Facultate I.M.S.T.

Specializare I.E.I.

PROIECT DE AN
Poduse, Procese, Sisteme

VUCICHI Andreea
633 AC

2018
 Tema proiect

Sa se proiecteze procesul tehnologic si stanta

pentru obtinere piesei de tip cuier in condtitiile
unui volum de producetie de 8.000.000 buc/an.

Cuprins

A. Proiectarea tehnologiei de prelucrare

1. Analiza piesei.
2. Studiul tehnologicitatii piesei.
 3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic pentru obtinerea piesei prin
procedee de deformare plastica la rece.
4. Analiza croirii semifabricatului.
5. Proiectarea schemei tehnologice.
6. Calculul fortelor si a pozitiei centrului de presiune.

B. Proiectarea echipamentului de deformare (matrita)

1. Proiectarea elementelor componente ale stantei sau matritei.
2. Calculul de verificare al unor elemente componente.
3. Claculul dimensiunilor nominale si stabilirea abaterilor elementelor active.
4. Realizarea desenelor de executie ale unor elemente active.
5. Alegerea utilajului de presare.
6. Indicatii privind montarea, exploatarea, intretinerea si reconditionarea stantei
sau matritei proiectate.
7. Norme specific de protectia muncii.

C. Calcule tehnico-economice
1. Calculul normei de timp.
2. Calculul costului piesei prelucrate pe stanta sau matrita proiectata.
3. Compararea variantelor tehnologice si justificarea variantei alese.

A. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE

In aceasta parte a proiectului urmarim pe baza unor considerente

tehnice si economice, a succesiunii operatiilor (dacă avem prelucrare pe mai multe stanţe sau matriţe) şi fazelor
(dacă avem prelucrare pe o matriţă sau ştanţă)

A.1. Analiza piesei

Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum şi a echipamentului necesar se face pe baza datelor iniţiale,
pornind de la desenul de execuţie al piesei, volumul, productivitatea şi costul producţiei etc., Desenul de
execuţie reprezenta principalul document tehnic ce stă la baza activităţii de proiectare. În cele mai multe situaţii,
desenul de execuţie poate săc onţină greşeli sau să fie incomplet, ca urmare, trebuie realizată o analiză
amănunţită adesenului de execuţie. Această analiză va fi prezentată in subcapitolele următoare.

1.1. Rolul functional al piesei

Proiectarea formei piesei, stabilirea materialului, stabilirea dimensiunilor şi a abaterilor acestora se face avand
in vedere rolul funcţional al piesei in ansamblul din care face parte. Piesa analizată in proiect are rol de sustinere
si se fixeaza cu un surub. Se va executa o schiţă in care se vor numerota suprafeţele (fig 1.) ce o definesc şi
ulterior vom menţiona rolul fiecăruia şi procedeul de deformare plastic la rece prin care aceasta se va realiza
.Schita reperului “cuier”, in care suprafeele sunt Sk, k=1,2,3….. se prezintă in tabelul 1.1.

In figura 1.2. aveam piesa tip cuier pozitionata intr-un ansamblu pentru a se vedea mai bine intrebuintarea
acesteia.
Tabel 1.1

Sk Rol functional Procedeu de deformare

plastica
S1 Suprafata ce asigura centrarea si Decupare
rezemarea piesei in corpul
ansamblului
S2 Suprafata cu rol de fixare a pozitiei Perforare
relative sau strangerea ulterioara in
scopul eliminarii jocurilor de uzura
S3 Suprafata ce asigura pozitia Decupare
corespunzatoare fata de restul
ansamblului
S4 Suprafata auxiliara de marginire a Decupare
piesei
S5 Suprafata ce asigura montarea usoara Indoire
a piesei in ansamblu
S6 Suprafata cu rol functional de Indoire
sustinere
S7 Suprafata auxiliara de marginire a Decupare
piesei

