03 Resistencia Materiales PDF

RESISTENCIA DE LOS MATERIALES
SEMANA 3
Propiedades físicas y
mecánicas de los
materiales
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ESTE DOCUMENTO CONTIENE LA SEMANA 3
ÍNDICE
APRENDIZAJES ESPERADOS ................................................................................................................. 4

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
1. RELACIÓN ESTRUCTURA-PROPIEDADES ...................................................................................... 5
2. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS MATERIALES ........................................................ 6
2.1. DENSIDAD ............................................................................................................................ 7
2.2. DUREZA ............................................................................................................................... 8
2.2.1. ENSAYO DE DUREZA DE MOHS ................................................................................... 9
2.2.2. ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL ............................................................................... 11
2.2.3. ENSAYO DE DUREZA BRINELL .................................................................................... 13
2.2.4. RELACIÓN ENTRE DUREZA Y RESISTENCIA A LA TRACCIÓN ...................................... 16
2.3. FRACTURA ......................................................................................................................... 17
2.3.1. FRACTURA DÚCTIL ..................................................................................................... 18
2.3.2. FRACTURA FRÁGIL ..................................................................................................... 20
2.4. FATIGA DE MATERIALES .................................................................................................... 20
2.4.1. TENSIONES CÍCLICAS ................................................................................................. 21
2.4.2. ENSAYO DE FATIGA ................................................................................................... 24
2.4.3. INICIACIÓN Y PROPAGACIÓN DE LA GRIETA ............................................................. 27
2.5. FLUENCIA ........................................................................................................................... 32
2.5.1. COMPORTAMIENTO DE LA FLUENCIA EN CALIENTE ................................................. 32
2.5.2. INFLUENCIA DE LA TENSIÓN Y TEMPERATURA ......................................................... 35
COMENTARIO FINAL.......................................................................................................................... 37
REFERENCIAS ..................................................................................................................................... 39
3
PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS MATERIALES
APRENDIZAJES ESPERADOS
 Distinguir la relación entre estructura y propiedades de los materiales.
 Relacionar valores de las propiedades físicas y mecánicas de los materiales, con sus
aplicaciones en la industria.
INTRODUCCIÓN
De acuerdo con la Real Academia Española, una propiedad1 es un atributo o una cualidad esencial
de alguien o algo; de tal manera que para el caso de los materiales, sus propiedades pueden
definirse como aquellas características o condiciones observables y propias que les identifican
respecto al resto.
Esta semana se desarrollará el tema de las propiedades físicas y mecánicas de los materiales,
especialmente aquellas que tienen que ver con el comportamiento de una pieza bajo condiciones
de operación que generen una falla o ruptura, como lo son la fractura, la fatiga y la fluencia,
destacando principalmente los métodos de ensayo necesarios para la determinación de esas
propiedades y las causas de ese comportamiento asociadas a la estructura de los materiales.
1
Ver más en: https://goo.gl/ZIdlvs
4
1. RELACIÓN ESTRUCTURA-PROPIEDADES
Con el fin de lograr el desempeño exitoso de un material en una aplicación determinada, debe
satisfacerse un determinado conjunto de propiedades, las que se encuentran íntimamente
conectadas a la estructura de dicho material y la estructura, a su vez, es el resultado de la síntesis
y el procesamiento del material.
En la siguiente figura se muestra un diagrama esquemático que explica las complejas relaciones en
el campo del comportamiento mecánico de los materiales, este diagrama se conoce como el
tetraedro2 interactivo de Thomas y contiene cuatro elementos principales: las propiedades
mecánicas, la caracterización de los materiales, la teoría o ciencia de los materiales y el
procesamiento. Estos elementos se encuentra invariablemente relacionados y cualquier cambio en
alguno de ellos tendrá un impacto sobre los otros.
Tetraedro interactivo de materiales aplicado al comportamiento mecánico de los materiales
Fuente: Meyers y Chawla (2008, p. 2)
Como ejemplo, se pueden realizar cambios en la síntesis y el procesamiento del acero; este
material posee un amplio rango de resistencias y ductilidades (propiedades mecánicas), las cuales
lo convierten en el material ideal para muchas aplicaciones. De esta manera, mientras el acero
bajo en carbono se utiliza para elaborar barras de refuerzo para el concreto o para producir
carrocerías de automóviles, un acero con alto contenido de carbono, tratado térmicamente, es el
material adecuado para aplicaciones más críticas, como ejes de transmisión y engranajes; y, por su
2
Poliedro de cuatro caras.
5
parte, el hierro colado, un material mucho más frágil, se emplea en una variedad de aplicaciones,
entre las que se encuentra la elaboración de bloques de motor3.
Estas distintas aplicaciones requieren propiedades específicas de los tres materiales, lo cual
repercute en sus desempeños esperables y que son atribuibles a las diferencias en la estructura
interna de cada material (Meyers y Chawla, 2008).
El entendimiento de la estructura proviene de la teoría, de la determinación de los diferentes

aspectos característicos de los niveles estructurales (desde el atómico a la macroestructura) que
surge de los estudios profundos de los materiales.
Las interrelaciones entre la estructura, las propiedades, el desempeño y sus modificaciones

mediante procesos de síntesis y transformación, constituyen el tema central de estudio de la
ciencia e ingeniería de los materiales.
2. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

Al analizar las diferentes propiedades de un material, frecuentemente se puede distinguir entre
propiedades físicas, mecánicas, químicas e incluso tecnológicas (Güemes y Martín, 2012):
 Propiedades físicas: son aquellas que se manifiestan en procesos físicos y pueden dividirse en
eléctricas, magnéticas, ópticas y térmicas, dependiendo del tipo de excitación al cual es
sometido el material. Describen características como la densidad, el color, el índice de
refracción, la conductividad eléctrica o térmica, punto de fusión, magnetismo y capacidad
calórica, entre otras.
 Propiedades mecánicas: son aquellas inherentes a un material y que están relacionadas con la
forma en cómo reacciona al momento de aplicársele una fuerza. Estas propiedades describen el
comportamiento del material al ser sometido a fuerza de tracción, compresión, corte
(cizalladura), flexión, impacto, torsión, etc., tanto a bajas como a altas temperaturas.
 Propiedades químicas: se manifiestan cuando ocurre una reacción química que afecta al
material. Se relacionan, por ejemplo, con el comportamiento a la corrosión de los materiales
metálicos o con la estabilidad y durabilidad bajo condiciones de exposición ambiental de los
polímeros.
 Propiedades tecnológicas: son aquellas relacionadas con el comportamiento del material

durante los procesos de transformación y fabricación; entre ellas estarían la ductilidad,
3
Es el cuerpo principal del motor y se encuentra instalado entre la culata y el cárter. Por lo general, el
bloque es una pieza de hierro fundido, aluminio o aleaciones especiales, provisto de grandes agujeros
llamados cilindros. Ver más en: https://goo.gl/t2UANB
6
maleabilidad, colabilidad, soldabilidad y dureza. Algunas de estas propiedades pueden ser
mecánicas y otras pueden ser propiedades físicas.
A continuación se expondrán algunas propiedades físicas y mecánicas de los materiales, su

relación con la estructura de los mismos y su aplicación industrial.
2.1. DENSIDAD
Una propiedad importante de cualquier material es su densidad, la cual se define como el cociente
entre la masa de un material y el volumen que este ocupa; se utiliza la letra griega  (ro) para
denotar la densidad:
𝑚
𝜌=
𝑉
 = densidad (kg/m3).
m = masa del material (kg).
V = volumen que ocupa el material (m3).
La unidad para la densidad en el Sistema Internacional (SI) es el kg/m3, aunque con frecuencia
también se expresa en g/cm3 (1 g/cm3 = 1.000 kg/m3); un material homogéneo, como el hielo o el
hierro, tiene la misma densidad en todas sus partes.
La densidad es una de las propiedades más importantes de los materiales, puesto que determina
el peso que tendrá un objeto, estructura o componente determinado. La densidad de un sólido
depende esencialmente de tres factores: la masa atómica promedio de los átomos que lo
componen, su tamaño atómico y su arreglo estructural (empaquetamiento cristalino o arreglo de
los átomos en los materiales amorfos) (Mangonon, 2001).
La diversidad de densidades de los materiales surge de la variación en la masa atómica (por

ejemplo, 1 para el hidrógeno o 207 para el plomo) y de la fracción volumétrica de
empaquetamiento. Los metales tienen alta densidad, porque están compuestos por átomos
pesados y sus empaquetamientos son más o menos compactos; por su parte, los polímeros tienen
densidades más bajas, porque están constituidos por átomos más ligeros (principalmente carbono
e hidrógeno), formando cadenas con arreglos estructurales mucho menos compactos.
7
Las cerámicas también presentan menos densidades que los metales, porque están constituidas
por átomos de carbono, oxígeno y nitrógeno y su factor de empaquetamiento es menor que el de
los metales (Mangonon, 2001).
En las siguientes tablas se muestra la densidad de algunos materiales comunes, expresada en

kg/m3 (Newell, 2011; Güemes y Martin, 2012):
Metales Densidad Cerámicos Densidad Polímeros Densidad

