INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE SAN MARTIN

TEXMELUCAN.

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA.

SISTEMAS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS DE POTENCIA.

6° SEMESTRE.

INVESTIGACIÓN.

EDGAR IGNACIO CORONA ZAMORA.

NO. CONTROL: 15100009

PROFESOR: M.I.E. LUIS CORTEZ CALDERÓN.

27/06/2018.
ÍNDICE.

INTRODUCCIÓN. ................................................................................................... 3
OBJETIVO. ............................................................................................................. 3
1.- PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO. ........................... 4
2.- PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE POTENCIA HIDRÁULICA. ................... 8
3.- DESCRIPCIÓN DE ACTUADORES Y VÁLVULAS NEUMÁTICAS Y
HIDRAULICAS. ..................................................................................................... 12
4.- SENSORES PARA CONTROL NEUMÁTICO E HIDRÁULICO ...................... 34
5.- MANDO DIRECTO E INDIRECTO. ................................................................. 38
APLICACIONES. .................................................................................................. 40
RELACIÓN CON ASIGNATURAS. ...................................................................... 43
CONCLUSIÓN. ..................................................................................................... 43
BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................... 44
INTRODUCCIÓN.
La Neumática y la Hidráulica son dos ciencias y, a la vez, técnicas que tratan de las
leyes que rigen el comportamiento y el movimiento de los gases (en general, aire
comprimido) y de los líquidos (en general, aceites), respectivamente, así como de
los problemas que plantea su utilización.

Las diferencias entre ambas vienen marcadas por la naturaleza de los fluidos que
se consideran: aire (muy compresible) y aceite o similares (casi incompresibles).
Aunque esto no impide que un mismo proceso se pueda resolver de forma práctica,
en unos casos mediante sistema hidráulico y en otros por medio de un neumático.

OBJETIVO.

Una instalación de aire comprimido consta de dos partes: La central compresora

donde el aire comprimido se produce y se prepara convenientemente para su uso y
la red de distribución, que lo transporta hasta el punto de consumo.

Conoce los diferentes elementos que integran un circuito: neumático,

electroneumático, hidráulico y electrohidráulico, así como la relación que guarda
cada componente con los demás dentro del circuito para su apropiada selección y
aplicación.

1.- PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO.

La misión de la central compresora es producir aire comprimido a una determinada

presión y con unos niveles determinados de limpieza y de ausencia de humedad
que garanticen unas condiciones de trabajo y de durabilidad óptimas. Generalmente
consta de los siguientes elementos

Sistema de producción de aire:

1. Compresor, 2. Motor eléctrico, 3. Presostato, 4. Válvula antiretorno, 5. Depósito,

6. Manómetro, 7. Purga automática, 8. Válvula de seguridad, 9. Secador de aire,
refrigerado y 10. Filtro de línea.

El compresor y el depósito regulador son dos elementos imprescindibles en toda

central compresora y en conjunto son capaces de dar respuesta a la demanda de
aire comprimido, que en ocasiones puede ser muy intermitente y variable. El
refrigerador separador y el secador son equipos destinados a mejorar la calidad del
aire y son imprescindibles en instalaciones de entidad. Sin embargo, las
instalaciones menores pueden carecer del secador y las más pequeñas incluso del
refrigerador separador.

Para entender cómo la central compresora es capaz de proporcionar

adecuadamente aire comprimido a una instalación con consumo intermitente y
variable, es fundamental tener claro el funcionamiento del conjunto formado por el
compresor y el depósito de regulación.

Con la inclusión de un depósito de regulación en la central compresora la producción

de aire comprimido se hace mucho más flexible y el compresor no tiene que producir
aire comprimido constantemente: El caudal de aire que demanda la instalación es
proporcionado por el depósito de regulación, y el compresor se encarga de reponer
el volumen de aire cedido por éste sólo cuando es necesario. El depósito de
regulación es simplemente un depósito con una cierta capacidad de
almacenamiento de aire y en el que la presión se mantiene siempre entre unos
valores máximo y mínimo establecidos. Este hecho hace que la presión en la red de
distribución, con la que está directamente comunicado el depósito, se encuentre
siempre comprendida entre dos presiones determinadas.

Otras ventajas que ofrece el depósito de regulación son: que es capaz de atender
a consumos extraordinarios de la red y que permite amortiguar las pulsaciones de
los compresores alternativos, que tienen un funcionamiento cíclico discontinuo.
Acondicionamiento de aire comprimido.

Producir el aire comprimido con unas condiciones determinadas de sequedad y

limpieza es fundamental para que una instalación funcione correctamente y tenga
una vida larga. Sin embargo, hay que tener en cuenta que eliminar casi la totalidad
de la humedad y de la suciedad del aire, además de ser innecesario por lo general,
puede tener un coste económico prohibitivo. Por tanto, el aire comprimido tiene que
estar únicamente tan limpio y seco como sea indispensable.

