Apellidos y Nombres: Murillo Tamayo Manuel David

Grupo: GR3
Informe #3
Fecha: 25/01/2018

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Facultad de Ingeniería Mecánica

Tecnología de Conformado

1.- Tema: Conformado Mecánico

2.- Objetivos: Conformado mecánico

Conformado mecánico por deformación plástica

Conformado mecánico por compresión directa

Conformado mecánico por compresión indirecta

3.- Marco Teórico

3.1.- Clasificación del conformado mecánico

El conformado mecánico comprende varios procesos con el fin de la fabricación de piezas

para que estas sean utilizadas correctamente en máquinas entre los más utilizados se
destacan los siguientes.

3.1.1.- Fundición:

En este proceso se elaboran piezas mediante la colada de metales o de aleaciones que serán
depositadas en un molde previamente preparado, se destaca que hay una variación de
volúmenes entre la pieza fundida y la del molde debido a la contracción que sufre el metal
al solidificarse.

3.1.2.- Soldadura:

Mediante este proceso se obtienen piezas por la unión con otras con el uso de metal que se
debe fundir y luego solidificar, la suelda aporta con su propio volumen a la pieza final que
es mayor a las piezas sin unir.

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3.1.3.- Virutaje:

Las piezas son obtenidas mediante el proceso de maquinado para esto se realiza un vaciado
del material dando así la forma de la pieza que se quiere producir, en este proceso el
volumen inicial de la pieza si es mayor ya que la pieza al final queda reducida.

3.1.4.- Conformado mecánico por deformación plástica

Para obtener piezas por conformado mecánico por deformación plástica se debe alterar la
sección del material mediante el uso de fuerzas exteriores para darle la forma que se quiere
a la pieza, algo importante de este proceso es que la pieza no sufre ninguna alteración en su
volumen.

3.2.- Clasificación conformado mecánico por deformación plástica

Por la Temperatura

3.2.1.- En frio: En este se trabaja bajo la temperatura de recristalización

3.2.2.- En caliente: Se trabaja sobre la temperatura de recristalización.

3.3.- Rango de temperatura de recristalización del plomo

En el caso del plomo su punto de fusión es 326ºC (599ºK) y su temperatura de

recristalización es la ambiente o aun inferior, según la pureza del metal. Por otra parte, el
tungsteno funde a 3410ºC (3683 ºK) y recristaliza a 1100ºC. Por lo anterior, el plomo se
trabaja en caliente a temperatura ambiente mientras que el tungsteno en frío a 8000 C.

3.4.- Ensayo de tracción

Es un ensayo que tiene por objetivo definir la resistencia elástica, resistencia última y
plasticidad del material cuando se le somete a fuerzas uniaxiales. Para lograr este ensayo se
debe de disponer de una prensa que sea capaz de:

-Producir la fuerza necesaria como para romper la probeta.

-Controlar la velocidad cuando se produce el aumento de esfuerzos

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-Registrar las fuerzas y los alargamientos que sufre la probeta.

3.5.- Procesos de conformado mecánico por compresión directa

3.5.1.- Forja:

La forja se emplea en la fabricación de piezas mediante una fuerza aplicada con un martillo,
este debe dirigirse en forma perpendicular al material, al lado contrario se encuentra el
yunque que es el que soporta la compresión a la que es sometido el material.

3.5.2.- Laminación:

También llamado forja rotativa con este método de compresión lo que se busca es la
reducción del espesor mediante el paso del material por unos rodillos, esta reducción es
paulatina ya que el material debe pasar constantemente por la maquina hasta lograr el
tamaño deseado.

3.6.- Procesos de conformado por compresión indirecta

3.6.1.- Extrusión:

Se aplica una fuerza para que el material pase a través de un dado de extrusión con el fin
de que el material adquiera la forma del dado. Según la fuerza que se aplique la extrusión
puede ser:

- Directa: La fuerza es aplicada en el mismo sentido que el flujo de material.

- Inversa: La fuerza se aplica en dirección opuesta al flujo del material.

3.6.2.- Trefilado:

El trefilado permite cambiar el diámetro de un alambre largo esto se logra al jalar el

alambre con un dado trefilado, la fuerza que se ejerce hala el material a través de una
matriz.

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4.- Descripción de la práctica: (5 prácticas forja, laminación, extrusión directa, extrusión

inversa, trefilado)

4.1.- Forja:

Para la forja del material se utiliza la prensa de tornillo, antes de proceder a forjar el
material se mide su altura inicial ya que esta servirá para comparar la deformación que
sufre con cada vuelta el ancho permanece constante, después se coloca una placa de
aluminio en el centro de la matriz y se hace girar completando 10, 13,16 y 21 vueltas la
manivela para que el embolo presione al material, todo el proceso de forja se realiza en frio.

4.2.- Laminación:

La forja rotativa se realiza con laminador manual que consta de dos rodillos paralelos,
primero se mide la altura del alambrón de aluminio h0 = 2 mm y se empieza a subir dos
vueltas a los rodillos midiendo la deformación del material cada octavo de vuelta, hasta los
3/8 de vuelta el proceso se hizo en frio teniendo una altura h8 = 0,5 mm para la h9 se hizo un
revenido de recristalización llevando el material al horno durante 2 minutos a 470 °C esto
se debe a que la lámina ya está muy frágil como para seguir deformándola, completado este
paso se completan las 2 vueltas de los rodillos llegando a medir un h12.