Aluminio 2.700 Alúmina 3.800 Polietilenos 920-970
Cobre 8.930 Carburo de silicio 2.300 Polipropileno 903
Oro 19.300 Concreto 2.300 PVC 1.390
Hierro 7.870 Diamante 3.500 Nylon 66 1.140
Plata 10.500 Grafito 2.200 PMMA 1.190
Plomo 11.300 Vidrio 2.500 PET 1.400
2.2. DUREZA
Otra propiedad mecánica que es importante considerar es la dureza (D) (en inglés hardness, H), la
cual mide la resistencia que opone un material a ser deformado plásticamente (Güemes y Martín,
2012). Por ello la dureza está directamente relacionada con el límite elástico del material y,
además, con la resistencia al desgaste de los materiales; es decir, los materiales duros desgastan a
los materiales blandos (es el concepto detrás de los abrasivos).
Para determinar la dureza de un material existen diversos métodos: los ensayos cualitativos, como
el ensayo de dureza Mohs, que se utiliza en mineralogía y como referencia rápida de dureza entre
materiales, y los ensayos cuantitativos, los cuales son los más utilizados industrialmente. En estos
ensayos cuantitativos el valor de dureza que se obtiene puede ser interpretado como la resistencia
que opone un material a ser penetrado por otro. En este tipo de ensayos se emplea un
penetrador, que se sitúa sobre la superficie del material, a continuación se aplica una determinada
fuerza con el penetrador sobre la pieza, lo que provoca una deformación plástica en la superficie
del material (huella). La dureza se obtiene mediante una relación matemática entre la carga
aplicada y alguna dimensión de la huella obtenida; los equipos utilizados para realizar este tipo de
ensayos de dureza se denominan durómetros (Güemes y Martín, 2012).
Los ensayos de dureza se realizan con más frecuencia que las otras pruebas mecánicas por
diversas razones (Callister, 2007, p. 174):
8
1) Son relativamente simples y de bajo costo, puesto que las muestras no requieren de una
preparación especial y los equipos de ensayo requieren poca inversión para su adquisición.
2) La prueba no es destructiva; en ella la muestra no es fracturada o excesivamente deformada,
solo mostrará una pequeña huella donde ocurrió la deformación.
3) Otras propiedades mecánicas pueden ser derivadas a partir de los datos de dureza, como
ocurre con la resistencia a la tensión.
A continuación se hará una descripción de los diferentes métodos utilizados para determinar la
dureza de un material.
2.2.1. ENSAYO DE DUREZA DE MOHS
El mineralogista austríaco Friedrich Mohs estableció en 1824 una escala en la que agrupó a 10
minerales corrientes y les asignó un número entre 1 y 10, basado en la capacidad que tenía cada
uno de rayar o ser rayado por otro. De esta manera, por comparación, se puede definir la dureza
de cualquier material. Los minerales citados a continuación, dispuestos de menor a mayor dureza,
en escala del 1 al 10, se conocen como la escala de dureza de Mohs (Kein y Hurlbut, 2006):
Escala de dureza de Mohs
1. Talco 2. Yeso 3. Calcita 4. Fluorita 5. Apatito(a)
6. Ortosa 7. Cuarzo 8. Topacio 9. Corindón 10.Diamante

(ortoclasa)
Fuente: basado en https://goo.gl/l97jdH
El talco, número 1 en la escala de Mohs, tiene una estructura hecha de placas ligadas entre sí solo
con fuerzas intermoleculares de Van der Waals y por ello la presión de los dedos es suficiente para
9
hacer deslizar estas placas unas sobre otras; en el otro extremo de la escala, con el número 10, se
encuentra el diamante, con sus átomos de carbono tan firmemente enlazados que ningún otro
mineral puede separarlos y producir con ello una raya.
Con el fin de poder determinar la dureza relativa de cualquier material de acuerdo con esta escala,
es necesario establecer cuál de los minerales de la escala puede ser rayado por la muestra de
estudio y cuál no. Al efectuar esta determinación debe tenerse en cuenta lo siguiente (Kein y
Hurlbut, 2006):
 Ocurre muchas veces que, cuando un mineral es más blando que la muestra, algunas
porciones del material blando dejan una huella depositada sobre el material más duro, huella
que puede ser confundida con una raya. Por ello debe limpiarse la superficie cuidadosamente
para verificar que, en efecto, haya ocurrido una raya.
 Muchos materiales se alteran superficialmente por acción de las condiciones ambientales o

por contaminación, por ello debe utilizarse para el ensayo una superficie fresca y limpia que
muestre las características reales del material.
 La naturaleza física de un material puede evitar una determinación certera de la dureza; por
ejemplo, un material pulverulento, granular o astilloso puede romperse y quedar
aparentemente rayado por un mineral mucho más blando. Cuando se efectúe la prueba de
dureza es recomendable confirmarla, repitiendo la operación alternando el orden de
ejecución; es decir, luego de intentar rayar el material A con el B, tratar de rayar el material B
con el A.
Además de los materiales ya señalados, los siguientes pueden incorporarse al listado de acuerdo a
la escala de Mohs como referencia de su dureza relativa: una uña es de 2,5 (es decir, que rayaría al
talco y al yeso); una moneda de cobre es de alrededor de 3; el acero de una navaja, 5; el vidrio,
5,5; el acero de una lima es de 6,5; y un abrasivo de alúmina tiene una dureza de 9.
En el siguiente video se podrán ver algunos ejemplos de determinación de

dureza de minerales utilizando la escala de Mohs:
Dureza de algunos minerales
10
2.2.2. ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL
El ensayo de dureza Rockwell (HR, del inglés hardness Rockwell) constituye el método más usado
para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos
especiales. La norma chilena para el ensayo de dureza Rockwell en metales es la NCh 198 Of. 56,
las normas internacionales para el mismo ensayo son la ISO 6508 y la ASTM E-18; para el caso de
materiales poliméricos se emplean las normas ISO 2039 y ASTM D 785.
A través de estas normas se establecen diferentes escalas que provienen de la utilización de

distintas combinaciones de penetradores y cargas, con las cuales se logra determinar la dureza de
prácticamente cualquier material.
A continuación se muestran las diferentes escalas para la medición de la dureza, los penetradores
utilizados y los materiales representativos que se ensayan con cada uno:
Escalas para determinación de la dureza Rockwell
Fuente: ASTM (2003, p. 5)
Para la ejecución de este ensayo, se presiona contra la superficie de la pieza a evaluar utilizando
un penetrador (que, dependiendo del material, puede ser un cono de diamante o una bola de
acero o de metal duro). Inicialmente se aplica una carga preliminar (F0) de 98,07 N (10 kgf4) que
genera una pequeña deformación, luego se aplica el resto de la fuerza hasta alcanzar el valor de la
fuerza total (F1) establecido por la escala seleccionada; luego se retira la carga añadida dejando
solo la carga inicial y se determina la profundidad de la deformación plástica remanente en la
pieza (h):
4
kgf: kilogramo fuerza o kilopondio, que es la fuerza ejercida sobre una masa de 1 kg masa por la gravedad
2
estándar en la superficie terrestre, que es de 9,80665 m/s . Ver más en: https://goo.gl/GkjnGX
11
Ensayo de medición de la dureza Rockwell
Fuente: Güemes y Martín (2012, p. 27).
En los equipos utilizados para realizar este ensayo, la medida del valor de h se realiza con un reloj
comparador apoyado sobre el soporte del penetrador y la lectura del valor de dureza se hace
directamente en una escala graduada diseñada para ello, por lo que el ensayo se realiza en pocos
segundos, siendo esta la razón de su gran éxito.
Los valores de dureza se encuentran entre 0 y 100 cuando se emplea como penetrador un cono de
diamante, y entre 30 y 130 para el caso de los penetradores tipo esferas. Sin embargo, los valores
hacia los extremos de la escala tienden a ser inexactos5 y por ello se recomienda utilizar una escala
en la cual el valor resultante de la dureza esté entre 20 y 80 para las escalas A, C y D, y entre 50 y
110 para el resto.
También se producen inexactitudes cuando la muestra es demasiado delgada, si la huella se realiza

