pour limiter la
force à exercer. Sinon, on peut suivre la recommandation de la norme et limiter les efforts physiques de
l’opérateur au moyen de ressorts, contrepoids ou vérins pneumatiques.
Ici il est pertinent de faire une parenthèse dans notre analyse pour attirer l’attention sur le fait que les
charges usuelles manutentionnées sur les chantiers par les compagnons sont souvent au-dessus des
limites établis par la réglementation. Soit par impossibilité de faire autrement, soit parce que “on a
toujours fait comme ça”, les compagnons sont habitués à manutentionner des charges qui sont au-delà
des limites recommandées, ce qui pourrait les amener à faire de même avec les machines qu’ils seront
amenés à utiliser.
Les protecteurs doivent être conçus de manière à ne pas créer de point d’écrasement ou
d’emprisonnement avec des parties de la machine ou d’autres protecteurs.
La norme NF EN 349+A1 - Sécurité des machines - Écartements minimaux pour prévenir les risques
d'écrasement de parties du corps humain, présente les valeurs mini des écartements :

Figure 51 - Ecartements minimaux pour prévenir l'écrasement (NF EN 349+A1)
La conception de la machine sera telle qu’entre deux éléments mitoyens il reste toujours un espace d’au
moins 25 mm pour éviter l'écrasement d’un doigt.
Figure 52 - Ecartement entre le carter et le châssis du robot
Les protecteurs doivent être conçus et construits de façon à être exempts d’arêtes et angles vifs ou autres
saillies dangereuses se trouvant à découvert.
Les assemblages soudés, collés ou fixés mécaniquement doivent présenter une robustesse suffisante pour
résister à toute charge raisonnablement prévisible. En cas d’utilisation de fixations mécaniques, la

résistance, le nombre et l’espacement de ces dernières doivent être suffisants pour assurer la stabilité
et la rigidité du protecteur.
Les parties démontables des protecteurs fixes ne doivent pouvoir être démontées qu’à l’aide d’un outil.
Les protecteurs fixes doivent être conçus pour empêcher un démontage facile.
Les montants verticaux, châssis, supports et panneaux de protecteurs doivent être sélectionnés et
disposés de manière à constituer une structure stable, rigide et résistante aux déformations. Cela est
particulièrement important lorsqu’une déformation éventuelle risque de compromettre le maintien des
distances de sécurité. Cf. Note de Calcul en Annexe.
Les protecteurs ou éléments de protecteurs doivent être maintenus par des points de fixation dont la
résistance, l’écartement et le nombre assurent leur maintien en place sous toutes les sollicitations ou
chocs prévisibles.
Lorsqu’une dépose du protecteur fixe est prévue, par exemple pour la maintenance, les fixations doivent
alors rester solidaires du protecteur ou de la machine.
Des vis imperdables pourront être utilisées :
Figure 53 - Vis imperdables (www.savetix.de)
Il convient d’attirer l’attention sur le phénomène dangereux lorsque le protecteur est ouvert ou démonté
en le mettant en évidence par l’utilisation de couleurs appropriées. Par exemple, si un protecteur est
peint dans la même couleur que la machine, les parties dangereuses sont peintes dans une couleur vive
contrastée.
5.14. Position de la mâchoire

Le robot se fixe au tube à découper grâce à une mâchoire poussée par un vérin qui traverse la chemise
de guidage du tube. Actuellement cette mâchoire serre le tube au-dessus du plan de coupe :

Figure 54 - Mâchoire pour la fixation du robot au tube à couper
Un problème rencontré lors de l’utilisation du robot est que lors de la découpe, au fur à mesure que le
câble avance, il arrive que le tube s’incline vers la partie déjà coupée entraînant avec lui le robot. Le
résultat est que le câble est mordu par le tube et parfois il se coupe. L'opération doit alors être arrêtée, le
robot remonté et le câble changé :
Figure 55 - Position actuelle de la mâchoire et écrasement du câble
La DM prescrit :
Les différentes parties de la machine ainsi que les liaisons entre elles doivent pouvoir résister aux
contraintes auxquelles elles sont soumises pendant l'utilisation.
Les matériaux utilisés doivent présenter une résistance suffisante, adaptée aux caractéristiques de
l'environnement de travail prévu par le fabricant ou son mandataire, notamment en ce qui concerne les
phénomènes de fatigue, de vieillissement, de corrosion et d'abrasion.

La notice d'instructions doit indiquer les types et fréquences des inspections et entretiens nécessaires
pour des raisons de sécurité. Elle doit indiquer, le cas échéant, les pièces sujettes à usure ainsi que les
critères de remplacement.
Si, malgré les précautions prises, un risque de rupture ou d'éclatement subsiste, les parties concernées
doivent être montées, disposées et/ou protégées de manière à ce que leurs fragments soient retenus,
évitant ainsi des situations dangereuses.
(...)
Les éléments mobiles de la machine doivent être conçus et construits de manière à éviter les risques de
contact qui pourraient entraîner des accidents ou, lorsque des risques subsistent, être munis de
protecteurs ou de dispositifs de protection.
Toutes les dispositions nécessaires doivent être prises pour empêcher le blocage involontaire des
éléments mobiles concourant au travail. Dans les cas où, malgré les précautions prises, un blocage est
susceptible de se produire, les dispositifs de protection et outils spécifiques nécessaires doivent, le cas
échéant, être prévus afin de permettre un déblocage en toute sécurité.
Le câble étant enfermé dans le châssis et la machine opérant sous l’eau, la rupture du câble n'entraîne
pas de risque pour les personnes. Cependant, afin de respecter les prescriptions sur la résistance des
éléments et le blocage des éléments mobiles la modification suivant est envisagée :
Figure 56 - Déplacement du système de mâchoire sous le trait de coupe
Dans cette configuration, le robot n’est pas solidaire de la partie du tube découpée qui bascule et
l'opérateur de la grue peut, en maintenant la tension dans l’élingue du tube, empêcher le pincement du
câble.

5.15. Orientation des crémaillères

Dans la même optique que dans le paragraphe précédent, afin d'éviter le blocage des éléments pouvant
entraîner un arrêt intempestif de la machine, les crémaillères sur lesquelles avance le chariot moteur
seront retournées afin d’empêcher les saletés du milieu fluvial ou maritime de s’accumuler entre les
dents.
Figure 57 - Zone ou s'accumulent des saletés sur les crémaillères d'avancement

6. Diversité des machines au sens de la Directive Machines -

Autres exemples
6.1. Rappel de la finalité de la Directive Machine

Comme nous l’avons déjà dit, l’objectif de la DM est double: d’une part, harmoniser les exigences de
santé et de sécurité applicables aux machines sur la base d’un niveau élevé de protection de la santé et
de la sécurité et d’autre part, garantir la libre circulation des machines sur le marché de l’UE. De ce fait
elle est une directive très générale qui s’applique à des machines de typologies très diverses et variées.
Nous rappelons ci-dessous la définition de “machine” présente dans la DM :
Ensemble équipé ou destiné à être équipé d’un système d’entraînement autre que la force humaine ou
animale appliquée directement, composé de pièces ou d’organes liés entre eux dont au moins un est
mobile et qui sont réunis de façon solidaire en vue d’une application définie.
Selon cette définition la DM devient donc applicable dans n’importe quel domaine d’activité et pour
n’importe quelle application si les 2 conditions suivantes sont remplies :
 Ensemble de pièces liées entre elles dont au moins une qui est mobile,
 Mobilité obtenue via un système d'entraînement autre que la force humaine ou animale.
Les premières applications qui viennent à l’esprit sont les machines au sens commun du terme, comme
par exemple une perceuse. Reprenons ci-après la définition du dictionnaire :
Une machine (latin machina, du grec dorien mākʰanā (μαχανά, μηχανή en ionien-attique), signifiant : «
astuce », « invention ingénieuse », « dispositif ») est un produit fini mécanique capable d'utiliser une
source d'énergie communément disponible pour effectuer par elle-même, sous la conduite ou non d'un
opérateur, une ou plusieurs tâches spécifiques, en exerçant un travail mécanique sur un outil, la charge
à déplacer ou la matière à façonner.
Ici la définition devient plus concrète, plus pragmatique, en parlant de source d'énergie ou de travail
mécanique.
Le robot de découpe sous-marine rentre dans cette catégorie. En effet, l’action de couper, avec une scie
à câble dans ce cas précis, fait tout de suite penser à une machine. Dans le cas de ce type de machines,
l’application de la norme résulte d’une démarche de recherche de la sécurité vis-à-vis des dangers
produits par l’action de la machine en elle-même (écrasements, coupures, électrocutions, etc.)
Cependant, il existe d’autres machines, au sens de la DM, pour lesquelles la notion de machine au sens
commun est beaucoup moins évidente. Nous trouvons plusieurs exemples dans le domaine qui nous
concerne, le génie civil :
 Equipages mobiles

 Mâts de haubanage provisoire

 Les accessoires de levage, y compris les palonniers
Dans ce cas, l’application de la DM tend à la réduction des risques liés à l’ergonomie, au

montage/démontage de la machine, à l'accès, aux déplacements, etc. Dans le chapitre suivant on présente
le cas d’un équipage mobile en cours de conception/fabrication dans l'entreprise en même temps que la
réalisation de ce projet de fin d'études.
6.2. Équipages mobiles pour la réalisation des dalles de ponts mixtes

Les structures bipoutres en acier avec hourdis en béton sont très répandues pour des ponts à tablier mixte
de portée moyenne. Le hourdis peut être préfabriqué, mais il est courant qu’il soit coulé en place à l’aide
d'équipages mobiles qui permettent de le réaliser par plots successifs de 8 à 15 m de long.
Les équipages mobiles sont constitués de fermes prenant appui sur les poutres du pont. Ces fermes sont
au nombre de deux ou trois suivant les cas. Le cintre par-dessus, constitué par les fermes, sert à suspendre
les panneaux destinés à coffrer le hourdis. Il y a trois zones distinctes de coffrage: la partie centrale
située entre les poutres du pont et les deux encorbellements (zones en porte-à-faux). Sur les deux
encorbellements, les fermes sont prolongées par des parties en C sur lesquelles peuvent reposer les
panneaux lors du décoffrage. Les équipages mobiles sont fréquemment motorisés pour faciliter le
coffrage et le déplacement de l’équipage.
Figure 58 - Coupe schématique d’un équipage mobile (OPPBTP + élaboration propre)
Le viaduc réalisé par l’entreprise sur le Cher est un doublement, c’est à dire qu’un pont existe déjà sur
le site. Dans ce cas en particulier le pont existant et celui à réaliser sont presque identiques donc nous
pouvons “voir” le projet fini en avance :