1.2. Verificarea desenului de executie

Aceasta etapa se concentrează asupra inţelegerii formei constructive a piesei, a corectării eventualelor greşeli
sau a completării desenului de execuţie cu alte vederi, secţiuni sau detalii. Pentru aceasta se vor avea in vedere
următoarele:
 Analizand desenul de executie (Fig. 1.2) Forma constructivă a piesei este simplă, dar vederile nu
sunt complete. Din acest motiv, vom completa desenul de execuţie cu vederea lipsa. (Fig. 1.2.1)
 Forma piesei este determinată prin dimensiunile indicate pe desen, in vederile şi sectiunile prezentate;
 Piesa se poate obine prin procedee de tăiere (decupare, perforare) şi procedee de deformare fără
modificarea intenionată a grosimii materialului (indoire);
 Toate prelucrarile se pot realiza cu ajutorul stantelor;
[Fig. 1.2]
 Scara la care a fost desenata piesa este specificata si anume (4:1)
 Cotele sunt trecute in totatlitate dar nu sunt tolerate. In aceste conditii, cotele vor fi tolerate conform
STAS 11111-86, clasa a II-a de precizie.
 Rugozitatea piesei este de: 3,2.
  Datorită faptului că pe desen nu sunt
prezentate masă şi volumul piesei, acestea
au fost calculate cu ajutorul programului
Inventor [Fig.1.2.2], astfel:

- masa= 0.001kg
- volum= 144.36 m2

1.3. Materialul piesei

Materialul folosit pentru realizarea Suportului de sustinere “Cuier” este Cu-Zn15 STAS 289-88
(Alama)

Tinand cond ca informatiile despre materiale vor fi folosite in urmatoarele etape ale procesului de proictare, din
standardele corespunzatoare se vor extrage date despre:

 Propietati fizico-mecanice;
 Compozitie chimiza;
 Forme si dimensiuni de livrare.

Material Stare de Rezistenta la Compozitie Greutatea Forma si dimensiuni de

STAS livrare rupere Chimica specifica Livrare
Rm [%] [kg/dm3] Benzi Foi tabla
[N/mm2] g

O 260…31 Cu 91-62 10, 12, 14,

0 Pb0, 13-0.05 15, 16, 18,
Fe0.2-0.01 20, 22, 24,
Mn0.1-0.05 25, 26, 28,
H 310…37
Al0.03-0.02 29, 30, 32,
A 0
- Sn0.1-0.05 35, 36, 40,
Cu-Zn15 Zn restul
 STAS H 370…46 42, 45, 46, 500x2000
289-88 B 0 8.2 47, 48, 50, 560x2000
52, 55, 56, 1000x2000 Aceste
60, 63, 65, specificatii
70, 72, 75, ale
80, 81, 85, materialului
90, 94, 95, se gasesc in
100, 103, tabelul 1.3.1.
105, 106, [S1, pag.9,
110, 115, tab.2]
120, 130,
135, 140,
145, 150

Din standard s-au extras toate datele cu privire la formele şi dimensiunile de livrare pentru grosimea de material
( g=1) , iar din studiul croirii se vor extrage toate datele exacte cu privire la acest punct.

1.4. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan (desfasurata piesei)

Pentru analiza tehnologicitatii piesei şi pentru studiul croirii, este necesară determinarea formei şi dimensiunilor
semifabricatului indoit şi supracotat pentru a determina dimensiunile piesei. (Fig. 1.4.1. a si b )

Pentru piese indoite cu o raza de indoire diferita de zero, lungimea desfasurata a piesei (semifabricatul plan)
este egala cu lungimea stratului neutru (start a carui forma se modifica, dar a carui lungime ramane constanta),
care se determina cu relatia 1 [S2, pag 31, r. 2.2]

𝑖=𝑘 𝑖=𝑘−1

𝐿 = ∑ 𝑙𝑖 + ∑ 𝑙𝜑𝑖
𝑖=1 𝑖=1

L- lungimea desfasurata a piesei

𝑙𝑖 - lungimea portiunilor rectilinii ale stratului neutru
K – nr. portiunilor rectilinii
𝑙𝜑𝑖 – lungimea stratului neutru pe portiunile indoite ale piesei si care se determina cu relatia2 [S2, pag 31, r.
2.3]:
𝜋 ⋅ 𝜑𝑖
𝑙𝜑𝑖 = ⋅ (𝑟𝑖 + 𝑥 ⋅ 𝑔)
180
- 𝜑𝑖 – unghiul de incovoiere
- 𝑟i - raza de indoire interioara
 - 𝑥 – coefficient care tine seama de deplasarea stratului neutru si ale carui table sunt date in [S2, pag 32,
Tab. 2.1]

