Producción de metales primarios

Pirometalurgia ocupa de reacciones químicas a altas temperaturas (que van desde 100 ° C hasta 3000C). Estas reacciones
implican numerosos sólidos diferentes, líquidos y gases, y se llevaron a cabo usando muchos diversos tipos de hornos.

Principios generales de la producción de metales por Pirometalurgia

En pirometalurgia, los metales se extraen mediante la conversión de sulfuros en óxidos y luego la reducción de óxidos en metales, utilizando
carbono o monóxido de carbono como agentes reductores. Las reacciones para el plomo, el zinc y el hierro se dan a continuación. Se advierte al
lector que las siguientes reacciones químicas son versiones fi ed excesivamente simplificados de los procesos reales. En estas reacciones,
CaCO 3 es un reflujo, y su propósito se discute adicionalmente en las siguientes secciones.

Dirigir:

2PbS + 3O 2 ===> 2PbO + 2SO 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 1) CaCO 3 ===> CaO + CO 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

.( 2) C + CO 2 ===> 2CO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (3) PbO + CO

===> Pb + CO 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 4)

Zinc:

2ZnS + 3O 2 ===> 2ZnO + 2SO 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 5) CaCO 3 ===> CaO + CO 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 6)

C + CO 2 ===> 2CO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (7) ZnO + CO ===>

Zn + CO 2

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (8)

Hierro:

3 Fe 2 O 3 + CO ===> 2Fe 3 O 4 + CO 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 9) Fe 3 O 4 + CO ===> 3FeO + CO 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

.....( 10) FeO + CO ===> Fe + CO 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( 11)

Calor de reacción (entalpía)

El ca
E calor
o de reacción
eacc ón ( Δ H
H), o en
entalpía,
a p a de
determina
e m na e
el cos
coste
e ene
energético
gé co de
del p
proceso.
oceso SSi la
a reacción
eacc ón es exo
exotérmica
é m ca ( Δ H es
nega vo en onces e ca o se em e po a eacc ón y e p oceso se á pa c a men e au o ca e acc ón S a eacc ón es
endo é m ca Δ H es pos vo en onces a eacc ón abso be e ca o que end á que se sum n s ada a p oceso
Equilibrio
La mayoría de las reacciones utilizadas en pirometalurgia son reversibles, por lo que llegará a un equilibrio en el que los productos deseados son
la conversión de nuevo en las sustancias reaccionantes tan rápidamente como los reactivos se están formando los productos:

A + B <===> C + D

Preferiríamos la reacción:

A B + ===> C + D

y por lo que el proceso tendrá que eliminar C y / o D tan pronto como se producen, por lo que los productos no pueden reaccionar para
volver a la forma A y B. Un producto gaseoso se pueden eliminar por ventilación si fuera poco, y otros tipos de producto puede ser
eliminado por disolución en escorias de una composición apropiada.

Los metales fundidos tienden a disolver las impurezas de la mena. Por ejemplo, muchas menas que contienen cobre nativo han
compuestos de arsénico asociado con ellos. Cuando se funde el mineral, el cobre fundido disuelve el arsénico. Como resultado, el
metal del horno puede ser menos pura que los granos metálicos individuales que eran originalmente en el suelo.

Energía libre de Gibbs

La energía libre de Gibbs ( Δ G) de una reacción es una medida de la fuerza de accionamiento termodinámica que hace que una reacción se
produzca. Un valor negativo para Δ G indica que una reacción puede proceder de forma espontánea sin entradas externas, mientras que un
valor positivo indica que no lo hará. La ecuación para energía libre de Gibbs es:

= Δ HT -Δ S
Δ GRAMO

dónde Δ H es el cambio de entalpía en la reacción, T es la temperatura absoluta, y Δ S es el cambio de entropía en la reacción. El

cambio de entalpía ( Δ H) es una medida de la energía real que se libera cuando la reacción se produce (el “calor de reacción”). Si es
negativo, entonces la reacción emite energía, mientras que si es positiva la reacción requiere energía. El cambio de entropía ( Δ S) es
una medida de la variación de las posibilidades para el trastorno de los productos en comparación con los reactivos. Por ejemplo, si un
sólido (un estado ordenado) reacciona con un líquido (un estado algo menos ordenada) para formar un gas (un estado altamente
desordenada), normalmente hay un cambio positivo grande en la entropía para la reacción.
Diagrama de Ellingham
Construcción de un diagrama de Ellingham

Un diagrama de Ellingham es un gráfico de Δ G frente a la temperatura. Ya que Δ H y Δ S son esencialmente constante con la temperatura a

menos que ocurra un cambio de fase, la energía libre versus curva de la temperatura se puede extraer como una serie de líneas rectas, donde Δ S

es la pendiente y Δ H es la ordenada en el origen. La pendiente de la línea cambia cuando cualquiera de los materiales involucrados fundir o

vaporizar. energía libre de formación es negativo para la mayoría de los óxidos metálicos, y por lo que el diagrama se dibuja con

Δ G = 0 en la parte superior del diagrama, y ​los valores de Δ G se muestra son todos los números negativos. Temperaturas donde ya sea el
metal u óxido de masa fundida o se vaporizan están marcados en el diagrama. El diagrama de Ellingham mostrado es para metales que

reaccionan para formar óxidos (diagramas similares también se pueden extraer de los metales que reaccionan con el azufre, cloro, etc., pero la

forma de óxido del diagrama es más común). La presión parcial de oxígeno se toma como 1 atmósfera, y todas las reacciones se normalizan a

consumir un mol de O 2.

La mayoría de la pendiente líneas hacia arriba, debido a que tanto el metal y el óxido están presentes como fases condensadas
(sólidos o líquidos). Por tanto, las reacciones están reaccionando un gas con una fase condensada para hacer otra fase condensada, lo
que reduce la entropía. Una notable excepción a esto es la oxidación del carbono sólido. La línea para la reacción

C + O 2 ==> CO 2

es un sólido que reacciona con un mol de gas para producir un mol de gas, y por lo que hay poco cambio en la entropía y la línea
es casi horizontal. Para la reacción de

2C + O 2 ==> 2CO

tenemos un sólido reaccionar con un gas para producir dos moles de gas, y así que hay un aumento sustancial de la entropía y la línea de
pistas en lugar bruscamente hacia abajo. Un comportamiento similar se puede ver en las partes de las líneas para el plomo y de litio, los
cuales tienen óxidos que hierven a temperaturas ligeramente más bajas que el metal hace.

Hay tres usos principales del diagrama de Ellingham:

1. Determinar la relativa facilidad de la reducción de un óxido metálico dado a metal;

2. Determinar la presión parcial de oxígeno que está en equilibrio con un óxido de metal a una temperatura dada; y

3. Determinar la proporción de monóxido de carbono a dióxido de carbono que va a ser capaz de reducir el óxido a metal a una
temperatura dada.

Facilidad de Reducción

La posición de la línea para una reacción dada en el diagrama de Ellingham muestra la estabilidad del óxido como una función de la
temperatura. Las reacciones más cerca de la parte superior del diagrama son los mayoría de los metales “nobles” (por ejemplo, oro y
platino), y sus óxidos son inestables y fácilmente reducida. A medida que avanzamos hacia la parte inferior del diagrama, los metales se
vuelven progresivamente más reactivo y sus óxidos se vuelven más difíciles de reducir.
Un metal dado puede reducir los óxidos de todos los demás metales cuyas líneas de estar por encima de ellos en el diagrama. Por ejemplo, el

2Mg + O 2 ==> línea 2MgO encuentra por debajo del Ti + O 2 ==> TiO 2 línea, y magnesio así metálico pueden reducir el óxido de titanio a titanio

metálico. Dado que la 2C + O 2 ==> línea 2CO es pendiente negativa, que corta a través de las líneas de muchos de los otros metales. Esto hace

carbono inusualmente útil como un agente reductor, porque tan pronto como la línea de oxidación de carbono está por debajo de una línea de

oxidación del metal, el carbono puede entonces reducir el óxido de metal a metal. Así, por ejemplo, de carbono sólido puede reducir el óxido de

cromo una vez que la temperatura supera aproximadamente 1225C, y puede incluso reducir los compuestos altamente estables como dióxido de

silicio y dióxido de titanio a temperaturas por encima de aproximadamente 1620C y 1650˚C, respectivamente. Para óxidos menos estables,

monóxido de carbono es a menudo un agente reductor adecuado.

Equilibrio de presión parcial de oxígeno

La escala en el lado derecho del diagrama de la etiqueta “Po 2 ”Se utiliza para determinar qué presión parcial de oxígeno
estará en equilibrio con el metal y el óxido metálico a una temperatura dada. La fi significación de esto es que, si la
presión parcial de oxígeno es mayor que el valor de equilibrio, se oxida el metal, y si es menor que el valor de equilibrio,
entonces se reduce el óxido.

Para utilizar esta escala, se necesita una regla. En primer lugar, encuentre la temperatura que interesa, y encontrar el
punto donde la línea de oxidación de interés cruza esa temperatura. Entonces, alinear la regla tanto con ese punto, y con
el punto de la etiqueta “0” que está marcado con líneas que irradian cortos (esquina superior izquierda del diagrama).
Ahora, con la regla corriendo a través de estos dos puntos, lee la presión parcial de oxígeno (en atmósferas) cuando la
regla cruza el “Po 2 ”Escala, y esto es la presión parcial de equilibrio.

Es posible llegar a la presión parcial de oxígeno en el equilibrio mediante el uso de un vacío duro, por purga con un gas inerte para desplazar el
oxígeno, o mediante el uso de un producto químico eliminador para consumir el oxígeno.

Ratio de CO / CO 2 Necesaria para la Reducción

Cuando se utiliza carbono como agente reductor, habrá una relación mínima de CO a CO 2 que será capaz de reducir un óxido dado.
El más difícil el óxido es reducir, mayor es la proporción de CO necesario en los gases. Para determinar el CO / CO 2 relación para
reducir un óxido de metal a una temperatura particular, utilice el mismo procedimiento que para la determinación de la presión de
equilibrio de oxígeno, excepto la línea hasta la regla con el punto marcado “C” (centro de la parte izquierda de la figura), y lea el
relación fuera de la escala marcada “CO / CO 2 ”.
 Equipo pirometalúrgico

Tipos de Hornos

cuba del horno

Estos son los hornos verticales con la carga añadida en la parte superior y se retira en la parte inferior, mientras que el gas es soplado en la parte
inferior y sale por la parte superior, como se muestra en la Figura 1. La carga sólida debe consistir en partículas suficientes gruesa que no van a
ser sopladas fuera del horno por el gas. Un alto horno de mineral de hierro es un ejemplo típico de un horno de cuba.

gases de salida Los sólidos en

cuba del horno

Gases en los
Sólidos y / o líquidos Out

Figura 1: Representación esquemática de un horno de cuba, que muestra los flujos de material.

MUF fl e horno

Este tipo de horno se utiliza cuando el material se calienta no debe ser contaminado por el combustible de calentamiento. Esto se
logra encerrando el material en una cámara, con el combustible quemado exterior de la cámara, como se muestra en la Figura 2

horno de solera

hornos de solera permiten que el combustible que se quema entre en contacto con que se calienta el material. Esto permite temperaturas
muy altas para ser alcanzados. Este tipo de horno incluye hornos de reverbero y hornos rotatorios (Figura 3).

Horno eléctrico

Los hornos eléctricos calientan la carga mediante la ejecución de una corriente eléctrica masiva a través de él (los hornos más grandes
utilizan aproximadamente 20.000 amperios a 50 a 500 voltios). Estos funcionan mediante la inmersión de los electrodos en la carga, como
se muestra en la Figura 4.
 Cámara interior

combustible Material que se calienta

Los gases de
combustión
Aire

Figura 2: Representación esquemática de un horno e fl MUF

(UN)

Ardiente
Combustible
Material que se funde

En el material

(SEGUNDO)

combustible
que se quema

material fuera

Figura 3: hornos de solera. (A) horno de reverbero; (B) horno rotatorio

 Para la fuente
de alimentación
Los electrodos

Cargar

Figura 4: Representación esquemática de un horno eléctrico. Los electrodos se pueden conectar a DC,
AC, o 3-fase AC, dependiendo de la aplicación.