Figure 59 - Viaducs du cher, à droit celui existent, à gauche celui en construction
Lors de la conception de l'équipage mobile plusieurs vérins hydrauliques ont étés inclus à la structure,
quelques-uns sont d’utilisation courante sur ce type de machine (notamment les vérins de pied), d’autres
représentent une modernisation apportée à l’outil.
Une autre particularité concerne le déplacement de la passerelle centrale entre poutres qui sera déplacée
avec deux ânes qui tirent depuis le sol.
Selon la définition de machine de la DM, la traction animale ne rentre pas dans le champ d’application
de la directive, cependant, la présence des actionneurs hydrauliques sur les autres éléments fait de
l'équipage mobile une machine au sens de la DM.
Figure 60 - Vue 3D de l'équipage du Viaduc du Cher

Figure 61 - Vue 3D de l'équipage du Viaduc du Cher
Après le transport, pour lequel les précautions exposées au §5.10. doivent aussi être prises, l'équipage
doit être monté. Le montage et le démontage de l’équipage sont des phases particulières dont les modes
opératoires n’ont rien à voir avec l’utilisation courante.
Le montage faisant appel à du travail en hauteur, la prévention du risque de chute est appréhendée par
l’utilisation d’une plateforme élévatrice de personnes. Les pièces à monter sont équipées d’anneaux de
levage clairement identifiés afin d’éviter l’élingage à l’aide d’estropes. En effet, un élingage anarchique
peut conduire à une présentation des pièces dans une position non conforme à un assemblage correct,
source de risque.
La procédure et les moyens nécessaires au montage/démontage sont clairement décrits dans une notice
fournie par le concepteur de l’équipage mobile. Les monteurs sur chantier doivent respecter strictement
ces procédures de montage/démontage.
L’accès aux postes de travail se fait en marchant sur le ferraillage de la dalle posé en première phase sur
toute la longueur du pont. Afin d'éviter les chutes ou entorses les zones de circulation sont matérialisées
par un cheminement en bois et un treillis soudé à fine maille ou un platelage en bois est disposé sur
l’armature pour accéder sur toute la surface lors du bétonnage.
L'accès à plateforme inférieure, nécessaire pour vérifier la position du coffrage inférieur et le bon vissage
des tiges de suspension, se fait dans ce cas par une crinoline car la hauteur du pont est faible. Sinon,
l’accès se fait au droit d’une des piles ou des culées en rejoignant la passerelle par un escalier.
L'accès sur les plateformes en dessous des encorbellements en C, nécessaire pour la vérification de la
position des rablettes, du coffrage et des tiges, et pour le nettoyage des écoulements de béton, se fait par

crinoline depuis le tablier. Ici la circulation se fait sous des profilés de l'équipage qui traversent la
passerelle et entrent en interférence avec le gabarit de circulation :
Figure 62 - Gabarit au droit de la passerelle d’accès
La norme qui traite les moyens d'accès aux machines pour qu’ils répondent aux exigences essentielles
de la Directive Machines est la norme NF EN ISO 14122, parties 1 à 4.
≪ Conformément aux valeurs données dans l’ISO 15534-1 et l’ISO 15534-3, sauf cas exceptionnel, la
hauteur libre minimale en partie courante des passerelles et des plateformes de travail doit être de 2100
mm (voir Figure 1). Lorsque l’espace est réduit, la Figure 1 fournit des dimensions pour assurer qu’un
dégagement adéquat est donné dans la zone autour de la tête.
Si un obstacle (par exemple un tuyau) traverse la passerelle en partie haute, la hauteur libre minimale,
h, ne peut être réduite en deçà de 1 900 mm. Des mesures telles que des amortisseurs de chocs et des
panneaux de signalisation doivent être installés. ≫

Figure 63 - Distances à respecter au droit des accès aux machines (NF EN ISO 14122)
La création d’une passerelle acheminant les équipiers autour des profilés fut évaluée lors de la
conception de l'équipage, cependant cette solution n’a pas été retenue car des enjeux techniques et
économiques demandaient de réduire le poids de la structure de l'équipage.
Figure 64 - Passerelle de détour respectant les gabarits nécessaires (solution non retenue) - Vue en
plan

Figure 65 - Passerelle de détour respectant les gabarits nécessaires (solution non retenue) - Vue devant
6.2.1. L'état de la technique

Le cas du gabarit de circulation et la décision de ne pas le respecter ponctuellement lors de la conception
de cet équipage mobile permet d’introduire un concept très intéressant lors de l’application de la DM :
l'état de la technique.
Il est important d'établir une distinction entre les exigences de santé et de sécurité de l’annexe I de la
DM et les spécifications des normes harmonisées dont l’application est volontaire. En effet, même
lorsqu'une exigence de santé et sécurité est couverte par une norme harmonisée, un fabricant a toujours
la possibilité d’appliquer des spécifications alternatives. Pour cela, il doit être en mesure de démontrer
que sa solution est conforme aux exigences essentielles de la DM et qu’elle fournit un niveau de sécurité
au moins équivalent à celui obtenu en appliquant la norme harmonisée. Il devra inclure dans le dossier
technique l’évaluation des risques réalisée ainsi que les mesures adoptées pour se conformer aux
exigences essentielles de santé et de sécurité (EESS).
Pour prendre en compte cette situation, le principe général numéro 3 de l’annexe I de la DM reconnaît
que dans certains cas, il peut être impossible de satisfaire pleinement à certains EESS compte tenu de
l'état de la technique du moment. Dans ce cas-là, la machine doit être conçue et construite, dans la
mesure du possible, pour tendre vers ces objectifs.
La notion d’état de la technique inclut à la fois un aspect technique et un aspect économique. Les
solutions techniques adoptées doivent employer les moyens techniques les plus efficaces qui sont

disponibles à l’époque et à un coût qui est raisonnable par rapport au coût total de la machine et de la
réduction de risque voulue.
L'état de la technique est donc un concept dynamique : il évolue lorsque des moyens techniques plus
efficaces sont disponibles ou lorsque le coût relatif diminue.
Poursuivons avec l'analyse de l'équipage, en observant les systèmes hydrauliques inclus, notamment
ceux qui représentent une réduction de risques ou une amélioration de l’ergonomie. Dans l’image ci-
après nous pouvons voir les vérins intégrés dans la machine. Ceux marqués avec une étoile représentent
une innovation par rapport aux équipages traditionnels.
Figure 66 - Systèmes hydrauliques présents sur l'équipage mobile
Il ne s’agit pas ici d’expliquer tout le fonctionnement de l'équipage, mais simplement mentionner à quoi
servent les vérins et comment ils aident à la réduction de risque.
 Vérin de pied : sert à mettre la charpente en position, autrefois pas directement intégré à la
charpente mais incontournable à notre époque.

 Vérin de déplacement : la pratique courante est de déplacer les équipages en tirant avec des
treuils qui peuvent être solidaires de l'équipage ou fixés sur le tablier. L’utilisation des
treuils implique plusieurs risques inhérents au matériel en lui-même. En effet, comme nous
l’avons vu lors de l'analyse de risques du robot, la dernière option quand la réduction d’un
risque est impossible, est d'avertir l’utilisateur de son existence. La notice d'utilisation de
20 pages d’un treuil standard (cf. annexes) présente 18 avertissements, dont 9 pouvant
conduire à la mort.
 Le vérin de déplacement permet à l'équipage mobile de se translater seul. C’est une
opération automatisée et commandée depuis la centrale hydraulique, soit en dehors de la
zone de danger.
 Vérin de suspension : Les panneaux coffrants sont suspendus par des tiges sur la charpente.
La préhension des panneaux se fait en vissant les tiges à travers les panneaux, ils sont ensuite
levés pour être mis en position. Cette opération est traditionnellement réalisée avec de
palans à chaîne. Le rajout des vérins permet de limiter les efforts du personnel lors du
coffrage et décoffrage car il faut parfois exercer un effort important pour redresser le
ferraillage et manipuler de façon très répétitive les palans à chaîne.
 Vérin de râblette : il remplace le système de positionnement des râblettes au moyen de vis,
ce qui était une tâche répétitive et qui nécessitait le déplacement d’un ouvrier sur les
passerelles latérales des C.
Pour terminer, nous allons présenter un système qui pourrait s’avérer incontournable dans la recherche
de la sécurité lors de la conception de machines de chantier et qui a été inclus sur l'équipage mobile : les
dispositifs de validation.
D’après la NF EN ISO 13849-2 - Sécurité des machines - Parties des systèmes de commande relatives
à la sécurité, un dispositif de validation est un dispositif de commande supplémentaire utilisé
conjointement avec une commande de mise en marche et qui, lorsqu’il est actionné de façon permanente,
permet à une machine de fonctionner.
Figure 67 - Commande avec dispositif de validation (Techniques de l’ingénieur)

Les vérins hydrauliques sont commandés depuis la centrale hydraulique. L'éloignement (qui peut
atteindre 15m) et les interférences dans le champ visuel de l'opérateur peuvent l'empêcher de juger de
l'absence de risque au moment d'actionner le mouvement.
Figure 68 - Champ de vision de l'opérateur de l'équipage mobile
Cette difficulté est surmontée en plaçant des dispositifs de validation à côté des zones de risque. Des
opérateurs devront actionner ces dispositifs après à avoir vérifié de leurs propres yeux l’absence de
personnes ou matériels dans ces zones, ce qui permettra les mouvements des parties de l'équipage
concernées en toute sécurité.
6.3. Mât de haubanage

Dans le but de continuer à mettre en évidence, d’un côté la généralité de la Directive Machines, et de
l’autre la diversité des outils présents sur les chantiers (machines au sens de la DM), nous présentons
maintenant un outil utilisé pour la construction des ponts par la méthode des encorbellements successifs
: le mât de haubanage provisoire.
Il est à noter que la technique de construction à l’avancement avec mât de haubanage provisoire est
rarement employée en France. La base de données Structurae répertorie un ouvrage achevé par cette
méthode dans l’année 2000, puis aucun jusqu'en 2009 et finalement ceux du projet LGV Sud-Europe-
Atlantique (SEA) (cf. liste en annexe) contre 18 ouvrages construits par la méthode des encorbellements
sans utilisation de mât de haubanage provisoire.

