Método SLP

Método SLP
(Systematic Layout Planning)
 Desarrollado por Richard Muther, como un
procedimiento sistemático para los proyectos de
distribución de plantas.
 Su enfoque principal es acomodar en un espacio
limitado diferentes departamentos de una manera
ordenada y tomando en cuenta la relación entre ellos
con el objetivo de minimizar el f lujo de material,
personal e informático.
Metodología SLP
 Es una forma organizada de realizar la planeación de
una distribución y está constituido por cuatro fases,
una serie de procedimientos y símbolos
convencionales para identificar, evaluar y visualizar los
elementos y áreas involucradas en la planificación.
 Puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de
servicio, almacén u instalaciones productivas y es
igualmente aplicable para la realización de
redistribuciones, distribuciones y relocalizaciones.
Metodología SLP
Procedimiento SLP

Relaciones

Espacio

Ajuste
Elementos del Método SLP
P • Producto: MP, piezas compradas, productos
en proceso y terminados.

Q • Cantidad: volumen de cada variedad de

productos

R • Recorrido: proceso y orden de operaciones

S • Servicios anexos: actividades y funciones

fuera del proceso de producción

T • Tiempo: para cuando fabricar, programa de

producción, tiempo de cada operación
Análisis P-Q
El análisis Producto-Cantidad sirve de base para tomar
decisiones respecto a la elección del tipo de producción y a la
distribución de planta.

Procedimiento:
 Clasificar los productos.
 Definir una cantidad anual (o mensual).
 Ordenar en forma de cantidades decrecientes.
 Trazar el gráfico P-Q.
 Realizar el análisis.
Análisis P-Q
Tipos de gráficos P-Q

Una única distribución

en la que se combinen los
procesos de producción.
Análisis P-Q
Tipos de gráficos P-Q

Deben considerarse
soluciones intermedias.
Análisis P-Q
Tipos de gráficos P-Q

Plantear soluciones distintas

para las gamas de productos
de mayor demanda y las
gamas de menor demanda .
Ejercicio
 Analizar los siguientes datos e indicar el sistema de producción
recomendable:
Producto Unidad de venta Demanda

P1 Unidad 30000

P2 Caja de 6 un. 15000

P3 Unidad 60000

P4 Unidad 45000

P5 Caja de 12 un. 9000

Análisis del recorrido del producto
 Determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de
los productos por las diferentes operaciones durante su
procesado. A partir de la información del proceso productivo
y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y
diagramas descriptivos del flujo de materiales.
- Diagrama
 Entre de f lujo.se cuenta con:
estos diagramas
- Cursogramas analíticos.
- Diagrama multiproducto.
- Matrices origen- destino.
- Diagramas de recorrido sencillo.
Análisis PQR
Diagramade recorrido sencillo
Análisis PQR
 Diagrama multiproducto
Análisis de las relaciones entre actividades
 Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el
tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las
diferentes actividades productivas, los medios auxiliares,
los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la
planta.
 Relaciones entre dos actividades se basan no solamente en
el f lujo de materiales, también en la necesidad de
proximidad entre ellas o en que las características de
determinado proceso requieran una determinada posición
en relación a determinado servicio auxiliar.
Análisis de las relaciones entre actividades
 Para representar las relaciones encontradas entre diferentes
áreas o departamentos de una manera lógica y que permita
clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplean el
cuadro relacional de actividades y la tabla relacional de
actividades, en la que quedan plasmadas las necesidades de
proximidad entre cada actividad y las restantes según los
factores de proximidad definidos.
 Valor de proximidad

A • Absolutamente necesario

E • Especialmente importante

I • Importante

O • Ordinario o normal

U • Sin importancia

X • Indeseable
Lista general de razones
• Importancia de los contactos directos
• Secuencia de flujo de trabajo
• Utilizan la misma información
• Comparten el mismo personal
• Utilizan los mismos equipos industriales
• Molestias y/o peligros
• Conveniencias personales
• Condiciones ambientales
Cuadro relacional de actividades
 Es una matriz diagonal en la que se especifican todas las
áreas de una planta industrial, incluyendo los servicios
anexos, y se indican las relaciones de proximidad entre las
diferentes actividades y su nivel de importancia.