Secado y calcinación

El secado

El secado es la eliminación de agua a partir del mineral, el uso de una cantidad moderada de calor (temperaturas del orden de 100ºC).
Sólo se retira el agua unida mecánicamente (poros de agua de llenado y grietas, o que se adhiere a las superficies de las partículas).
agua químicamente unida, tal como agua de hidratación en la estructura de cristal mineral, no se elimina por los procesos de secado.

Calcinación

Originalmente, la calcinación se refiere al calentamiento de la piedra caliza por encima de 900C para eliminar el CO 2 y producir cal:

CaCO 3 ( s) ===> CaO (s) + CO 2 ( gramo)

En la práctica actual, la calcinación se refiere a cualquier proceso en el que se calienta el material para eliminar compuestos orgánicos
volátiles, CO 2, unido químicamente agua, o compuestos similares. Por ejemplo:

2Al (OH) 3 ( s) ===> Al 2 O 3 ( s) + 3H 2 O (g) 2FeO • OH

(s) ===> Fe 2 O 3 ( s) + H 2 O (g)

Asado
Roasting implica no sólo calefacción, sino también la reacción con un gas. Por lo general se utiliza para convertir sulfuros en óxidos por reacción
con el aire (aire se utiliza generalmente como un agente oxidante, debido a que es libre). Por ejemplo:

2ZnS (s) + 3O 2 ( g) ===> 2ZnO (s) + 2SO 2 ( gramo) ( Δ H = -211 kilocalorías)

4FeS 2 ( s) + 11O 2 ( g) ===> 2Fe 2 O 3 ( s) + 8Entonces 2 ( gramo) ( Δ H = -796 kilocalorías)

Asación también puede usar otros gases, como el cloro (para producir cloruros volátiles):

TiO 2 ( s) + C (s) + 2Cl 2 ( g) ===> TiCl 4 ( g) + CO 2 ( gramo) ( Δ H = - 60 kilocalorías)

Si la reacción es suficientemente exotérmica (fuertemente negativa Δ H), entonces tostado autógena puede ser posible. Aquí es donde el calor para el asado es
proporcionada por la reacción de tostado, y el combustible sólo es necesario para empezar la reacción. Para que esto funcione, el horno debe estar diseñado para
capturar y utilizar el calor producido para llevar el mineral fresca hasta la temperatura de tostado. No todos los minerales se “quema” de esta manera, por lo que en
muchos casos serán necesarias combustible suplementario para mantener la temperatura de tostado.

Pasos básicos para asar:

• Las partículas se calientan.

• gas reactiva (aire, oxígeno, cloro, etc.) en contacto con las partículas.

• Las partículas reaccionan con el gas.

• producto de reacción gaseosos se llevó.

Dado que las partículas no se funden, la reacción se inicia en la superficie de la partícula y funciona gradualmente en el núcleo de la partícula, como se muestra en el
modelo de reacción Shrinking-Core (Figura 5)

Capa

de salida reaccionado

de mineral
oxidado
Gases en los gases
mineral
oxidado

Figura 5: El modelo Shrinking-Core. Como la cáscara de mineral oxidado se vuelve más gruesa, se
se vuelve más difícil para el gas fresco para alcanzar el mineral que no ha reaccionado, por lo que la tasa de tostado se
ralentiza. A menudo se di fi culto reaccionar el último bit de material en el centro de las partículas.

Términos de asado básicos:

• Asado de muertos: el mineral se hace reaccionar por completo, y deja el frío proceso.

• Dulce Asado: el mineral es reaccionado completamente, pero deja el horno todavía está caliente.

• Asado amargo: la reacción de tostado no se ejecuta hasta su finalización.

Tipos de Hornos de asado:

Hearth Roaster (Figura 6): Este tipo de horno es adecuado para partículas gruesas, y es común en

Flujo de sólidos

hogares

Flujo de gas

éstos tienen de 6 a 12 hogares, y la mayoría de la

tostado se produce ya que las partículas caen de una solera a la siguiente.

instalaciones más antiguas. La capacidad es del orden de 100-200 toneladas / día.

Flash o tostador de suspensión (Figura 7): Estos hornos de proceso partículas muy finas, y se aprovechan de la velocidad de reacción rápida
para proporcionar calefacción autógena. La capacidad es aproximadamente de 3 a 4 veces la de un tostador de solera de tamaño similar.

Lecho Fluidizado Roaster (Figura 8): reactores de lecho fluidizado se utilizan no sólo para asar, sino también para el secado y la calcinación. El
gas se burbujea a través de un lecho de partículas, con las partículas lo suficientemente grandes que no son arrastrados fuera del horno, pero lo
suficientemente pequeño que el gas pueda ampliar la cama para que se comportará como un líquido. Estos reactores proporcionan una
precalentado
excelente se sopla
/ contacto a través
sólido derequerir
gas, sin toberaspartículas
en la parte
neinferior. Un esquema
extremadamente fi. de la explosión de la Figura 6: Hearth Asador. Típicamente,

Fundición

En la fundición, el mineral se lleva a una temperatura suficientemente alta para que el material se funde, y el producto final es un metal
fundido y una escoria. Smelting se hace para que las impurezas se realizan ya sea fuera en la escoria, o se queman como un gas. En
algunos tipos de horno (altos hornos, fl fundiciones de ceniza) se combinan las operaciones de asación y fundición.

Altos Hornos:
La función de un alto horno es para producir arrabio, no de acero. Un alto horno es un horno de cuba en la que una ráfaga de aire
 sólidos frescas

Zona de secado

Zona de tueste

incluso se puede fundir. Gas

sólidos asados

Figura 7: Fundición Flash. El calor producido por la reacción de tostado se utiliza para secar el
mineral de entrada y llevarlo hasta el tostado de la temperatura. Si la reacción es su fi cientemente exotérmica, el mineral

Gases a lavador

fresca pantalla
RSS

fluidizado

Las partículas

Gas Combustible +

Figura 8: fluidizado reactor de lecho.

horno utilizado para la fabricación de hierro se muestra en la Figura 9 Una descripción de las reacciones que tienen lugar en el horno se

muestra en la Figura 10. Los componentes de la carga a un alto horno:

• Mineral de hierro

• Coca

• fundentes

Mineral de hierro:

El mineral de hierro puede ser hematita (Fe 2 O 3), magnetita (Fe 3 O 4) o taconite (un término familiar usado para minerales de Minnesota que puede
hacer referencia a hematita o magnetita). El mineral de hierro es bene fi ciados a 65 72% de Fe, y se granula para formar gránulos 3/8 pulgada a
5/8 pulgada de diámetro. En algunas operaciones, multas concentradas también pueden ser sinterizados, es decir, fusionados en grumos
porosos que se rompen en una o dos piezas pulgadas. Los pellets son duraderos y envían bien, y sinterización no lo hace. plantas de
peletización son, por tanto, a menudo se construyen cerca de la mina y los sedimentos son transportados al alto horno por ferrocarril o barco,
mientras que la sinterización se produce por lo general en la fábrica de acero.

Coca:

Coca-Cola tiene tres funciones:

• Suministro de reactivos químicos para la reducción de mineral de hierro a hierro metálico.

• Actuar como una fuente de carbono en el hierro en lingotes y, finalmente, en el acero.

• Proporcionar una fuente de calor en el alto horno (combustible).

flujos:
Cuando se funde el metal, el metal se separa de sus impurezas por fusión, con las impurezas formando una escoria fundida en la parte
superior del metal. Muchas de las impurezas asociadas con el mineral de hierro son difíciles de fundir, por lo que no se formará una escoria
adecuada fácilmente, lo que retarda el proceso de fundición. Para hacer estas impurezas más fácil de fundir, se añaden fundentes. La
piedra caliza (CaCO 3) o dolomita ((Ca, Mg) CO 3) son dos fundentes típicos utilizados en los altos hornos. Cuando una gran cantidad de azufre
debe ser eliminado de la carga del horno, la piedra caliza es el preferido fl ux. La piedra caliza es también un mejor fl ujo de usar si la
escoria de alto horno se va a utilizar como materia prima para la fabricación de cemento. Un criterio importante para la selección UX fl es la
disponibilidad y costo, y dolomita a menudo es más fácilmente disponible y menos costoso que la piedra caliza.

Los componentes de un alto horno:

Los componentes de un alto horno se muestran en la Figura 9, y una breve descripción de las funciones de cada uno son como sigue:

Apilar. En la pila de alto horno, hay un fl ujo contracorriente de gas y sólidos. En la pila, hematita o magnetita se reduce a
la esponja de hierro por la acción de monóxido de carbono.

Tonterías. Esta es la parte del horno donde los contenidos se funden. Como se muestra en la figura 10, varias reacciones químicas
tienen lugar en el bosh. Aquí es donde se forma la escoria.
 Altura: 318 pies
Diámetro: 45 pies

Tubo
de la tolva

campana

Las placas de desgaste

Inwall
Vista superior del horno

horno

toberas

Bullicio tubo del

Apilar

inferior ajetreo de tuberías

Tonterías

tobera Cinder Notch

Hogar
Manto Agujero de colada

Suelo pavimentado

Top

Figura 9: El alto horno de hierro. El aire caliente se bombea en la tubería de ajetreo, y se inyecta en
el horno a través de las toberas. La campana actúa como una esclusa de aire, por lo que la carga mineral puede ser
añadido al horno sin dejar que todo el escape de gas.
 Alimentar la carga: Mineral de hierro (Fe 2 O 3) - Hierro fuente de piedra

caliza (CaCO 3) - Flux (ayuda a la formación de escoria) Coque (C) -

agente reductor y combustible diversas impurezas (SiO 2, FeS, P 2 O 5, MnO)

la Línea
400c 3Fe 2 O 3 + CO => 2Fe 3 O 4 + CO 2 ( Δ H = -27,8 Kcal) (

2FE 2 O 3 + 8CO => 7CO 2 + Fe + C ( Δ H = -67,9 Kcal) (

Fe 3 O 4 + CO => 3FeO + CO 2 ( Δ H = 5,9 Kcal) (

700C

FeO + CO => Fe + CO 2 ( Δ H = -3,9 kcal) (

850C CaCO 3 => CaO + CO 2 ( Δ H = 41,8 Kcal) (

Sólido

1000˚ C

C + CO 2 => 2CO ( Δ H = 41,5 Kcal) (

SiO 2 + 2C => Si + 2CO ( Δ H = 145 Kcal) (

FeS + CaO + C => CaS + Fe + CO ( Δ H = 34,8 Kcal) (

1500c de
PAG 2 O 5 + 5C => 2P + 5CO ( Δ H = 234 Kcal) (

MnO + C => Mn + CO ( Δ H = 64,4 Kcal) (

MARIDO 2 O + C => H 2 + CO ( Δ H = 31,4 Kcal) (

2C + O 2 => 2CO (DH = -58,3 Kcal) (

Líquido

Aire caliente, inyectado a través de toberas (O 2)

Figura 10: Las temperaturas y reacciones en las Notas de altos hornos de hierro:

1. Reacciones 18, 19 - SiO 2, Si, y CaS forman la escoria.

2. Reacciones 20, 21 - algunos de los P y Mn van en arrabio, algunos entra en la escoria.
Hogar. En el corazón, fundido arrabio y escoria fundida se segregan el uno del otro y se golpean ligeramente fuera por separado. La escoria es
de menor densidad que el hierro, y por lo que fl avena en el metal fundido.