La méthode consiste à haubaner les voussoirs de manière provisoire à fur et à mesure qu’ils sont mis en
place par la potence et jusqu'à que le tablier soit capable de se tenir sans besoin des haubans.
Figure 69 - RN31 - Viaduc de Compiègne - Construction à l'avancement (photo : Jacques Mossot)
Ce système complet de haubanage provisoire utilisé dans le cadre du projet SEA doit être considéré
comme une Machine au sens de la Directive Machine et à ce titre pour s’y conformer a fait l’objet d’une
procédure globale d’auto-certification CE.
Le système complet de haubanage provisoire est composé de plusieurs sous-ensembles :

 une structure porteuse en charpente métallique
 une tête de mât regroupant les fonctionnalités électro-mécano-hydrauliques du mât (treuil
de hissage, chariots longitudinaux et transversaux de réglage, inclinomètre, anémomètre…)
 deux plateformes élévatrices de travail et d’accès
 un système hydraulique de mise en tension des haubans
 des haubans
 des attaches de haubans au tablier : l’accastillage
 un outillage de hissage des haubans
L’image ci-après montre le mât lors du montage à blanc dans l’atelier de fabrication. Une autre fois on
pourrait avoir du mal à appeler “machine” à cet outil en appliquant seulement la définition au sens
commun du terme.

Figure 70 - Mât de haubanage provisoire du projet SEA
Le choix d'inclure le mât de haubanage dans ce travail découle du fait qu’il présente quelques
particularités en plus par rapport au robot et à l’équipage mobile. En effet, compte tenu de sa géométrie
et de ses dimensions, il présente des risques qui ont dû étés prises en compte lors de la conception, le
calcul, l'analyse de risques et la certification de la machine, à savoir, les risques de stabilité en général
et ceux associé à l'environnement dans lequel la machine est utilisée : vent et foudre.
Ces éléments ont étés considérés et les mesures suivantes ont étés mises en place :
 Vent - Renversement du mât : Prise en compte des charges de vent appropriées selon
l'Eurocode EC1 et les conditions de site. Le mât est stable dans les conditions de vent suivantes
: Montage/démontage - Transfert mât attelé au fardier-automoteur - Mât en position de
haubanage des voussoirs
o Montage/démontage : Selon la Note de calcul le mât érigé est stable pour des vitesses
de vent jusqu’à 72 km/h, au-delà, un haubanage provisoire est mis en œuvre. Pour cette
phase même si le mât est stable au-delà de 42 km/h, ce sont les plateformes élévatrices

de travail qui ne peuvent plus être montées/démontées au-delà de cette vitesse de 42

km/h.
o Transfert du mât : Selon la Note de calcul le mât érigé et attelé au fardier-automoteur
est stable pour des vitesses de vent jusqu’à 43 km/h. Cette phase de travail est opérée
sous couverture météo (dans le cadre de la réalisation du projet COSEA a souscrit un
abonnement auprès de Météo-France). Elle ne sera pas engagée en cas de risques de
vent de vitesse supérieure.
o Mât haubanant les voussoirs : Le mât est stable car arrimé au tablier au moyen des
haubans de pose des voussoirs. Pour cette phase même si le mât est stable au-delà de
42 km/h, ce sont les plateformes élévatrices de travail qui ne peuvent plus être utilisées
au-delà de cette vitesse de 42 km/h. L'anémomètre équipant le mât envoie l'information
à l'automate de gestion du mât qui stoppe toute exploitation de celui-ci
o Toutes phases : Le travail en cas d’orage est proscrit quelle que soit la phase considérée
 Vent - renversement des plateformes élévatrices : Plateforme élévatrice certifiée CE calculée
et stable pour des vents de 72 km/h en service. Anémomètre sur le mât et spécification d'une
vitesse de vent maximum d'utilisation dans la notice de la machine.
 Foudre - électrocution : Mise à la terre des équipements électriques. Interruption des travaux
en cas d'orage proche (cf. utilisation des grues à tour de chantier). Armoire électrique équipée
d'une protection parafoudre. Mise à la terre du mât sur chaque station sur voussoir sur pile par
le câble de terre définitif de l'appui considéré.

7. Conclusion
Ce travail a permis de parcourir la Directive Machine de manière exhaustive et d’en sortir plusieurs
réflexions pour son application aux machines destinées à un chantier de génie civil. Une telle application
s’avère réalisable, compte dument tenue des particularités identifiées tout au long du rapport.
Le travail a été fondé sur une analyse des données des accidents de travail à plusieurs niveaux (Europe,
France et entreprise), ce qui a permis d’identifier des points clés à retenir lors de la conception ou de
l’adéquation d’une machine à la Directive, en général, et dans le domaine du génie civil. Une attention
particulière doit être accordée aux glissades et trébuchements, aux pertes de contrôle, aux matériels
coupants et pointus, aux objets en mouvement et aux blessures des extrémités et de la tête.
Ensuite, l’application de la Directive Machine au robot de découpe, a permis d’enrichir les réflexions ,
en particulier, de mettre en évidence certaines faiblesses de la méthode d’analyse de risques. Des
possibles améliorations à la démarche sont proposées et une réflexion sur la subjectivité de cette analyse
est faite. En ce qui concerne le robot, l’analyse montre qu’il ne représente pas de risque inacceptable et
qu’il s’agit d’une machine certifiable.
Finalement, l’inclusion dans l’analyse des équipages mobiles et des mâts d’haubanage a permis de
compléter la réflexion. Cela fut également l’opportunité d’introduire le concept d’état de la technique
et de mettre en évidence son impact sur le respect des normes.
Etant donnée la diversité de ces machines, ce travail n’est pas exhaustif, mais sert de repère et de
fondation aux réflexions futures sur le sujet. Il constitue aussi un guide de la démarche d’auto-
certification CE, avec l’avantage de présenter des réflexions sur les particularités associés au génie civil
tout au long du travail.


Bibliographie

Directives
PARLEMENT EUROPÉEN ET LE CONSEIL DE L'UNION EUROPÉENNE, Directive 2006/42/ce
du parlement européen et du conseil du 17 mai 2006 relative aux machines et modifiant la Directive
95/16/ce. Journal officiel de l'Union européenne du 9 Juin 2006.
Ouvrages imprimés
Guide pour l’application de la directive «Machines» 2006/42/CE . Paris : COMMISSION
EUROPÉENNE ENTREPRISES ET INDUSTRIE, Juin 2010.
Conditions de travail - Bilan 2015. Paris : Direction générale du travail, 2016.
Arrimage des charges sur les véhicules routiers. Paris : INRS, Décembre 2016.
Eclairage artificielle au poste de travail. Paris : INRS, Septembre 2013.
Sécurité des équipements de travail - Prévention des risques mécaniques. Paris : INRS, Juillet 2013.
Synthèse de la sinistralité AT-MP 2015 tous CTN. Paris : Caisse nationale de l'assurance maladie des
travailleurs salariés, Décembre 2016.
Recueil des fiches de règles & savoir-faire . Toulouse : Dodin Campenon Bernard, Janvier 2017.
CHARPENTIER, Philippe. Bilan raisonné des outils d’appréciation des risques associés aux machines
industrielles. Québec : Service de la recherche, IRSST, 2006.
Sécurité des machines − Expérimentation pratique de paramètres et d’outils d’estimation du risque.

Québec : Service de la recherche, IRSST, 2016.
Ouvrages électroniques
GODET, Michel. Méthode des scénarios. [en ligne], Futuribles, Novembre 1983, [référence du 3 Aôut
2017]. https://www.futuribles.com/fr/revue/71/methode-des-scenarios/
Sites web consultés

Structurae. [référence du 15 Juillet 2017], https://structurae.info
Eurostat. [référence du 23 Mars 2017], http://ec.europa.eu/eurostat
Haladjian. [référence du 13 Mai 2017], http://www.haladjian.fr/dossiers-techniques/eclairage-chantiers-

toute-reglementation/
Dictionnaire Larousse. [référence du 3 Aôut 2017], http://www.larousse.fr/
Normes consultées

AFNOR. Sécurité des machines - Prescriptions anthropométriques relatives à la conception des postes
de travail sur les machines. NF EN ISO 14738, Novembre 2006.
AENOR. Sécurité des machines - Distances de sécurité empêchant les membres supérieurs et inférieurs
d'atteindre les zones dangereuses. UNE-EN ISO 13857, Novembre 2008.
AFNOR. Sécurité des machines - Mesures du corps humain - Partie 3 : données anthropométriques.
NF EN 547-3+A1, Novembre 2008.
AENOR. Définitions des mesures de base du corps humain pour la conception technologique - Partie
1: Définitions des mesures du corps et repères. UNE-EN ISO 7250-1, Septembre 2010.
AFNOR. Sécurité des machines. Écartements minimaux pour prévenir les risques d'écrasement de
parties du corps humain. ISO 13854:1996, Décembre 1996.
AFNOR. Sécurité des machines - Principes ergonomiques de conception - Partie 1 : terminologie et

principes généraux. NF EN 614-1+A1, Avril 2009.
AFNOR. Sécurité des machines - Écartements minimaux pour prévenir les risques d'écrasement de
parties du corps humain. NF EN 349/IN1, Août 2008.
AFNOR. Sécurité des machines - Performance physique humaine. NF EN 1005-1/IN1, Décembre 2008.
AFNOR. Sécurité des machines - Protecteurs - Prescriptions générales pour la conception et la

construction des protecteurs fixes et mobiles. NF EN ISO 14120, Janvier 2016.
AFNOR. Sécurité des machines - Moyens d'accès permanents aux machines. NF EN ISO 14122, Mars
2017.
AFNOR. Sécurité des machines - Fonction d'arrêt d'urgence - Principes de conception. NF EN ISO
13850, Décembre 2015.
AFNOR. Sécurité des machines - Prévention de la mise en marche intempestive. NF EN 1037/IN1, Juin
2008.
AFNOR. Sécurité des machines - Guide pour l'application des normes relatives à l'ergonomie dans la
conception des machines. NF EN 13861, Janvier 2012.
Dossiers techniques
LGV SEA TOURS - BORDEAUX - MAT DE HAUBANAGE PROVISOIRE N°16-H-01 - DOSSIER
TECHNIQUE DE CERTIFICATION CE - Indice A2