Gran parte de la suciedad que puede llevar el aire de la atmósfera es eliminada por
medio del filtro que se sitúa siempre en la entrada de la central compresora. De esta
manera el aire llega relativamente limpio al compresor.
El aceite procede de la lubricación del compresor, donde se calienta e incluso se
quema, y es arrastrado por el aire en forma de gotas, vapor y partículas sólidas
producidas en la quema. Por esta razón los compresores cuentan en su salida con
un sistema para separar el aceite del aire, en el que además las partículas sólidas
precipitan y pueden ser eliminadas. De esta forma el aceite puede ser reutilizado
para la lubricación formando un circuito cerrado.

En lo que se refiere a la humedad del aire, la razón más importante por la que se
trata de eliminar es evitar que en la instalación se puedan producir condensaciones
de agua que lleguen a los elementos de consumo. El funcionamiento y la vida útil
de los actuadores neumáticos y las válvulas se ven seriamente perjudicados si se
produce esta circunstancia.

Por tanto, admitiendo que la temperatura del aire de la instalación es la misma que
la temperatura del ambiente, para que en una instalación neumática no se
produzcan nunca condensados la temperatura de rocío del aire tiene que ser menor
que la temperatura ambiente más baja que pueda producirse. Por otra parte, se
sabe también que la temperatura de rocío del aire a una presión determinada es
menor cuanto menor es el contenido absoluto de agua (g agua / kg aire). Esto quiere
decir que la temperatura de rocío del aire de una instalación disminuye si se elimina
una parte del agua que contiene, que es precisamente lo que se hace en la central
compresora por medio del separador que sigue al refrigerador y del secador.
2.- PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE POTENCIA HIDRÁULICA.
La ventaja que implica la utilización de la energía hidráulica es la posibilidad de
transmitir grandes fuerzas, empleando para ello pequeños elementos y la facilidad
de poder realizar maniobras de mandos y reglaje. A pesar de estas ventajas hay
también ciertos inconvenientes debido al fluido empleado como medio para la
transmisión. Esto debido a las grandes presiones que se manejan en el sistema las
cuales posibilitan el peligro de accidentes, por esto es preciso cuidar que los
empalmes se encuentren perfectamente apretados y estancos.

FILTROS

Estos sistemas se emplean para el control de la contaminación por partículas

sólidas de origen externo y las generadas internamente por procesos de desgaste
o de erosión de las superficies de la maquinaria, permitiendo preservar la vida útil
tanto de los componentes del equipo como del fluido hidráulico.

Los filtros pueden ser ubicados en las líneas de retorno, en la línea de presión, o en
cualquier otra ubicación en el sistema donde el usuario del mismo decida que sea
necesario para salvaguardar el sistema contra impurezas.

El propósito de la filtración no es solo prolongar la vida útil de los componentes

hidráulicos, si no también evitar paradas producidas por la acumulación de
impurezas en las estrechas holguras y orificios de válvulas y servovalvulas.

Los filtros son clasificados como de flujo pleno o total y flujo proporcional o parcial.
En el tipo de filtro de flujo pleno o total, todo el fluido que ingresa a la unidad pasa
a través del elemento filtrante, mientras que en el tipo de filtro de flujo proporcional,
sólo una porción del fluido pasa a través del elemento.

FILTRO DE FLUJO PLENO.

El filtro de flujo pleno proporciona una acción positiva de filtrado; sin embargo, el
mismo ofrece resistencia al filtrado, particularmente, cuando el elemento de ensucia.
El fluido hidráulico entra al filtro a través del puerto
de entrada en el cuerpo y fluye alrededor del
elemento de filtro dentro del vaso de filtro. El filtrado
tiene lugar a medida que el fluido pasa a través del
elemento de filtrado y hacia dentro del núcleo hueco,
dejando la suciedad y las impurezas en la parte
exterior del elemento de filtro.

El fluido filtrado luego circula desde el núcleo hueco

a través del puerto de salida y hacia el interior del
sistema.

DEPOSITOS O TANQUES.

La función natural de un tanque hidráulico o tanque de reserva es contener o

almacenar el fluido de un sistema hidráulico. Un tanque de hidráulico almacena un
líquido que no está siendo usado en un sistema hidráulico. El mismo además
permite la extracción de los gases y materiales extraños del líquido.
Además de funcionar como un contenedor de fluido, un tanque también sirve para
enfriar el fluido, permitir asentarse a los contaminantes y el escape del aire retenido.

Cuando el fluido regresa al tanque, una placa deflectora bloquea el fluido de retorno
para impedir su llegada directamente a la línea de succión. Así se produce una zona
tranquila, la cual permite sedimentarse a las partículas grandes de suciedad, que el
aire alcance la superficie del fluido y da oportunidad de que el calor se disipe hacia
las paredes del tanque.

La figura siguiente muestra algunas de las características de diseño de un tanque

de reserva. El mismo debería ser alto y angosto en lugar de profundo y ancho. El
nivel de aceite deberá estar tan alto como sea posible sobre la apertura de la línea
de succión de la bomba. Esto evita que el vacío en la apertura de la línea cause
efectos de remolino o vórtices, lo que significaría que el sistema está probablemente
tomando aire. El aceite aireado no transmitirá potencia correctamente debido a que
el aire es compresible. Al aceite aireado tiene una tendencia a deteriorarse y perder
su habilidad de lubricación.