Funcionamiento del alto horno

El horno se carga con los terrones de mineral de hierro, gránulos, y / o de sinterización; Coca; y posiblemente adicional de reflujo. Estos se
llevan a la parte superior del horno con saltos o transportadores, y se inclina, o cargadas, en el horno. Mientras tanto, el aire precalentado a
900C se inyecta a través de las toberas, que son boquillas en la parte inferior del horno. El coque se quema parcialmente por el aire inyectado
tanto para producir calor y para generar monóxido de carbono. Desde coque es relativamente caro, algunos hornos inyectan carbón o el
petróleo junto con el aire como combustibles suplementarios para reducir el uso de coque. El monóxido de carbono se desplaza hacia arriba a
través de la columna, y elimina el oxígeno de los minerales de hierro en su camino hacia abajo, dejando el hierro metálico. Por el momento la
carga alcanza la base del horno, el calor generado no se funde el hierro. El resultante fundido “metal caliente” se sangra a intervalos regulares
mediante la apertura de la “agujero de colada” en la parte inferior del horno de modo que pueda fluir hacia fuera. Los fundentes se combinan
con impurezas en el coque y el mineral para formar la escoria, que fl avena en la plancha y se retira a través de la “muesca escoria”.

El metal caliente procedente del horno se recoge en recipientes de ferrocarril especialmente construidas, llamado “coches torpedo”. Los

coches de torpedos llevan el hierro fundido en el horno de fabricación de acero. Los altos hornos son operados continuamente sin

parada durante diez años o más. Si el horno

se dejaron enfriar, tensiones térmicas pueden causar daño a los ladrillos refractarios. Con el tiempo, los ladrillos refractarios
en el horno desgastar, y en ese momento se vacía el horno y apagar de forma que pueda ser rebasada con nuevos
ladrillos. El período entre paradas se conoce como una “campaña”.

Hierro tomada directamente del alto horno contiene cerca de 4 - 4,5% de carbono, así como un número de otros elementos. Esto se
conoce como “arrabio”, y si se deja solidificar es frágil, difícil de trabajar, y tiene propiedades estructurales pobres. El arrabio se
puede convertir en el acero por la re fi Ning en el proceso de fabricación de acero, lo que reduce el contenido de carbono y elimina
otras impurezas, para hacer una, y más generalmente producto útil más fuerte, más resistente.
Producción de acero

En los Estados Unidos, se producen alrededor de 100 millones de toneladas de acero al año. El acero es un bien muy valioso.

Los altos hornos no producen acero, que producen arrabio. Las diferencias entre arrabio y composición de acero se
muestran en la Tabla 1

Tabla 1: diferencias de composición entre arrabio o de acero

El arrabio Acero

Carbón 3-4% 0,04 a 1,7%

Manganeso 0,15 a 2,5% 0,3-0,9%

Silicio 0,5-4% Rastro

Azufre Hasta 0,2% de 0,02-0,04%

Fósforo 0,025 a 2,5% <0,04%

El acero se fabrica en dos tipos diferentes de instalaciones:

• acerías integradas (operaciones de altos hornos que utilizan mineral de hierro en la alimentación)

• Miniacerías (operaciones de hornos de arco eléctrico utilizando chatarra de acero como alimento)

ACERÍAS integrados

En las fábricas de acero integradas, arrabio fundido se produce en un alto horno y se transporta a un horno de oxígeno básico (BOF) o Proceso

básico de oxígeno (BOP) recipiente (Figura 11), o una unidad correspondiente. En el proceso de fabricación de acero de oxígeno, oxígeno de alta

pureza se sopla bajo presión sobre o a través de un baño que contiene metal caliente como se muestra en la figura 11. Las reacciones básicas de

fabricación de acero con este tipo de horno son:

• De carbono reacciona con el oxígeno para formar CO y CO 2, que escapar como gases.

• Silicio, manganeso y fósforo reaccionan con el oxígeno para formar sus óxidos, que se eliminan en la escoria.

• Azufre reacciona con el calcio (de la fl ux añadido al horno) para formar calcio sulfuro de, y se retira en la escoria.

El progreso de la re fi Ning en un horno de soplado superior de oxígeno básico se muestra en la Figura 12. Esto es una mejora

considerable sobre el proceso de horno de hogar abierto de edad, que se llevó a varias horas para lograr lo que el horno de oxígeno básico

se puede hacer en cuestión de minutos. El acero fundido se muestrea a intervalos para determinar su contenido de carbono y el contenido

de otros elementos. Cuando se alcanza la composición deseada, el recipiente se hace girar para verter el acero fundido.
 Oxígeno

agujero de colada

Shell
acero

Escoria / metal
Revestimiento Emulsión
refractario básico

(Magnesita ladrillo)

Metal

Figura 11: sección transversal de oxígeno horno básico. El oxígeno es insuflado en el horno para
quemar el exceso de carbono, y para convertir manganeso, silicio, azufre, y fósforo en
óxidos que se segregarán en la escoria.
 4.0 0.08

do
3.0 0.06

PAG

2.0
S 0.04
C, Mn, Si (% en peso).

1.0
0.02

S, P (% en peso).
Mn

Si

0.0 0 0.0
4 8 12 dieciséis 20

Tiempo (minutos)

Figura 12: El progreso de re que define en un recipiente de soplado superior

Las propiedades del acero no sólo dependen de su composición química, sino también en el tratamiento térmico. A altas temperaturas,
hierro y carbono en el acero se combinan para formar carburo de hierro (Fe 3 C), que se conoce comúnmente como cementita

3Fe + C ===> Fe 3 do

La reacción directa es endotérmica, por lo que la formación de cementita se ve favorecida a altas temperaturas. Cuando el acero se enfría

lentamente, el equilibrio se desplaza hacia atrás y la cementita comienza a descomponerse de nuevo en hierro y pequeñas partículas de

grafito. De acero que contiene grafito tiende a ser de color gris, mientras que el acero que contiene cementita es de color más claro, más duro

y más frágil. El tratamiento térmico del acero controla las proporciones de grafito para cementita, y también causa otros efectos de

cristalización que permiten que las propiedades mecánicas del acero a ser alterados a través de una gama muy amplia.
fabricación de acero secundario:

En las acerías integradas, una proporción creciente de los aceros se someten a lo que se llama “metalurgia secundaria” antes de que sean
emitidos. El objetivo de la fabricación de acero secundario es a FI netune la composición química del acero, mejorar su homogeneidad, y
eliminar las impurezas residuales. Esto se realiza por primera tocando el acero fundido desde el horno en una cuchara de colada, que es fi
TTED con una tapa para conservar el calor. La cuchara de acero puede tratarse entonces por cualquiera de varios procesos diferentes,
incluyendo agitación de argón, la adición de elementos de aleación, de desgasificación al vacío, y la inyección de polvo. Si es necesario, un
arco eléctrico se puede utilizar para mantener el acero fundido a la temperatura adecuada para la fundición.

Resumen de la fabricación de acero integrado

El primer paso en la fabricación de acero integrado es la extracción del mineral. El segundo paso es preparar las materias primas. Minerales
deben ser bene fi ciados para aumentar el contenido de hierro de 65-72% Fe. Si el mineral se produce lejos de las fábricas de acero, entonces
el mineral concentrado se mezcla con un aglutinante y se forma en gránulos con diámetros entre 3/8 pulgadas y 5/8 pulgadas. Estas pastillas
son fáciles de manejar y enviar bien para largas distancias. Si las multas hierro-cojinete se producen muy cerca de la fábrica de acero,
entonces pueden ser sinterizados, es decir, fusionados en grumos porosos que se rompen en trozos de 1

- 2 pulgadas de diámetro. Sinter no se envía bien, y por lo que una planta de sinterización es generalmente una parte de la fábrica de acero

integrado, mientras que las plantas de peletización se encuentran normalmente en la mina. Preparación de rawmaterials también incluye la

trituración de piedra caliza a un tamaño conveniente, y la producción de coque de carbón. El coque se obtiene calentando carbón en ausencia de

oxígeno, lo que conduce fuera de los volátiles y deja un porosa, coque duro, de alto carbono que se trituró a un tamaño apropiado y se cargó en

el horno.

El tercer paso en un molino de acero integrado está de fabricación de hierro. El preparado de mineral, coque y piedra caliza se cargan en la

parte superior de un alto horno en la proporción correcta, mientras que una ráfaga de aire caliente se inyecta en la parte inferior del horno. El

aire calentado se quema el coque a monóxido de carbono, que se eleva a través del mineral hacia abajo de movimiento para reducir los óxidos

de hierro a hierro metálico. Cuando la plancha alcanza la parte inferior del horno, la temperatura es su fi ciente para fundir el hierro, la

producción de arrabio líquido. En el cuarto paso, el arrabio líquido se transfiere a aa horno de fabricación de acero, por lo general un horno

basicoxygen (BOF) o un horno de arco eléctrico (EAF). En este paso, el metal es fi re definida por la eliminación de elementos no deseados en

una escoria, y el ajuste de las concentraciones de elementos deseables. En particular, el contenido de carbono se reduce a entre 1,7% y 0,3%.

En la etapa final, el fundido de acero “en bruto” se vierte en una cuchara de colada, donde puede someterse a procesos de fabricación de acero

secundarios antes de ser vertida en moldes donde se solidi fi es en lingotes o en placas de acero que puede pesar de 60 - 100 toneladas. Un

esquema del proceso global se muestra en la Figura 13.

Horno de arco eléctrico miniacerías

acerías pequeñas, que utilizan hornos de arco eléctrico para fundir la chatarra de acero, se conocen como “miniacerías”. Un diagrama
esquemático de un miniacerías owsheet fl se incluye hornos de arco eléctrico 13. inFigure consisten en un recipiente inclinable con una tapa
extraíble. La tapa contiene electrodos que se bajan en el horno y en contacto con la carga de chatarra de acero. Una corriente eléctrica pasa
a través de los electrodos para formar un arco. El calor generado por el arco funde rápidamente la chatarra.
 Scrap de aceroReciclado
Figura 13: fabricación por tanto la ruta molino de acero integrado, y por la ruta del horno de arco eléctrico miniacerías

post-consumo Mineral de hierro

Caliza
Carbón

de chatarra de acero

Hornos de coque
planta de sinterización

Dentro

de la Casa de chatarra

Explosión

del horno

Horno

Horno

metalurgia
de arco eléctrico

fundido de oxígeno básico (BOF)

en cuchara

Acero
Durante el proceso de fusión, otros metales se añaden al acero para darle la composición química deseada. Al igual que con el horno
de oxígeno básico, el oxígeno puede ser soplado en el horno de arco eléctrico para purificar el acero. agentes fundentes tales como
caliza y uorspar fl se añaden a combinar con las impurezas y formar una escoria.

Una vez que se forma de acero con la composición química satisfactoria, el horno se inclina para verter fuera de la escoria que fl avena en la
parte superior del acero fundido. Después se retira la escoria, el horno se inclina la otra dirección para verter el acero fundido en una cuchara de
colada. El acero es transportado entonces o bien a la fabricación de acero secundario, o echado en losas o lingotes.

Un horno de arco eléctrico moderno típico funde a 150 toneladas de acero en una carga, y un ciclo de fusión tarda aproximadamente 90
minutos.
 La producción de cobre primario

El método tradicional para la producción de cobre metálico es utilizar técnicas pirometalúrgicos de alta temperatura para fundir cobre sul
fi des (y, en zonas como el UP, por fundición de cobre metálico nativo). En el siglo pasado, las técnicas hidrometalúrgicos de baja
temperatura han sido desarrollados los cuales han sido muy gratuito a los métodos de fundición convencionales, ya que permiten el
tratamiento de los minerales de óxido de cobre de bajo grado que a menudo ocurren junto con cobre sulfuro de minerales, como se
muestra en la figura 14.