Valorile coeficientului x in functie de raza relativa de indoire a.

r/g 0.5 l1= 25-0,5-1
x 0.379
Lmax=N+As Lmin=N+Ai
l1=23,5 T=0,3 T= -0,3
l2=13-0,5-1 36,380+0,3=36,3+As 36,380-0,3=36,3+Ai
l2=11,5 36,080=36,3+Ai
𝜋
𝑙𝜑𝑖 = 2 ∗ (0,5 + 0,379 ⋅ 1) 36,680=36,3+As Ai= 36,080-36,3
𝑙𝜑𝑖 =1.380 As=36,680-36,3 Ai= -0,219
As=0,380
In concluzie, lungimea desfasuratei piesei [fig. 1.4.1.a] este egala cu:

L1=l1+l2+ 𝑙𝜑𝑖
L1=23,5+11,5+1,380
L1=36,380

𝜋 ⋅ 𝜑𝑖
𝑙𝜑𝑖 = ⋅ (𝑟𝑖 + 𝑥 ⋅ 𝑔)
180

- 𝜑𝑖 – unghiul de incovoiere
- 𝑟i - raza de indoire interioara
- 𝑥 – coeficient care tine seama de deplasarea
stratului neutru si ale carui table sunt date in [S2,
pag 32, Tab. 2.1]

𝑙𝜑𝑖 = 5.439

Valorile coeficientului x in functie de raza relativa de indoire

r/g 3
x 0.463
b. Lmax=N+As Lmin=N+Ai
l1=6-3-1 T=0,4 T= -0.4
l1=2 15.839=15,4+As 15.039=15,4+Ai
l1=l3=2 As=15,839-15,4 Ai=15.039-15,4
l2=14-2(3+1) As=0.439 Ai= - 0.361
l2=6
In concluzie, lungimea desfasuratei piesei [Fig. 1.4.1. b] este egala cu:
L2=l1+l2+l3+ 𝑙𝜑𝑖
L2=2+6+2+5,439
L2= 15,439

In Fig. 1.4.2 este realizata desfasurata piesei cu cotele rezultate in urma caluculelor de mai sus.
 2. Studiul tehnologiitatii piesei
Tehnologicitatea unei piese este acea caracteristică ce evidenţiază gradul în care piesa poate fi
executată în condiţii normale. Aceasta se apreciază după anumite criterii, cum ar fi precizia dimensională, de
formă, de poziţie, calitatea suprafeţei, natura materialului, costul etc. În cadrul oricărui proces de proiectare
analiza tehnologicitatii piesei reprezintă una din cele mai importante activități.
Această activitate constă în compararea caracteristicilor piesei, înscrise în desenul de execuție,cu
posibilităţile pe care le oferă procedeele de deformare respective, valorice se găsesc recomandate în literatura
de specialitate.

O piesă obținută prin ștanțare este considerată tehnologică dacă îndeplinește următoarele condiții:

 Nu are treceri bruște de la un element simplu de contur la altul;

 Forma conturului exterior este simplă (circulară ,dreptunghiulară) și nu combinații între acestea;
 Nu are unghiuri interioare sau exterioare cu valori mici între laturile ce definesc conturul;
 Forma orificiilor este simplă și cu dimensiuni mai mari decât grosimea materialului;
 Distanțele dintre orificii și marginile piesei sunt mai mari decât grosimea materialului;
 Condițiile tehnice sunt justificate de rolul funcțional al fiecărei suprafețe ;
 Procesul tehnologic necesită un număr mic de ștanțe și matrițe cu o complexitate redusă.
Dimen- Precizia impusă piesei prin desenul Precizia posibil de realizat prin procedee Concluzii Bibliografie
de execuţie de deformare plastica la rece
siunea
nominala
Abateri Abateri Abateri Rugozi- Abateri Abateri Rugozi-
[mm]
la cote tatea dimensionale de
Dimen- de tatea
libere suprafe- forma
forma Defor- Defor-
Sionale tei suprafe-tei
STAS mare mare
[mm] nominala de
11111-
precizie
86
[mm]

25 - ±0.8 - 3.2 ±0.5 - - Ra DN [S2,

3.2…6.3µm tab.3.13,pag
67]

14 - ±0.8 - 3.2 ±0.5 - - Ra DN [S2,

3.2…6.3µm tab.3.13,pag
67]