ACUMULADORES

Un acumulador consiste en un depósito destinado a almacenar una cantidad de

fluido incompresible y conservarlo a una cierta presión mediante una fuerza externa.

El fluido hidráulico bajo presión entra a las cámaras del acumulador y hace una de
estas tres funciones: comprime un resorte, comprime un gas o levanta un peso, y
posteriormente cualquier caída de presión en el sistema provoca que el elemento
reaccione y fuerce al fluido hacia fuera otra vez.

Funciones:

 Complementa el flujo de la bomba

 Elimina fluctuaciones de presiones
 Mantiene la eficiencia del sistema
 Suministra potencia en emergencia
 Compensa pérdidas
 Absorbe choques hidráulicos

Los acumuladores, en los cilindros hidráulicos se pueden aplicar como:

 Acumulador de energía
 Antigolpe de ariete
 Antipulsaciones
 Compensador de fugas
 Fuerza auxiliar de emergencias
 Amortiguador de vibraciones
 Transmisor de energía de un fluido a otro

Acumuladores de contrapeso

El acumulador cargado por peso, ejerce

una fuerza sobre el líquido almacenado,
por medio de grandes pesos que actúan
sobre el pistón o émbolo. Los pesos
pueden fabricarse de cualquier material
pesado, como hierro, concreto e incluso
agua. Es el único tipo de acumulador en
que la presión se mantiene constante,
hasta que la cámara del acumulador
quede prácticamente vacía. Generalmente los
acumuladores cargados por peso son de gran tamaño; en algunos casos su
capacidad es de varios cientos de litros. Pueden prestar servicio a varios sistemas
hidráulicos al mismo tiempo y usualmente son utilizados en fábricas y sistemas
hidráulicos centrales.

Acumuladores de resorte

En los acumuladores cargados por

resorte, la fuerza se aplica al líquido
almacenado por medio de un pistón sobre
el cual actúa un resorte. Suelen ser más
pequeños que los cargados por peso y su
capacidad es de sólo algunos litros.
Usualmente dan servicio a sistemas
hidráulicos individuales y operan a baja presión en la mayoría de los casos.

Mientras el líquido se bombea al interior del acumulador, la presión del fluido

almacenado se determina por la compresión del resorte. Si el pistón se moviese
hacia arriba y comprimiera diez pulgadas al resorte, la presión almacenada sería
mayor que en el caso de un resorte comprimido tan sólo cuatro pulgadas.

Acumulador de pistón.

Un acumulador de tipo pistón consiste en un cuerpo cilíndrico

y un pistón móvil con sellos elásticos. El gas ocupa el volumen
por encima del pistón y se comprime cuando el fluido entra al
interior del cuerpo cilíndrico. Al salir el fluido del acumulador
la presión del gas desciende. Una vez que todo el líquido ha
sido descargado, el pistón alcanza el final de su carrera y
cubre la salida manteniendo el gas dentro del acumulador.
Aplicaciones hidráulicas en que es necesaria una gran cantidad de fluido para
efectuar el trabajo pero este se realiza solo intermitentemente en el ciclo de la
máquina.

Acumulador de Diafragma.

El acumulador de tipo diafragma se

compone de dos hemisferios metálicos
atornillados juntos, pero cuyo volumen
interior se halla separado por un
diafragma de hule sintético, el gas ocupa
el hemisferio superior. Cuando el fluido
entra en el espacio inferior, el gas se
comprime. Al descargar todo el líquido, el
diafragma desciende hasta la salida y
mantiene el gas dentro del acumulador.

Este tipo de acumuladores son para

caudales relativamente pequeños y presiones medias.

Acumulador de vejiga.

El acumulador de tipo vejiga se compone

de un casco de metal en cuyo interior se
encuentra una vejiga de hule sintético que
contiene al gas. Cuando el fluido entra al
interior del casco, el gas en la vejiga se
comprime.

La presión disminuye conforme el fluido

sale del casco, una vez que todo el líquido
ha sido descargado, la presión del gas
intenta empujar la vejiga a través de la
salida del acumulador. Sin embargo, una válvula colocada encima del puerto de
salida, interrumpe automáticamente el flujo cuando la vejiga presiona el tapón de la
misma.

Mangueras hidráulicas.

Recomendaciones de instalación:

a.- Recuerde que los flexibles

sometidos a trabajo sufren
una elongación o estiramiento
entre un 2% a 4% de su
longitud inicial, por lo que se
recomienda dejarlos de un
largo apropiado.

b.- Siempre se debe mantener

un radio de curvatura lo más
amplio posible, con el fin de
evitar el colapso o restricción
del fluido.

c.- Evite al instalar un flexible que este quede con alguna torcedura, por lo cual tome
algún punto como referencia.

d.- Evite el contacto o el roce entre flexibles para que no produzcan desgastes de
las superficies, para lo cual se recomienda el uso de adaptadores, codo o curvas
apropiados.

e.- Procure evitar el contacto con pieza móviles o fuentes de calor, por ejemplo el
tubo de escape, cardan.

f.- Los flexibles deben tener la longitud apropiada para que cumplan con su función
de “flexible”.