El cobre sulfuro de
relaves
Concentrador

HIDROMETALURGIA pirometalurgia

lixiviación Asado

ASI QUE 2
Planta de Ácido
Fundición
Sulfúrico
Extraccion
solvente

Mudado

Puri Copper
electroobtención fi ed
Re fi nir

cuerpo Cap Rock

Bajo grado de
De alto grado mineral Cuerpo

Sulfuro de mineral oxidado

Figura 14: Tratamiento de un típico de cobre / óxido de cobre sulfuro de cuerpo de mineral por una combinación de
métodos pirometalúrgicos e hidrometalúrgicos. La roca de cubierta oxidada y el mineral de baja ley deben ser retirados
de modo que la minería a cielo abierto puede alcanzar el alto grado de sulfuros, y por lo que son fácilmente disponibles
para el procesamiento hidrometalúrgico.
Pirometalurgia de Cobre
La extracción pirometalúrgico del cobre a partir de sulfuro de minerales tradicionalmente se compone de los siguientes pasos básicos:

• El tostado de sulfuro de concentrado

• fundición mate

• Mudado

• Fuego-re fi nir

Después de fi re-re fi Ning, el cobre es aproximadamente el 99,5% de pureza, y se trata adicionalmente por electrolítica re fi Ning para producir
extremadamente alta de cobre pureza.

Existen varios procesos diferentes para llevar a cabo estas operaciones, y en algunos casos varias etapas se llevan a cabo
simultáneamente.

reacciones

Las reacciones químicas básicas en pirometalurgia cobre son como sigue. Nota: Estas reacciones son groseramente oversimpli ed fi, y
están asumiendo una alimentación que no contiene sulfuros distintos de calcopirita. En un proceso real, hay muchos otros óxidos,
sulfuros y sulfatos intervienen además de las que se muestran, y muchas reacciones secundarias y caminos de reacción alternativos ocurrir
que complican considerablemente la química.

(A) reacciones asación - Reacciones exotérmicas que proporcionan el calor, y que oxidan el exceso de hierro de modo que pueda ser
eliminado durante el proceso de fundición junto con silicatos que están presentes en el mineral. Alrededor de un tercio de la sulfuro de en el
mineral se oxida en este paso, produciendo una mezcla de cobre y de hierro sulfuros, sulfatos y óxidos.

CuFeS 2 + 4O 2 ==> CuSO 4 + FeSO 4

2CuFeS 2 + 13 / 2O 2 ==> 2CuO + Fe 2 O 3 + 4Entonces 2

(B) reacciones Fundición - cualquier cobre que se oxida durante el tostado se vuelve a reducirse por parte del hierro restante sulfuro
de modo que el cobre no se pierde en la escoria de fundición. El cobre forma entonces una baja viscosidad “mate” que se funde y se
separa de la escoria de silicato.

FeS + 6CuO ==> 3 Cu 2 O + FeO + SO 2

FeS + Cu 2 O ==> FeO + Cu 2 S Cu 2 S +

FeS ==> Cu 2 S • FeS (mate)

(C) la conversión de reacciones - después de que el mate se separa de la escoria de fundición, se oxida para producir dióxido de azufre, una
escoria de óxido de hierro y cobre metálico. se añadió sílice para ayudar a formar la escoria de óxido de hierro.

2Cu 2 S • FeS + 3O 2 + SiO 2 ==> 2FeO • SiO 2 + 2SO 2 + Cu 2 S

Cu 2 S + O 2 ==> 2Cu + SO 2
(D) Fuego-re reacciones fi Ning - el cobre desde el convertidor ( “cobre blister”) contiene una cantidad considerable de oxígeno
disuelto y óxido de cobre. El oxígeno se separó por adición de un hidrocarburo como agente reductor.

4CuO + CH 4 ==> Cu + CO 2 + 2H 2 O

Asado
Roasting consiste en oxidar parcialmente el fi de concentrado de mineral sul con el aire, a una temperatura entre 500C y 700C. Las principales
reacciones de tostado para calcopirita son:

CuFeS 2 + 4O 2 ==> CuSO 4 + FeSO 4

2CuFeS 2 + 13 / 2O 2 ==> 2CuO + Fe 2 O 3 + 4Entonces 2

Es importante tener en cuenta que sólo alrededor de un tercio del sulfuros en el concentrado de mineral se oxida en realidad, con el
resto que queda como sulfuro de minerales.

Objetivos de tostado son para eliminar parte del azufre, convertir el exceso de hierro sulfuros en óxidos y sulfatos que se pueden
eliminar más fácilmente durante la fundición, y para pre-calentar el concentrado para reducir la cantidad de energía necesaria por la
fundición.

Las reacciones que se producen en fundición son todos exotérmica, y así asar es un proceso autógeno que requiere poco o ningún
combustible adicional.

Al asar sulfuros para la fundición, el sulfuro de minerales se oxidan parcialmente. El objetivo es convertir el hierro sulfuros en óxido
de hierro y sulfato de hierro, mientras se mantiene la mayor parte del cobre en el sulfuro de formulario.

Durante el tostado, los gases producidos son 5-15% SO 2, que se concentra lo suficiente como para ser utilizado para la producción de ácido
sulfúrico.

Hay varios tipos diferentes de horno de tostación en uso. Los tipos más comunes son:

• Hearth Roaster (Figura 15): Este tipo de horno es adecuado para partículas gruesas, y es común en instalaciones más
antiguas. La capacidad es del orden de 100-200 toneladas / día.

• Flash o tostador de suspensión (Figura 16): Estas hornos de proceso partículas muy finas, y se aprovechan de la velocidad de reacción
rápida para proporcionar calefacción autógena. La capacidad es aproximadamente de 3 a 4 veces la de un tostador de solera de
tamaño similar.

• Lecho Fluidizado Roaster (Figura 17): El gas se burbujeó a través de un lecho de partículas, con las partículas suficientemente grandes que
no son arrastrados fuera del horno, pero lo suficientemente pequeño que el gas puede ampliar la cama de modo que se comportará como
una fluido. Estos reactores proporcionan una excelente / contacto sólido gas, pero tienden a generar una gran cantidad de polvo.

Fundición

El proceso mate fundición consiste en fundir el concentrado de tostado para formar dos fases líquidas: un sulfuro de “mate”,
que contiene el cobre, y una escoria de óxido que es insoluble en el mate, y contiene óxidos de hierro, silicatos, y otras
impurezas.

Smelting se lleva a cabo por fusión de la carga a aproximadamente 1200C, por lo general con una sílice fl ux para hacer la escoria más fluido.
La sílice, alúmina, óxidos de hierro, óxidos de calcio, y otros óxidos menores forma
 sólidos frescas

Zona de secado

Zona de tueste

incluso se puede fundir. Gas

sólidos asados

Figura 16: Flash de tostado. El calor producido por la reacción de tostado se utiliza para secar el
mineral de entrada y llevarlo hasta el tostado de la temperatura. Si la reacción es su fi cientemente exotérmica, el mineral

Flujo de sólidos

hogares

Flujo de gas

Figura 15: Hearth Asador. Típicamente, éstos tienen de 6 a 12 hogares, y la mayoría de la

tostado se produce ya que las partículas caen de una solera a la siguiente.
 Gases a lavador

fresca pantalla
RSS

fluidizado

Las partículas

Gas Combustible +

Figura 17: fluidizado reactor de lecho.

una escoria fundida, mientras que el cobre, azufre, hierro sin oxidar, y metales preciosos formar el mate. La escoria es más ligero que el

mate, y por lo que fl avena a la superficie a ser aprovechado off y desecharse. Relativamente pocas reacciones químicas se llevan a cabo

durante la fundición mate, como su principal objetivo es simplemente para permitir que los compuestos de segregar en cualquier fase que

son más solubles en (escoria o mate). La principal reacción importante es la conversión de óxidos de cobre (que se formaron durante el

tostado) de nuevo en cobre sulfuro de modo que entrarán en la fase de mata:

FeS + 6CuO ==> 3 Cu 2 O + FeO + SO 2

FeS + Cu 2 O ==> FeO + Cu 2 S Cu 2 S + FeS

==> Cu 2 S • xFeS (mate)

A fin de que mate fundición a trabajar, es muy importante que la alimentación se oxida sólo parcialmente, y que suficiente azufre
permanece en el cargo por todo el cobre para formar cobre sulfuros. fundición Mate se lleva a cabo en una atmósfera neutra o
ligeramente reductora para evitar la sobreoxidación de la carga.

Un mate típico consiste en Cu 2 S y FeS, y pueden estar en cualquier parte de 30% de Cu a 80% de Cu. A temperaturas de

fundición, la viscosidad de la mate es de aproximadamente 10 centipoises (cP), que es aproximadamente 10 veces más viscoso

que el agua. escorias fundidor tienen típicamente la siguiente composición:

Fe (como FeO, Fe 3 O 4) 30 - 40%

SiO 2 ( de fundentes, o escorias reciclado) 35 - 40%
Alabama 2 O 3 hasta 10%
CaO hasta 10%
La escoria debe tener las siguientes propiedades:

• Inmiscible con la fase de mata

• Baja solubilidad de Cu 2 S en la escoria

• Buena fluidez, para minimizar el arrastre de gotitas de material que contiene cobre en la escoria Para alcanzar estas
propiedades, la composición de la escoria debe ser cuidadosamente controlado. Es particularmente importante que la viscosidad se
mantiene tan baja como sea posible. Escorias son muy viscoso (500 2.000 centipoises), que es muchas veces mayor que la de la
fase de mata, y los resultados de alta viscosidad en la escoria atrapando más gotitas del mate.

Escoria viscosidad aumenta a medida que está más oxidado, porque el hierro se convierte en partículas de magnetita sólido que no son
fundido a temperaturas de fundición de cobre. Por tanto, es importante evitar overoxidizing la escoria, de modo que el hierro permanece
como FeO líquido.

fundición Mate puede llevarse a cabo en una amplia gama de tipos de hornos. Por lo general, se realiza en hornos de reverbero,
aunque también se puede hacer en los altos hornos u hornos eléctricos. También se puede combinar con el tostado, como en los fl
hornos ash-fundición Outokumpu o INCO. En ashsmelting fl, la reacción exotérmica de tostado proporciona gran parte de la energía
necesaria para fundir la mata y escoria, y por lo que el costo de la energía se reduce.

Mudado
Después de la escoria y mata se separan, la mate se debe convertir a cobre metálico. Esto se realiza por oxidación selectiva
del mate con oxígeno, para oxidar el azufre pero dejar el cobre como metal. Este es un proceso por lotes, llevado a cabo en un
reactor cilíndrico horizontal llamado el PierceSmith Converter, que se muestra en la Figura 18. Este convertidor se puede girar
en diferentes posiciones para la carga con mate, soplado con aire, quitando la escoria, o el vertido fi cobre terminado . Este es
un reactor por lotes, en lugar de un proceso continuo

Conversión se lleva a cabo en dos etapas: una etapa de extracción de hierro y una etapa de cobre de decisiones.

la remoción de hierro. Para la eliminación de hierro, se añade sílice como reflujo para mantener la escoria fundida, y se sopla aire en el
convertidor para oxidar el hierro sulfuro de, como se muestra en la siguiente reacción:

2Cu 2 S • FeS + 3O 2 + SiO2 ==> 2FeO • SiO 2 + 2SO 2 + Cu 2 S

El hierro oxidado y sílice forman una escoria que es insoluble en el mate. Puesto que el hierro se oxida más fácilmente que el cobre, esta

reacción continúa hasta que el mate contiene menos de 1% de Fe. El convertidor se hace girar entonces a descremada fuera de la

escoria de hierro-cojinete, y la escoria se dispone de. Una vez que la escoria se ha desnatada, hay espacio para mate adicional en el

convertidor, y se recarga y el hierro se oxida y desnatada de la mate fresco. Esto se continúa hasta que el convertidor está lleno de Cu 2 S,

con muy poco hierro restante. Debido a la viscosidad de la escoria del convertidor, que siempre contiene aproximadamente 2-10% de

cobre. La escoria es por lo tanto generalmente regresó a la planta de procesamiento para ser triturada, molida, y se trató a lo largo con el

mineral entrante, para recuperar el cobre.