1 - ±0.2 - 3.2 ±0.07 ±0.02 - Ra DN [S2,

3.2…6.3µm tab.3.5,pag
60]

4 - ±0.2 - 3.2 ±0.07 ±0.02 - Ra DN [S2,

3.2…6.3µm tab.3.5,pag
60]

6 - ±0.6 - 3.2 ±0.8 - - Ra DP [S2,

3.2…6.3µm tab.3.13,pag
68]

∅10 - ±0.3 - 3.2 ±0.07 ±0.02 - Ra DN [S2,

3.2…6.3µm tab.3.5,pag
60]

∅5 - ±0.3 - 3.2 ±0.04 ±0.02 - Ra DN [S2,

3.2…6.3µm tab.3.4,pag
60]

8 - ±0.3 - 3.2 ±0.52 ±0.25 - Ra DP [S2,

3.2…6.3µm tab.3.7,pag
60]

R3 - ±0.6 - 3.2 - Ra
3.2…6.3µm
R0.5 - ±0.6 - 3.2 - Ra
3.2…6.3µm

2.1. Tehnologicitatea condiţiilor tehnice impuse

Pentru a face o analiză completă se va completa tabelul 2.1.1. cu valori extrase din desenul de execuţie şi din
literatură de specialitate.
In coloana aferenta concluziilor am inscris prescurtat modalitatea de realizare a conditiei respective,din acestea
reiesind ca avem o deformare normal DN.

2.2 Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin decupare

Prin procedeul de decupare nu se pot obtine orice fel de forme ale suprafetelor si nici orice dimensiuni ale
acestora. Prin aceasta se compara forma si dimensiunile unei piese model [Fig. 2.2.1] cu desfasurata piesei [Fig.
2.2.2]

[Fig. 2.2.1]

- Prin compararea contururilor asemanatoare ale piesei “Cuier” cu cele ale piesei model se trag concluzii in
legatura cu posibilitatea obtinerii, in conditii tehnologice, a piesei al carui proces tehnologic se proiecteaza.
Astfel, pentru piesa “Cuier” se constata ca exista 2 proeminente, (acestea avand latimea de 4mm) asemanatoare
cu proeminenta de pe piesa model
- Pentru a putea fi realizate aceste proeminente trebuie indeplinta conditia b>1,2 g. Deoarece grosimea
materialului este 1 mm, iar latimea ambelor proeminentelor este egala cu 4 mm, rezulta ca aceastea pot fi
realizate. Aceeasi conditie trebuie indeplinita si pentru realizarea conturului circular. Conditie indepinita
deoarece diametrul conturului circular exterior este 𝜃10
g=1
b>1.2g , b=4
4>1.2*g
4>1.2
De adaugat inca o conditie (pet el poza )

2.3 Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin perforare

Având în vedere că există liimite în ceea ce priveşte suprafeţele perforate, se vor avea în vedere relaţiile din
figura 2.3.1[S1. Fig. 14, pag12], si figura 2.3.2 [S2,pag.50,tab.3.1,fig.3.6] pentru piesa din figura 2.3.3.
 [Fig. 2.3.3]

Avem:

- Pentru distanta dintre orificiu si marginea decupata a piesei

g=1
R-r=5-2.5
a=2.5
a≥ 0.8g → 2.5≥1*0.8
→ 2.5≥ 0.8
- Pentru diametrul orificiului avem:
Conditia: d > 0.7g
d=5
5 > 0.7*1
5 > 0.7

- Efectuand analiza suprafetelor obtinute prin perforare observ posibilitatea realizarii in conditii normale ale
acestora prin deformare plastica la rece În concluzie, suprafata obţinuta prin perforare poate fi realizata conform
desenului de execuţie. Nu se vor face modificări.

