Exposicion de Quimica

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENERIA CIVIL
TEMA: QUIMICA DE MATERIALES LIQUIDOS, PROPIEDADES Y
APLICACIONES DE: EL AGUA, LIQUIDOS CORROSIVOS, LLUVIA.
Integrantes:
 Cristian Víctor Chávez Aza
 Wuinclinton Miranda Cabana
 Romario Apaza Yucra
Ing. :
Curso de : Quimica Aplicada
Grupo : B Semestre : Segundo
Puno – Perú
2015
Líquidos Corrosivos Quimica Aplicada

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Contenido:
RESUMEN - ABSTRACT ............................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 5
1) ¿QUÉ ES LA CORROSIÓN? ..................................................................................................... 6
2) Corrosión y Oxidación .………………………………………………………………………………………………….. . 9

2.1) Velocidad de Oxidación …………………………………………………………………………………...10
3) Tipos de Corrosión ………………………………………………………………………………………………………..11
3.1) Corrosión Uniforme …………….…………………………………………………………………………….11
3.2) Corrosión Galvánica ………………………………………………………………………………………….12
3.3) Corrosión por picaduras………………………………………………………………………………………………….13
3.4) Corrosión por Hendiduras……………………………………………………………………………………………….14
3.5) Corrosión Intergranular…………………………………………………………………………………………………..15
3.6) Corrosión Selectiva………………………………………………………………………………………………………….16
3.7) Corrosión por Erosión…………………………………………………………………………………………………..…17
3.8) Corrosión por Agrietamiento…………………………………………………………………………………………..18
4) Protección contra la Corrosión…………………………………………………………………………………………………….19
4.1) Protección por Recubrimiento…………………………………………………………………………………………19
4.1.1) Recubrimiento no Metálico………………………………………………………………………………….19
4.1.2) Recubrimiento Metálico……………………………………………………………………………………….19
4.2) Protección Catódica…………………………………………………………………………………………………………21
4.3) Inhibidores………………………………………………………………………………………………………………………21
4.4) Diseño…………………………………………………………………………………………………………………………….21
4.5) Modificación del Entorno………………………………………………………………………………………………..22
5) Clasificación de la Corrosión………………………………………………………………………………………………………..23
6) Proceso de Corrosión………………………………………………………………………………………………………………..…25
7) ¿Cómo evitar la Corrosión?…..……………………………………………………………………………………………………..26
8) Soluciones contra la Corrosión…………………………………………………………………………………………………….28

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9) La Corrosión en la Ingeniería………………………………………………………………………………………………………..29
10) La Corrosión en la Industria Química………………………………………………………………………………………….40
11) Conclusiones Y Recomendaciones……………………………………………………………………………………………..42
12) Bibliografía…………………………………………………………………………………………………………………………………44

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Resumen:
En el presente trabajo, se llevó a cabo un estudio de corrosión causada por distintos líquidos
iónicos sobre placas de acero al carbón A285 grado A, a temperatura ambiente. Se
prepararon los líquidos iónicos por neutralización de monoetanolamina con ácidos
carboxílicos. El carácter hidrofílico o hidrofóbico de los líquidos se determinó a través de la
técnica de humectabilidad. El análisis de corrosión se llevó a cabo por técnicas
electroquímicas (potencial de circuito abierto y polarización potenciodinámica). Se realizó
un análisis de la morfología del sustrato, antes y después de los análisis electroquímicos,
por microscopía electrónica de barrido acoplada con espectroscopía de rayos X por
dispersión de energía. Los resultados muestran pequeñas tasas de corrosión para el acero al
carbono A285 grado A en contacto con los líquidos iónicos, de las cuales la superior se
mostró con lactato de 2-hidroxietanolamina y la más baja con acetato de 2-hidroxietanola
Abstract :
In this work, corrosion caused by different ionic liquids on Grade A – A285 carbon steel
plates at room temperature (25°C) is studied. Ionic liquids were prepared via acid – base
neutralization. The ionic liquid hydrophilic or hydrophobic character was determined by the
wettability technique. Corrosion behavior for each system was analyzed by electrochemical
measurements (open circuit potential monitoring and potentiodynamic polarization).
Substrate morphology was analyzed by scanning electron microscope and energy dispersive
X-ray spectroscopy before and after the electrochemical measurements. The results obtained
showed that Grade A – A285 carbon steel in contact with the ionic liquids presented low
corrosion rates, being the highest one the corresponding for the 2-hydroxyethylamominum
lactate system and the lowest corrosion rate for 2-hydroxyethylammonium acetate system.