 Puerto de carga (cubierta
flujo
por la campana, mientras
Hopper
que sopla)

Línea de
suministro de aire

Toberas con neumático

Giratorio
Perforadores
Engranaje

capucha
Escape

carga
mate
Escoria

Aire

carga Soplo Skimming

Cobre
Figura 18: Representación esquemática de un convertidor de cobre Pierce-Smith. Durante el proceso, el aire conversión
se inyecta a través de las toberas, y los gases de salida se recogen por una capucha extraíble que cubre el puerto de
carga. Las toberas están equipadas con “pegadores” neumáticos para romper a través de cualquier escoria u otros
sólidos que pueden solidificar sobre la abertura de tobera.
la toma de cobre. Una vez que se retira la plancha, se reanuda de soplado. Puesto que el hierro ya no está presente para consumir el
oxígeno, el azufre se puede oxidar selectivamente para dejar atrás cobre metálico, como se muestra en la siguiente reacción:

Cu 2 S + O 2 ==> 2Cu + SO 2

2Cu + O 2 ==> 2CuO (reacción secundaria indeseable)

De soplado se continuó hasta que el cobre sulfuro de ha sido completamente oxidado a cobre metálico y dióxido de azufre. El
producto resultante se denomina “cobre blister”, y es de aproximadamente 98,5% de cobre puro. El nombre se debe al hecho de
que, si se deja solidificar, este cobre contendrá “ampollas”, debido a la evolución del SO 2.

Fuego Re fi nir

El cobre es fi re re definido por transferencia a un segundo convertidor, donde es primero soplado con aire para oxidar completamente
cualquier azufre presente. En el proceso de hacer esto, una cantidad significativa de la de cobre también se oxida, y una gran cantidad de
oxígeno se disuelve en el cobre fundido también. Tradicionalmente, el oxígeno se retiró mediante un proceso conocido como “polarización”.
Esta consiste en la adición de un “polo”, que es un tronco de árbol verde (por lo general una madera blanda tal como pino) al cobre. El polo
se consume, y los hidrocarburos se libera entonces a reducir cualquier óxido de cobre de nuevo a cobre metálico. Poling se utiliza
ampliamente en el pasado, pero fundiciones modernas típicamente inyectar hidrocarburos gaseosos, lo que da un mejor control del proceso.

En el pasado, fi re-re fi nida cobre fue el producto terminado fi, y se cuela en lingotes para la venta. Hoy en día, casi todo el cobre es
electrore definida, por lo que el fi re-re fi nido de cobre se echa en ánodos electrolíticos.

Los procesos combinados

Cada uno de los pasos descritos en coppermaking (tostado, fundición, y la conversión) se controlan las reacciones de oxidación
con el aire. Esto sugiere que, con el diseño y control adecuado, debería ser posible combinar etapas individuales para simplificar el
proceso, y en última instancia para llevar a cabo todo el proceso en un solo proceso continuo. La reacción global para todo el
proceso continuo se puede escribir como:

8CuFeS 2 + 21O 2 ==> 8Cu + 2FeO + 2Fe 3 O 4 + 16Así 2

Desde finales de la década de 1950, los procesos han estado en desarrollo que combinan el tostado y la fundición en un único
proceso continuo, y que combinar la conversión continua con la fundición y tostado.

Varios procesos han sido desarrollados para lograr esto en diversos grados. Estos son el proceso de Outokumpu de
fusión rápida, el proceso Isasmelt, el proceso de Noranda, el proceso Worcra, y el proceso de Mitsubishi. Todos estos
procesos son en general similares entre sí.

Fundición flash

El proceso de fl ash fundición Outokumpu combina una ceniza asado fl con un baño de fundición, tal como se muestra en la Figura 19. En esta
unidad, sulfuro de concentrado se inyecta a través de un quemador junto con el aire precalentado, y parcialmente quemado a medida que cae a
través de una zona de ceniza asar fl. El calor producido por tostación la
 Concentrado

Aire
Concéntrese
precalentado
quemador

Combustible

Los gases de

Flash-asar Zona escape a la limpieza

Escoria

mate

Figura 19: Outokumpu fl ash proceso de fundición. concentrado de mineral de entrada es arrastrado en el
aire entrante y parcialmente quemado para simultáneamente asado y fundir el concentrado

sulfuro de ayuda para fundir el concentrado, con combustible suplementario inyecta en la zona de ceniza asar fl para proporcionar el calor
restante.

En el momento en el mineral llega a la parte inferior de la fundición, se ha derretido. A continuación, se segrega en una fase de escoria y una fase
de mata, que se golpean ligeramente fuera por separado.

Esta tecnología ha estado disponible desde hace casi 50 años, y es ampliamente utilizado. Además de la fundición de fl ash, Outokumpu y
Kennecott han desarrollado un sistema de convertidor, conocido como “fl ash conversión”, que funciona en principios similares. Un sistema de
conversión de fundición fl ceniza y ceniza fl combinado se muestra en la Figura 20.

Proceso Isasmelt

El proceso Isasmelt fue desarrollado en Mount Isa Mines originalmente para fundir minerales de plomo. El corazón del proceso es un recipiente
de soplado superior, como se muestra en la Figura 21. Concentrado se granula junto con combustible suplementario (carbón), fundentes, y
cualesquiera otros aditivos necesarios. Los gránulos se alimentan entonces al recipiente, y el aire que ha sido enriquecida a aproximadamente
45% de oxígeno es soplado en la parte superior utilizando una lanza. Asación y la combustión de combustible se producen en el baño fundido, y
el material fundido es enviado a un horno de mantenimiento, donde la escoria y mata se separan.

Actualmente se está trabajando para adaptar el horno Isasmelt para su uso como un convertidor, por lo que todo el proceso se puede ejecutar de
forma continua.
 Concentrado

Planta de
Ácido

flash de la Fundición Sulfúrico

flash Converter fundida Mate

Fuego Re fi
ánodo Caster
nir

electrolítica
Re fi nería
El cobre blister

Proceso
Figura 20:deIntegrado
Norandafl ash fundición / fl ash conversión de instalación de producción de cobre.

El proceso Noranda utiliza un reactor cilíndrico similar al convertidor Pierce-Smith, como se muestra en la Figura se añade 22. alimentaria
granulada junto con fi carbón nes en el quemador extremo de alimentación, donde se tuesta, se fundió, y las formas en fases escoria y mata .
La escoria se sangra fuera, mientras que se inyecta aire en las toberas para producir continuamente cobre metálico.
mata a separar completamente. El mate entonces está dirigido a un convertidor de continua a ser convertido en metal. El uso de tres hornos

Proceso Worcra

unproceso
El horno eléctrico quedesarrollado
Worcra fue lo mantiene al
fundida
mismousando
tiempo calentamiento
que el procesopor
de arco eléctrico
Noranda, y esen una atmósfera
similar reductora,
en la mayoría para permitir
de los aspectos. que la escoria y
La diferencia
principal es que es un horno estacionario en lugar de un vaso inclinable, y se inyecta el aire desde la parte superior a través de lanzas de aire, en
lugar de a través de toberas sumergidas como es el caso en el recipiente de Noranda. También incluye un estanque de sedimentación en el
extremo de descarga de escoria, para eliminar las gotas de mate que fueron arrastradas en la escoria.
fundición de fl, que se utiliza para asar de forma simultánea y fundir el mineral en una escoria y mate. El material fundido se envía entonces a

proceso de Mitsubishi

El proceso de Mitsubishi utiliza tres hornos en serie en lugar de un único horno. La primera unidad es esencialmente una unidad de ceniza de
 Enriquecido con oxígeno
del aire Los gases de escape a
Calentar Recoup Caldera
y Gas Cleanup
Carbón Flujo

peletización de
discos

peletizado RSS

tradicionales. Figura 21: recipiente de fusión Isasmelt. Concentrado

Hornos de
Mantenimiento

Escoria
hornos para proporcionar flujo continuo en lugar de lote flujo da un rendimiento más alto que es el caso con los métodos

mate

en lugar de uno da un mejor control del proceso que en cualquiera de los métodos Noranda o Worcra, y el diseño de los
 Flux, peletizado para piensos, y el Campana de gas
carbón Fines

escoria Mate Escoria

Alimentar extremo del quemador

extremo del quemador

Cobre

toberas Escoria

Figura 22: Representación esquemática del reactor de un solo paso Noranda. De alimentación en el extremo de alimentación primeros funde y
segrega en escoria y mata. La escoria es entonces golpeó apagado, mientras que el mate se convierte en
cobre.
Hidrometalurgia del cobre
La aplicación más común de la hidrometalurgia del cobre de los minerales es para lixiviar el bajo grado y de la roca oxidada que rodeaba
el cobre de alto grado sulfuro de depósitos. Con las regulaciones ambientales cada vez más estrictas, cada vez es más di fi culto para
obtener los permisos para una fundición de cobre, por lo que existe un interés en el desarrollo de procesos hidrometalúrgicos que
pueden reemplazar por completo las fundiciones convencionales. Por el momento, la hidrometalurgia no es competitivo con
pirometalurgia para producir metal a partir de minerales de alto grado.

Preparación del mineral

El mineral se requiere cierto grado de trituración, de modo que las soluciones de lixiviación serán capaces de llegar a los óxidos de cobre y
sulfuros que han de ser disuelto, como se muestra en la Figura 23. La cantidad de trituración está limitada por el valor del mineral. Por
ejemplo, un mineral de cobre muy bajo grado solamente podría ser aplastado a un tamaño superior de dos pulgadas, debido a que el valor
de la cobre añadido que se recuperó por molienda más fina no es suficiente para justificar el coste.

sin triturar el mineral El mineral triturado

inclusiones minerales valiosos

Figura 23: En el mineral no aplastada, inclusiones minerales valiosos están completamente rodeados por
roca, y no puede ser alcanzado fácilmente por lixiviación soluciones. La trituración del mineral expone estas
inclusiones a la lixiviación.

Cuando sea posible, es útil comprobar la validez de concentrar el mineral, para rechazar cualquier roca que contiene muy poco cobre. Esto
reduce la cantidad de material que tiene que ser lixiviado, y así reduce el tamaño de la planta necesaria para tratar con él.

lixiviación

lixiviación de cobre es la disolución de cobre en un disolvente, dejando los minerales de la ganga detrás de sólidos como no
disueltas. El cobre se lixivia normalmente usando uno de los métodos siguientes:

• lixiviación de escombreras

• Lixiviación en pilas
Volcado de Lixiviación: La sobrecarga y vertederos de colas para las operaciones de minería de cobre a menudo contienen suficiente cobre que
valdría la pena recuperar parte de ella. lixiviación de escombreras se utiliza para recuperar la mayor parte del cobre como puede ser lixiviado sin
tener que gastar un montón de tiempo y dinero en la preparación de la mena. Esto se realiza por goteo la solución de lixiviación sobre un
vertedero, y la recolección de la solución de escurrimiento para recuperar el cobre que se disuelve, como se muestra en la Figura 24. lixiviación
volcado es bastante lento, con períodos de meses o años necesarios antes de que se complete la lixiviación, y típicamente se recupera sólo
aproximadamente 60% del cobre en el vertedero.

Extintor de solventes

volcado Ore

Hillside, con una capa de arcilla para

mantener la solución de remojo en el
suelo colección solvente

dump-lixiviación.
la ganga lixiviado se elimina de la almohadilla para la eliminación, y se sustituye con el mineral fresca. Figura 24: La operación típica
ciales, como se muestra en la Figura 25. Una vez que el mineral tiene lixiviación terminado (después de aproximadamente 6 meses a un año),
aproximadamente al tamaño de grava (para mejorar las tasas de lixiviación y recuperación) y apilada sobre arti fi almohadillas impermeables
Lixiviación en pilas: Esto es similar a volcar la lixiviación, pero en vez de simplemente vertido de mineral en una ladera, el mineral se tritura

Extintor de solventes

Colección
solución

almohadilla impermeable (con canales de drenaje integrados)

Figura 25: La operación típica de lixiviación en la lixiviación. La almohadilla es generalmente de hormigón, con un caucho o
recubrimiento de asfalto para que sea resistente al agua.
Factores que afectan a la velocidad de lixiviación

La cantidad de tiempo necesario para disolver el cobre de la mena es influenciada por los siguientes factores:

• Tamaño de partícula: Las partículas más grandes toman más tiempo para lixiviar completamente que las partículas más pequeñas. La
razón de esto puede ser visto desde el modelo de contracción-core de la lixiviación (Figura 26). Cuando una primera partícula fi empieza a
filtrarse, la solución de lixiviación puede difundirse rápidamente a la parte de la mena que contiene metal, y entonces difundirse hacia
afuera. A medida que pasa el tiempo, el núcleo de mineral no lixiviado se hace más pequeño, y la cáscara de mineral lixiviado (que la
solución debe difundirse a través de alcanzar el núcleo) se vuelve más gruesa. Desde la difusión es un proceso lento, esto significa que la
lixiviación de una partícula pasa más lentamente a medida que pasa el tiempo. También, ya que las partículas más grandes tendrán una
cáscara más gruesa de material lixiviado, que se llevará mucho más tiempo para lixiviar completamente que las pequeñas partículas.

el mineral no disuelto
lixiviado
fuera metal
fresca en
solución
mineral
lixiviado

Figura 26: El modelo Shrinking-Core. Como la cáscara de mineral lixiviado se vuelve más gruesa, se hace
más culto fi dif para el disolvente a alcanzar el mineral no lixiviado, y así la tasa de lixiviación se ralentiza.