Annexes

Annexe 1. Fiche de contrôle et mode opératoire du robot



Annexe 2. Cinématique d’utilisation du robot



Annexe 3. Extraits du plan de fabrication du châssis du robot

Annexe 4. NDC du châssis du robot
























Annexe 5. Liste des Ouvrages Construits avec mât de

haubanage provisoire

Annexe 6. Liste des normes harmonisées - Directive

Machines
OEN Réf érence et titre de la norme harmonisée (et document de réf érence)
Normes développées par le CEN

Normes de type A
Les normes de ty pe A précisent les notions f ondamentales, la terminologie et les principes de conception v alables pour tous l es ty pes de
machines. L’application de ces seules normes, bien que f ournissant un cadre essentiel pour l’application correcte de la directiv e «Machines»,
n’est pas suf f isante pour garantir la conf ormité av ec les exigences essentielles de santé et de sécurité de la directiv e et n e f ournit pas une
présomption complète de conf ormité.
EN ISO 12100:2010
CEN
Sécurité des machines — Principes généraux de conception — Appréciation du risque et réduction du risque (ISO 12100:2010)
Normes de type B
Les normes de ty pe B traitent d’aspects spécif iques de la sécurité des machines ou de ty pes spécif iques de moy ens de protection v alables pour
une large gamme de machines. L’application des spécif ications des normes de ty pe B conf ère une présomption de conf ormité av ec les exigences
essentielles de la directiv e «Machines» qu’elles c ouv rent lorsqu’une norme de ty pe C ou l’év aluation des risques du f abricant montre qu’une
solution technique spécif iée par la norme de ty pe B est adéquate pour la catégorie particulière ou le modèle particulier de m achine concernée.
L’application des normes de ty pe B qui comportent des spécif ications pour les composants de sécurité qui sont mis isolément sur le marché
conf ère une présomption de conf ormité aux composants de sécurité concernés pour les exigences essentielles de santé et de sécurité couv ertes
par ces normes.
EN 349:1993+A1:2008
CEN
Sécurité des machines — Écartements minimaux pour prév enir les risques d'écrasement de parties du corps humain
EN 547-1:1996+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Mesures du corps humain — Partie 1: Principes de détermination des dimensions requises pour les
ouv ertures destinées au passage de l'ensemble du corps dans les machines
EN 547-2:1996+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Mesures du corps humain — Partie 2: Principes de détermination des dimensions requises pour les orif ices
d'accès
EN 547-3:1996+A1:2008
CEN
Sécurité des machines — Mesures du corps humain — Partie 3: Données anthropométriques
EN 574:1996+A1:2008
CEN
Sécurité des machines — Dispositif s de commande bimanuelle — Aspects f onctionnels — Principes de conception
EN 614-1:2006+A1:2009
CEN
Sécurité des machines — Principes ergonomiques de conception — Partie 1: Terminologie et principes généraux
EN 614-2:2000+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Principes ergonomiques de conception — Partie 2: Interactions entre la conception des machines et les
tâches du trav ail
EN 626-1:1994+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Réduction des risques pour la santé résultant de substances dangereuses émises par des machines —
Partie 1: Principes et spécif ications à l'intention des constructeurs de machines
EN 626-2:1996+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Réduction du risque pour la santé résultant de substances dangereuses émises par les machines — Partie
2: Méthodologie menant à des procédures de v érif ication
EN 842:1996+A1:2008
CEN
Sécurité des machines — Signaux v isuels de danger — Exigences générales, conception et essais
EN 894-1:1997+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Spécif ications ergonomiques pour la conception des dispositif s de signalisation et des organes de serv ice
— Partie 1: Principes généraux des interactions entre l'homme et les dispositif s de signalisation et organes de serv ice
EN 894-2:1997+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Spécif ications ergonomiques pour la conception des dispositif s de signalisation et des organes de serv ice
— Partie 2: Dispositif s de signalisation
EN 894-3:2000+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Exigences ergonomiques pour la conception des dispositif s de signalisation et des organes de serv ice —
Partie 3: Organes de serv ice
EN 894-4:2010
CEN Sécurité des machines — Spécif ications ergonomiques pour la conception des dispositif s de signalisation et organes de serv ice —
Partie 4: Agencement et arrangement des dispositif s de signalisation et organes de serv ice
EN 953:1997+A1:2009
CEN
Sécurité des machines — Protecteurs — Prescriptions générales pour la conception et la construction des protecteurs f ixes et mobiles
EN 981:1996+A1:2008
CEN
Sécurité des machines — Sy stème de signaux auditif s et v isuels de danger et d'inf ormation
EN 1005-1:2001+A1:2008
CEN
Sécurité des machines — Perf ormance phy sique humaine — Partie 1: Termes et déf initions
EN 1005-2:2003+A1:2008
CEN
Sécurité des machines — Perf ormance phy sique humaine — Partie 2: Manutention manuelle de machines et d'éléments de machines
EN 1005-3:2002+A1:2008
CEN
Sécurité des machines — Perf ormance phy sique humaine — Partie 3: Limites des f orces recommandées pour l'utilisation de machines
CEN EN 1005-4:2005+A1:2008

Sécurité des machines — Perf ormance phy sique humaine — Partie 4: Ev aluation des postures et mouv ements lors du trav ail en
relation av ec les machines
EN 1032:2003+A1:2008
CEN
Vibrations mécaniques — Essai des machines mobiles dans le but de déterminer la v aleur d'émission v ibratoire
EN 1037:1995+A1:2008
CEN
Sécurité des machines — Prév ention de la mise en marche intempestiv e
EN 1093-1:2008
CEN Sécurité des machines — Ev aluation de l'émission de substances dangereuses v éhiculées par l'air — Partie 1: Choix des méthodes
d'essai
EN 1093-2:2006+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Ev aluation de l'émission de substances dangereuses v éhiculées par l'air — Partie 2: Méthode par traçage
pour l'év aluation du débit d'émission d'un polluant donné
EN 1093-3:2006+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Ev aluation de l'émission de substances dangereuses v éhiculées par l'air — Partie 3: Méthode sur banc
d'essai pour le mesurage du débit d'émission d'un polluant donné
EN 1093-4:1996+A1:2008
CEN Sécurité des machines -Ev aluation de l'émission de substances dangereuses v éhiculées par l'air — Partie 4: Ef f icacité de captage d'un
sy stème d'aspiration — Méthode par traçage
EN 1093-6:1998+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Ev aluation de l'émission de substances dangereuses v éhiculées par l'air — Partie 6: Ef f icacité massique de
séparation, sortie libre
EN 1093-7:1998+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Ev aluation de l'émission de substances dangereuses v éhiculées par l'air — Partie 7: Ef f icacité massique de
séparation, sortie raccordée
EN 1093-8:1998+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Ev aluation de l'émission de substances dangereuses v éhiculées par l'air — Partie 8: Paramètre de
concentration en polluant, méthode sur banc d'essai
EN 1093-9:1998+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Ev aluation de l'émission de substances dangereuses v éhic ulées par l'air — Partie 9: Paramètre de
concentration en polluant, méthode en salle d'essai
EN 1093-11:2001+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Év aluation de l'émission de substances dangereuses v éhiculées par l'air — Partie 11: Indice
d'assainissement
EN 1127-1:2011
CEN Atmosphères explosiv es — Prév ention de l'explosion et protection contre l'explosion — Partie 1: Notions f ondamentales et
méthodologie
EN 1299:1997+A1:2008
CEN
Vibrations et chocs mécaniques — Isolation v ibratoire des machines — Inf ormations pour la mise en œuv re de l'isolation des sources
EN 1837:1999+A1:2009
CEN
Sécurité des machines — Éclairage intégré aux machines
EN ISO 3741:2010
CEN Acoustique — Détermination des niv eaux de puissance et des niv eaux d'énergie acoustiques émis par les sources de bruit à partir de
la pression acoustique — Méthodes de laboratoire en salles d'essais rév erbérantes (ISO 3741:2010)
EN ISO 3743-1:2010
Acoustique — Détermination des niv eaux de puissance acoustique et des niv eaux d'énergie acoustique émis par les sources de bruit
CEN
à partir de la pression acoustique — Méthodes d'expertise en champ rév erbéré applicables aux petites sources transportables — Partie
1: Méthode par comparaison en salle d'essai à parois dures (ISO 3743-1:2010)
EN ISO 3743-2:2009
Acoustique — Détermination des niv eaux de puissance acoustique émis par les sources de bruit à partir de la pression acoustique —
CEN
Méthodes d'expertise en champ rév erbéré applicables aux petites sources transportables — Partie 2: Méthodes en salle d'essai
rév erbérante spéciale (ISO 3743-2:1994)
EN ISO 3744:2010
CEN Acoustique — Détermination des niv eaux de puissance et d'énergie acoustiques émis par les sources de bruit à partir de la pression
acoustique — Méthodes d'expertise pour des conditions approchant celles du champ libre sur plan réf léchissant (ISO 3744:2010)
EN ISO 3745:2012
CEN
à partir de la pression acoustique — Méthodes de laboratoire pour les salles anéchoïques et les salles semi-anéchoïques (ISO
3745:2012)
EN ISO 3746:2010
CEN
à partir de la pression acoustique — Méthode de contrôle employ ant une surf ace de mesure env eloppante au-dessus d'un plan
réf léchissant (ISO 3746:2010)
EN ISO 3747:2010
CEN
à partir de la pression acoustique — Méthode d'expertise et de contrôle pour une utilisation in situ en env ironnement rév erbérant (ISO
3747:2010)
EN ISO 4413:2010
CEN
Transmissions hy drauliques — Règles générales et exigences de sécurité relativ es aux systèmes et leurs composants (ISO 4413:2010)
EN ISO 4414:2010
CEN
Transmissions pneumatiques — Règles générales et exigences de sécurité pour les sy stèmes et leurs composants (ISO 4414:2010)
CEN EN ISO 4871:2009