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INTRODUCCIÓN
La corrosión es un fenómeno espontáneo que afecta prácticamente a todos los materiales
procesados por el hombre. Es una oxidación acelerada y continua que desgasta, deteriora e
incluso puede afectar la integridad física de objetos y estructuras. Esta degradación de los
materiales puede llegar a provocar interrupciones en los procesos de fabricación de las
empresas, reducción en la eficiencia de los procesos, contaminación ambiental, pérdida de
productos, mantenimientos muy costosos y la necesidad de rediseñar equipos y procesos
industriales. Desde el punto de vista económico, la corrosión ocasiona pérdidas muy
elevadas, solamente hablando del acero, de cada diez toneladas fabricadas por año se
pierden dos y media por corrosión. Por esta razón, cada día se desarrollan nuevos
recubrimientos, se mejoran los diseños de piezas y estructuras, se crean nuevos materiales,
se sintetizan mejores inhibidores, en un esfuerzo permanente por minimizar el impacto
negativo de la corrosión.

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1)¿Qué es la corrosión?
La corrosión es un fenómeno espontáneo que se presenta prácticamente en todos los
materiales procesados por el hombre al tener interacción con el medio que lo rodea,
produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas.
Se manifiesta mas evidentemente en los cuerpos sólidos como son los metales, las cerámicas,
los polímeros artificiales, los agregados y los minerales fibrosos de origen natural.
Las características fundamentales de este fenómeno, es que sólo ocurre en presencia de un
electrólito, ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas estas anódicas y
catódicas: una reacción de oxidación es una reacción anódica, en la cual los electrones son
liberados dirigiéndose a otras regiones catódicas. En la región anódica se producirá la
disolución del metal (corrosión) y, consecuentemente en la región catódica la inmunidad del
metal.
Si bien existen varias definiciones, es común describir la corrosión como una oxidación
acelerada y continua que desgasta, deteriora y que incluso puede afectar la integridad física
de los objetos o estructuras.
 Corrosión es un ataque de un metal por reacción en su medio ambiente.
 Corrosión, desgaste total o parcial que disuelve o ablanda cualquier sustancia por
reacción química o electroquímica .
 El término corrosión se aplica a la acción gradual de agentes naturales, como el aire o
el agua salada sobre los metales.
 El tema tiene gran interés practico ya que se ha comprobado en numerosos países que
los perjuicios ocasionados por la corrosión representan el 1.5% y 3.5% del producto