• Concentración del reactivo: La velocidad de la disolución a menudo puede aumentarse mediante la adición de más de los reactivos de
lixiviación (ácidos, agentes complejantes, agentes oxidantes, etc.). A concentraciones muy altas de reactivos, el costo será prohibitivo.

• Temperatura: Cambio de la temperatura aumentará la velocidad de disolución del metal, aumentar la velocidad de difusión, y por lo
general aumentar la cantidad total de metal que se puede disolver por litro de disolvente. Los aumentos en la temperatura están
limitadas por el punto de la solución de lixiviación de ebullición.

• La minuciosidad de la mezcla: La mejora de la mezcla entre el mineral y el disolvente se reducirá el número de “zonas muertas”, que
de lixiviación lentamente debido a que no entran en contacto con disolvente fresco. Mediante la mezcla de la mena y el disolvente a
fondo, la velocidad y la integridad de la lixiviación se incrementarán. Eventualmente, el mineral y disolvente estará perfectamente
mezclado, y mejoras adicionales no serán posibles.
Tipos de reacciones de lixiviación

Dependiendo de la naturaleza del mineral, la lixiviación de cobre puede ser o bien un proceso no oxidativo, o un proceso oxidativo.

lixiviación no oxidativa: En la lixiviación no oxidativa, no hay ningún cambio en el estado de oxidación. Un ejemplo es la disolución
de sulfato de cobre por el agua:

CuSO 4 ( s) + H 2 O (l) ===> Cu + 2 ( aq) + SO 4-2 ( ac)

Otro tipo de reacción de lixiviación no oxidativo es la disolución de materiales alcalinos por un ácido:

Cu 2 ( OH) 2 •CO 3 ( s) + 2H 2 ASI QUE 4 ( ac) ===> 2CuSO 4 ( aq) + CO 2 + 3H 2 O

lixiviación oxidativa: Muchos minerales no son solubles a menos que se oxidan. Por ejemplo, CuS (covelina) se hace
mucho más soluble si se oxida a sulfato de cobre:

CuS (s) + 2O 2 ( g) ===> CuSO 4 ( ac)

S- 2 ===> S + 6 + 8e- (oxidación)

2O 2 + 8e- ===> 4O- 2 (reducción)

En este caso, es la oxidación del azufre a la más soluble SO 4-2 que hace que el material soluble. La reacción de lixiviación oxidativa
anterior utiliza oxígeno como agente oxidante. Desafortunadamente, oxígeno gaseoso no es muy soluble en agua (a 20 ° C, el agua en
equilibrio con el aire sólo se disuelve aproximadamente 8 partes por millón de oxígeno). Debido a esto, es difícil de disolver suficiente
oxígeno en la solución de lixiviación para dar una velocidad de lixiviación rápida, y se necesita una agitación violenta de la suspensión
para traer aire en contacto con las partículas sólidas que deben ser oxidado. Una solución a esto es utilizar otros agentes oxidantes, que
son más soluble en agua que el oxígeno es. Un tal agente oxidante es el hierro férrico (Fe + 3).

4H 2 O + CuS (s) + 4Fe 2 ( ASI QUE 4) 3 ( ac) ===> CuSO 4 ( aq) + 8FeSO 4 ( aq) + 4H 2 ASI QUE 4

S- 2 ===> S + 6 + 8e- (oxidación)

8FE + 3 + 8e- ===> 8Fe + 2 (reducción)

Existen dos inconvenientes a la utilización de hierro férrico como un agente oxidante. La primera es que sólo es soluble en soluciones
ácidas (pH inferior a 4). Si la solución se aproxima a pH neutro, a continuación, el hierro férrico precipitará rápidamente como hidróxido de
hierro, y será inútil. El segundo problema es que, a diferencia de aire, no es libre, y así sea económico debe ser regenerado mediante la
oxidación del hierro ferroso (Fe + 2) con aire para convertirlo de nuevo a hierro férrico.

lixiviación bacteriana: La re-oxidación del hierro ferroso a hierro férrico sería demasiado lento para ser de uso práctico, a excepción de la
acción de las bacterias Thiobacillus ferrooxidans. Esta bacteria es inusual, ya que obtiene su energía metabólica mediante la oxidación de
hierro ferroso a hierro férrico, en lugar de por el consumo de material orgánico o mediante la recopilación de la luz solar al igual que otros
organismos hacen. En la naturaleza, esta bacteria y sus parientes se oxidan pirita (FeS 2) para producir sulfato férrico disuelto y ácido sulfúrico,
según las reacciones:
 Bacterias
4FeS 2 ( s) + 15O 2 + 2H 2 O =========> 2FE 2 ( ASI QUE 4) 3 ( aq) + 2H 2 ASI QUE 4 ( aq) (reacción completa)

FeS 2 ( s) + 7Fe 2 ( ASI QUE 4) 3 ( aq) + 8H 2 O ===> 15 FeSO 4 ( aq) + 8H 2 ASI QUE 4 ( ac) (Disolución pirita)

Bacterias
4FeSO 4 ( aq) + O 2 + 2H 2 ASI QUE 4 ( ac) =========> 2FE 2 ( ASI QUE 4) 3 ( aq) + 2H 2 O (oxidación del hierro ferroso)

Tanto el hierro férrico y el ácido sulfúrico son reactivos de lixiviación útiles para el cobre sulfuros, y pirita es un mineral accesorio común en
sulfuro de depósitos de minerales de cobre. Como resultado, estas bacterias pueden reducir en gran medida el coste de las operaciones de
lixiviación mediante la producción de muchos de los reactivos necesarios directamente a partir del mineral. Thiobacillus ferrooxidans y especies
relacionadas están muy extendidas, y aplicaciones tales como el montón y la lixiviación de volcado (que están expuestas al aire libre) se
rápidamente recoger un cultivo bacteriano apropiado sin ser inoculados.

Solución Purificación

reacciones de lixiviación no son perfectamente selectivo, y por lo que habrá muchos elementos en solución después de la lixiviación, y no sólo
de cobre. Estos otros elementos pueden causar problemas en la recuperación del metal, y por lo que a veces necesita ser eliminado de la
solución. También, el cobre puede ser muy diluida, y por lo tanto se necesita un medio para concentrarla. Esto se hace generalmente mediante
procesos de intercambio de iones.

Grupos de intercambio iónico

separaciones de intercambio iónico se basan en la atracción electrostática de ciertos grupos moleculares para los iones en solución. Estos grupos
pueden ser o bien positivamente cargado o cargado negativamente, como se muestra en la Figura 27. Los grupos están unidos a cualquiera de
los diversos tipos de estructuras moleculares más grandes, por lo que no van a entrar en solución y ser perdido. Los grupos están unidos
comúnmente a cualquiera de resinas sólidas, o a los líquidos orgánicos que no son solubles en agua.

H+ Cu + 2
H+ Cu + 2

OO OO OO

MARIDO
MARIDO
MARIDO
do MARIDO
MARIDO
MARIDO
MARIDO
do MARIDO
MARIDO

CCCCCCCCCCCCCH MARIDO

MARIDO
MARIDO
MARIDO
MARIDO
MARIDO
MARIDO
MARIDO
MARIDO
MARIDO
MARIDO
MARIDO
MARIDO

Figura 27: Mecanismo de intercambio iónico en la extracción de disolvente. grupos activos tales como carboxilo
están unidos a la cadena de hidrocarburo de un aceite no soluble en agua. Cuando el aceite se pone en contacto con agua,
los intercambios carboxilo El ion que posee actualmente (H + en este caso) para un ion de cobre. Puede ser hecho para
liberar el cobre unido poniéndolo en contacto con una solución de separación que tiene una muy alta concentración de H +.
Extraccion solvente

En la extracción con disolvente, los grupos de intercambio iónico están unidos a las moléculas de un líquido orgánico que es insoluble en
agua. Esto hace que sea posible hacer un proceso continuo, como se muestra en la Figura 28.

Acuoso Solución acuosa

Leach + H +

+H+
Liquid Organic
Solución de lixiviación + Cu + 2
proceso de lixiviación) (A proceso de lixiviación)

Cu + 2
Liquid Organic +
Org. + Cu + 2
Org / emulsión de agua

Agua + H +

Mezclador Colono

Org. + H +

Org / emulsión de agua

Agua + Cu + 2

Colono Mezclador
Aqueous Stripping (de
Solución + Cu + 2 Aqueous Solution
Stripping + H +

entre el agua
soluciones y el líquido orgánico de modo que los iones se pueden pasar libremente hacia atrás y adelante. Los
“colonos” dan el líquido orgánico la oportunidad de separar del agua

hierro debe tener un área de superficie alta. Figura 28: proceso de extracción con disolvente. Los “mezcladores” asegurar una buena mezcla
recuperación de metales

Una vez que el metal ha sido disuelto, los sólidos se han eliminado, y la solución se ha purificado, el metal debe ser
recuperado en una forma sólida. Esto puede hacerse químicamente o electroquímicamente.

mientras que la reducción de los iones de cobre y chapado a cabo como cobre sólido. Para la cementación de ser e fi ciente, la chatarra de
Cementación

cobre disuelto se depositarse sobre una superficie de hierro debido a la reacción siguiente:

Cu + 2 ( ac) + Fe (s) ===> Fe + 2 ( aq) + Cu (s)

Así pues, si una solución con el cobre disuelto se ejecuta a través de un lecho de chatarra de hierro triturado, el hierro se oxida y disolver,
electroobtención

Electroobtención es un proceso electroquímico para la precipitación de metales a partir de solución, como se muestra en la Figura 29. El
ánodo está hecho de un material que no se oxida fácilmente y disolver, tal como plomo o titanio. La ventaja de extracción electrolítica es
que una vez que el metal está chapada fuera de la solución, la solución pobre en metal puede por lo general ser reciclada directamente a la
operación de la hidrometalurgia.

Ánodo Cátodo

(dirección de electrones fl
Solución de cobre y
empobrecido ow)

el oxígeno
generado

de cobre de soluciones

Cobre chapado en aleación

en el ánodo, mientras que el metal es

chapado sobre el cátodo.
que los metales que son menos electropositivo que el cobre Figura 29: celda de extracción electrolítica Basic. El gas oxígeno se produce
Figura 30. Los metales que son más electropositivo que el cobre (tales como zinc y hierro) disolver y permanecen en solución , mientras
una célula electroquímica que disuelve el metal del ánodo, y redepósitos de cobre de alta pureza en el cátodo, como se muestra en la
(generalmente
Electrore a partir de la fi re-re fi Ning etapa en una operación de pirometalúrgico) se echa en ánodos de cobre. Estos se colocan en
que define
una buena conductividad eléctrica. Este cobre de alta pureza se produce por electrore fi Ning. En este proceso, el cobre impuro
La mayor parte del cobre se utiliza para aplicaciones eléctricas, y por ello es importante que el cobre sea de alta pureza por lo que tendrá
(Tales como oro y plata) acumular como un “lodo ánodo”, que se recaba y se vende para su posterior re fi Ning.