2.4. Tehnologicitatea formelor îndoite ale piesei

Pentru piesele îndoite apar condiţii de tehnologicitate referitoare la raza minimă de îndoire, distanţa minimă dintre
orificiile şi liniile de îndoire, lungimea minimă a laturii îndoite etc. Valorile parametrilor reali (Fig. 2.4.1.) se compară cu
valorile date in literature de specialitate.
[S1. Pag. 12, fig. 16]
Unde:
r = raza de îndoire
h = înălţimea
t = distanţa dintre axa găurii şi suprafaţa îndoită
Rmin – raza minima de indoire
Rmin = kr * g (Rel.2.4.1)- [S2. Pag. 65, relatia 3.1]
g – grosimea materialului;
k – coeficient care, in functie de nat. materialului, de gradul de ecruisare si de pozitia liniei de indoire fata de directia de
laminare are valorile prezentate in tab [ S2. Tav. 3.9, pag 65]

Inlocuind valorile reale ale piesei in rel. 2.4.1 si alegand valoarea corespunzatoare din tabelul de mai sus rezulta ca raza
minimia de indoire este:
Kr = 0.4
g=1
Rmin = kr * g → Rmin = 0.4*1 = 0.4
Verificam daca raza piesei reale (R2) este mai mare decat raza minima calculate:
 Rmin <R1 → 0.4 < 3
Rmin <R2 → 0.4 <0.5
R – raza pisei reale
 Se verifica daca raza de indoire de pe piesa reala respecta conditia r > 0.4*g;
Raza minima de indoire se allege din [ S2. Pag. 66, tab. 3.10] in functie de materialul (Alama)
r > 0.4g → 3 > 0.4*1 → 3 > 0.4
0.5 > 0.4*1 → 0.5 >0.4

 Se verifica distanta minima dintre axa orificiului si liniile de indoire

t>r+d/2 [S1. Pag. 12. Fig. 16]
8>0.5+5/2
8>0.5+2.5
8>3
 Se verifica lungimea minima a laturii indoite;
h>2g [S1. Pag. 12. Fig. 16]
h=13 → 13 > 2

In urma calculelor efectuate rezulta ca piesa poate fi realizata prin deformare plastica la rece (perforare,
decupare, indoire).

3. Analiza diferitelor variante de procese tehnologice

Pentru orice problema sociala, tehnica sau economica exista mai multe variante de rezolvare. In functie de
conditiile concrete , una sau alta din variante poate fi considerata optima la un moment dat.

Exista urmatoarele variante tehnologice de desfasurare a procesului de prelucrare:

 pe stante si matrite simple;

 pe stante si matrite complexe;
 pe matrite combinate.

Varianta 1
a. Decuparea conturului exterior al piesei pe o stanta simpla de decupat(fig. 1.1);
 Fig. 1.1. - Decuparea piesei

b. Perforarea semifabricatului astfel obtinut (fig. 1.2) pe o stanta simpla de perforat;

Fig. 1.2. - Perforarea piesei

c. Indoirea semifabricatului in forma de L pe o matrita simpla de indoit;(fig.1.3);

Fig. 1.3. - Indoirea piesei in L

d. Indoirea semifabricatului in U pe o matrita simpla de indoit(fig. 1.3);

Varianta 2

a. Perforarea si decuparea se pot realiza pe o stanta cu actiune succesiva (fig. 2.1);

Fig. 2.1 – Perforare si decupare succesiva a piesei

b. Indoirea in L se va face pe o matrita simpla de indoit; (fig. 2.2)

c. Indoirea semifabricatului in U pe o matrita simpla de indoit(fig. 2.3);

Varianta 3

a. Perforarea si decuparea pot fi realizate pe o stanta cu actiune simultana (fig. 3.1)

b. Indoirea se realizeaza ca in cazul precedent. (fig. 3.2; fig. 3.3)

Varianta 4

a. toate prelucrarile se realizeaza pe o singura matrita cu actiune succesiv-simultana. (fig. 4.1)

[Fig. 4.1]

Se constata ca pentru o piesa relativ simpla s-au putut imagina 4 variante de proces tehnologic. Oricare din acestea poate
deveni optima in anumite conditii initiale date. Pentru o prezentare succinta si ordonata a acestor variante se propune
completarea tabelului urmator.