Valor de proximidad

Código
Diagrama relacional de actividades
 La información referente tanto a las relaciones entre las
actividades, como a la importancia relativa de la
proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama
Relacional de Actividades.
 El diagrama es un grafo en el que las actividades son
representadas por nodos unidos por líneas, las que
representan la intensidad de la relación (A,E,I,O,U,X) entre
las actividades.
Identificación de actividades
Operación (montaje o submontaje)

Operación (fabricación)

Recepciones o expediciones

Almacenaje

Control

Servicios

Administración
Código de líneas
Código Proximidad Color de línea Nº de líneas

A Absolutamente necesario Rojo 4 rectas

E Especialmente importante Amarillo 3 rectas

I Importante Verde 2 rectas

O Normal Azul 1 recta

U Sin importancia

X No deseable Plomo 1 zig-zag

XX Altamente no deseable Negro 2 zig-zag

Procedimiento para construir el diagrama
relacional de actividades
 Agrupar todas las actividades por pares según su valor de
proximidad.
 Representar en el papel, en forma aleatoria respecto de la
ubicación, todas las actividades de proximidad A.
 Añadir las relaciones que siguen en orden de importancia.
 Este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe
realizarse de manera tal que se minimice el número de cruces
entre las líneas que representan las relaciones entre las
actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una
mayor intensidad relacional.
Procedimiento para construir el diagrama
relacional de actividades
 De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las
actividades con mayor f lujo de materiales estén lo más próximas
posible (cumpliendo el principio de la mínima distancia
recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a
aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales
(principio de la circulación o f lujo de materiales).
Análisis de necesidades y disponibilidad
de espacios
 El siguiente paso hacia la obtención de alternativas
factibles de distribución es la introducción de información
referida al área requerida por cada actividad para su normal
desempeño.
 Los datos obtenidos deben confrontarse con la
disponibilidad real de espacio.
 Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad,
deben realizarse los reajustes necesarios.
Bases de calculo de áreas
 Recepción de materiales y embarque de producto
terminado: el área depende del tipo de material, volumen y
frecuencia.
 Almacenes: depende de la cantidad adquirida y el área
ocupada por cada unidad.
 Departamento de producción: numero y dimensiones de
las maquinas, numero de trabajadores, intensidad del
trafico en el manejo de materiales.
 Control de calidad: tipo de control, cantidad de pruebas
que se realice.
Bases de calculo de áreas
 Servicios auxiliares (calderas, compresores de aire,
etc.): numero y tipo de maquinaria.
 Sanitarios: numero de empleados.
 Oficinas: magnitud de MOI, personal directivo y de
control.
 Mantenimiento: tipo de mantenimiento que se ofrece.
Diagrama relacional de espacios
 El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio
desemboca finalmente en una solución que se representa en
el llamado Diagrama Relacional de Espacios.
 Se utiliza con la finalidad de visualizar gráficamente la
distribución de las actividades, tomando en cuenta su
importancia de proximidad y las áreas correspondientes a
cada actividad o sección, asignándoles formas preliminares.
Diagrama relacional de espacios
 Es la base para construir un conjunto de distribuciones
alternativas, considerando todos los factores
condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al
problema: características constructivas de los edificios,
orientación de los mismos, usos del suelo en las áreas
colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de
manipulación de materiales, disponibilidad insuficiente de
recursos financieros, seguridad del personal y los equipos,
turnos de trabajo, etc.
Alternativas de distribución