Ánodo Cátodo

(dirección de electrones fl

Ánodos de ow)
cobre
impuro

Solución
electrolítica
De alta pureza de cobre
El lodo
chapado
anódico

Disposición de una operación de hidrometalúrgico típico para el cobre

Una operación de cobre dump-lixiviación generalmente sería distribuido más o menos como se muestra en ácido Figura 31. sulfúrico se

produce normalmente por la fundición de cobre asociado, y otros reactivos se recicla tanto como sea posible, tanto para minimizar uents fl

EF y para reducir los costes de reactivos. Desde líquido orgánico de la extracción con disolventes puede causar problemas si entra en las

celdas de electrólisis, una espuma de flotación etapa se incluye a menudo entre la extracción de disolvente y extracción electrolítica para
Básico celular Ning electrore fi para la producción de cobre de alta pureza.
eliminar completamente las gotas restantes de líquido orgánico. Para un circuito más simple, las etapas de extracción / electrodeposición

disolventes podrían ser reemplazadas por una etapa de cementación, que produciría un producto de cobre de menor pureza que tendría

que ser re fi Ned más.

Primarios de cobre y subproductos de Producción

para
Hay unque sea pro
número defiotros
mesametales
para procesar
que conunfrecuencia
mineral deestán
cobre asociados
que no sería
coneconómico
mineralesbasado sóloyen
de cobre, suse
que contenido
producende como
cobre.subproductos
Figura 30:
de la producción de cobre. Los subproductos más importantes son:

• Níquel (recuperado durante la conversión de la mate durante la fundición)

• Arsénico (recuperado junto con níquel)

• Oro (recuperado de los lodos ánodo en electrore que define)

• Silver (recuperado de lodos ánodo en electrore fi Ning)

• El molibdeno (separados como molibdenita durante el sulfuro de concentración) El valor de estos subproductos es a menudo suficiente
 de reposición de fundición

Dump Leach operación

Solución Colección Zanja

Metalíferas solución
rica en cobre

Mezclador Colono

Solvente circuito de extracción

Colono Mezclador

Purifica metalíferas
solución de flotación solución de
separación
de espuma
de Electricidad

Celdas de electrólisis

Residuos orgánicos
líquidos Cátodos de cobre de ácido

Figura 31: Disposición típica de un proceso de extracción de cobre hidrometalúrgico.

 Producción de aluminio primario

El mineral primaria de aluminio es la bauxita, una mezcla de óxidos de aluminio hidratados:

• Gibbsita - Al (OH) 3 ( forma más extraíble)

• boehmita - γ AlO • OH (menos extraíble de gibbsita)

• diaspore - α AlO • OH (di fi culto para extraer)

Está formado por la erosión de las rocas que contienen aluminio con agua de lluvia, y los depósitos de bauxita por lo que tienden a

encontrarse en áreas que son ahora, o estaban en el pasado, las áreas de alta precipitación tropicales. Aluminio está contenido en muchos

minerales, pero bauxita es el mineral preferido debido a que tiene el más alto contenido de óxido de aluminio y por lo tanto es el más barato

de procesar. Aunque el aluminio es un elemento extremadamente común en la tierra, no era práctico para producir metal de aluminio a un

costo razonable hasta que se han hecho dos avances: un método para producir óxido de aluminio purificado a partir de bauxita (el proceso

Bayer), y un método para la conversión de aluminio óxido de aluminio metálico (el proceso Hall-Heroult).

reacciones

Proceso Bayer

El proceso Bayer se compone de tres pasos:

1. Disolución de los hidróxidos de aluminio de la bauxita con solución de hidróxido de sodio caliente (250 ° C)

Al (OH) 3 + NaOH ==> NaAlO 2 + 2H 2 O AlO • OH +

NaOH ==> NaAlO 2 + MARIDO 2 O

Como una reacción secundaria indeseable, se disuelve de arcilla caolinita, reacciona con la alúmina y cáustica, y precipita como “lodo
rojo”:

5al 2 Si 2 O 5 ( OH) 4 + 2Al (OH) 3 + 12NaOH ==> 2Na 6 Alabama 6 Si 5 O 17 ( OH) 10 + 10H 2 O

2. Cristalización hidróxido de aluminio purificado mediante la adición de cristales de siembra:

NaAlO 2 + 2H 2 O ==> Al (OH) 3 + NaOH

3. La calcinación de hidróxido de aluminio a óxido de aluminio:

2Al (OH) 3 ==> Alabama 2 O 3 + 3H 2 O

Hall-Héroult
Este proceso consiste en disolver hidróxido de aluminio en criolita fundida (Na 3 AlF 6) y electrolizar la sal fundida en 1.5 - 1.7
voltios con un ánodo de carbono consumible, para producir aluminio metálico fundido y dióxido de carbono:

2Al 2 O 3 + 3C ==> 4Al + 3CO 2

La producción de alúmina mediante el proceso Bayer

El proceso Bayer es el método principal para la producción de alúmina purificado (Al 2 O 3) a partir de bauxita. Es un proceso
hidrometalúrgico, usando solución de álcali concentrado para disolver el óxido de aluminio hidratado a partir de bauxita en un
autoclave a temperaturas elevadas, seguido de separación sólido-líquido y la precipitación y la calcinación de la alúmina purificado.
Procesamiento antes del proceso Bayer es mínima, siendo por lo general poco más que un interruptor rotatorio para eliminar gema
de la bauxita.

Disolución

El primer paso consiste en disolver selectivamente los óxidos de aluminio hidratados de la bauxita, dejando detrás de la mayor
parte de los minerales de silicato y otras impurezas:

Al (OH) 3 + NaOH ==> NaAlO 2 + 2H 2 O (disolución gibbsita) AlO • OH + NaOH ==>

NaAlO 2 + MARIDO 2 O (disolución boehmita)

En la mayoría de las bauxitas, gibbsita y boehmita son las principales fases de aluminio-cojinete. Gibbsita se disuelve más fácilmente
en la solución alcalina, y boehmita se disuelve con un poco de di fi dif. Diásporo, la tercera forma de óxido de aluminio hidratado, es
difícil de disolver y por lo general no se recupera en el proceso Bayer. Cuando diásporo es una fase importante en una bauxita, que
sólo se puede disolver si se añade cal para el digestor, y la temperatura de digestión se aumenta hasta aproximadamente 300ºC.

Las condiciones para ef fi ciente disolución de los óxidos de aluminio son los siguientes:

• La soda cáustica (Na 2 CO 3 equivalente): 150-255 gramos / litro (gibbsita), 205-445 gramos / litro (boehmita)

• Temperatura: 100 - 150ºC (gibbsita), 200 - 315C (boehmita)

• Presión de autoclave: 56-70 psi (gibbsita), 280 a 1500 psi (boehmita)

• Alimentación de la suspensión Contenido de sólidos: 50% en peso. Bauxita

• Tiempo de digestión: 30 minutos - 4 horas

Tenga en cuenta que las temperaturas son muy por encima del punto de ebullición del agua a presión atmosférica. Por lo tanto, se necesita un

autoclave para el digestor para elevar el punto de ebullición suficientemente alto. Alkali normalmente se compra como sosa cáustica (Na 2 CO 3), pero

tiene que ser convertido en NaOH con el fin de funcionar correctamente. La conversión se realiza mediante caustificación con cal (Ca (OH) 2):

N / A 2 CO 3 + Ca (OH) 2 ==> 2 NaOH + CaCO 3

Esto tiene el beneficio añadido fi t que cualquier fosfato disuelto de la bauxita se precipitó por la cal como Ca 5 ( correos 4) 3 OH.

Si caolinita u otra arcilla están presentes, también se disuelven en la solución de álcali. Para caolinita, la reacción de disolución es:

5al 2 Si 2 O 5 ( OH) 4 + 2Al (OH) 3 + 12NaOH ==> 2Na 6 Alabama 6 Si 5 O 17 ( OH) 10 + 10H 2 O El precipitado de esta reacción es un

material conocido como “lodo rojo”, que es un material ne fi que se di fi culto eliminar de la solución. Tenga en cuenta que la

formación de precipitado de lodo rojo consume disuelve el aluminio, y por lo que el lodo rojo representa una pérdida de aluminio.
flash de refrigeración

La temperatura de la suspensión se reduce mediante la reducción de su presión progresivamente en una serie de tanques, permitiendo que una
porción de la fase líquida a parpadear en vapor en cada tanque.

El vapor pasa a intercambiadores de calor, donde se precalienta solución de lixiviación de volver al digestor. Este reciclaje de calor es crítica

para mantener los costos de combustible para el proceso lo más bajo posible. Una vez que la temperatura de la suspensión se reduce a

aproximadamente 100 ° C, que no necesita ser mantenido en recipientes a presión por más tiempo. Se diluye a continuación hasta alrededor de

3% de sólidos para la separación sólido / líquido.

Separación sólido-líquido

Una vez que la bauxita se ha digerido, la suspensión contiene una fase líquida y dos componentes sólidos:

• solución líquida cáustica con el aluminio disuelto

• material grueso no disuelto (arena)

• multas precipitados (lodo rojo)

Los sólidos se deben separar de la fase líquida de modo que no contaminarán el producto de alúmina cuando se
precipita de la solución.

Las arenas gruesas, que son principalmente granos de silicato no disueltos de la bauxita, se depositan desde la suspensión muy rápidamente y se

eliminan fácilmente por fi cadores gravedad caciones o hidrociclones. Ellos se lavan en rastrillo o ERS Clasi fi espiral para eliminar disolvió

alúmina a partir de ellos, y luego desechado. El lodo rojo fi ne tiene una tasa de sedimentación muy lento, y se elimina por espesantes de gran

diámetro después de la adición de un floculante fl para aumentar la velocidad de sedimentación de lodo rojo.

El líquido en flujo desde el espesante contiene todavía aproximadamente 50-100 mg de sólidos por litro. Las partículas sólidas restantes
se retiran de esta corriente por prensas filtrantes. El lodo rojo bajo de flujo desde el espesante es 15-25% de sólidos, y contiene una gran
cantidad de aluminio disuelto que necesita ser recuperado. Esto se hace usando una decantación contracorriente (CCD) de circuito de
lodo de lavado. Esta es una serie de espesantes se puede utilizar para eliminar el líquido de los sólidos con un mínimo de dilución por el
agua de lavado (Figura 32). El efecto de la disposición mostrada es que los sólidos viajan por la serie de espesantes en una dirección,
mientras que la solución de lavado se desplaza hacia arriba la serie en la dirección opuesta. En cada tanque, los sólidos se lavaron
mediante una solución con una concentración de metal más baja que en el depósito anterior, hasta que llega al tanque nal fi donde la
solución de lavado no contiene metal disuelto en absoluto. La fi sólidos NAL producto es a menudo ya sea centrifugó o filtró para eliminar
el último bit de líquido con metales disueltos. El lodo rojo es un problema de eliminación para la industria del aluminio. No hay usos
prácticos se han encontrado para el material, sin embargo, y lo que debe ser bombeado en zonas de embalse.

Precipitación

Una vez que la solución líquida ha sido clari ed fi y se enfría, se trata de una solución sobresaturada que contiene alrededor de 100-175 gramos
de alúmina disuelta por litro. Desde Al (OH) 3 no se cristaliza fácilmente en su propia, se precipitó mediante la adición de cristales de siembra en
tanques precipitador agitado-residencia en tiempo lon.
 Slurry de digestor (sólidos
+ líquidos)

(líquido)
(no disuelto Al)

(sólidos)
Solución de lavado

Solución con Al
disuelto (clari fi
ed) espesantes

Mud Red

que se utiliza para la decantación continua en contracorriente.

La cristalización lleva muchas horas, por lo que los tanques debe ser grande (24-36 pies de diámetro, 60-80 pies de altura).