demasiado cerca de un borde o bien si dos huellas están demasiado próximas (Callister, 2007).
Para evitar estos errores, se recomienda que el espesor de la probeta o muestra del material sea,
al menos, 10 veces la profundidad de la huella obtenida; asimismo, debe mantenerse una
distancia de tres diámetros de huella entre cada ensayo o entre la huella y los bordes de la
probeta. La exactitud también se verá afectada si el ensayo se realiza sobre una muestra que no
esté perfectamente lisa.
Los equipos modernos para obtener la dureza Rockwell están automatizados y son de muy fácil
utilización; la dureza es medida en forma directa y requiere únicamente de unos pocos segundos,
5
Esto es debido al método y la precisión de la medida. Siempre es recomendable buscar el valor que se
encuentre entre el 20% y el 80% de la escala, en ese rango la repetibilidad y la reproducibilidad del valor se
maximiza en comparación con los valores extremos donde ocurren mayores desviaciones y hace que la
medida no sea confiable.
12
por ello es el método más utilizado en la industria, en donde se logra realizar un control del 100%
de la producción (Güemes y Martín, 2012).
2.2.3. ENSAYO DE DUREZA BRINELL
Se emplea un penetrador en forma esférica, de metal duro (un sinterizado6 de carburos metálicos,
principalmente, de wolframio7 de 10 mm de diámetro, D) y se mide el diámetro de la huella (Di)
dejada en la superficie al retirar la carga (F). La dureza Brinell (HBW)8 es proporcional a la relación
obtenida dividiendo la carga de ensayo entre el área de la superficie curva de la huella. La huella
se supone que es un casquete esférico correspondiente a la esfera del mismo diámetro del
penetrador y el diámetro del casquete es el que se mide en la superficie de la probeta. El número
o índice de dureza Brinell se obtiene a partir de los datos del ensayo mediante la siguiente fórmula
(Newell, 2011):
2𝐹
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷 𝐷 – 𝐷 2 – 𝐷𝑖2
F = es la carga aplicada en kg.
D = el diámetro de la esfera (10 mm).
Di = el diámetro de la impresión que dejó la esfera en el material de

ensayo en mm.
Las cargas normalizadas (NCh 197 Of. 56, ISO 6506, ASTM E10) para una esfera de 10 mm de
diámetro son: 100, 250, 500, 1.000, 1.500 y 3.000 kgf (equivalentes a 981, 2.452, 4.903, 9.807,
14.710 y 29.420 N). La carga a utilizar debe seleccionarse de tal forma que el diámetro de la huella
6
Producto de la sinterización, que es un proceso que designa los cambios geométricos que ocurren cuando
un conjunto de partículas es llevado a una temperatura elevada y dejado a esta durante un tiempo
suficientemente largo con el propósito de aumentar su resistencia. Ver más en: https://goo.gl/gC2v4l
7
El wolframio también puede llamarse tungsteno.
8
La designación HBW proviene del inglés hardness Brinell wolfram, que especifica el uso de un penetrador
de carburo de wolframio o tungsteno.
13
resultante esté entre 2,4 y 6,0 mm. Una vez aplicada la carga, esta debe mantenerse entre 10 y 15
segundos antes de ser retirada y poder medir el diámetro de la huella generada en la pieza.
El diámetro de la huella se mide con una simple lupa que tiene una escala graduada en el ocular. El
diámetro medido es, entonces, convertido a valor HB utilizando la fórmula descrita; en esta
técnica solamente se usa una escala.
La dureza Brinell para los metales se encuentra en un rango de alrededor de 50 a 750 HBW, donde
la letra W indica que se utilizaron esferas elaboradas con carburo de tungsteno (o wolframio);
originalmente se utilizaban bolas de acero, pero estas ya no se consideran aceptables debido a
que pierden su forma cuando la dureza Brinell de la muestra se acerca a 400 HBW.
Los requerimientos de espesor de la muestra, de posición de la huella (relativa a los bordes de la

muestra) y de separación mínima entre huellas, son los mismos que en los ensayos Rockwell.
Además, se necesita una huella bien definida, lo cual exige que la superficie sobre la que se realiza
la huella sea perfectamente lisa.
En los siguientes gráficos se muestra una equivalencia entre las diferentes escalas para medir
dureza (Brinell, Rockwell B y C y Mohs) y se muestra el rango de dureza de algunos materiales
comunes:
14
Comparación de las diversas escalas de dureza
Dureza Brinell Dureza Rockwell B Dureza Rockwell C Dureza Mohs
Fuente: Callister (2007, p. 140).
15
2.2.4. RELACIÓN ENTRE DUREZA Y RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
Tanto la resistencia a la tracción como la dureza son indicadores de la capacidad de un material

para soportar la deformación plástica. Al revisarse ambas propiedades se puede determinar que, a
grandes rasgos, son proporcionales, tal como se puede observar en el siguiente gráfico para el
caso de fundiciones, aceros y latones en que hay algunas diferencias:
Relación entre dureza y resistencia a la tracción para el acero, el latón y la fundición dúctil
Como regla general, para la mayoría de los aceros, el número de dureza Brinell (HB) y la resistencia
a la tracción están relacionados de acuerdo con la siguiente fórmula (Callister, 2007):
16
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑀𝑃𝑎 = 3,45 ∗ 𝐻𝐵
2.3. FRACTURA
Uno de los aspectos más importantes y prácticos de la selección de materiales durante el diseño,
desarrollo y producción de nuevos componentes, es la posibilidad de que el componente falle
durante su funcionamiento en las condiciones de trabajo habituales.
La falla se puede definir como la incapacidad de un material o componente para (Smith y Hashemi,
2006):
 Realizar la función prevista.
 Cumplir los criterios de desempeño, aunque pueda seguir funcionando.
 Tener un desempeño seguro y confiable, incluso después de deteriorarse.
La fractura es un ejemplo significativo en cuanto a situaciones en las que ha fallado un

componente. La fractura es la separación de un cuerpo sólido en dos o más piezas como respuesta
a una fuerza estática aplicada (es decir, fuerza constante o que cambia con lentitud en el tiempo) y
a temperaturas que son relativamente bajas en comparación con la temperatura de fusión del
material; la fuerza aplicada puede ser de tracción, compresión, corte o torsión (Callister, 2007).
Cualquier proceso de fractura está compuesto de dos etapas: la formación de una fisura o grieta y
la propagación de dicha grieta. Si la pieza ya contiene grietas, poros, agujeros, impurezas u otros
defectos, estos actuarán como concentradores de esfuerzo y disminuirán la resistencia del
material, puesto que, habitualmente, la rotura del material comenzará por esos puntos (Güemes y
Martín, 2012).
En general, los materiales presentan dos tipos de fractura: dúctil y frágil. Esta clasificación está
basada en la capacidad del material para experimentar deformación plástica. Los materiales
dúctiles exhiben normalmente una gran deformación plástica con alta absorción de energía antes
de llegar a la rotura (fractura); por otro lado, en la fractura frágil existe normalmente poca o
ninguna deformación plástica con poca absorción de energía en el proceso de rotura (Callister,
2007).
17
Para el diseño de un producto o componente siempre se prefiere que el material experimente una
fractura dúctil por dos razones: en primer lugar, la fractura frágil ocurre de forma súbita y
catastrófica sin ningún síntoma previo, esto como consecuencia de la propagación rápida y
espontánea de la grieta; además, en el caso de la fractura dúctil, la presencia de deformación
plástica es un síntoma de que la fractura es inminente, siendo así posible tomar medidas
preventivas. Y en segundo lugar, para inducir la fractura dúctil se requiere más energía de
deformación, ya que los materiales dúctiles generalmente son más tenaces.
La mayoría de los metales son dúctiles bajo la acción de una tensión, mientras que las cerámicas
son notablemente frágiles; por su parte, los polímeros, dependiendo del material, pueden exhibir
cualquier tipo de fractura (Callister, 2007).
2.3.1. FRACTURA DÚCTIL
Se dice que “un material presenta una fractura dúctil cuando experimenta gran cantidad de
deformación plástica con absorción de energía antes de romperse” (Güemes y Martín, 2012, p.
22).
Las superficies de fractura dúctiles tienen sus Diferentes tipos de fractura