Acoustique — Déclaration et v érif ication des v aleurs d'émission sonore des machines et équipements (ISO 4871:1996)
EN ISO 5136:2009
CEN Acoustique — Détermination de la puissance acoustique ray onnée dans un conduit par des v entilateurs et d'autres sy stèmes de
v entilation — Méthode en conduit (ISO 5136:2003)
EN ISO 7235:2009
CEN Acoustique — Modes opératoires de mesure en laboratoire pour silencieux en conduit et unités terminales — Perte d'insertion, bruit
d'écoulement et perte de pression totale (ISO 7235:2003)
EN ISO 7731:2008
CEN
Ergonomie — Signaux de danger pour lieux publics et lieux de trav ail — Signaux de danger auditif s (ISO 7731:2003)
EN ISO 9614-1:2009
CEN Acoustique — Détermination par intensimétrie des niv eaux de puissance acoustique émis par les sources de bruit — Partie 1:
Mesurages par points (ISO 9614-1:1993)
EN ISO 9614-3:2009
CEN Acoustique — Détermination par intensimétrie des niv eaux de puissance acoustique émis par les sources de bruit — Partie 3: Méthode
de précision pour mesurage par balay age (ISO 9614-3:2002)
EN ISO 11145:2008
CEN
Optique et photonique — Lasers et équipements associés aux lasers — Vocabulaire et sy mboles (ISO 11145:2006)
EN ISO 11161:2007
CEN Sécurité des machines — Sy stèmes de f abrication intégrés — Prescriptions f ondamentales (ISO 11161:2007)
EN ISO 11161:2007/A1:2010
EN ISO 11200:2009
CEN Acoustique — Bruit émis par les machines et équipements — Guide d'utilisation des normes de base pour la détermination des niv eaux
de pression acoustique d'émission au poste de trav ail et en d'autres positions spécif iées (ISO 11200:1995, Cor 1:1997 inclus)
EN ISO 11201:2010
Acoustique — Bruit émis par les machines et équipements — Détermination des niv eaux de pression acoustique d'émission au poste
CEN
de trav ail et en d'autres positions spécif iées dans des conditions approchant celles du champ libre sur plan réf léchissant av ec des
corrections d'env ironnement négligeables (ISO 11201:2010)
EN ISO 11202:2010
CEN Acoustique — Bruit émis par les machines et équipements — Détermination des niv eaux de pression acoustique d'émission au poste
de trav ail et en d'autres positions spécif iées en appliquant des corrections d'env ironnement approximativ es (ISO 11202:2010)
EN ISO 11203:2009
de trav ail et en d'autres positions spécif iées à partir du niv eau de puissance acoustique (ISO 11203:1995)
EN ISO 11204:2010
de trav ail et en d'autres positions spécif iées en appliquant des corrections d'env ironnement exactes (ISO 11204:2010)
EN ISO 11205:2009
CEN Acoustique — Bruits émis par les machines et les équipements — Méthode d'expertise pour la détermination par intensimétrie des
niv eaux de pression acoustique d'émission in situ au poste de trav ail et en d'autres positions spécif iées (ISO 11205:2003)
EN ISO 11546-1:2009
CEN Acoustique — Détermination de l'isolement acoustique des encof f rements — Partie 1: Mesurages dans des conditions de laboratoire
(aux f ins de déclaration) (ISO 11546-1:1995)
EN ISO 11546-2:2009
CEN Acoustique — Détermination de l'isolement acoustique des encof f rements — Partie 2: Mesurages sur site (aux f ins d'acceptation et de
v érif ication) (ISO 11546-2:1995)
EN ISO 11554:2008
CEN Optique et photonique — Lasers et équipements associés aux lasers — Méthodes d'essai de la puissance et de l'énergie des f aisceaux
lasers et de leurs caractéristiques temporelles (ISO 11554:2006)
EN ISO 11688-1:2009
CEN Acoustique — Pratique recommandée pour la conception de machines et d'équipements à bruit réduit — Partie 1: Planif ication (ISO/TR
11688-1:1995)
EN ISO 11691:2009
CEN Acoustique — Détermination de la perte d'insertion de silencieux en conduit sans écoulement — Méthode de mesurage en laboratoire
(ISO 11691:1995)
EN ISO 11957:2009
CEN Acoustique — Détermination des perf ormances d'isolation acoustique des cabines — Mesurages en laboratoire et in situ (ISO
11957:1996)
EN 12198-1:2000+A1:2008
CEN Sécurité des machines — Estimation et réduction des risques engendrés par les ray onnements émis par les machines — Partie 1:
Principes généraux
EN 12198-2:2002+A1:2008
Procédures de mesurage des émissions de ray onnement
EN 12198-3:2002+A1:2008
Réduction du ray onnement par atténuation ou par écrans
EN 12254:2010
CEN Ecrans pour postes de trav ail au laser — Exigences et essais de sécurité
EN 12254:2010/AC:2011
CEN EN 12786:2013

Sécurité des machines — Exigences relativ es à la rédaction des clauses v ibrations des normes de sécurité
EN 13478:2001+A1:2008
CEN
Sécurité des machines — Prév ention et protection contre l'incendie
EN 13490:2001+A1:2008
CEN Vibrations mécaniques — Chariots industriels — Ev aluation en laboratoire et spécif ication des v ibrations transmises à l'opérateur par
le siège
EN ISO 13732-1:2008
CEN Ergonomie des ambiances thermiques — Méthodes d'év aluation de la réponse humaine au contact av ec des surf aces — Partie 1:
Surf aces chaudes (ISO 13732-1:2006)
EN ISO 13732-3:2008
CEN Ergonomie des ambiances thermiques — Méthodes d'év aluation de la réponse humaine au contact av ec des surf aces — Partie 3:
Surf aces f roides (ISO 13732-3:2005)
EN ISO 13753:2008
CEN Vibrations et chocs mécaniques — Vibrations main-bras — Méthode pour mesurer le f acteur de transmission des v ibrations par les
matériaux résilients chargés par le sy stème main-bras (ISO 13753:1998)
EN ISO 13849-1:2008
Sécurité des machines — Parties des sy stèmes de commande relativ es à la sécurité — Partie 1: Principes généraux de conception
CEN (ISO 13849-1:2006)
EN ISO 13849-1:2008/AC:2009
EN ISO 13849-2:2012
CEN
Sécurité des machines — Parties des sy stèmes de commande relativ es à la sécurité — Partie 2: Validation (ISO 13849-2:2012)
EN ISO 13850:2008
CEN
Sécurité des machines — Arrêt d'urgence — Principes de conception (ISO 13850:2006)
EN ISO 13855:2010
CEN Sécurité des machines — Positionnement des moy ens de protection par rapport à la v itesse d'approche des parties du corps (ISO
13855:2010)
EN ISO 13856-1:2013
CEN Sécurité des machines — Dispositif s de protection sensibles à la pression — Partie 1: Principes généraux de conception et d'essai des
tapis et planchers sensibles à la pression (ISO 13856-1:2013)
EN ISO 13856-2:2013
bords et barres sensibles à la pression (ISO 13856-2:2013)
EN ISO 13856-3:2013
pare-chocs, plaques, câbles et dispositif s analogues sensibles à la pression (ISO 13856-3:2013)
EN ISO 13857:2008
CEN Sécurité des machines — Distances de sécurité empêchant les membres supérieurs et inf érieurs d'atteindre les zones dangereuses
(ISO 13857:2008)
EN ISO 14119:2013
CEN Sécurité des machines — Dispositif s de v errouillage associés à des protecteurs — Principes de conception et de choix (ISO
14119:2013)
EN ISO 14122-1:2001
Sécurité des machines — Moy ens d'accès permanents aux machines — Partie 1: Choix d'un moy en d'accès f ixe entre deux niv eaux
CEN (ISO 14122-1:2001)
EN ISO 14122-1:2001/A1:2010
EN ISO 14122-2:2001
Sécurité des machines — Moy ens d'accès permanents aux machines — Partie 2: Plates-f ormes de trav ail et passerelles (ISO 14122-
CEN 2:2001)
EN ISO 14122-2:2001/A1:2010
EN ISO 14122-3:2001
Sécurité des machines — Moy ens d'accès permanents aux machines — Partie 3: Escaliers, échelles à marches et garde-corps (ISO
CEN 14122-3:2001)
EN ISO 14122-3:2001/A1:2010
EN ISO 14122-4:2004
CEN Sécurité des machines — Moy ens d'accès permanents aux machines — Partie 4: Échelles f ixes (ISO 14122-4:2004)
EN ISO 14122-4:2004/A1:2010
EN ISO 14159:2008
CEN
Sécurité des machines — Prescriptions relativ es à l'hy giène lors de la conception des machines (ISO 14159:2002)
EN ISO 14738:2008
CEN Sécurité des machines — Prescriptions anthropométriques relativ es à la conception des postes de trav ail sur les machines (ISO
14738:2002, Cor 1:2003 et Cor 2:2005 inclus)
EN ISO 15536-1:2008
CEN
Ergonomie — Mannequins inf ormatisés et gabarits humains — Partie 1: Exigences générales (ISO 15536-1:2005)
EN 15967:2011
CEN
Détermination de la pression maximale d'explosion et de la v itesse maximale de montée en pression des gaz et des v apeurs
EN ISO 16231-1:2013
CEN
Machines agricoles automotrices — Év aluation de la stabilité — Partie 1: Principes (ISO 16231-1:2013)
CEN EN ISO 20643:2008