Los cristales de siembra de Al (OH) 3 se añaden típicamente a una velocidad de 40-300 gramos / litro, y se 50-95% pasando 74 μ metro.
El licor cargado contiene 100-175 gramos de alúmina por litro, y alrededor de 45-75 gramos por litro se precipitó en los cristales de
siembra.

Cuando la suspensión sale de los precipitadores, los cristales que han alcanzado el tamaño de destino se eliminan mediante una clasificación fi
er, se lavaron, y se filtró. Los cristales que son más pequeños que el tamaño de destino se concentran por un espesante, y se recircula de nuevo
a los precipitadores para actuar como cristales de siembra. El licor gastado se recalienta, recausticized, y enviado de vuelta al digestor.

Calcinación

El producto del proceso de precipitación cristales húmedos de Al (OH) 3. Esto se debe secar y se convierte en Al 2 O 3 antes de que pueda
ser utilizado como alimentación al proceso Hall-Héroult. Esta conversión se realiza por calentamiento a aproximadamente 1300 - 1500C
(fi ne, “fl Oury” alúmina requiere las temperaturas más altas)

La calcinación puede llevarse a cabo utilizando hornos rotatorios, calcinadores o uid de lecho fl. se reportan Las unidades uid-cama fl utilizar
1500 BTU por libra de alúmina producida, en comparación con 2.200 BTU por libra para hornos rotatorios.

Diagrama de flujo del proceso Bayer

Un representante fl owsheet para una planta de proceso Bayer se muestra en la Figura 33. Figura 32: Serie de espesantes,
 Intercambiadores de calor
Bauxita
Lima

Interruptor
Rechazar Roca Mezclador
rotativo

Los tanques de flash

floculante

tanque de purga
autoclaves
barro residual
filtros prensa Mud Settler
(residuos)

Vapor
8 etapa CCD
lavado (residuos)

Sands

ciclones
(residuos)

Mud lavado agua de

Los tanques de vacío de Flash

Los precipitadores lotes

Al (OH) 3 Semilla

Clari fi cador maquillaje cáustica

Licor de
reciclaje

Gas ho
rno rota
torio
ampli fi caciones

Pan Filtros de Al (OH) 3 Alabama 2 O 3

cristales

Figura 33: Diagrama de flujo para una planta de proceso Bayer, basado en la planta de Kaiser Aluminum en
Gramercy, Louisiana.
lecho fluidizado
Enfriadores de
Hall-Héroult
Muchos metales reactivos, tales como magnesio y de sodio, pueden ser producidos por electrólisis de una sal de cloruro de fundido
del metal. Desafortunadamente, el cloruro de aluminio no puede ser electroliza fácilmente, ya que sublima en lugar de fusión. Incluso
si se aumenta la presión suficiente para permitir que tenga una fase fundida, cloruro de aluminio fundido es un aislante eléctrico y por
tanto no se puede utilizar como un electrolito. Debido a esto, el aluminio se produce por un proceso de reducción de sodio caro hasta
que se encontró un electrolito adecuado.

En 1886, Hall (en los EE.UU.) y Héroult (en Francia) procesos que utilizan criolita desarrollaron independientemente (Na 3 AlF 6) como un
electrolito de sal fundida para la producción de aluminio. La criolita es eléctricamente conductor, y se disuelve la alúmina.

La célula de electrólisis usado se muestra en la Figura 34. Tanto los ánodos y el cátodo están hechos de carbono. Los ánodos se
consumen gradualmente por el oxígeno que migra a los ánodos, y por lo que la reacción global de electrólisis es:

2Al 2 O 3 + 3C ==> 4Al + 3CO 2

La tensión teórica para esta reacción que se produzca es de 1,15 voltios, pero debido a las sobretensiones de ánodo el potencial en la
práctica real es 1.5-1.7 voltios. A fin de superar la resistencia eléctrica de los electrodos, conductores, y contenedores, la tensión de
funcionamiento típica es de 4 -5 voltios.

Alúmina
alimentar a Bin

Control de aire de
la capilla

La criolita
fundida
Ánodo

El aluminio
Forro de carbono (cátodo) del ánodo fundido

Cuna de acero Aislamiento

Muelles de apoyo

Figura 34: célula de electrólisis para la producción de aluminio metálico

condiciones de funcionamiento de una celda de electrólisis de aluminio son:

• Temperatura: 935-975˚C

• contenido de alúmina de electrolito: 2-6%

• voltaje de la célula: 4-5 voltios

• Faraday e fi ciencia: 85-90%

Aditivos para el baño de criolita:

• AlF 3 ( mejora Faraday e fi ciencia)

• Coste y flete 2, LiF, MgF _ 2 ( reducir punto de electrolito congelación)

la materia prima y el consumo de energía por tonelada de Al producirse:

• Alabama 2 O 3: 1,90-1,95

• Electrolito: 0,04-0,06

• Ánodo de carbono: 0,43 hasta 0,50

• Poder, Kw-hr: 13,000-16,000

Los desechos producidos en la electrólisis de aluminio:

• HF, CF 4, y otros uorocarbonos fl (a partir de reacciones de ánodo)

• CO 2

• “Torta de sal” (electrolito gastado, óxidos metálicos, y las gotitas de aluminio metálico arrastradas)

Tenga en cuenta el enorme consumo de energía de la producción de aluminio. La electrólisis debe suministrar tres electrones por cada átomo de
aluminio metálico, y se necesitan corrientes de modo muy altas para producir aluminio a una velocidad razonable. Debido a esto, la energía
eléctrica es el mayor costo en la producción de aluminio, y las fundiciones de aluminio por lo que se encuentra normalmente en zonas donde la
energía eléctrica es de bajo costo, por lo general cerca de los principales sitios de energía hidroeléctrica.

El alto consumo de energía de la producción de aluminio primario también fomenta el reciclaje de aluminio, que requiere
mucha menos energía eléctrica.
Otros procesos de producción de aluminio

Debido a los altos costos de la energía del proceso Hall-Héroult, no ha habido un interés considerable en hallazgo rutas alternativas
de producción de aluminio que son más ef-fi ciente energía. Algunos de los enfoques más prometedores son los siguientes:

La reducción carbotérmica

La reacción de óxido de aluminio con carbono

Alabama 2 O 3 + 3C ==> 2Al + 3CO

teóricamente puede ocurrir a temperaturas mayores que aproximadamente 2000C. Esto proporciona un método relativamente barato para
la producción de aluminio, porque el carbono es una fuente barata de reducción de la potencia. Sin embargo, hay varias reacciones
secundarias que forman oxicarburos, carburo de aluminio, y compuestos de aluminio monovalente volátiles, y estas reacciones secundarias
hacen que la reducción carbotérmica global mucho más difícil de operar y control.

Un ejemplo de un proceso carbotérmica es uno patentado por Alcoa en 1976. Este es un proceso de dos etapas, utilizando dos
baños de óxido de aluminio fundido. El primer paso es:

2Al 2 O 3 ( l) + 9C ==> Al 4 do 3 ( l) + 6CO (2050C)

el al 4 do 3 producido se envía entonces a la segunda baño, donde la reacción es:

Alabama 2 O 3 ( l) + Al 4 do 3 ( l) ==> 6Al (l) + 3CO (2100c)

para producir aluminio metálico

Proceso Toth

Este proceso se basa en la reducción de AlCl 3 por el manganeso, y consta de cuatro pasos. El primer paso es
carbocloración de alúmina, donde se proporciona la alúmina como arcilla caolinita:

Alabama 2 O 3 + 3C + 3Cl 2 ==> 2AlCl 3 + 3CO (925C)

El cloruro de aluminio se hace reaccionar entonces con el manganeso para hacer aluminio metálico:

2AlCl 3 + 3 Mn ==> 2Al + 3MnCl 2 ( 230c)

El cloro se regenera mediante la reacción del manganeso con oxígeno:

2MnCl 2 + O 2 ==> 2MnO + 2Cl 2 ( 600 ˚C)

y el óxido de manganeso se reduce con carbono para regenerar manganeso metálico:

MnO + C ==> Mn + CO (1750C)

Mientras que esta utiliza sólo el 5% de la electricidad que el proceso Hall-Héroult, que consume más carbono que el proceso
carbotérmica. Es poco probable que sea utilizado siempre industrialmente, debido a la gran di fi cultad en la regeneración del
manganeso.

Proceso de Alcan

Esto se basa en la producción de aluminio monovalente como AlCl, que es altamente volátil. El Alcan proceso primero se funde
la alimentación de soporte de aluminio en un horno eléctrico, y lo reduce con
de carbono para producir una aleación líquida de hierro, silicio y aluminio. Esta aleación se hace reaccionar con AlCl 3 a aproximadamente
1300C, que produce AlCl:

2Al (de aleación) + AlCl 3 ==> 3AlCl (g)

El vapor de AlCl se condensa por una ducha de aluminio líquido, y el AlCl desproporciona de
nuevo en el metal de aluminio y AlCl 3:

3AlCl ==> AlCl 3 + 2Al

Este proceso no requiere puri alúmina fi ed, y por lo que puede utilizar materiales tales como bauxita en bruto o arcilla como materia
prima, omitiendo la necesidad del proceso de Bayer. Desafortunadamente, otros haluros volátiles se eliminan de la aleación junto con
el AlCl, resultando en un producto impuro, y los cloruros producen un entorno muy corrosivo, por lo que el proceso en general fue
menos económico que el proceso de Hall-Heroult.

La electrólisis de cloruro de aluminio

Ha sido durante mucho tiempo el interés en la electrólisis directa de cloruro de aluminio para producir metal, de acuerdo con la
reacción:

2AlCl 3 + 2Al + 3Cl 2

Las características atractivas de esta reacción son:

• Considerablemente menor temperatura de trabajo que la electrólisis criolita.

• densidades de corriente más altas se pueden alcanzar antes de que el “efecto de ánodo” se detiene la producción.

• No se necesitan electrodos de carbono consumibles, lo que se traduce en menores costos de operación y una menor contaminación. Los

inconvenientes son:

• cloruro de aluminio puro sublima a presión atmosférica, y por lo que o bien tiene que ser presurizada para producir una
fase líquida, o que necesita ser disuelto en otra sal, tal como NaCl o KCl.

• cloruro de aluminio puro es un aislante eléctrico, y por lo que necesita ser disuelto en una sal conductora (de nuevo,
NaCl o KCl pueden ser utilizados).

• El cloruro de aluminio se produce a partir de alúmina pura, que se hace por el proceso Bayer. El coste de la conversión de la

alúmina a cloruro de aluminio es un gasto considerable. Un proceso de este tipo fue desarrollado por Alcoa, y fue considerado para el

uso industrial, a pesar de que aparentemente aún no se ha utilizado en más grande que una escala piloto. La disposición proceso fue

como se muestra en la Figura 35.

El proceso de Alcoa requerida de electrolito de alta pureza a partir de la cual había sido excluido todo el oxígeno, por lo que se
necesitaban las dos etapas de filtración y el evaporador purgado con gas inerte. Se utilizó una celda electrolítica especial que se
alinea con nitruro de oxysilicon para evitar la corrosión. Los electrodos eran de grafito. Como el cloro estaba siendo producido en el
ánodo en lugar de oxígeno, el ánodo de grafito no se consumía. Una composición típica para el electrolito fue de 5% AlCl 3, 53% de
NaCl, 40% LiCl, 0,5% MgCl 2, 0,5% de KCl, y 1% de CaCl 2.
 Gas inerte

Alabama 2 Cl 6 ( gramo)
Evaporador

AlCl 3 ( s)

Filtro electrolito
Gas inerte
Alabama 2 O 3

filtro de gas
Cl 2
Condensador +
Al reactor 2 Cl 6 ( gramo)

Licorera
-
Cl 2 + Electrólito

Electrólito
Alabama
Al + electrolito

celda electrolítica
Figura 35: Diagrama de flujo del proceso de electrólisis de cloruro de aluminio Alcoa. “AlkCl” es significaciones
una mezcla de cloruros alcalinos, generalmente NaCl, LiCl, MgCl 2, KCl, y CaCl 2.
Cl 2