Selección del diámetro interior de la manguera (caudal y velocidad).

3.- DESCRIPCIÓN DE ACTUADORES Y VÁLVULAS NEUMÁTICAS Y
HIDRAULICAS.

Se clasifican en Actuadores Lineales, llamados Cilindros. Y actuadores rotativos en

general denominados motores hidráulicos. Los actuadores son alimentados con
fluido a presión y se obtiene un movimiento con una determinada velocidad, fuerza,
o bien velocidad angular y momento a partir de la perdida de presión de un
determinado caudal del fluido en cuestión.
Potencia de Entrada = Presión x Caudal Potencia Entregada en el Actuador =
Variación de Presión x Caudal.

Actuadores Neumáticos.

El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo:

El movimiento lineal se obtienen por cilindros de émbolos (éstos también

proporcionan movimientos rotativos con un ángulo de hasta 270º por medio de
actuadores de tipo piñón-cremallera) Para el movimiento de giro continuo se
emplean motores neumáticos de rotación continua.

Actuadores lineales.

Cilindros de simple efecto con una entrada de aire para producir la carrera de trabajo
en un sentido.

Cilindros de doble efecto con dos entradas de aire para producir carreras de trabajo
de salida y retroceso.
Cilindros de simple efecto.

Funcionamiento: En los cilindros de simple efecto,

el émbolo recibe el aire a presión por un solo lado.
Estos cilindros sólo pueden ejecutar el trabajo en
un sentido (carrera de trabajo). La carrera de
retorno del émbolo tiene lugar por medio de un
muelle incorporado, o bien por fuerza externa
(carrera en vacío).

Activación: válvula 3/2 vías.

Ventaja: reducido consumo de aire.

Aplicación: elemento auxiliar.

 Cilindros de émbolo.
 Cilindros de membrana.
 Cilindros de fuelle.

Cilindros de doble efecto.

Funcionamiento: El émbolo recibe aire a presión alternativamente por ambos lados.

El cilindro puede trabajar en ambos sentidos. Es el más utilizado.
Activación: válvulas 4/2, 5/2 y 5/3 Dependiendo de la
carga

Ventajas: Producen trabajo en ambos sentidos No se

pierde fuerza en comprimir el muelle Retorno
independiente de la carga Se aprovecha como carrera
útil toda la longitud del cilindro.

Evitar impactos del émbolo contra la camisa que liberan

gran cantidad de energía que tiende a dañar el cilindro.

Cilindro telescópico.

Elementos de elevado coste que encuentran su aplicación en largas carreras con

mínimo espacio de recogida.

Cilindro de doble vástago.

Tiene un vástago corrido hacia ambos lados. El guiado del vástago es mejor porque
dispone de dos cojinetes
y la distancia entre éstos
permanece constante.
Por eso, este cilindro
puede absorber también
cargas laterales
pequeñas.
Cilindro sin vástago.

Puede realizar el mismo trabajo en ambos sentidos. Son cortos y no hay peligro de
que el vástago pueda torcerse. Pueden efectuarse carreras de hasta 10m de largo.

Cilindro de banda hermética con camisa ranurada:

Cilindro con acoplamiento magnético del carro:

Cilindro de cinta o de cable:

Actuadores Hidráulicos.

Un actuador transforma la energía hidráulica en energía mecánica.

Los actuadores hidráulicos son de dos tipos:

• Pistones hidráulicos.

• Motores hidráulicos.

Los cilindros hidráulicos son motores lineales. Con ellos se producen movimientos
lineales en máquinas e instalaciones donde se puede alcanzar grandes fuerzas y
desplazamiento longitudinales. La velocidad del émbolo del cilindro puede ser
controlada variando la cantidad de flujo de alimentación. La fuerza máxima que debe
alcanzar un cilindro puede ser elegida o fijada a través de una válvula de presión.
Las formas constructivas exteriores de los cilindros dependen del uso que se les
quiere dar, para poder seleccionar o diseñar un cilindro los diseñadores necesitan
una serie de datos. Sin embargo se debe en lo posible recurrir a medidas
normalizadas tanto para poder encontrar los elementos constructivos como para
asegurar su reemplazo. Los cilindros estandarizados respetan determinadas
medidas constructivas y de conexión. Los diámetros de cilindros normalizados son:
25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200 mm.

Estas medidas se refieren al diámetro interior del cilindro. En las recomendaciones

también se fijan el diámetro del vástago y otras medidas importantes. Las presiones
de diseño que se recomiendan son: 40, 50, 63, 125, 160, 250, 400 bar.

Los cilindros hidráulicos se clasifican:

• Por su forma constructiva.

• Por su forma de fijación.

Motores hidráulicos.

Los motores hidráulicos transforman la energía hidráulica en energía mecánica y

generan movimiento rotativo. Si el movimiento rotativo se limita a determinados
ángulos, se trata de motores de desplazamiento angular. Desde el punto de vista
energético los motores actúan contrariamente a las bombas hidráulicas, pero su
geometría es muy similar.

Los motores hidráulicos pueden ser:

• De giro en un solo sentido.

• De giro en ambos sentidos.