Vibration mécanique — Machines tenues et guidées à la main — Principes pour l'év aluation d'émission de v ibration (ISO 20643:2005)
EN ISO 20643:2008/A1:2012
EN 30326-1:1994
Vibrations mécaniques — Méthode en laboratoire pour l'év aluation des v ibrations du siège de v éhicule — Partie 1: Exigences de base
(ISO 10326-1:1992)
CEN
EN 30326-1:1994/A1:2007
EN 30326-1:1994/A2:2011
Normes de type C
(Liste non exhaustive - Seulement les Normes en relation à l’industrie de la construction sont listées dans cet annexe)
Les normes de ty pe C f ournissent des spécif ications pour une catégorie donnée de machines. Les dif f érents ty pes de machines appartenant à la
catégorie couv erte par une norme de ty pe C ont un usage prév u similaire et présentent des dangers similaires. Les normes de t y pe C peuv ent
f aire réf érence aux normes de ty pe A ou B en précisant les spécif ications de la norme de ty pe A ou de ty pe B qui sont applica bles à la catégorie
de machines concernées. Lorsque, pour un aspect donné de la sécurité des machines, une norme de ty pe C s’écarte des spécif ications d’une
norme de ty pe A ou B, les spécif ications de la norme de ty pe C prév alent sur celles des ty pes A ou B. L’application des presc riptions d’une norme
de ty pe C sur la base de l’év aluation des risques f aite par le f abricant conf ère une présomption de conf ormité de la machine concernée aux
exigences essentielles de santé et de sécurité de la directiv e «Machines» couv ertes par la norme. Certaines normes de ty pe C se composent de
plusieurs parties successiv es, la partie 1 énonçant les prescriptions générales v alables pour une f amille de machines. Les autres parties de la
norme f ournissent des spécif ications qui complètent ou modif ient les spécif ications générales de la partie 1 pour des catégor ies particulières de
machines appartenant à la f amille en cause. Pour les normes de ty pe C qui sont organisées de cette manière, la présomption de conf ormité aux
exigences essentielles de la directiv e «Machines» est conf érée par l’application cumulée de la partie générale 1 et de la par tie spécif ique
pertinente de la norme.
EN 81-3:2000+A1:2008
CEN Règles de sécurité pour la construction et l'installation des ascenseurs — Partie 3: Monte-charge électriques et hy drauliques
EN 81-3:2000+A1:2008/AC:2009
EN 81-31:2010
CEN Règles de sécurité pour la construction et l'installation des élév ateurs — Élév ateurs pour le transport d'objets seulement — Partie 31:
Monte charge accessibles
EN 81-40:2008
CEN Règles de sécurité pour la construction et l'installation des élév ateurs — Élév ateurs spéciaux pour le transport des personnes et des
charges — Partie 40: Ascend Sièges et plates-f ormes élév atrices inclinées à l'usage des personnes à mobilité réduite
EN 81-41:2010
CEN Règles de sécurité pour la construction et l'installation des élév ateurs — Élév ateurs spéciaux pour le transport des personnes et des
charges — Partie 41: Plates-f ormes élév atrices v erticales à l'usage des personnes à mobilité réduite
EN 81-43:2009
CEN Règles de sécurité pour la construction et l'installation des élév ateurs — Élév ateurs particuliers destinés au transport des personnes
et des matériaux — Partie 43: Élév ateurs pour appareils de lev age à charge suspendue
EN 280:2013
CEN Plates-f ormes élév atrices mobiles de personnel — Calculs de conception — Critères de stabilité — Construction — Sécurité —
Examens et essais
EN 474-1:2006+A4:2013
CEN
Engins de terrassement — Sécurité — Partie 1: Prescriptions générales
EN 474-2:2006+A1:2008
CEN
Engins de terrassement — Sécurité — Partie 2: Prescriptions applicables aux bouteurs
EN 474-3:2006+A1:2009
CEN
Engins de terrassement — Sécurité — Partie 3: Prescriptions applicables aux chargeuses
EN 474-4:2006+A2:2012
CEN
Engins de terrassement — Sécurité — Partie 4: Prescriptions applicables aux chargeuses -pelleteuses
EN 474-5:2006+A3:2013
CEN
Engins de terrassement — Sécurité — Partie 5: Prescriptions applicables aux pelles hy drauliques
EN 474-6:2006+A1:2009
CEN
Engins de terrassement — Sécurité — Partie 6: Prescriptions applicables aux tombereaux
EN 474-7:2006+A1:2009
CEN
Engins de terrassement — Sécurité — Partie 7: Prescriptions applicables aux décapeuses
EN 474-8:2006+A1:2009
CEN
Engins de terrassement — Sécurité — Partie 8: Prescriptions applicables aux niv eleuses
EN 474-9:2006+A1:2009
CEN
Engins de terrassement — Sécurité — Partie 9: Prescriptions applicables aux poseurs de canalisations
EN 474-10:2006+A1:2009
CEN
Engins de terrassement — Sécurité — Partie 10: Prescriptions applicables aux trancheuses
EN 474-11:2006+A1:2008
CEN
Engins de terrassement — Sécurité — Partie 11: Prescriptions applicables aux compacteurs de remblais et de déchets
EN 474-12:2006+A1:2008
CEN
Engins de terrassement — Sécurité — Partie 12: Prescriptions applicables aux pelles à câbles
EN 500-1:2006+A1:2009
CEN
Machines mobiles pour la construction de routes — Sécurité — Partie 1: Prescriptions communes
EN 500-2:2006+A1:2008
CEN
Machines mobiles pour la construction de routes — Sécurité — Partie 2: Prescriptions spécif iques pour f raiseuses routières
CEN EN 500-3:2006+A1:2008

Machines mobiles pour la construction de routes — Sécurité — Partie 3: Prescriptions spécif iques pour engins de stabilisation de sol
et machines de recy clage
EN 500-4:2011
CEN
Machines mobiles pour la construction de routes — Sécurité — Partie 4: Prescriptions spécif iques pour compacteurs
EN 500-6:2006+A1:2008
CEN
Machines mobiles pour la construction de routes — Sécurité — Partie 6: Prescriptions spécif iques pour f inisseurs
EN 692:2005+A1:2009
CEN
Machines-outils — Presses mécaniques — Sécurité
EN 693:2001+A2:2011
CEN
Machines-outils — Sécurité — Presses hy drauliques
EN 791:1995+A1:2009
CEN
Appareils de f orage — Sécurité
EN 792-13:2000+A1:2008
CEN
Machines portativ es à moteur non électrique — Prescriptions de sécurité — Partie 13: Machines à enf oncer les f ixations
EN 815:1996+A2:2008
CEN
Sécurité de tunneliers sans bouclier et des machines f oreuses pour puits sans tige de traction — Exigences de sécurité
EN 818-1:1996+A1:2008
CEN
Chaînes de lev age à maillons courts — Sécurité — Partie 1: Conditions générales de réception
EN 818-2:1996+A1:2008
CEN
Chaînes de lev age à maillons courts — Sécurité — Partie 2: Chaînes de tolérance moy enne pour élingues en chaînes — Classe 8
EN 818-3:1999+A1:2008
CEN
Chaînes de lev age à maillons courts — Sécurité — Partie 3: Chaînes de tolérance moy enne pour élingues en chaînes — Classe 4
EN 818-4:1996+A1:2008
CEN
Chaînes de lev age à maillons courts — Sécurité — Partie 4: Élingues en chaînes — Classe 8
EN 818-5:1999+A1:2008
CEN
Chaînes de lev age à maillons courts — Sécurité — Partie 5: Elingues en chaînes — Classe 4
EN 818-6:2000+A1:2008
CEN Chaînes de lev age à maillons courts — Sécurité — Partie 6: Élingues en chaînes — Spécif ication pour l'inf ormation sur l'utilisation et
la maintenance qui doit être f ournie par le f abricant
EN 818-7:2002+A1:2008
CEN Chaînes de lev age à maillons courts — Sécurité — Partie 7: Chaînes de tolérance serrée pour les palans, Classe T (Ty pes T, DAT et
DT)
EN 1492-1:2000+A1:2008
CEN
Elingues textiles — Sécurité — Partie 1: Élingues plates en sangles tissées en textiles chimiques d'usage courant
EN 1492-2:2000+A1:2008
CEN
Elingues textiles — Sécurité — Partie 2: Élingues rondes en textiles chimiques d'usage courant
EN 1492-4:2004+A1:2008
CEN
Elingues textiles — Sécurité — Partie 4: Élingues de lev age en cordage en f ibres nat urelles et chimiques pour serv ice général
EN 1677-1:2000+A1:2008
CEN
Accessoires pour élingues — Sécurité — Partie 1: Accessoires en acier f orgé, Classe 8
EN 1677-2:2000+A1:2008
CEN
Accessoires pour élingues — Sécurité — Partie 2: Crochets de lev age en acier f orgé à linguet, Classe 8
EN 1677-3:2001+A1:2008
CEN
Accessoires pour élingues — Sécurité — Partie 3: Crochets autobloquants en acier f orgé — Classe 8
EN 1677-4:2000+A1:2008
CEN
Accessoires pour élingues — Sécurité — Partie 4: Mailles, Classe 8
EN 1677-5:2001+A1:2008
CEN
Accessoires pour élingues — Sécurité — Partie 5: Crochets de lev age en acier f orgé à linguet — Classe 4
EN 1677-6:2001+A1:2008
CEN
Accessoires pour élingues — Sécurité — Partie 6: Mailles — Classe 4
EN 1808:1999+A1:2010
CEN
Exigences de sécurité des plates-f ormes suspendues à niv eau v ariable — Calculs, stabilité, construction — Essais
EN ISO 2860:2008
CEN
Engins de terrassement — Dimensions minimales des passages (ISO 2860:1992)
EN ISO 2867:2011
CEN
Engins de terrassement — Moy ens d'accès (ISO 2867:2011)
EN ISO 3164:2013
CEN Engins de terrassement — Étude en laboratoire des structures de protection — Spécif ications pour le v olume limite de déf ormation
(ISO 3164:2013)
EN ISO 3266:2010
CEN
Anneaux à tige de classe 4 en acier f orgé pour applications générales de lev age (ISO 3266:2010)
EN ISO 3411:2007
CEN
Engins de terrassement — Dimensions des opérateurs et espace env eloppe minimal pour les opérateurs (ISO 3411:2007)
EN ISO 3449:2008
CEN Engins de terrassement — Structures de protection contre les chutes d'objets — Essais de laboratoire et critères de perf ormance (ISO
3449:2005)
CEN EN ISO 3450:2011