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bruto nacional, sin recurrir a medios muy agresivos si no considerando solamente la
atmósfera se encuentra que la mayoría de los metales en contacto con el medio
ambiente forman un sistema termodinámicamente inestable con la única excepción de
unos pocos metales llamados nobles(oro, platino, etc.) todos los demás metales en
contacto con el aire deberían reaccionar rápidamente y transformándose en óxidos.
 El ejemplo más familiar de corrosión es la oxidación del hierro, que consiste en una
compleja reacción química en la que el hierro se combina con oxígeno y agua para
formar óxido de hierro hidratado. El óxido es un sólido que mantiene la misma forma
general que el metal del que se ha formado, pero con un aspecto poroso, algo más
voluminoso, y relativamente débil y quebradizo.
La corrosión es la interacción de un metal con el medio que lo rodea, produciendo el
consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas. La característica
fundamental de este fenómeno, es que sólo ocurre en presencia de un electrolito, ocasionando
regiones plenamente identificadas, llamadas anódicas y catódicas: una reacción de oxidación
es una reacción anódica, en la cual los electrones son liberados dirigiéndose a otras regiones
catódicas. En la región anódica se producirá la disolución del metal(corrosión) y,
consecuentemente en la región catódica la inmunidad del metal. En el caso de los aceros que
en su estado natural es óxido de hierro, evidentemente trata de volver a su “estado natural”
combinándose con el oxigeno del ambiente y comenzando el proceso de oxidación natural si
este no se protege convenientemente. La velocidad a que un material se corroe es lenta y
continua todo dependiendo del ambiente donde se encuentre, a medida que pasa el tiempo se
va creando una capa fina de material en la superficie, que van formándose inicialmente como
manchas hasta que llegan a aparecer imperfecciones en la superficie del metal.

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Para que el acero se corroa (es decir, para que se forme óxido) éste debe quedar expuesto al
oxígeno o al aire. Además, el acero se corroe mucho más de prisa en presencia de otros
agentes atmosféricos como el agua (lluvia o aire húmedo) y la sal (salpicaduras de agua
salada).
Además, cuando queda inmerso en agua del mar, el acero está expuesto también a
corrosión galvánica, similar a la que tiene lugar entre el acero y los elementos de latón de una
embarcación.
 En la Figura se muestra:
 la zona A queda expuesta al aire húmedo y a salpicaduras de agua salada, por lo que
es una zona generalmente corrosiva para productos de acero.
 la zona B se encuentra constantemente húmeda con agua del mar, que también
contiene mucho oxígeno disuelto. Es la zona más agresiva para el acero.
 la zona C es también muy agresiva para el acero debido a que está presente la
corrosión galvánica también.

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2) Corrosión y Oxidación:
Los materiales, debido a la exposición electroquímica sobre su entorno, se encuentran sometidos a
una serie de agresiones que provocan la modificación de su composición química y con ello la
alteración de algunas de sus propiedades físicas. En el caso de los materiales metálicos, la humedad
y el oxígeno del aire, producen el deterioro lento, pudiendo este ataque acabar destruyéndolos. A
este fenómeno se le denomina oxidación y corrosión, mientras que en los materiales poliméricos y
cerámicos se denomina degradación y se produce al ser atacados químicamente por disolventes
orgánicos o sales. En general, puede entenderse como la tendencia general que tienen los
materiales a alcanzar su forma más estable o de menor energía interna.
Cuando un material se combina con el oxígeno, transformándose en óxidos más o menos
complejos, se dice que experimenta una reacción de oxidación.
Material + oxígeno  óxido del metal ± energía
Signo (+) = indica que la reacción es exotérmica  favorece la formación de óxido
Signo (-) = indica que la reacción es endotérmica dificil oxidación
Factores que aumentan la velocidad de la corrosión:
- m=masa de material corroído
- I=Intensidad que se genera.
- t=Tiempo que dura la corriente.
- M=Masa molecular del metal.
- n=Valencia del ión metálico.
- f=Constante de Faraday (96.500Culombios/mol)

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I t  M
m
n f
2.1) Velocidad de Oxidación:
La velocidad es un factor decisivo de la vida útil de los equipos industriales, debido a que las
propiedades mecánicas de los materiales empeoran considerablemente tras sufrir oxidación.
La velocidad de oxidación no es constante sino que depende entre otros
factores de:
 La temperatura
 Presión del oxígeno en la atmósfera oxidante.
Temperatura   oxidación más rápida
Presión   oxidación más rápida
Ejemplo: metal divalente (nº de oxidación 2)
Su oxidación se realizará de acuerdo con la siguiente reacción:
M + ½ O2  MO
Esta reacción global se puede descomponer en dos parciales:
- Reacción de oxidación (pérdida de electrones)
M  M2+ +2e-
- Reacción de reducción (ganancia de electrones)