propios rasgos tanto a nivel macroscópico
como microscópico; en las figuras de la
derecha se muestran, de forma esquemática,
los perfiles macroscópicos característicos de
los tipos de fractura:
De acuerdo a las figuras anteriores, el tipo de fractura (a) se encuentra en metales muy blandos,
tales como oro y plomo a temperatura ambiente, y en otros metales, como polímeros y vidrios
inorgánicos a temperaturas elevadas; estos materiales son muy dúctiles y se rompen cuando el
cuello formado por efecto de la fuerza aplicada se reduce prácticamente a un punto. El tipo de
perfil de fractura (b) es el más común en los materiales dúctiles, en el cual la fractura es precedida
por solo una cantidad moderada de formación de cuello en la muestra. Y el tipo de fractura (c)
sucede en materiales frágiles y se puede observar que la ruptura ocurre sin llegar a haber
deformación plástica (Callister, 2007).
18
El proceso de fractura normalmente ocurre en Etapas de la fractura dúctil tipo copa y cono
varias etapas de manera progresiva, como
puede observarse en las figuras de la (a) a la
(e): en primer lugar, después de iniciarse la
formación del cuello, se crean pequeñas
cavidades o microcavidades en el interior de la
sección; a medida que la deformación
aumenta, estas microcavidades se hacen
mayores, se juntan y coalescen9 para formar
una grieta elíptica, la cual tiene su eje mayor
perpendicular a la dirección de la fuerza
aplicada. La grieta continúa creciendo en una
dirección paralela a su eje mayor mediante
este proceso de coalescencia de
microcavidades. Finalmente, se produce la
fractura por la rápida propagación de una
grieta alrededor del perímetro exterior del
cuello.
Algunas veces, una fractura que tiene este Fractura copa-cono en el aluminio
contorno característico como la que se muestra
en la figura (e) anterior, se le denomina
fractura copa-cono, debido a que una de las
superficies tiene la forma de una copa y la otra
la de un cono, como puede observarse
claramente en la imagen de la derecha,
correspondiente a una fractura de una pieza de
aluminio.
9
Que tiene la propiedad de coalescencia, es decir, de fundirse o unirse. Ver más en: https://goo.gl/iW9FHM
19
2.3.2. FRACTURA FRÁGIL
La fractura frágil ocurre sin deformación Fractura copa-cono en el acero bajo en carbono
plástica apreciable, por propagación rápida de
una grieta y por ello no se produce absorción
de energía en el proceso. No hay formación de
cuello, la dirección del movimiento de la grieta
es casi perpendicular a la dirección de la
tensión aplicada y esto produce una superficie
de fractura relativamente plana, como la que
se observa en la imagen de la derecha,
correspondiente a una fractura en una pieza de
acero bajo en carbono (Callister, 2007).
En algunas piezas de acero, la superficie de fractura muestra una serie de marcas en forma de V,
que se producen cerca del centro de la sección de fractura y que apuntan hacia el lugar donde se
inició la fractura; en otras superficies de fracturas frágiles se pueden observar líneas o crestas que
irradian desde el origen de la grieta en una forma similar a un abanico. Para metales muy duros y
de tamaño de grano muy pequeño, no es posible discernir ninguna distribución de marcas de
fractura y en el caso de materiales amorfos, tales como los vidrios cerámicos10, se produce una
superficie lisa y brillante (Callister, 2007).
La fractura frágil se ve favorecida por las bajas temperaturas, las altas velocidades de deformación
(por ejemplo, al ocurrir un impacto), cuando las imperfecciones desempeñan un valor importante
y por la presencia de un estado de concentración de esfuerzos como, por ejemplo, el que produce
una entalla (incisión en la superficie del material) (Güemes y Martín, 2012).
2.4. FATIGA DE MATERIALES

La fatiga es una forma de falla de los materiales que ocurre en estructuras sometidas a esfuerzos
dinámicos y fluctuantes. Es un fenómeno común en los componentes de soporte de carga en
automóviles y aviones, álabes de turbinas, amortiguadores, puentes, cigüeñales y demás
componentes de máquinas, implantes biomédicos y productos de consumo como el calzado, que
se encuentran sometidos a esfuerzos repetitivos de tensión, compresión, vibración, flexión,
expansión y contracción térmica, torsión, etc. Bajo estas condiciones, la falla puede ocurrir a un
10
Todo lo que se conoce familiarmente como “vidrios” son cerámicos; sin embargo, hay materiales vítreos
poliméricos e incluso metales vítreos (amorfos).
20
nivel de esfuerzo mucho menor que el que se puede alcanzar al someter el material a una carga
estática.
El término fatiga se utiliza debido a que este tipo de fractura normalmente ocurre luego de haber
sometido a la pieza a un período largo de tensiones repetidas o de deformaciones cíclicas; la
posibilidad de una falla por fatiga es la causa principal por la cual los componentes de los aviones
tienen una vida finita y deben ser remplazados preventivamente (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
La fatiga es un mecanismo de falla muy importante, ya que es la primera causa de rotura de los
materiales; en el caso de los metales, se estima que representa el 90% de las causas de falla
(Callister, 2007), por lo que es un punto a tener en cuenta ya que este tipo de falla es catastrófica,
insidiosa y ocurre de forma súbita, sin dar aviso, de allí la relevancia de prevenirla.
La fatiga puede definirse como:
El proceso mediante el cual un material, sometido a cargas variables y más o menos
periódicas, puede romperse al cabo de un determinado número de ciclos, sin
deformación previa apreciable, y aun cuando las tensiones aplicadas sean inferiores a su
límite elástico. (Güemes y Martín, 2012, p. 259)
La rotura por fatiga tiene aspecto frágil aun en materiales que son normalmente dúctiles, en el
sentido de que no hay deformación plástica importante asociada con la fractura; este proceso
ocurre a través de la iniciación y la propagación de grietas y, normalmente, la superficie de
fractura ocurre en forma perpendicular a la dirección del esfuerzo de tensión (estiramiento)
aplicada.
Las propiedades de fatiga de un material se aplican a las condiciones de diseño de una pieza,
componente o equipo mediante la predicción del tiempo de vida útil o número de ciclos que
puede soportar antes de que ocurra la formación de grietas y el lapso máximo antes de que estas
se propaguen para alcanzar un tamaño crítico que resulte en la falla total. Como en el mecanismo
interviene un tamaño crítico de grieta, para el diseño se considera la fatiga en combinación con la
resistencia a la fractura del material (Mangonon, 2001).
2.4.1. TENSIONES CÍCLICAS
El esfuerzo aplicado a una pieza puede ser de modo axial (tensión-compresión), de flexión o bien
de naturaleza torsional. Pueden considerarse tres modos posibles de ejercer un esfuerzo
fluctuante en el tiempo (Callister, 2007):
21
Variación de la tensión con el tiempo responsable de las roturas por fatiga
 Ciclo de carga invertida: este modo