Engins de terrassement — Engins sur pneumatiques ou sur chenilles caoutchouc à grande v itesse — Exigences de perf ormance et
modes opératoires d'essai des sy stèmes de f reinage (ISO 3450:2011)
EN ISO 3457:2008
CEN
Engins de terrassement — Protecteurs — Déf initions et exigences (ISO 3457:2003)
EN ISO 3471:2008
CEN Engins de terrassement — Structures de protection au retournement — Essais de laboratoire et exigences de perf ormance (ISO
3471:2008)
EN ISO 6682:2008
CEN
Engins de terrassement — Zones de conf ort et d'accessibilité des commandes (ISO 6682:1986, Amd 1:1989 inclus)
EN ISO 6683:2008
CEN Engins de terrassement — Ceintures de sécurité et ancrages pour ceintures de sécurité — Exigences de perf ormance et essais (ISO
6683:2005)
EN ISO 7096:2008
CEN Engins de terrassement — Év aluation en laboratoire des v ibrations transmises à l'opérateur par le siège (ISO 7096:2000)
EN ISO 7096:2008/AC:2009
EN ISO 10218-1:2011
CEN
Robots et dispositif s robotiques — Exigences de sécurité pour les robots industriels — Partie 1: Robots (ISO 10218-1:2011)
EN ISO 10218-2:2011
CEN Robots et dispositif s robotiques — Exigences de sécurité pour les robots industriels — Partie 2: Sy stèmes robots et intégration (ISO
10218-2:2011)
EN ISO 11148-1:2011
CEN Machines portativ es à moteur non électrique — Exigences de sécurité — Partie 1: Machines portativ es de pose d'éléments de f ixation
non f iletés (ISO 11148-1:2011)
EN ISO 11148-2:2011
CEN Machines portativ es à moteur non électrique — Exigences de sécurité — Partie 2: Machines de découpe et de sertissage (ISO/FDIS
11148-2:2011)
EN ISO 11148-3:2012
CEN
Machines portativ es à moteur non électrique — Exigences de sécurité — Partie 3: Perceuses et taraudeuses (ISO 11148-3:2012)
EN ISO 11148-4:2012
CEN Machines portativ es à moteur non électrique — Exigences de sécurité — Partie 4: Machines portativ es non rotativ es à percussion (ISO
11148-4:2012)
EN ISO 11148-5:2011
CEN Machines portativ es à moteur non électrique — Exigences de sécurité — Partie 5: Perceuses à percussion rotativ es (ISO 11148-
5:2011)
EN ISO 11148-6:2012
CEN Machines portativ es à moteur non électrique — Exigences de sécurité — Partie 6: Machines d'assemblage pour éléments de f ixation
f iletés (ISO 11148-6:2012)
EN ISO 11148-7:2012
CEN
Machines portativ es à moteur non électrique — Exigences de sécurité — Partie 7: Meuleuses (ISO 11148-7:2012)
EN ISO 11148-8:2011
CEN Machines portativ es à moteur non électrique — Exigences de sécurité — Partie 8: Polisseuses-lustreuses et ponceuses (ISO 11148-
8:2011)
EN ISO 11148-9:2011
CEN
Machines portativ es à moteur non électrique — Exigences de sécurité — Partie 9: Meuleuses d'outillage (ISO 11148-9:2011)
EN ISO 11148-10:2011
CEN Machines portativ es à moteur non électrique — Exigences de sécurité — Partie 10: Machines portativ es à compression (ISO 11148-
10:2011)
EN ISO 11148-11:2011
CEN
Machines portativ es à moteur non électrique — Exigences de sécurité — Partie 11: Grignoteuses et cisailles (ISO 11148-11:2011)
EN ISO 11148-12:2012
CEN Machines portativ es à moteur non électrique — Exigences de sécurité — Partie 12: Scies circulaires, scies oscillantes et scies
alternativ es (ISO 11148-12:2012)
EN 12001:2012
CEN
Machines pour le transport, la projection et la distribution de béton et mortier — Prescriptions de sécurité
EN 12077-2:1998+A1:2008
CEN Sécurité des appareils de lev age à charge suspendue — Prescriptions relativ es à l'hy giène et à la sécurité — Partie 2: Dispositifs
limiteurs et indicateurs
EN 12110:2002+A1:2008
CEN
Machines pour la construction de tunnels — Sas de transf ert — Prescriptions de sécurité
EN 12111:2002+A1:2009
CEN
Machines pour la construction de tunnels — Machines à attaque ponctuelle, mineurs continus, brise-roches — Règles de sécurité
EN 12158-1:2000+A1:2010
CEN
Monte-matériaux — Partie 1: Monte-matériaux à plates-f ormes accessibles
EN 12158-2:2000+A1:2010
CEN
Monte-matériaux — Partie 2: Monte-matériaux inclinés à dispositif s porte-charge non accessible
EN 12159:2012
CEN
Ascenseurs de chantier pour personnes et matériaux av ec cages guidées v erticalement
CEN EN 12321:2003+A1:2009

Machines d'exploitation souterraine — Spécif ication relativ e aux prescriptions de sécurité des transporteurs blindés à chaîne á raclettes
EN 12336:2005+A1:2008
CEN
Tunneliers — Boucliers, machines de f onçage, matériel de mise en place de rev êtement — Prescriptions de sécurité
EN 12348:2000+A1:2009
CEN
Foreuses à béton (carotteuses) sur colonne — Sécurité
EN 12385-1:2002+A1:2008
CEN
Câbles en acier — Sécurité — Partie 1: Prescriptions générales
EN 12385-2:2002+A1:2008
CEN
Câbles en acier — Sécurité — Partie 2: Déf initions, désignation et classif ication
EN 12385-3:2004+A1:2008
CEN
Câbles en acier — Sécurité — Partie 3: Inf ormations pour l'utilisation et la maintenance
EN 12385-4:2002+A1:2008
CEN
Câbles en acier — Sécurité — Partie 4: Câbles à torons pour applications de lev age générales
EN 12385-10:2003+A1:2008
CEN
Câbles en acier — Sécurité — Partie 10: Câbles spiraloïde pour applications générales de structures
EN 12417:2001+A2:2009
CEN Machines-outils — Sécurité — Centres d'usinage
EN 12417:2001+A2:2009/AC:2010
EN 12418:2000+A1:2009
CEN
Scies de chantier à tronçonner les matériaux — Sécurité
EN 12629-1:2000+A1:2010
CEN
Machines pour la f abrication de produits de construction en béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 1: Exigences communes
EN 12629-2:2002+A1:2010
CEN
Machines pour la f abrication de produits de construction en béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 2: Machines à blocs
EN 12629-3:2002+A1:2010
CEN Machines pour la f abrication de produits de construction en béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 3: Machines à table coulissante
et tournante
EN 12629-4:2001+A1:2010
CEN Machines pour la f abrication de produits de construction en béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 4: Machines pour la f abrication
de tuiles en béton
EN 12629-5-1:2003+A1:2010
CEN Machines pour la f abrication de produits de construction en béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 5-1: Machines pour la
f abrication de tuy aux dans l'axe v ertical
EN 12629-5-2:2003+A1:2010
f abrication de tuy aux dans l'axe horizontal
EN 12629-5-3:2003+A1:2010
précontrainte des tuy aux
EN 12629-5-4:2003+A1:2010
CEN Machines pour la f abrication de produits de construction en béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 5-4: Machines de rev êtement
des tuy aux en béton
EN 12629-6:2004+A1:2010
CEN Machines pour la f abrication de produits de construction en béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 6: Equipements f ixes et mobiles
pour la f abrication de composants en béton armé
EN 12629-7:2004+A1:2010
CEN Machines pour la f abrication de produits de construction en béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 7: Equipements f ixes et mobiles
pour la f abrication sur bancs de produits en béton précontraint
EN 12629-8:2002+A1:2010
CEN Machines pour la f abrication de produits de construction en béton et silico-calcaire — Sécurité — Partie 8: Machines et installations
pour la f abrication de produits de construction en silico-calcaire (et en béton)
EN 12643:1997+A1:2008
CEN
Engins de terrassement — Engins équipés de pneumatiques — Sy stèmes de direction (ISO 5010:1992 modif ié)
EN 12644-1:2001+A1:2008
CEN
Appareils de lev age à charge suspendue — Inf ormation pour l'utilisation et les essais — Partie 1: Instructions
EN 12644-2:2000+A1:2008
CEN
Appareils de lev age à charge suspendue — Inf ormations pour l'utilisation et les essais — Partie 2: Marquage
EN 12649:2008+A1:2011
CEN
Compacteurs à béton et talocheuses — Prescriptions de sécurité
EN 12717:2001+A1:2009
CEN
Sécurité des machines-outils — Perceuses
EN 12999:2011+A1:2012
CEN
Appareils de lev age à charge suspendue — Grues de chargement
EN 13000:2010
CEN Appareils de lev age à charge suspendue — Grues mobiles
EN 13000:2010/AC:2010
CEN EN 13001-1:2004+A1:2009