El motor de pistones axiales tiene un conjunto de pistones que se desplazan con un

tambor giratorio sobre un plato inclinado.
Válvulas hidraulicas y neumáticas.

1. Válvulas hidraulicas.

Las válvulas hidráulicas son elementos ampliamente utilizados en las redes

hidráulicas y en general en todo tipo de sistemas de distribución de agua.

Su simplicidad constructiva, que elimina

prácticamente el mantenimiento, unida a su carácter
multifuncional convierte a las válvulas hidráulicas en
elementos imprescindibles para solventar un buen
número de problemas que se presentan en toda
instalación hidráulica.

El exterior está constituido por dos piezas (cuerpo y

tapa), en cuyo interior se encuentran la membrana o
diafragma de caucho que es el elemento de apertura
o cierre al paso de agua. Un muelle cumple la función
de ayuda al cierre de la válvula.

La válvula de tres vías exterior permite la apertura o

cierre manual de la válvula, así como la actuación de la misma de acuerdo a una
señal hidráulica a distancia.
El funcionamiento de la válvula se representa:

Estando la cámara de la válvula (parte superior de la membrana) conectada a la

atmósfera, la presión del agua del interior de la tubería empuja la membrana hacia
arriba, abriendo la válvula y por lo tanto el paso del agua.

Cuando se comunica a la cámara de la válvula básica, es decir abierta-cerrada. El

funcionamiento en regulación se basa en la utilización de todos los puntos
intermedios entre estos extremos: abierta y cerrada. Esta función de regulación se
realiza mediante la conexión de un piloto. A las válvulas hidráulicas se les pueden
conectar varios pilotos para realizar regulaciones multifuncionales o adaptarse a las
diferentes aplicaciones prácticas.

a) Electroválvula (EL)

Una de las formas más usuales de funcionamiento de las válvulas hidráulicas, es

partiendo de una señal eléctrica con la cual podemos abrir o cerrar la válvula. Para
ello debemos convertir dicha señal eléctrica en una señal de presión, función que
realizamos mediante la utilización de un solenoide.

Usualmente se utilizan solenoides de tres vías normalmente abiertos (N.O.), de tal

forma que la válvula quede cerrada cuando no se alimenta eléctricamente el
solenoide. Según los casos, puede ser necesario utilizar solenoides normalmente
cerrados (N.C.).
Los márgenes de tensión tolerados son de +10% y -10%. Es decir, para un
solenoide de 24 V el funcionamiento adecuado se da entre 21,6 V y 26,4 V.

b) Válvula reductora de presión (PR).

La válvula reductora de presión tiene como función reducir la presión aguas debajo
de la válvula a un valor igual o inferior al ajustado en el piloto.
Estas válvulas son de aplicación necesaria en puntos donde se requiere una
disminución de la presión; para adecuarla al consumo o utilización para proteger
tuberías o accesorios de menor timbraje o para romper la presión estática.

c) Válvula sostenedora de presión (PS).

Las válvulas sostenedoras de presión permiten una presión mínima de

funcionamiento aguas arriba de la válvula.

La función sostenedora consiste en mantener la válvula hidráulica cerrada o

semicerrada mientras la presión de entrada no alcance un determinado valor. Dicho
valor se determina mediante el tornillo de ajuste de piloto. Cuando la presión de
entrada llega a este valor de ajuste, la válvula abre, manteniendo como mínima
dicha presión a la entrada de la válvula.

Estas válvulas son de aplicación en instalaciones donde se desee mantener una

presión hidráulica mínima, como por ejemplo en las salidas de grupos de bombeo,
para evitar que las bombas trabajen sin contrapresión (tuberías vacías) o en ramales
de una tubería de consumo a diferente cota, asegurando una presión de línea y
evitando que las cotas inferiores se vean favorecidas frente a las superiores
 d) Válvula de alivio rápido de presión (QR).

Las válvulas de alivio rápido de presión tienen como misión principal el descargar a
la atmósfera las sobrepresiones que pudieran producirse en la instalación.

Son por lo tanto válvulas de seguridad que se montan en derivación a la tubería,

con descarga a la atmósfera o a la entrada de la bomba en caso de estar situada
cerca de la misma. Es conveniente que el tramo de tubería inmediatamente anterior
y posterior a la válvula de alivio no sea muy largo para evitar pérdidas de carga y
contrapresiones que podrían perjudicar el funcionamiento de alivio.

Las válvulas de alivio de presión se instalan en puntos donde se desee proteger las
instalaciones de sobrepresiones puntuales, tales como tuberías, accesorios,
equipos, etc. es muy recomendable, prácticamente imprescindible, su instalación a
la salida de grupos de bombas con el fin de aliviar las sobrepresiones que se
pudieran producir en el arranque y paro de los equipos, ya sea por mal
funcionamiento de los grupos o bien por una mala maniobra fortuita sobre la
instalación. Se recomienda asimismo instalar antes de la válvula de alivio una
válvula de compuerta de accionamiento manual para regulación y aislamiento.
 e) Válvula anticipadora de onda (RE).