ocurre cuando el esfuerzo aplicado varía
de forma sinusoidal y regular con el
tiempo, como aparece representado
esquemáticamente en el gráfico. La
amplitud de la variación del esfuerzo es
simétrica alrededor de un nivel medio de
esfuerzo que es igual a cero; esto se
logra alternando desde un valor máximo
de esfuerzo en tracción (máx) hasta un
valor de esfuerzo en compresión mínimo
(mín) de igual magnitud. Este tipo de
ciclo se da en engranajes y muchas
máquinas rotativas, donde una zona está
en tracción mientras la otra se encuentra
en compresión.
 Ciclo de carga repetida: en este modo,

los máximos y mínimos son asimétricos
con respecto al nivel de carga cero, como
se muestra en el gráfico. Un ejemplo de
esto ocurre en la presurización de la
cabina de un avión que va de una carga
máxima a presión ambiental, otro
ejemplo clásico es el de un resorte.
 Ciclo de esfuerzo al azar: es cuando el

nivel de esfuerzo varía al azar tanto en
amplitud como en frecuencia, tal y como
se ilustra en el gráfico. Es el tipo de ciclo
de esfuerzo que ocurre con más
frecuencia en estructuras.
22
En el gráfico de ciclo de carga repetida se indican también varios parámetros utilizados para
caracterizar el ciclo de fluctuación de carga. La amplitud de la tensión varía alrededor de un valor
medio m, el cual se define como el promedio de las tensiones máximas (máx) y mínimas (mín) de
cada ciclo, el cual se calcula del siguiente modo (Callister, 2007, p. 216):
Esfuerzo medio (m):
𝜎𝑚á𝑥 + 𝜎𝑚í𝑛
𝜎𝑚 =
2
Se muestra, además, el intervalo de esfuerzos, cuyo valor es la diferencia entre el esfuerzo

máximo y el esfuerzo mínimo:
Intervalo de esfuerzos (r):
𝜎𝑟 = 𝜎𝑚á𝑥 – 𝜎𝑚í𝑛
La amplitud del esfuerzo (a) es, por lo tanto, la mitad de este intervalo de esfuerzos, o sea:
Amplitud del esfuerzo (m):

𝜎𝑟 𝜎𝑚á𝑥 – 𝜎𝑚í𝑛
𝜎𝑎 = =
2 2
23
Por último, el cociente de esfuerzos R es la relación entre las amplitudes mínima y máxima:
Cociente de esfuerzos (R):

𝜎𝑚í𝑛
𝑅=
𝜎𝑚á𝑥
De manera convencional, los esfuerzos de tracción son positivos y los de compresión son
negativos; por ejemplo, para el caso de un ciclo con inversión completa de carga, el valor de R es
igual a -1.
2.4.2. ENSAYO DE FATIGA
Como ya se ha explicado en párrafos anteriores, la fatiga es un problema tecnológico importante,

como en el caso de las estructuras aeronáuticas, puesto que estas se hallan sometidas, en muchos
casos, a cargas variables, por ejemplo, las alas y los estabilizadores de los aviones, las palas del
rotor de los helicópteros o la multitud de componentes de los motores de reacción. Por ello, es
importante determinar en estos casos cuál es el número de ciclos de carga o el tiempo que un
componente puede estar sometido a ciertas condiciones de servicio antes de representar un
peligro para la integridad de la aeronave o de cualquier otra estructura (Güemes y Martín, 2012).
De la misma manera que otras características mecánicas, las propiedades de fatiga de los
materiales pueden ser determinadas a partir de ensayos de simulación en el laboratorio, como los
señalados en las normas ASTM E466 y E468 e ISO 12106. El equipo de ensayo debe ser diseñado
de tal manera que puedan reproducirse las condiciones de servicio de la pieza de la mejor manera
posible, incluyendo el nivel de esfuerzos, la frecuencia, la distribución de tensiones, etc. (Callister,
2007).
En el siguiente esquema se muestra un equipo para la ejecución de ensayos de flexión rotativa que
se utiliza frecuentemente en pruebas de fatiga; los esfuerzos de tracción y de compresión se
originan cuando la probeta es flexionada y girada. Los ensayos también se realizan empleando una
aplicación de carga de tracción-compresión uniaxial.
24
Diagrama esquemático de una máquina de ensayos de fatiga por flexión rotativa
En el siguiente video se podrá observar un ensayo de fatiga a una muestra

de acero:
Ensayo de fatiga por flexión rotativa
Para realizar los ensayos se comienza sometiendo a la probeta de prueba a tensiones cíclicas con
una amplitud de esfuerzo (a) relativamente grande. En general, el esfuerzo máximo en esta
prueba inicial se ubica en unos dos tercios de la resistencia estática a tracción y se registra el
número de ciclos en los que la pieza se rompe. Este procedimiento se repite en otras probetas del
mismo material en amplitudes progresivamente decrecientes; con los resultados obtenidos se
hace una gráfica de esfuerzos (S: estrés) con una escala logarítmica del número de ciclos hasta la
ruptura (N).
En algunas aleaciones ferrosas y de titanio, la curva S-N, como se aprecia en el siguiente gráfico, se
hace horizontal para valores grandes de N. Es decir, existe una tensión límite, denominada límite
de fatiga (también llamado a veces límite de resistencia a la fatiga), en la cual no ocurriría la rotura
por fatiga. Este límite de fatiga representa el mayor valor de la tensión fluctuante que no
produciría la rotura en un número infinito de ciclos; para muchos aceros, los límites de fatiga están
comprendidos entre el 35% y el 60% de la resistencia a la tracción.
25
Curva S-N para materiales que presentan límite de fatiga (aleaciones ferrosas y de titanio)
Muchas de las aleaciones no ferrosas, como las de aluminio, cobre o magnesio, no presentan un
límite de fatiga, en el sentido de que la curva S-N continúa decreciendo al aumentar N; esto
implica que para cualquier esfuerzo cíclico a la cual sea sometida la pieza, siempre ocurrirá una
rotura por fatiga. Para estos materiales, la respuesta a la fatiga se especifica mediante el concepto
de resistencia a la fatiga, que se define como el nivel de tensión que produce la rotura después de
un determinado número de ciclos como, por ejemplo, 10 millones de ciclos (107 ciclos), como se
puede apreciar en el siguiente gráfico (Callister, 2007). Otro parámetro importante que caracteriza
el comportamiento a fatiga de un material es la vida a fatiga Nf, que es el número de ciclos
requeridos para producir la rotura a un nivel especificado de esfuerzos:
Curva S-N para materiales que no presentan límite de fatiga (aleaciones no ferrosas)
26
En ambos gráficos se puede evidenciar que cuanto mayor es la magnitud de la tensión, menor es
el número de ciclos que el material es capaz de aguantar antes de romperse.
Asimismo, los comportamientos a fatiga mostrados en los gráficos anteriores pueden ser
clasificados en dos dominios: uno está asociado a esfuerzos relativamente altos que durante la
prueba no solo producen deformaciones elásticas, sino también alguna deformación plástica en
cada ciclo y por ello las vidas a fatiga son relativamente cortas; a este dominio se le denomina
fatiga de bajo número de ciclos (oligofatiga) y ocurre cuando la fatiga llega a un número de ciclos
entre 10 mil y 100 mil (104 a 105 ciclos). Sin embargo, cuando los esfuerzos a los que se somete el
material son tan bajos que solo producen deformaciones totalmente elásticas, las vidas a fatiga
son mucho mayores. A este dominio se le denomina fatiga de alto número de ciclos, ya que se
requiere un gran número de ciclos para que se produzca la rotura. La fatiga de alto número de
ciclos se asocia con vidas a fatiga mayores a los 100 mil ciclos (> 105 ciclos) (Callister, 2007).
2.4.3. INICIACIÓN Y PROPAGACIÓN DE LA GRIETA
Las fallas por fatiga, por lo regular, ocurren en tres etapas diferentes (Askeland, Fulay y Wright,
2012):
1) Iniciación de la grieta, en donde se forma una grieta pequeña en alguna región donde exista
una alta concentración de esfuerzos.
2) Propagación de la grieta, durante la cual la grieta avanza de forma gradual en cada ciclo de
carga.
3) Ruptura final, la cual ocurre muy rápidamente una vez que la grieta ha alcanzado un tamaño
crítico para el esfuerzo al cual está sometida la pieza.
El número total de ciclos hasta la fractura (vida a fatiga Nf) puede ser considerado como la suma
de los números de ciclo de cada etapa (Callister, 2007):
Vida a fatiga (Nf):