Appareils de lev age à charge suspendue — Conception générale — Partie 1: Principes généraux et prescriptions
EN 13001-1:2004+A1:2009/AC:2009
EN 13001-2:2011
CEN Sécurité des appareils de lev age à charge suspendue — Conception générale — Partie 2: Ef f ets de charge
EN 13001-2:2011/AC:2012
EN 13001-3-1:2012+A1:2013
CEN Appareils de lev age à charge suspendue — Conception générale — Partie 3-1: Etats limites et v érif ication d'aptitude des charpentes
en acier
EN 13020:2004+A1:2010
CEN
Machines pour le traitement des surf aces routières — Prescriptions de sécurité
EN 13128:2001+A2:2009
CEN Sécurité des machines-outils — Fraiseuses (comprenant les aléseuses)
EN 13128:2001+A2:2009/AC:2010
EN 13135:2013
CEN
Appareils de lev age à charge suspendue — Sécurité — Conception — Prescriptions relativ es à l'équipement
EN 13218:2002+A1:2008
CEN Machines-outils — Sécurité — Machines à meuler f ixes
EN 13218:2002+A1:2008/AC:2010
EN 13241-1:2003+A1:2011
CEN Portes et portails industriels, commerciaux et de garage — Norme de produit — Partie 1: Produits sans caractéristiques coupe-f eu, ni
pare-f umée
EN 13411-1:2002+A1:2008
CEN
Terminaisons pour câbles en acier — Sécurité — Partie 1: Cosses pour élingues en câbles d'acier
EN 13411-2:2001+A1:2008
CEN
Terminaisons pour câbles en acier — Sécurité — Partie 2: Epissures de boucles pour élingues en câbles d'acier
EN 13411-3:2004+A1:2008
CEN
Terminaisons pour câbles en acier — Sécurité — Partie 3: Manchons et boucles manchonnées
EN 13411-4:2011
CEN
Terminaisons pour câbles en acier — Sécurité — Partie 4: Manchonnage à l'aide de métal et de résine
EN 13411-5:2003+A1:2008
CEN
Terminaisons pour câbles en acier — Sécurité — Partie 5: Serre-câbles à étrier en U
EN 13411-6:2004+A1:2008
CEN
Terminaisons pour câbles en acier — Sécurité — Partie 6: Boîte à coin asy métrique
EN 13411-7:2006+A1:2008
CEN
Terminaisons pour câbles en acier — Sécurité — Partie 7: Boîte à coin asy métrique
EN 13411-8:2011
CEN
Terminaisons pour câbles en acier — Sécurité — Partie 8: Terminaisons à sertir et sertissage
EN 13414-1:2003+A2:2008
CEN
Elingues en câbles d’acier — Sécurité — Partie 1: Élingues pour applications générales de lev age
EN 13414-2:2003+A2:2008
CEN Élingues en câbles d’acier — Sécurité — Partie 2: Spécif ications sur les inf ormations à f ournir par le f abricant concernant l'utilisation
et la maintenance
EN 13414-3:2003+A1:2008
CEN
Elingues en câbles d’acier — Sécurité — Partie 3: Estropes et élingues en grelin
EN 13524:2003+A1:2009
CEN
Machines de maintenance des routes — Exigences de sécurité
EN 13531:2001+A1:2008
CEN Engins de terrassement — Structures de protection au basculement (TOPS) pour mini-pelles — Essais de laboratoires et exigences
de perf ormance (ISO 12117:1997 modif iée)
EN 13557:2003+A2:2008
CEN
Appareils de lev age à charge suspendue — Commandes et postes de conduite
EN 13586:2004+A1:2008
CEN
Appareils de lev age à charge suspendue — Accès
EN 13736:2003+A1:2009
CEN
Sécurité des machines-outils — Presses pneumatiques
EN 13852-1:2013
CEN
Appareils de lev age à charge suspendue — Grues of f -shore — Partie 1: Grues of f -shore pour usage général
EN 13862:2001+A1:2009
CEN
Machines à scier les sols — Sécurité
EN 13889:2003+A1:2008
CEN
Manilles f orgées en acier pour applications générales de lev age — Manilles droites et manilles ly res — Classe 6 — Sécurité
EN 13898:2003+A1:2009
CEN Machine-outils — Sécurité — Machines à scier les métaux à f roid
EN 13898:2003+A1:2009/AC:2010
CEN EN 13977:2011

Applications f errov iaires — Voie — Prescriptions de sécurité pour machines portables et lorries pour la construction et la maintenance
EN 13985:2003+A1:2009
CEN
Machines-outils — Sécurité — Cisailles guillotines
EN 14010:2003+A1:2009
CEN Sécurité des machines — Dispositif de stationnement motorisé des v éhicules automobiles — Exigences concernant la sécurité et la
CEM pour les phases de conception, construction, montage et mise en serv ice
EN 14033-3:2009+A1:2011
CEN Applications f errov iaires — Voie — Machines de construction et de maintenance empruntant exclusiv ement les v oies f errées — Partie
3: Prescriptions générales pour la sécurité
EN 14070:2003+A1:2009
CEN Sécurité des machines-outils — Machines transf ert et machines spéciales
EN 14070:2003+A1:2009/AC:2010
EN 14238:2004+A1:2009
CEN
Appareils de lev age à charge suspendue — Manipulateurs de charge à contrôle manuel
EN 14439:2006+A2:2009
CEN
Appareils de lev age à charge suspendue — Sécurité — Grues à tour
EN 14492-1:2006+A1:2009
CEN Appareils de lev age à charge suspendue — Treuils et palans motorisés — Partie 1: Treuils motorisés
EN 14492-1:2006+A1:2009/AC:2010
EN 14492-2:2006+A1:2009
CEN Appareils de lev age à charge suspendue — Treuils et palans motorisés — Partie 2: Palans motorisés
EN 14492-2:2006+A1:2009/AC:2010
EN 14502-2:2005+A1:2008
CEN
Appareils de lev age à charge suspendue — Equipement pour le lev age de personnes — Partie 2: Cabines élev ables
EN 14656:2006+A1:2010
CEN
Sécurité des machines — Exigences de sécurité pour presses à f iler l'acier et les métaux non f erreux
EN 14985:2012
CEN
Appareils de lev age à charge suspendue — Grues à f lèche piv otante
EN 15011:2011
CEN
Appareils de lev age à charge suspendue — Ponts roulants et portiques
EN 15027:2007+A1:2009
CEN
Scies murales et scies à f il transportables de chantier — Sécurité
EN 15056:2006+A1:2009
CEN
Appareils de lev age à charge suspendue — Prescriptions pour les spreaders manutentionnant des conteneurs
EN ISO 15744:2008
CEN Machines portativ es à moteur non électrique — Code pour le mesurage du bruit — Méthode d'expertise (classe de précision 2) (ISO
15744:2002)
EN 15746-2:2010+A1:2011
CEN
Applications f errov iaires — Voie — Machines rail-route et équipements associés — Partie 2: Prescriptions générales de sécurité
Normes dév eloppées par le CENELEC
Les normes dév eloppées par le CENELEC ne sont pas classées comme normes de ty pe A, B ou C dans cette liste.
EN 60745-2-13:2009
Outils électroportatif s à moteur — Sécurité — Partie 2-13: Règles particulières pour les scies à chaîne
Cenelec IEC 60745-2-13:2006 (Modif ié)
EN 60745-2-13:2009/A1:2010
IEC 60745-2-13:2006/A1:2009
EN 61310-1:2008
Cenelec Sécurité des machines — Indication, marquage et manoeuv re — Partie 1: Exigences pour les signaux v isuels, acoustiques et tactiles
IEC 61310-1:2007
EN 61310-2:2008
Cenelec Sécurité des machines — Indication, marquage et manoeuv re — Partie 2: Exigences pour le marquage
IEC 61310-2:2007
EN 61310-3:2008
Sécurité des machines — Indication, marquage et manoeuv re — Partie 3: Exigences sur la position et le f onctionnement des organes
Cenelec
de commande
IEC 61310-3:2007

Annexe 7. Notice d’utilisation d’un treuil











Quels Enjeux Lors de L'application de La Directive Machine Dans Un Contexte de Chantier ?

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Ecole Nationale des Ponts et Chaussées

Projet de Fin d’Etudes

Elève ingénieur en double diplôme

Quels enjeux lors de l’application de la Directive Machine

Projet réalisé au sein de Dodin Campenon Bernard

Tuteur : Christian SCHANG

ROSSI, Bruno – Département Ville, Environnement, Transport 1

Mots-clés : Directive Machine; BTP; Chantier; Construction; Risque; Robot

2 Département Ville, Environnement, Transport – ROSSI, Bruno

ROSSI, Bruno – Département Ville, Environnement, Transport 3

Table des matières

Table des matières .........................................................................................................................4

Liste des graphiques.......................................................................................................................8

Liste des tableaux ..........................................................................................................................9

Liste des figures........................................................................................................................... 10

Liste des annexes ......................................................................................................................... 13

2. Présentation de l’entreprise ................................................................................................... 15

3. La notion de risque - Analyse statistique des accidents du travail ............................................ 18

3.1. Définition .................................................................................................................... 18

3.2. Processus accidentel et obtention de la sécurité .............................................................. 18

3.3. Analyse des données .................................................................................................... 22

3.3.1. Europe .................................................................................................................... 23

3.3.3. DCB ....................................................................................................................... 31

3.4. Conclusions tirées de l'analyse de données..................................................................... 33

4. Présentation de la Directive Machine .................................................................................... 34

4.1. Cadre normatif............................................................................................................. 34

4.2. Le dossier technique..................................................................................................... 37

4.3. La notice d’instructions ................................................................................................ 38

4.4. L’analyse de risques..................................................................................................... 41

4.5. Prise en compte de l’ergonomie .................................................................................... 44

4.5.1. Distances de sécurité ................................................................................................ 45

4 Département Ville, Environnement, Transport – ROSSI, Bruno

4.5.2. Manutention et efforts .............................................................................................. 46

4.5.3. Eclairage ................................................................................................................. 46

4.5.4. Accès aux machines ................................................................................................. 48

4.6. Risques mécaniques ..................................................................................................... 50

4.7. Protection / prévention ................................................................................................. 54

4.7.1. Protecteurs .............................................................................................................. 54

4.7.2. Dispositifs de protection ........................................................................................... 55

4.7.3. Fonction d'arrêt d’urgence ........................................................................................ 55

4.7.4. Prévention de la mise en marche intempestive ........................................................... 56

4.7.5. Avertissement sur les risque résiduels ....................................................................... 57

4.8. Elingage ...................................................................................................................... 57

4.9. Autres risques traités par la DM.................................................................................... 59

5. Application de la Directive Machine au cas du robot .............................................................. 61

5.1. Contexte du démontage de l’estacade ............................................................................ 61

5.2. Contexte du développement du robot ............................................................................ 61

5.3. Présentation générale du robot ...................................................................................... 63

5.4. Cycle de fonctionnement .............................................................................................. 64

5.5. Détails du fonctionnement et capteurs ........................................................................... 65

5.6. Dossier technique ........................................................................................................ 67

5.6.1. Plans d’ensemble de la machine ................................................................................ 67

5.6.2. Vérification de la structure ....................................................................................... 67

5.6.3. Chapes de levage ..................................................................................................... 72

5.6.4. Dossier qualité de fabrication.................................................................................... 74

5.7. Notice d’instructions .................................................................................................... 74

5.8. Analyse de risques ....................................................................................................... 75

5.8.1. Réflexion sur la subjectivité des analyses de risque .................................................... 80

5.9. Ergonomie / protection ................................................................................................. 82

5.9.1. Organisation de l’espace de travail ............................................................................ 82

ROSSI, Bruno – Département Ville, Environnement, Transport 5

5.9.2. Communication entre opérateurs ............................................................................... 82

5.9.3. Interactions homme-machine .................................................................................... 83