Nr Varianta Denumire operatie Denumire faza Schita Denumirea

crt tehnologica operatiei sculei
1 Decupare a. Introducerea Stanta
benzii simpla
1. Decupare
b. Avansul benzii Fig 1.1
c. Scos piesa

Perforare a. Introdus Stanta

semifabricatul in simpla de
stanta perforat
Pe echipamente b. Orientarea Fig 1.2
tehnologice semifabricatului
simple 1. Perforare
c. Scos piesa

Indoire a. Introdus piesa in Matrita

matrita simpla de
b. Orientare Fig 1.3 indoit
 1. Indoire
c. Scos piesa
Perforare + Decupare a. Introdus banda Stanta
1. Perforare complexa cu
b. Avans Fig 2.1 actiune
2. Decupare succesiva
c. Scos piesa

2 Indoire a. Introdus piesa Matrita

b. Orientare Fig 2.2 simpla de
1. Indoire indoit
c. Scos piesa

Pe echipamente
tehnologice Perforare+ Decupare a. Introdus banda Stanta
complxe 1. Perforare complexa cu
+decupare; actiune
b. Scos deseu; Fig 3.1 succesiva
3 c. Scos piesa;

Indoire d. Introdus piesa Matrita

e. Orientare simpla de
2. Indoire Fig 3.2 indoit
Scos piesa

4 Pe echipamente Perforare + Decupare a. Introdus banda; Matrita

tehnologice + Indoire 1. Perforare + edcupare combinata
combinate + indoire Fig 4.1 cu actiune
b. Scos piesa. succesiv-
simultana
[S1. Pag. 17, tab 4]

4. Analiza croirii semifabricatului

În această etapă se impune analiza croirii semifabricatului pentru eficientizarea procesului de deformare. Pentru
aceasta este necesar să se ia în calcul toate variantele de croire posibile, încercând ca pe baza unor criterii economice,
tehnice şi tehnologice să se selecteze varianta cea mai eficientă pentru piesa din figura 4.1.
 [Fig 4.1]

Mărimea puntiţelor

Vom avea în vedere mărimea puntiţelor laterale „a“, intermediare „b“ şi poansonul de pas „c“.
Aceste valori le vom lua din literatură de specialitate.
Pentru calculul puntiţelor laterale“b“ şi intermediare „a“ se vor folosi următoarele relaţii [S2, pag.107, rel.4.4]
a = k1 * k2 * k3 * a1 (Relaţia 1)
b = k1 * k2 * k3 * b1 (Relaţia 2)
Unde:

k1 – coeficient ce ţine seama de natura materialului (valori de 1,0...1,2 pentru alamă);

k2 – coeficient ce ţine seama de numărul de treceri a semifabricatului prin ştanţă (valoare 1 pentru o trecere şi
1,2 pentru două treceri);
k3 – coeficient ce ţine seama de modul de orientare a semifabricatului în ştanţă (0,8 pentru ghidare precisă şi 1
pentru ghidare mai puţin precisă).
a1,b1 – sunt valori date pe cale experimentală în funcţie de grosimea materialului, iar pentru piesa studiată aceste
valori sunt extrase din literatură de specialitate [S2, pag.108, tab.4.1]:
  a1 = 1,5 mm, a = 1*1*0,8*1,5 = 1.2 mm

 b1 = 1,9 mm, b = 1*1*0,8*1,9 = 1,52 mm

Valoarea puntiţei „ c“ pe care poansonul de pas o transformă în deşeu este determinată pe cale experimentală şi
este dată în tabelul 4.1. [S2,pag.109,tab.4.3]

Grosimea materilalului g, [mm] Puntita c, [mm]

<1,0 1,5
1,5...2,5 2,0
2,5...3,5 2,5
[Tab. 4.1]
Calculul lăţimii benzii
Calculul lăţimii benzii se va face având în vedere:1
- dimensiunea piesei dispusă transversal;
- mărimea puntiţelor;
- existenţa sau nu a împingerii laterale
- numărul de rânduri
- abateri de lăţime

Pentru materialul utilizat la această piesă, lăţimea piesei standardizata şi abaterile de lăţime vor fi luate din
STAS 290/2-89.(Tab.4.2.)

g [mm] 0,1; 0,12; 0,14; 0,15; 0,18; 0,2; 0,22; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,45; 0,5; 0,6; 0,65; 0,7; 0,75; 0,8; 0,85;
0,9; 1; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,7; 1,8; 1,9; 2
10; 12; 14; 15; 16; 18; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 29; 30; 32; 35; 36; 40; 42; 45; 46; 47; 48; 50; 52;
B [mm] 55; 56; 60; 63; 65; 70; 72; 75; 80; 81; 85; 90; 94; 95; 100; 103; 105; 106; 110; 115; 120; 130; 140;
145; 150; 155; 160; 180; 200; 220; 240; 250; 260; 270; 280; 300; 320; 360; 400; 450; 500; 560
B 10-100 101 - 150 151 - 300 301 - 500
g
Ab. la B 0,1 – 0,65 +0,2 +0,4 +0,6 +1
[mm] 0 0 0 0
0,7 - 2 +0,3 +0,5 +1 +1,2
0 0 0 0
[Tab. 4.2]