4.3.- Extrusión Directa:

Se emplea un embolo y un contenedor en donde se coloca el tocho que tiene un diámetro de

29.85 mm el dado a usar con un diámetro de 21,6 mm, el tocho de plomo se coloca en el
contenedor y sobre este un pistón que ayuda a evitar que el embolo se dañe para darse
cuenta la magnitud de la deformación en cada car del tocho se ha trazado una cuadricula de
5 mm cada cuadro. Una vez colocado el tocho se procede a bajar el cabezal siempre
presionando el material al hacer esto se obliga al material a pasar por el dado el plomo
fluye en la misma dirección de la fuerza, una parte del material fluye con más velocidad.
Para retirar el tocho primero se saca el dado para que no exista ningún obstáculo, después
se mide las cuadriculas para evidenciar la deformación que se ha realizado.

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4.4.- Extrusión Inversa:

Para realizar la extrusión se usa un tocho de plomo a esto se suma un embolo hueco y un
contenedor que se encuentra fijado a la matriz y un dado con una placa bajo el contenedor
para que no pase el material, después de esto se coloca el tocho y sobre este el dado para
que este último recorra por el contenedor.

4.5.- Trefilado:

Se usa una matriz donde se coloca la mordaza, dados y la varilla de aluminio. Se mide con
un calibrador el diámetro inicial del material y se verifica el número del dado. Para esto se
va a hacer una deformación. Se sujeta la parte agusada en la mordaza y se sube el cabezal
logrando que el material pase por el dado, después de realizar este paso se procede a medir
nuevamente el diámetro para comprobar que existe una deformación respecto a la medida
inicial.

5.- Tabla de datos obtenidos (de cada práctica)

5.1.- Tablas de Forja

Tabla 1.- Datos de Longitudes

MATERIAL ALUMINIO DE ALTA RESISTENCIA

Longitud Inicial LO 2 [in]
Diámetro inicial de la probeta D 0,505 [in]

Tabla 2.- Datos de la Fuerza

i FUERZA O CARGA LONGITUD

i FR L
i [lb] [in]
0 0 2
1 4000 2,0041
2 8000 2,0079

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3 10500 2,0103
4 12050 2,0112
5 13120 2,0142
6 14100 2,0202
7 15000 2,0503
8 15700 2,099
9 15950 2,1
10 16000 2,1201
11 15900 2,1305
12 15700 2,2
13 14900 2,4
14 14000 2,7

Tabla 3.- Relación del cambio de altura respecto al número de vueltas.

H0 = 4,5 mm

ALTURA [mm] NUMERO DE VUELTAS

h1 = 4,1 mm 10 vueltas
h2 = 3,5 mm 13 vueltas
h3 = 3,1 mm 16 vueltas
h4 = 1,5 mm 21 vueltas

5.2.- Tablas de Laminación

Tabla 4.- Datos del proceso de Laminación

hi [mm] NUMERO DE
VUELTAS
h0 = 2,0 1
14

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h1 = 1,9 3
18

h2 = 1,8 1
18

h3 = 1,5 1
h4 = 1,2 7/8
h5 = 1,1 6/8
h6 = 1 5/8
h7 = 0,8 4/8
h8 = 0,5 3/8
h9 = 0.4 2/8
h10 = 0,35 1/8
h11 = 0,2 1/16
h12 = 0,1 1/32
h13 = 0,01 0

5.3.- Tablas de trefilado

Tabla 5.- Datos obtenidos antes y después del trefilado

MATERIAL DIAMETRO [mm]

Dado de trefilado 7,6
Varilla (inicial) 8,55
Varilla (final) 7,77

5.4.- Tablas de Extrusión

Tabla 6.- Medidas del herramental

DADO 21,6 [mm]

TOCHO 29,85 [mm]

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6.- Tablas de Datos Calculados

6.1.- Tabla de Forja

Tabla 7.- Datos calculados de la Forja

i Δɭ AREA ESFUERZO ESFUERZO DEFORMACION DEFORMACION

2 2
[in ] REAL [lb/in ] INGENIERIL REAL INGENIERIL
[lb/in2]
0 0 19,1015 0 0 0 0
1 4,1x10-3 19,1275 209,1229 209,4076 2,048x10-3 2,05x10-3
2 7,9x10-3 19,1516 417,7196 418,8152 1,893x10-3 3,95x10-3
3 0,0103 19,1668 547,8222 549,6950 1,1945x10-3 5,15x10-3
4 0,0112 19,1725 628,5043 630,8405 4,4759x10-3 5,6x10-4
5 0,0142 19,1916 683,6845 686,9064 1,4905x10-3 7,1x10-3
6 0,0202 19,2297 733,2407 738,1619 2,9744x10-3 0,0101
7 0,0503 19,4207 772,3217 785,1619 0,0147 0,0252
8 0,099 19,7297 795,7546 821,9249 0,0234 0,0495
9 0,1 19,7361 808,1637 835,0129 4,763x10-4 0,05
10 0,1201 19,8636 805,4934 837,6305 9,5259x10-3 0,0600
11 0,1305 19,9296 797,8082 832,3953 4,8934x10-3 0,0653
12 0,2 20,3707 770,7148 821,9249 0,0321 0,1
13 0,4 21,6399 688,5429 780,0434 0,0870 0,2
14 0,7 23,5437 594,6389 732,9296 0,117 0,35