La válvula anticipadora de onda es capaz de detectar el primer descenso de presión

para empezar a abrir la salida de descarga, de tal modo que cuando llega la
sobrepresión, la válvula ya se encuentra abierta, produciéndose la descarga mucho
más rápidamente. La válvula sigue abierta en condiciones de alta presión en la
tubería, cerrando cuando desciende a la presión estática del sistema.

La anticipadora de onda se monta en derivación a la tubería principal, después de

la válvula de retención. Es conveniente no instalar la válvula directamente en la
tubería, sino que es preferible dejar un tramo de tubería en derivación, colocando
antes de la válvula anticipadora de onda una válvula de compuerta de racionamiento
manual que permita ajustar el paso de agua y aislar la válvula en caso de realizar el
mantenimiento.

El tubo de sensor de los pilotos no se conecta al cuerpo de la válvula, lo hace

directamente a la tubería principal mediante una toma realizada a tal efecto.
 f) Válvula limitadora de caudal (FR).

En las redes de distribución de agua para servicio o de suministro a la demanda, en

las que existe un elevado número de usuarios conectados a la tubería principal,
pueden ocurrir que un exceso de caudal consumido en un punto favorecido de la
red afecte la presión de otros puntos más alejados o de mayor cota topográfica,
dándose el caso de que a estos puntos no les llegue el suministro de agua.

Con la instalación de válvulas limitadoras de caudal se consigue evitar los consumos

excesivos punta, las caídas de presión y las deficiencias de suministro a otros
puntos. Las válvulas limitadoras de caudal permiten limitar el caudal de agua
circulante, asegurando que éste sea igual o inferior al ajustado.
 2. Válvulas neumáticas.

Las válvulas se clasifican en:

• Válvulas distribuidoras (de vías).

• Válvulas de bloqueo.

• Válvulas de presión.

• Válvulas de estrangulación.

• Válvulas de cierre.

Los símbolos gráficos según ISO 1219 representan el funcionamiento, no la

construcción de la válvula. En las válvulas distribuidoras cada posición de mando
está representada por un cuadrado. Las flechas indican la dirección de paso, las
rayas transversales los cierres. Las conducciones se conectan al cuadrado que
representa la posición de reposo de la válvula.
A) 3/2 vías, cerrada en reposo.

B) 3/2 vías, abierta en reposo.

C) 2/2 vías, 3/2 vías, 3/3 vías con posición

central cerrada, 4/2 vías, 4/3 vías con,
posición central cerrada, 4/3 vías, con
posición central salidas a escape y 5/2 vías.

D) Válvula antirretorno sin resorte, válvula

antirretorno con resorte, válvula de escape
rápido, válvula selectora de circuito o módulo
“O” y válvula de simultaneidad o módulo “Y”.

E) Válvula limitadora de presión, válvula de

secuencia, válvula reguladora de presión, sin
con escape.

a) Válvula distribuidora 2/2, cerrada en reposo, junta de bola.

La bola es comprimida por un resorte contra su asiento, y cierra el paso

del aire de P hacia A. Al descender la leva, la bola es separada de su
asiento. Para ello debe vencerse la fuerza del muelle y la presión ejercida
sobre la bola. Estructura sencilla permite una construcción pequeña.

b) Válvula distribuidora 3/2, cerrada en reposo, junta de bola.

La bola, empujada por el resorte impide el paso de P hacia A;

esta última se conecta, a través del taladro interno de la leva con
R a la atmósfera.

Al accionarse la leva, se cierra primero el paso entre A y R, luego

la bola permite el paso de P hacia A. Al efectuar el movimiento
inverso, primero se cerrará el paso P-A y finalmente se abrirá A-R. La válvula trabaja
sin interferencia de la alimentación con la purga de aire.

c) Válvula distribuidora 3/2, cerrada en reposo junta de asiento plana.

La característica de esta válvula es el plato comprimido

por un resorte contra el asiento. Como fuerza de
estanqueidad adicional actúa la presión de aire
comprimido.

Las válvulas de asiento plano se caracterizan por una

sección transversal de paso, con recorridos de
accionamientos cortos.

Son insensibles a las impurezas (por tanto, larga duración

de vida).

d) La válvula 3/2 vías cierra el paso de P y conecta A

con R.

Al descender la leva, se cierra primero el paso A-R, y luego

se abre el P-A.

Válvula distribuidora 3/2, abierta en reposo, junta de asiento

plano. En la posición de reposo está abierto el paso P-A
bloqueando el escape R, Al oprimirse la leva, el plato cierra,
en primer lugar el paso P-A y el
segundo plato, por el resalte del eje, abre el conducto A-R.

e) Válvula distribuidora 3/2, accionamiento neumático.

Esta válvula, cerrada en reposo, es accionada por aire

comprimido en Z. La presión de P y el muelle mantienen el
paso cerrado.
La superficie del émbolo de mando debe estar dimensionada de manera que se
asegure la inversión con seguridad a igualdad de presiones en P y Z.

f) Válvula distribuidora 3/2, accionamiento

neumático.

Esta válvula efectúa el accionamiento por medio de una

membrana; su gran superficie ofrece la posibilidad de
conmutación, con presión en Z de 120 KPa (1,2 bar), una
presión de alimentación de 600 Kpa (6 bar).