Cunoscând aceste date şi schema de croire, se poate determina lăţimea benzii folosind relaţia 3. [S2, pag.109,
rel.4.5]

l = n*D+(n-1)*a+2*b+Δl+k*c Relatia 3

Unde:
n – numărul de rânduri de croire;
 D – dimensiunea piesei transversal pe lungimea semifabricatului;
a – puntiţa intermediară;
b – puntiţa laterală;
c – puntiţa tăiată de poansonul de pas
Δl – abaterea la lăţime a semifabricatului;
K – numărul poansoanelor de pas.

Coeficientul de croire se va determina cu relaţia 4:

n⋅A
kC = ⋅ 100[0⁄0] [S2, pag.110, rel. 4.7]
p⋅ls

Unde:
n – numărul de rânduri de croire;
A – aria piesei determinate de conturul exterior;
p – pasul de croire;
lSTAS – lăţimea standardizată a benzii.
A= 307,7 mm2 ( Aria a fost calculata cu ajutorul programului Inventor)
A=

Coeficientul de folosire se va determina cu relatia :

𝑁⋅𝐴0
𝑘𝑢 = ⋅ 100[0⁄0] [S2, pag.110, rel. 4.8]
𝐿⋅𝑙𝑠

Unde:

N – nr. de piese care rezulta dintr-un semifabricat

N=L/p

A0 - aria efectiva a piesei

ls – latimea calculate a fasiei sau latimea standardizata a benzii

L- lungimea semifabricatului

𝜋𝑑 2 𝜋⋅52
AØ5 = = = 19,63mm
4 4
A0 = A-AØ5 = 307,7 -19,6 = 288,1 mm

Cunoscând aceste informaţii, vom realiza schemele de croire aplicând la fiecare situaţie calculele menţionate
(calculul puntiţelor intermediare “a“, laterale „b“, poansonului de pas „c“, coeficientul de croire „kc“ şi coeficientul de
folosire „kf“).
 1. Croire dreapta, cu deseuri, pe un rand, cu asigurarea pasului prin intermediul poansonului de pas este
prezentata in fig. 4.2
a = 1,2 mm
b = 1,6 mm
c = 2 mm
B= 1* 37,1 + (1-1) * 1,2 + 2*1,6 + 0,3 +1 * 2
B= 37.1+3.2+0.3+2 = 42.6 mm
Bstas = 45 mm
P= l + a = 15.2 + 1.2 =16.4
N= L/P
L=500/(8.93*1); L= 56
N=56/16.4 =3.41
307.7
Kc = ∗ 100[%] =0.41 → 41%
16.4∗45
288.1∗3.41
Kf = 56∗45
∗ 100[%] = 0.39 → 39%

2. Croire dreapta, cu deseuri, pe un rand cu asigurarea pasului cu ajutorul opritorului (fig. 4.2)

a= 1,2 mm
b= 1,6 mm
c= 0
B= n*D+(n-1)*a+2*b+Δl+k*c
B= 1* 37,1 + (1-1) * 1,2 + 2*1,6 + 0,3 +1 * 0
=40.6
Bstas=42
P= l +a =15.2+1.2=16.4
L=500/(8.93*1); L= 56
N=56/16.4=3.41
307.7
Kc = 16.4∗42 ∗ 100[%] = 0.44 → 44%
288.1∗3.41
Kf = 56∗42
∗ 100[%] = 0.42 → 42%