Diagrama relacional de espacios Solución layout

Evaluación de las alternativas de
distribución
 Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a
seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una
evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un
problema de decisión multicriterio. La evaluación de los planes
alternativos determinará, qué propuestas ofrecen la mejor
distribución en planta.
 Evaluación de las alternativas de
distribución
 Los métodos más referenciados para realizar la
evaluación y proponer la distribución optima
de una planta industrial son:
a) Comparación de ventajas y desventajas.
b) Análisis de factores.
c) Comparación de costos.
Evaluación de las alternativas de
distribución
 Comparación de ventajas y desventajas.
Se utiliza para determinar la mejor alternativa, tomando como base
la información sobre diferentes aspectos de las propuestas de la
distribución. En cada caso particular se puede proponer diferentes
cuestionamientos o enfoques para la evaluación, dependiendo del tipo
de proceso y de las políticas empresariales definidas por la
organización.
¿Reducirá costos?
¿Evitará accidentes?
¿Facilitará el transporte?
¿Mejorará el control?
¿Permitirá cambios futuros?
Evaluación de las alternativas de
distribución
 Análisis de factores.
Se utiliza una lista de factores, comúnmente utilizados,
dependiendo de las características de la empresa:
Eficacia del recorrido de productos y materiales.
Eficacia del almacenaje.
Utilización de las superficies.
Seguridad y vigilancia.
Facilidad de control y supervisión.
Condiciones de trabajo.
Facilidad de una futura expansión.
Evaluación de las alternativas de
distribución
 Comparación de costos:
La distribución ideal minimiza el costo de la actividad de la planta.
Algunos de los costos a tomar en cuenta:
Manejo de materiales.
Redistribución y expansión
Seguridad.
Uso económico del piso.
Utilización de las superficies.
Operación y funcionamiento.
Ejemplo
 Construir diagrama relacional de actividades y diagrama relacional de
espacios, y bosquejar la disposición de planta más apropiada,
proponiendo diferentes alternativas. Se conocen los siguientes datos:
Actividad Área (m2)
Almacén de materia prima 20
Almacén de productos terminados 36
Producción 238
Control de calidad 12
SS.HH. administración 5
SS.HH. producción 5
Oficinas 54
Guardianía 4
Recepción 9

383
Ejemplo
Cuadro relacional de actividades
CODIGO FUNDAMENTOS

1 Por flujo de información

2 Por conveniencia de la dirección

3 Por peligrosidad, toxicidad y ruidos

4 Por inspección y control

5 Por el recorrido de los productos

6 Por distracción e interrupción

7 Por deterioro de materiales

8 Por uso de los mismos materiales

 2A,
7 A:
Co
4
E:
Co
2A, 3E:
Ejemplo 4 1
A: Absolutamente necesario
Color: Rojo Lineas:4
3 2 I:Im
Co

1 2 E:Especialmente importante
• Alternativa 13
Color: Naranja Lineas:3 9
Construcción del diagrama relacional de activida8des.
9 2A,
6 5 A:
2A, 3E, 6I: Co
7 A: Absolutamente necesario 7 E:
Color: Rojo Lineas:4 Co
4 E:Especialmente importante 4 I:Im
Co
Color: Naranja Lineas:3
O:
1 3 2 I:Importancia 1 2 Co
Color: Verde Lineas:2 3 X:N
Co

8 9 8 9

2A, 3E, 6I, 7O, 2X:

Ejemplo
 Alternativa 1
Diagrama relacional de espacios .
Ejemplo
 Alternativa 2
Diagrama relacional de actividades. Diagrama relacional de espacios.
 E:Especialmente importante
1 3 Color: Naranja Lineas:3

7 2A, 3E, 6I:

A: Absolutamente necesario

Ejemplo2 4 Color: Rojo Lineas:4

E:Especialmente importante
Color: Naranja Lineas:3
9
 Alternativa 3 I:Importancia
Color: Verde Lineas:2
Diagrama re1lacional de3actividades. Diagrama relacional de espacios.
8

2A, 3E, 6I, 7O, 2X:

A: Absolutamente necesario
7 5 6 Color: Rojo Lineas:4
E:Especia lmente importante
4 Color: Naranja Lineas:3
2 I:Importancia
9 Color: Ver de Lineas:2
O:Ordinari o o Normal
Color: Azu l Lineas:1
1 3 X:No recomendable
Color: Marrón Líneas: 1 Zigzag
8
Ejemplo
 Análisis de alternativas (análisis de factores).
Ejemplo
Layout
 Algunas recomendaciones
 Las oficinas pueden ubicarse de forma centralizada o dispersa
por departamentos, siguiendo el criterio de los f lujos de
circulación y las áreas comunes.
 Laboratorios de ensayo deben estar cerca de producción, de
investigación – en zonas de oficinas.
 Almacenes pueden estar al aire libre, bajo techado, cerrados o en
ambientes especiales. Nuevo enfoque – reducir los tamaños al
mínimo.
 Talleres de mantenimiento se encuentren lo mas cerca posible
del proceso al que den servicio.
Conclusiones
 El SLP es la metodología más aceptada y la más comúnmente
utilizada para la resolución de problemas de distribución en
planta a partir de criterios cualitativos, fue concebida para el
diseño de todo tipo de distribuciones en planta
independientemente de su naturaleza.
 El SLP organiza el proceso de planificación total de manera
racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que
permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos
involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre
ellos.