Mediante el cambio de P por R, la válvula puede

emplearse como abierta en reposo.

g) Válvula distribuidora 4/2, accionamiento neumático.

Esta válvula, accionada por aire comprimido, posee

dos émbolos de mando. A través del émbolo izquierdo
el paso A-R está abierto y a través del derecho se
permite la conexión P-B.

Para el accionamiento de los émbolos de membrana

se impulsan, a través de Z con aire comprimido.

La reposición se realiza después de la purga de Z, por

medio de los muelles de recuperación. Las
membranas, por su presión interna, recuperan la
posición inicial.

h) Válvula 3/2, de mando electromagnético.

Los electroimanes se emplean para el accionamiento de válvulas cuando la señal

de mando proviene de un elemento eléctrico, tales como finales de carrera,
pulsadores, temporizadores, presostatos o programadores eléctricos. Sobre todo
cuando las distancias de mando sean grandes.
Sin excitación en la bobina magnética, el núcleo se cierra,
por efecto del muelle, la conexión P, y A está purgado por
R.

El solenoide atrae la armadura hacia su interior, cerrando R

y comunica P con A. La válvula no está libre de
interferencias.

4.- SENSORES PARA CONTROL NEUMÁTICO E HIDRÁULICO

Tipos:

 Según el tipo de señal: todo/nada o analógicos.

 Según la magnitud que miden: detectores de proximidad, de posición lineal

o angular, de deformación y fuerza, de velocidad, aceleración, presión,
caudal, temperatura, visión artificial.

Los más comúnmente asociados a autómatas programables:

 Detectores de contacto o proximidad.

 Finales de carrera.

 Detectores magnéticos.

 Detectores inductivos y capacitivos.

 Detectores ópticos y ultrasónicos.

a) Detectores de contacto o proximidad.
 b) Finales de carrera Detectores electromecánicos.

Interruptores en los cuales un contacto eléctrico conmuta por medio de una fuerza
externa.

Características:

 Sencillez, precio.
 Transmiten tensiones relativamente elevadas.
 Lentos, pueden rebotar los contactos y desgastarse.
 c) Detectores magnéticos.

Detectores que reaccionan ante campos

magnéticos de imanes permanentes o
electroimanes.

Principio básico: constan de un tubo de

vidrio con gas inerte, al acercar un campo magnético las láminas se unen y se
produce el contacto.

Eje polar del imán paralelo a las láminas: 1 zona de conmutación.

Eje polar del imán perpendicular a las láminas: 2 zonas de

conmutación.

Es importante asegurarse que no hay interferencias magnéticas

cerca del sensor.
 d) Detectores inductivos.

Basados en el uso de circuitos resonantes

LC que crea un campo electromagnético
alterno de alta frecuencia. Si un objeto
conductor se introduce en la zona activa se
crean corrientes parásitas que restan
energía al oscilador.

Detectores capacitivos.

Basados en el uso de circuitos resonantes

RC que crea un campo electromagnético
alterno de alta frecuencia. Si un objeto
dieléctrico se introduce en la zona activa se
cambia la capacidad del condensador y se
modifica la oscilación.
5.- MANDO DIRECTO E INDIRECTO.
Se denomina mando directo cuando es el operador el que actúa directamente sobre
el distribuidor que gobierna el cilindro.

Mando directo de un cilindro de simple

efecto con válvula monoestable de
comando manual por pulsador.

Componentes:

1 Válvula 3/2 de accionamiento manual

con reposicionamiento por muelle.

1 Cilindro (actuador) de simple efecto

1 Unidad de mantenimiento (F.R.L.)

Mando directo de un actuador de simple

efecto accionado desde dos puntos
indistintamente, por medio de válvulas 3/2.

Componentes:

1 Actuador de simple efecto

2 Válvula 3/2 de accionamiento manual

1 Válvula selectora

1 F.R.L.

Se denomina mando indirecto a aquel en que la válvula distribuidora que gobierna

directamente el actuador es una válvula piloto, es decir, accionada por la presión
neumática. Este accionamiento se lleva acabo a raves de otra válvula que puede
ser accionada manual (por pulsador o palanca), mecánico (mediante un rodillo o
leva) o incluso también pilotada.
La principal diferencia de funcionamiento respeto al mando directo consiste en que
aunque el cilindro retorna a su posición inicial mediante un muelle, una vez ha
avanzado, este retorno no se producirá hasta que se pulse, ya que el aire a presión
en su cámara debe escapar a la atmosfera.

Mando indirecto de un cilindro de simple efecto con válvula monoestable mandada

por una señal neumática proveniente de una válvula 3/2 accionada manualmente.