3. Croire inclinata, pe un rand, cu deseuri, cu asigurarea pasului de catre poansonul de pas(fig. 4.4)
  Valoarea puntitelor a1 si b1 pentru piese asezate vertical pe semifabricat sau inclinat sau intrepatruns sunt
date in [S2. Pag. 108, tab 4.2]
a1 = 2 mm, a = 1*1*0,8*2 = 1.6 mm
b1 = 2 mm, b = 1*1*0,8*2 = 1,6 mm
c=2
B= n*D+(n-1)*a+2*b+Δl+k*c
B= 1* 37,1 + (1-1) * 1,6 + 2*1,6 + 0,3 +1 * 2
B=42.6
Bstas = 45
P = l+ a
P= 15,2 +1.6 = 16,8
L=500/(8.93*1); L= 56
N = 56/16.8
N=3.33
307.7
Kc = ∗ 100[%] = 0.41 → 41%
16.8∗45
288.1∗3.33
Kf = 56∗45
∗ 100[%] = 0.38 → 38%

4. Croire fata in fata , cu deseuri, cu poanson de pas (fig. 4.5)

a = 1,2 mm
b = 1,6 mm
c = 2 mm
B= n*D+(n-1)*a+2*b+Δl+k*c

B= 1* 37,1 + (1-1) * 1,2 + 2*1,6 + 0,3 +1 * 2

B= 37.1+3.2+0.3+2 = 42.6 mm
Bstas = 45 mm
P= l + a = 15.2 + 1.2 =16.4
N= L/P
L=500/(8.93*1); L= 56
N=56/16.4 =3.41
307.7
Kc = 16.4∗45 ∗ 100[%] =0.41 → 41%
288.1∗3.41
Kf = 56∗45
∗ 100[%] = 0.39 → 39%

5. Croire pe doua randuri, cu deseuri, cu poanson de pas (fig. 4.6)

a = 1,2 mm
b = 1,6 mm
c = 2 mm
B= n*D+(n-1)*a+2*b+Δl+k*c
B= 2*37.1+(2-1)*1.2+2*1.6+0.3+2*2
B=74.2+1.2+3.2+0.3+4 = 82.8
Bstas = 85
P= l + a = 15.2 + 1.2 =16.4
N= L/P
L=500/(8.93*1); L= 56
N=56/16.4 =3.41
307.7∗2
Kc = ∗ 100[%] =0.44 → 44%
16.4∗85
288.1∗3.41
Kf = 56∗85
∗ 100[%] = 0.20 → 20%

6. Croire combinata(fig. 3.7)

a = 1,2 mm
b = 1,6 mm
c = 2 mm
B= n*D+(n-1)*a+2*b+Δl+k*c
B= 2*37.1+(2-1)*1.2+2*1.6+0.3+2*2
B=74.2+1.2+3.2+0.3+4 = 82.8
Bstas = 85
P= l + a = 15.2 + 1.2 =16.4
N= L/P
L=500/(8.93*1); L= 56
N=56/16.4 =3.41
307.7∗2
Kc = 16.4∗85 ∗ 100[%] =0.44 → 44%
288.1∗3.41
Kf = 56∗85
∗ 100[%] = 0.20 → 20%

Varianta optima de croire este croirea dreapta,

cu deseuri, pe un rand, cu opritor, prezentata in fig 4.2.
Schemele de croire de tipul celor prezentate vor fi eliminate din multitudinea de scheme posibile. Un alt criteriu de
selectare tehnica a schemelor de croire posibile se refera la pozitia liniei de indoire fata de directia de laminare a
semifabricatului. Daca din conditia de tehnologicitate, privind raza minima de indoire, sau alte conditii functionale,
impuse prin desenul de executie, este necesar ca linia de indoire sa formeze un anumit un anumit unghi cu directia de
laminare, din S.C.T.P se vor elimina acele scheme care nu indeplinesc aceasta conditie.
 Varianta
Criteriu Varianta 1 Varianta 2 Varianta 3 Varianta 4 Varianta 5 Varianta 6
Kc 41% 0.3 44% 0.3 41% 0.3 41% 0.3 44% 0.3 44% 0.3
8 10 8 7 10 10
Kf 39% 0.3 42% 0.3 38% 0.3 39% 0.3 20% 0.3 20% 0.3
8 9 6 7 5 5
CT 8 0.4 9 0.4 7 0.4 7 0.4 7 0.4 7 0.4
Nota Ni 8.60 9.80 7.50 7 7.60 8.20

5. Proiectarea schemei tehnologice

Schema tehnologică este prezentată în Figură 5.1 şi verificând dimensiunile, constatăm că se poate realiza
procesul fără a apărea modificări.