𝑁𝑓 = 𝑁𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑁𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑔𝑎𝑐𝑖ó𝑛
27
La contribución de la etapa final de rotura a la vida a fatiga es insignificante, puesto que ocurre
muy rápidamente; el impacto relativo de los ciclos hasta iniciación (Ni) y los ciclos de propagación
(Np) dependerán del tipo de material y de las condiciones del ensayo. A un régimen de esfuerzos
de baja intensidad (en el dominio de fatiga de alto número de ciclos), una fracción grande de la
vida a fatiga transcurre solo para lograr la iniciación o nucleación de la grieta; mientras que, al
aumentar el régimen de esfuerzos, los Ni disminuyen y las grietas se forman rápidamente, así en el
dominio de fatiga oligocíclica la etapa de propagación predomina (Np > Ni).
Las grietas de fatiga se inician, generalmente, en los puntos más débiles de la superficie de la pieza
o en zonas donde haya una concentración de esfuerzos, como cambios bruscos de sección,
entallas o defectos superficiales, tales como arañazos o picaduras por corrosión, rugosidad
superficial, etc. (Güemes y Martín, 2012).
En esta figura se muestra el Formación de escalones de deslizamiento en la superficie de una

esquema del proceso de iniciación pieza metálica como consecuencia de la aplicación de esfuerzos
cíclicos
de una grieta de fatiga en la
superficie de una pieza metálica.
Los esfuerzos locales por tracción
provocan el movimiento de
dislocaciones próximas a la
superficie, situadas en ciertos
planos de deslizamiento de un
grano cristalino; cuando esas
dislocaciones en movimiento
alcanzan la superficie del material
producen la formación de planos o
escalones de deslizamiento. Fuente: Güemes y Martín (2012, p. 264).
Asimismo como la carga se aplica Formación de intrusiones y extrusiones en la superficie de una

de forma cíclica, durante la pieza metálica como consecuencia de la aplicación de esfuerzos
cíclicos
primera mitad del ciclo de carga
una parte de las dislocaciones se
mueve hacia la superficie y, en la
segunda parte del ciclo de carga,
algunas dislocaciones se moverán
hacia el interior del material por
efecto del esfuerzo aplicado; esto
trae como resultado que en la
superficie se formen extrusiones e
intrusiones (escalones que salen de
la superficie o que entran hacia el
Fuente: Güemes y Martín (2012, p. 264).
material, respectivamente), los
28
cuales constituyen puntos de generación de microgrietas, como se puede apreciar en la figura
anterior. A medida que continúan los ciclos de cargas, estas microgrietas comienzan a crecer
(Güemes y Martín, 2012).
La probabilidad de iniciación de grietas por fatiga es mucho mayor en la superficie de las piezas, ya
sea en superficies externas o en cavidades o defectos internos, puesto que, debido a la menor
restricción para el movimiento de las dislocaciones, es más fácil que se deslicen planos cristalinos
junto a una superficie libre. En la superficie del material, al estar expuesta al ambiente y a
manipulación y contacto con otros objetos, también suele haber un mayor número de defectos, en
los que se produce una concentración de esfuerzos. Por ello, el esfuerzo local en esas zonas es
mayor que en el interior de la pieza y será más probable comenzar a mover dislocaciones cerca de
la superficie. Además, en componentes sometidos a flexión o torsión, las mayores tensiones
actúan en la superficie de la pieza, lo que de nuevo favorece la nucleación de grietas en esa zona
(Güemes y Martín, 2012).
La región de una superficie de fractura formada durante el paso de propagación de la grieta puede
ser caracterizada por dos tipos de marcas, llamadas playas de fatiga y estriaciones. Cerca del
origen, la superficie de fractura, por lo general, es muy lisa, esta se vuelve más áspera a medida
que la grieta original crece en tamaño y puede llegar a ser fibrosa durante la propagación final de
la grieta.
La aparición de marcas de playa o playas de Superficie de fractura por fatiga a baja

fatiga en una superficie de fractura sugiere una magnificación
falla por fatiga; sin embargo,
desafortunadamente, la ausencia de marcas de
playa no descarta que la causa de la falla haya
sido la fatiga.
Las marcas de playa se forman cuando se
cambia la carga durante el servicio o cuando la
carga es intermitente, dando tiempo para que
ocurra oxidación dentro de la grieta (Askeland,
Fulay y Wright, 2012).
En esta imagen las flechas muestran la Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 267).
dirección de propagación de la grieta desde el
origen, que se ubica en la parte inferior de la
fotografía.
29
Las estriaciones ocurren a una escala Superficie de fractura a mayores magnificaciones (X
microscópica, como se pueden observar en 1000): estriaciones
la micrografía de la derecha, y estas
muestran la posición de la punta de la
grieta después de cada ciclo (Askeland,
Fulay y Wright, 2012).
Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 267).
En la figura de a continuación se muestra Representación esquemática de la superficie de

esquemáticamente la superficie de fractura de fractura de un eje de acero
un eje de acero, en ella puede observarse la
zona de inicio de la grieta, la región donde
ocurre la propagación de la grieta, mostrando
las marcas de playa y, posteriormente, la
ruptura catastrófica, cuando el tamaño de la
grieta excede el valor crítico para el nivel de
esfuerzo aplicado.
Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 267).
El mecanismo descrito se asocia a la falla por fatiga de los metales; en el caso de las cerámicas, por
lo general, no se considera la fatiga como mecanismo de falla, puesto que estas típicamente fallan
debido a su baja tenacidad a la fractura; cualquier grieta que se forme disminuirá la vida útil de la
cerámica al promover la falla por fractura frágil y por ello se diseñan para soportar una carga
estática y no dinámica (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
La falla por fatiga en materiales poliméricos ocurre por un mecanismo diferente al de los metales.
En los polímeros, a medida que el material es sometido a los esfuerzos cíclicos, se genera un
incremento de temperatura en las puntas de las grietas y entonces, en combinación con la fatiga,
comienza a actuar el mecanismo de fluencia en caliente (tema que se explicará más adelante en
este contenido).
La fatiga también es importante para materiales compuestos; a medida que las fibras u otras fases
de refuerzo comienzan a degradarse por efecto de la fatiga, el módulo elástico del compuesto
30
disminuye y este debilitamiento se observa antes de aparecer la falla por fatiga (Askeland, Fulay y
Wright, 2012).
Existe una serie de factores que favorecen o inhiben los procesos de fatiga, actuando sobre las
diferentes etapas del mecanismo de falla. Entre ellas pueden destacarse las siguientes (Güemes y
Martín, 2012):
 El esfuerzo medio aplicado: la falla por fatiga es inversamente proporcional al esfuerzo, es

decir, a mayor esfuerzo menor vida a la fatiga.
 Factores de diseño: la existencia de cambios bruscos de sección en la pieza (sin un radio de

curvatura adecuado), así como de filetes en roscas, entallas, taladros o de cualquier punto
donde pueda haber concentración de esfuerzos, baja la vida a fatiga.
 Condición superficial: cuanto mayor sea la dureza en la superficie, más difícil es poder iniciar
la grieta, puesto que resulta más difícil mover las dislocaciones; por el contrario, las capas
blandas superficiales bajan la vida a fatiga, puesto que facilitan la formación de extrusiones e
intrusiones.
 El acabado superficial: un buen acabado superficial con baja rugosidad, sin marcas o entallas,
sin corrosión y sin grietas preexistentes alarga la vida a fatiga.
 Calidad del material: la mala calidad implica la presencia de inclusiones, poros, microgrietas,
heterogeneidades dentro del material, entre otros, que son puntos de concentración de
esfuerzos y, por tanto, favorece el fallo por fatiga.
 Ductilidad del material: a mayor ductilidad más lentamente se propagan las grietas de fatiga,
lo que alarga la etapa de propagación y, por tanto, la vida a fatiga.
 La temperatura: al subir la temperatura baja el límite elástico y la dureza del material,