6.2.- Tabla de Laminado

Tabla 8.- Datos del proceso de Laminación

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DEFORMACION REAL DEFORMACION INGENIERIL

0 0 -1
1 0,0513 0
2 0,0540 -0,05
3 0,1823 -0,1
4 0,2231 -0,25
5 0,0870 -0,4
6 0,0953 -0,45
7 0,2231 -0,5
8 0,47 -0,6
9 0,2231 -0,75
10 0,1355 -0,8
11 0,5596 -0,825
12 0,6931 -0,9
13 2,3025 -0,95

6.3.- Tablas de Trefilado

Tabla 9.- Datos obtenidos antes y después del trefilado

MATERIAL DIAMETRO [mm]

Dado de trefilado 7,6
Varilla (inicial) 8,55
Varilla (final) 7,77

Datos Calculados

Deformación Real

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𝑙𝑖 8,55
E = ln = ln = 0,1047
𝑙𝑖−1 7,7

6.4.- Tabla de Extrusión

Tabla 10.- Medidas de matriz, dado y probeta

HERRAMENTAL (MATRIZ) MEDIDA [mm]

Tamaño inicial de las aristas de la cuadricula 5
Tamaño de cuadricula inicial 15
Tamaño de las 3 cuadrículas iniciales después del 25,3
proceso
Tamaño de las 2 inicialmente 10
Tamaño de las 2 inicialmente después del proceso 9,4

Deformación Real

29,85
E = ln = 0,323
21,6

Relación de Velocidades

𝑉𝑖 (𝛥𝑙𝑖/𝑡) 10−5
= = = 1,126
𝑉𝑒 (𝛥𝑙𝑒/𝑡) 9,44−5

7.- Análisis de Resultados

En forja se evidencio un cambio importante en las dimensiones de la pieza respecto a su

forma inicial, ya que al comparar la altura inicial con la final después de realizar el proceso
existe una reducción de 3 mm.

En el laminado se realizaron 13 mediciones de altura cada una representa el avance de un

octavo de los rodillos hasta llegar a completar las dos vueltas aquí se produjo un revenido
de recristalización con el fin de seguir deformando a la pieza ya que al llegar a la medición

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de altura 8 ya se encontraba muy frágil, si se compara el grosor inicial del alambrón con el
final se redujo 1,99 mm quedando con un grosor de 0,01 mm.

En trefilado al incrustarle el dado a la varilla y subir el cabezal este hace una fuerza que jala
el material y hace que el diámetro cambie y se reduzca en este caso el diámetro inicial de la
varilla era 8,55 mm y después del trefilado bajo a 7,77 mm.

Para las dos extrusiones se cuenta con un tocho de plomo que mide 29,85 mm en la cara de
este tocho se encuentra una cuadricula la cual se deformara después de realizar el proceso
al inicio el lado de cada cuadro media 5 mm y si se juntaran 3 cuadriculas seria 15 mm la
medida pero después de la extrusión se evidencia el aumento en estas dimensiones
cuadriculadas que ahora si se juntan 3 cuadros su longitud es 25,3 mm.

8.- Conclusiones (Cada practica)

8.1.- La forja es uno de los primeros procesos de deformación plástica que ha usado el
hombre a través de la historia ya que con solo un martillo y un yunque puede producir
piezas mecánicas.

8.2.- La laminación enseña que con dos rodillos que sean paralelos se puede deformar un
alambrón y dejarlo con el espesor que uno crea necesario.

8.3.- Dentro de los proceso de compresión indirecta se encuentran las dos clases de
extrusión la inversa y la directa que se diferencian principalmente por el modo de
aplicación de la fuerza, en la directa la fuerza se aplica en el mismo sentido de flujo del
material y en la inversa en sentido opuesto.

8.4.- Los procesos de contracción directa son los adecuados para la reducción de secciones
de las piezas que se quieran acoplar a otras.

8.5.- La diferencia entre la extrusión y el trefilado es que en el primero mencionado al

material se le empuja a través de la matriz y en el trefilado existe una fuerza que es la que
jala el material a través de la matriz.

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9.- Recomendaciones (Cada practica)

9.1.- Al ser el laminado otra forma de forja y cuyo objetivo es reducir el espesor de un
material va llegar un punto en el que este se encontrara muy frágil para evitar que se rompa
y poder seguir aplicando el proceso se debe hacer revenido de recristalización para tratar de
endurecer la superficie del material.

9.2.-

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Bibliografia

http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archivero/Temperatura_5185.pdf

https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm02/fcm2_2.html

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