Componentes:

1 Actuador de simple efecto.

1 Válvula 3/2 monoestable de accionamiento neumático.

1 Válvula 3/2 de accionamiento manual

1 F.R.L.
APLICACIONES.

En la actualidad las aplicaciones de la oleohidráulica y neumática son muy variadas,

esta amplitud en los usos se debe principalmente al diseño y fabricación de
elementos de mayor precisión y con materiales de mejor calidad, acompañado
además de estudios más acabados de las materias y principios que rigen la
hidráulica y neumática. Todo lo anterior se ha visto reflejado en equipos que
permiten trabajos cada vez con mayor precisión y con mayores niveles de energía,
lo que sin duda ha permitido un creciente desarrollo de la industria en general.
Dentro de las aplicaciones se pueden distinguir dos, móviles e industriales:
-Aplicaciones Móviles: El empleo de la energía proporcionada por el aire y aceite
a presión, puede aplicarse para transportar, excavar, levantar, perforar, manipular
materiales, controlar e impulsar vehículos móviles tales como:

 Tractore.

 Grúas

 Retroexcavadoras.

 Camiones recolectores de basura.

 Cargadores frontales.

 Frenos y suspensiones de camiones.

 Vehículos para la construcción y mantención de carreteras

-Aplicaciones Industriales: En la industria, es de primera importancia contar con

maquinaria especializada para controlar, impulsar, posicionar y mecanizar
elementos o materiales propios de la línea de producción, para estos efectos se
utiliza con regularidad la energía proporcionada por fluidos comprimidos. Se tiene
entre otros:
  Maquinaria para la industria plástica.

 Máquinas herramientas.

 Maquinaria para la elaboración de alimentos.

 Equipamiento para robótica y manipulación automatizada.

 Equipo para montaje industrial.

 Maquinaria para la minería.

 Maquinaria para la industria siderúrgica

Otras Aplicaciones: Otras aplicaciones se pueden dar en sistemas propios de

vehículos automotores, como automóviles, aplicaciones aerospaciales y
aplicaciones navales, por otro lado se pueden tener aplicaciones en el campo de la
medicina y en general en todas aquellas áreas en que se requiere movimientos muy
controlados y de alta precisión, así se tiene:

 Aplicación automotriz: suspensión, frenos, dirección, refrigeración, etc.

 Aplicación Aeronáutica: timones, alerones, trenes de aterrizaje, frenos,

simuladores, equipos de mantenimiento aeronáutico, etc.

 Aplicación Naval: timón, mecanismos de transmisión, sistemas de mandos,

sistemas especializados de embarcaciones o buques militares
Medicina: Instrumental quirúrgico, mesas de operaciones, camas de
hospital, sillas e instrumental odontológico, etc.

La hidráulica y neumática tienen aplicaciones tan variadas, que pueden ser

empleadas incluso en controles escénicos (teatro), cinematografía, parques de
entretenciones, represas, puentes levadizos, plataformas de perforación submarina,
ascensores, mesas de levante de automóviles, etc.
La tecnología de la neumática juega un papel importante en la mecánica desde
mucho tiempo. Entretanto es incluida cada vez más en el desarrollo de aplicaciones
automatizadas.

En ese sentido, la neumática es utilizada para la ejecución de las siguientes

funciones:

 Detección de estados
mediante sensores.

 Procesamiento de
informaciones mediante
procesadores.

 Accionamiento de
actuadores mediante
elementos de control.

 Ejecución de trabajos mediante actuadores.

Para controlar máquinas y equipos suele ser necesario efectuar una concatenación
lógica y compleja de estados y conexiones. Esto se logra mediante la actuación
conjunta de sensores, procesadores, elementos de accionamiento y actuadores
incluidos en un sistema neumático o parcialmente neumático.

Aplicaciones generales en la técnica de manipulación

 Sujeción de piezas

 Desplazamiento de piezas

 Posicionamiento de piezas

 Orientación de piezas

 Bifurcación de flujo de materiales

Aplicaciones generales en diversas técnicas especializadas

  Embalar.

 Llenar.

 Dosificar.

 Bloquear.

 Accionar ejes.

 Abrir y cerrar
puertas.

 Transportar
materiales.

 Girar piezas.

 Separar piezas.

 Apilar piezas.

 Estampar y prensar piezas.

RELACIÓN CON ASIGNATURAS.

Todos los componentes que se tocaron en esta investigación tienen relación con la
materia de sistemas y máquinas de fluidos, maquinas eléctricas ya si se desea
poder interactuar con algún motor eléctrico, con circuitos de CD y CA ya que algunos
componentes trabajan con CD y otros CA.

CONCLUSIÓN.

En esta competencia se pudo observar de forma más cercana el funcionamiento de

PLC sin enfocarnos tanto en la neumática e hidráulica, pero para poder realizar
ejemplos practicas ya relacionados a sistemas hidráulicos y neumáticos de
potencia, primero se deben conocer las bases del funcionamiento del PLC y las
características de cada componente para no causar algún efecto negativo al
sistema.
BIBLIOGRAFÍA.

Fundamentos de hidraulica. (s.f.). Canada.

Sole, A. C. (2007). Neumatica e Hidraulica. España: marcombo.

Viloria., J. R. (s.f.). Neumatica, Hidraulica y electricidad aplicada. Paraninfo.

Majumdar., S. (s.f.). Sistemas Neumaticos. Principios y Mantenimiento. Mc Graw
Hill.
VYCMEX, v. y. (s.f.). Manual de Hidraulica Industrial. Mexico.: VICKERS.