favoreciéndose el inicio de la grieta, lo cual resulta perjudicial para la vida a fatiga del
componente.
En el siguiente video se podrán repasar los conceptos revisados en este

tema:
Fatiga de los materiales
31
2.5.FLUENCIA
Con frecuencia los materiales son colocados en servicio a elevadas temperaturas y expuestos a
esfuerzos mecánicos estáticos, por ejemplo, rotores de turbinas en motores de aviones y
generadores de vapor que experimentan esfuerzos ocasionados por la fuerza centrífuga, así como
líneas de vapor a alta presión. La deformación que ocurre bajo esas circunstancias se denomina
fluencia (en inglés creep).
“La fluencia (creep) consiste en una deformación plástica del material, permanente y progresiva
con el tiempo, bajo la acción de una carga aplicada” (Güemes y Martín, 2012, p. 268).
Un gran número de fallas que ocurren en los componentes utilizados a altas temperaturas pueden
atribuirse a la fluencia o a una combinación de estas con la fatiga. La fluencia puede producirse en
todo tipo de materiales, por ejemplo, en los metales ocurre solamente a temperaturas superiores
a 0,4 veces la temperatura de fusión (Tf), mientras que los polímeros amorfos, en los cuales se
incluyen los termoplásticos y los elastómeros, son especialmente sensibles a la deformación por
fluencia (Callister, 2007).
2.5.1. COMPORTAMIENTO DE LA FLUENCIA EN CALIENTE
Un ensayo típico de fluencia en caliente consiste en someter una probeta a una carga constante
mientras es mantenida a una temperatura también constante y se va registrando y graficando el
valor de la deformación como función del tiempo de ensayo.
El equipo para la medición de la fluencia consta de una estructura de soporte o marco (frame), un
horno para mantener y controlar la temperatura alrededor de la muestra y un motor con un
sistema de palanca para aplicar carga a la muestra; en los sistemas antiguos, los usuarios tenían
que agregar pesas para aplicar la carga. Se coloca una termocupla11 en contacto directo con la
muestra para medir la temperatura, mientras que los transductores12 de desplazamiento lineal
(LDT) registran el alargamiento.
11
Sensor de temperatura eléctrico utilizado en la industria. Ver más en: https://goo.gl/f7UfWi
12
Dispositivo que convierte una señal de un tipo de energía en otra. Ver más en: https://goo.gl/BDwKks
32
En este gráfico se muestra el Curva típica de fluencia mostrando la deformación en
comportamiento típico de los metales función del tiempo a tensión constante y a elevada
durante un ensayo de fluencia en caliente a temperatura
carga constante. En un inicio, al aplicar la
carga ocurre una deformación inicial
instantánea, la cual es principalmente una
deformación elástica. Al transcurrir el
tiempo se obtiene una gráfica que muestra
tres regiones claramente distinguibles
(primaria, secundaria y terciaria), las cuales
tienen características propias (Callister,
2007).
 Fluencia primaria o transitoria: es la que primero se origina y se caracteriza por una velocidad
de fluencia decreciente, es decir, la pendiente de la curva disminuye con el tiempo; esto
sugiere que el material está experimentando un aumento en su resistencia a la fluencia, es
decir, un endurecimiento por deformación.
 Fluencia secundaria: algunas veces denominada también fluencia estacionaria, en esta etapa la
velocidad en la cual está ocurriendo la deformación se hace constante, por ello la gráfica
muestra casi una línea recta. Con frecuencia esta etapa es la de más larga duración. El hecho de
que la velocidad de fluencia sea constante se explica sobre la base de un balance entre dos
procesos que compiten, como lo son el proceso de endurecimiento por deformación y el
proceso de restauración; en este último, el material se hace más blando y retiene su capacidad
para experimentar deformación.
 Fluencia terciaria: es la etapa final y en esta se produce una aceleración de la velocidad de

fluencia hasta alcanzar la ruptura del material. Este tipo de ruptura se produce debido a
cambios microestructurales y/o metalúrgicos, por ejemplo, la separación de los bordes de
grano y la formación de fisuras internas, cavidades y huecos. Además, cuando el ensayo se hace
sometiendo la pieza a tracción, se puede formar un cuello en algún punto de la zona de
deformación; este cuello produce una reducción en el área transversal de la probeta y por eso
aumenta el esfuerzo en esa zona, lo que conduce a una mayor deformación (Callister, 2007).
33
Uno de los parámetros más importantes Pendiente de la recta en la región de fluencia
obtenidos en los ensayos de fluencia en secundaria (/t)
caliente es la velocidad mínima de
fluencia o velocidad de fluencia
estacionaria 𝜀𝑠̇ , que se calcula como la
pendiente de la recta en la región de
fluencia secundaria (/t, como se
puede observar en el recuadro rojo del
gráfico); este es el parámetro de diseño
utilizado en ingeniería para aplicaciones
de larga vida útil, como un componente
de una central nuclear que está
proyectada para funcionar durante varias
décadas y donde no son tolerables
rupturas o deformaciones excesivas.
En el caso de aplicaciones de corta vida Tiempo del ensayo en que se produce la ruptura por
útil, como los álabes de las turbinas de un fluencia
avión militar y toberas de propulsores de
cohetes, el tiempo hasta la ruptura (tr
destacado en el gráfico) es el criterio
dominante para el diseño; desde luego,
para poder determinar este tiempo, los
ensayos de fluencia deben ser realizados
hasta la fractura y en estos casos los
ensayos se denominan ensayos de
ruptura por fluencia. Por consiguiente, el
conocimiento de estas características de
un material permite al ingeniero de
diseño determinar su conveniencia para
una aplicación específica.
34
2.5.2. INFLUENCIA DE LA TENSIÓN Y TEMPERATURA
Tanto la temperatura como el Influencia del esfuerzo y la temperatura sobre el comportamiento a

nivel de esfuerzo aplicado fluencia
influyen en las características del
comportamiento bajo fluencia en
caliente, como se puede observar
en el gráfico. Cuando la
temperatura es sustancialmente
menor al 40% de la temperatura
de fusión y después de la
deformación inicial, la
deformación es virtualmente
independiente del tiempo.
Al aumentar el esfuerzo o la temperatura, se observa lo siguiente (Callister, 2007, p. 235):
1) La deformación instantánea en el momento de aplicación de la carga aumenta.

2) La velocidad de fluencia estacionaria aumenta.
3) El tiempo hasta la ruptura disminuye.
La velocidad de fluencia 𝜀𝑠̇ y el tiempo hasta la ruptura (tr) siguen una relación tipo Arrhenius13,
que incluye el efecto combinado del esfuerzo aplicado y la temperatura (Askeland, Fulay y Wright,
2012):
Velocidad de fluencia 𝜀𝑠̇ :

𝑄𝑐
𝜀̇𝑠 = 𝐶𝜎 𝑛 exp –
𝑅𝑇
13
Esta expresión indica que la constante de velocidad y, por tanto, la velocidad, es directamente
proporcional al incremento de temperatura e inversamente proporcional a la energía de activación. Es decir,
cuanto mayor sea la temperatura, más rápido transcurrirá la reacción o el proceso, y cuanto menor sea la
energía de activación, también será más rápida. Ver más sobre esta relación matemática en:
https://goo.gl/NFNSka
35
Tiempo hasta la ruptura (tr):
𝑄𝑟
𝜀̇𝑠 = 𝐾𝜎 𝑚 exp
𝑅𝑇
Donde R es la constante universal de los gases, T es la temperatura en grados Kelvin y C, K, n y m

son constantes que dependen de cada material. Qc es la energía de activación para la velocidad de
fluencia y Qr es la energía de activación para el tiempo hasta la ruptura.
Se han propuesto distintos mecanismos teóricos para explicar el comportamiento de fluencia de

los diversos materiales, estos mecanismos incluyen: difusión de vacantes asistida por el esfuerzo,
difusión a lo largo de los bordes de grano y movimiento de dislocaciones. En el caso de materiales
cerámicos cistalinos, factores como el deslizamiento de los bordes de grano y la formación de
microgrietas pasan a ser particularmente importantes; con frecuencia en los límites de grano se
encuentra material no cristalino (amorfo) y la energía de activación para la deformación de este
tipo de material es baja; por ello se obtienen velocidades de fluencia más altas que en el caso de
cerámicas totalmente cristalinas. Por la misma razón, la fluencia en caliente de los vidrios
cerámicos y de los polímeros ocurre a una alta velocidad (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
36
COMENTARIO FINAL
El 12 de abril de 1912, a las 11:40 p. m., el
Titanic, en su viaje inaugural, impactó contra
un gran iceberg, dañando gravemente su casco
y causando que seis de los compartimientos de
proa se rompieran. La temperatura del agua del
mar a la hora del accidente era de –2 °C. La
posterior inundación de los compartimientos
tuvo como resultado la fractura completa del
casco y la trágica pérdida de más de 1.500
vidas.
Fuente: https://goo.gl/MoiaU5
El Titanic fue hallado en el lecho marino por Robert Ballard en 1985 a 3,7 km de profundidad. De
acuerdo a las pruebas metalúrgicas y mecánicas realizadas al acero del transatlántico, se
determinó que la temperatura de transición dúctil-frágil del acero empleado era de 32 °C. Ello
indica que el acero empleado en la construcción se comportó de manera altamente frágil cuando
el buque chocó contra el iceberg.
Como en el caso del Titanic, existen muchos otros ejemplos de fallas asociadas a los materiales
que causaron pérdidas de vidas humanas, daños a la salud y al ambiente y/o pérdidas económicas.
La incorrecta selección de un material para una aplicación determinada, ya sea por
desconocimiento de las condiciones de operación, errores en los criterios de diseño o manufactura
o por factores económicos, pueden traer como resultado las consecuencias ya mencionadas.
En el caso de países sísmicos como Chile,

las normativas de construcción exigen el
uso de materiales que soporten las
cargas ocurridas durante los terremotos
y es por ello que, en comparación con
otros países donde ha habido sismos
incluso de menor magnitud, las pérdidas
materiales y especialmente las humanas,
son mucho menos significativas.
Fuente: https://goo.gl/1LJUWg
37
Para conseguir esto, se requiere el empleo de aceros y hormigones en las estructuras para que
estas sean suficientemente flexibles y resistentes para dejar que el edificio se mueva, se balancee,
pero no se caiga; de igual manera, se incorporan elementos aisladores y disipadores sísmicos,
como la espuma de poliuretano, que permite que el movimiento generado por el sismo no se
transmita al edificio y, en caso de transmitirse, que esa energía sea absorbida, minimizando los
daños.
Las herramientas suministradas en el contenido de esta semana permiten establecer un marco de

referencia para definir algunos de los criterios necesarios para la selección adecuada de un
material para una aplicación determinada. Estos criterios deben profundizarse y complementarse
con el fin de cubrir todo el espectro posible de propiedades y comportamiento de los materiales
bajo las condiciones de operación esperadas.
38
REFERENCIAS
Askeland, D.; Fulay, P. y Wright, W. (2012). Ciencia e ingeniería de materiales. 6.a edición. México:
Cengage Learning Editores S. A.
American Society for Testing and Materials, ASTM (2003). E18-03. Standard Test Methods
Forrockwell Hardness and Rockwell Superficial Hardness of Metallic Materials. West
Conshohocken: ASTM International.
Callister, W. (2007). Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales. 6.a edición. Barcelona:
Editorial Reverté S. A.
Güemes, A. y Martín, N. (2012). Ciencia de materiales para ingenieros. Madrid: Pearson Educación
S. A.
Kein, C. y Hurlbut, C. (2006). Manual de mineralogía. 4.a edición. Barcelona: Editorial Reverté.
Mangonon, P. (2001). Ciencia de materiales: selección y diseño. México: Pearson Educación.
Meyers, M. y Chawla, K. (2008). Mechanical Behavior of Materials. Cambridge: Cambridge
University Press.
Newell, J. (2011). Ciencia de materiales. Aplicaciones en ingeniería. México: Alfaomega Grupo
Editor S. A.
Smith, W. y Hashemi, J. (2006). Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales. 4.a edición.
México: McGraw-Hill
PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:
IACC (2017). Propiedades físicas y mecánicas de los materiales. Resistencia de los Materiales.
Semana 3.
39
40

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RESISTENCIA DE LOS MATERIALES

APRENDIZAJES ESPERADOS ................................................................................................................. 4

Tetraedro interactivo de materiales aplicado al comportamiento mecánico de los materiales

Fuente: Meyers y Chawla (2008, p. 2)

El entendimiento de la estructura proviene de la teoría, de la determinación de los diferentes

Las interrelaciones entre la estructura, las propiedades, el desempeño y sus modificaciones

2. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

 Propiedades tecnológicas: son aquellas relacionadas con el comportamiento del material

A continuación se expondrán algunas propiedades físicas y mecánicas de los materiales, su

La diversidad de densidades de los materiales surge de la variación en la masa atómica (por

En las siguientes tablas se muestra la densidad de algunos materiales comunes, expresada en

Metales Densidad Cerámicos Densidad Polímeros Densidad

2.2.1. ENSAYO DE DUREZA DE MOHS

Escala de dureza de Mohs

1. Talco 2. Yeso 3. Calcita 4. Fluorita 5. Apatito(a)

6. Ortosa 7. Cuarzo 8. Topacio 9. Corindón 10.Diamante

Fuente: basado en https://goo.gl/l97jdH

 Muchos materiales se alteran superficialmente por acción de las condiciones ambientales o

En el siguiente video se podrán ver algunos ejemplos de determinación de

Dureza de algunos minerales

A través de estas normas se establecen diferentes escalas que provienen de la utilización de

Escalas para determinación de la dureza Rockwell

Fuente: ASTM (2003, p. 5)

Fuente: Güemes y Martín (2012, p. 27).

También se producen inexactitudes cuando la muestra es demasiado delgada, si la huella se realiza

2.2.3. ENSAYO DE DUREZA BRINELL

F = es la carga aplicada en kg.

D = el diámetro de la esfera (10 mm).

Di = el diámetro de la impresión que dejó la esfera en el material de

Los requerimientos de espesor de la muestra, de posición de la huella (relativa a los bordes de la

Dureza Brinell Dureza Rockwell B Dureza Rockwell C Dureza Mohs

Fuente: Callister (2007, p. 140).

Tanto la resistencia a la tracción como la dureza son indicadores de la capacidad de un material

Fuente: Callister (2007, p. 141).

 Realizar la función prevista.

 Cumplir los criterios de desempeño, aunque pueda seguir funcionando.

 Tener un desempeño seguro y confiable, incluso después de deteriorarse.

La fractura es un ejemplo significativo en cuanto a situaciones en las que ha fallado un

2.3.1. FRACTURA DÚCTIL

Las superficies de fractura dúctiles tienen sus Diferentes tipos de fractura

Fuente: Callister (2007, p. 195).

Fuente: Callister (2007, p. 197).

Fuente: Callister (2007, p. 197).

2.4. FATIGA DE MATERIALES

La fatiga puede definirse como:

El proceso mediante el cual un material, sometido a cargas variables y más o menos

periódicas, puede romperse al cabo de un determinado número de ciclos, sin

límite elástico. (Güemes y Martín, 2012, p. 259)

2.4.1. TENSIONES CÍCLICAS

 Ciclo de carga invertida: este modo

 Ciclo de carga repetida: en este modo,

 Ciclo de esfuerzo al azar: es cuando el

Fuente: Callister (2007, p. 215).

Esfuerzo medio (m):

Se muestra, además, el intervalo de esfuerzos, cuyo valor es la diferencia entre el esfuerzo

Intervalo de esfuerzos (r):

Amplitud del esfuerzo (m):

Cociente de esfuerzos (R):

2.4.2. ENSAYO DE FATIGA

Como ya se ha explicado en párrafos anteriores, la fatiga es un problema tecnológico importante,

Fuente: Callister (2007, p. 217).

En el siguiente video se podrá observar un ensayo de fatiga a una muestra

Ensayo de fatiga por flexión rotativa