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½ O2 +2e-  O2-
3) Tipos de Corrosión:
3.1) Corrosión Uniforme:
Es un proceso de remoción uniforme de la superficie del Metal. El medio corrosivo debe
tener el mismo acceso a todas las partes de la superficie del metal, en donde la corrosión
química o electroquímica actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal.
La corrosión uniforme es la más común y la que genera mayores pérdidas de material. Sin
embargo, al ser de tipo superficial es también la más fácil de controlar y por tanto la que
menos accidentes provoca.
La corrosión atmosférica es el mejor ejemplo. Otro ejemplo es el ataque de un acero por
una solución ácida.

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3.2) Corrosión Galvánica:
La corrosión galvánica se presenta por el contacto entre dos metales con potenciales de
oxidación diferentes.
El material menos noble (con menor potencial de oxidación) tenderá a corroerse; ambos
metales poseen potenciales eléctricos diferentes que causa un flujo de corriente entre ellos lo
cual favorece la aparición de un metal como ánodo y otro como cátodo estando unidos en
presencia de un electrolito; a mayor diferencia de potencial el material con mas activo será el
ánodo.
El metal más activo padece una corrosión mas acelerada, mientras que la corrosión en los
miembros menos activos se retarda o se elimina.
Por ejemplo, Esto lo vemos muy a menudo en algunos tornillos que remachan estructuras
bastante más nobles que ellos.

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3.3) Corrosión por picaduras:
La corrosión por picaduras es un fenómeno localizado que se manifiesta por anomalías
(agentes químicos) que crecen rápidamente hacia el interior del material y que pueden
generar daños catastróficos.
Es una forma extremadamente localizada de ataque que resulta en huecos en el metal. Estos
huecos suelen ser de tamaño pequeño y aparecen pegados unos con otros dando la impresión
de poros. Causa que equipos fallen pues con poca perdida de material producen
perforaciones.
Las cavidades que se forman pueden variar en cantidad, tamaño y forma. Las picaduras
pueden contribuir de manera importante a una falla general, en componentes sujetos a
esfuerzos muy altos, dando como consecuencia la falla por corrosión bajo tensión. El picado
se puede presentar en varios metales y
aleaciones, pero los aceros inoxidables y las aleaciones de aluminio son susceptibles en
especial a este tipo de degradación.

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3.4) Corrosión por Hendiduras:
La corrosión por hendiduras es un tipo que se presenta en espacios confinados o hendiduras que se
forman cuando los componentes están en contacto estrecho. otras áreas en las cuales se ha tapado
por acción de empaques u otros elementos sólidos como pintura, caucho, o material terroso.
Para que se presente la corrosión por hendidura, la hendidura debe ser muy cerrada, con
dimensiones menores a un milímetro; no es necesario que las dos superficies de aproximación sean
metálicas. También se ha reportado corrosión por hendiduras formadas por varios materiales no
metálicos (polímeros, asfaltos, vidrio, neopreno) en contacto con superficies metálicas.
Es un proceso altamente peligroso porque no se observa. El hecho de que esto pueda ocurrir es de
una importancia especial en la aplicación y selección de materiales de juntas de dilatación, apoyos,
etc.

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3.5) Corrosión Intergranular:
Es la que se encuentra localizada en los límites de grano, esto origina perdidas en la
resistencia que desintegran los bordes de los granos.
Los aceros inoxidables, contienen un importante porcentaje de carbono, lo cual lo hace
estable y se fusiona muy bien con el carburo de cromo.
Sin embargo, cuando se somete el metal a un tratamiento térmico sobre los 1000°C y un
posterior templado, el carburo de cromo de descompone.
Cuando el acero es sometido a malos tratamientos térmicos, los átomos de carbono tienden a
precipitar en la frontera reticular como carburos de cromo. Esta situación hace que la
concentración de carburo de cromo sea mayor en la frontera reticular que en zonas contiguas
a los mismos, lo que genera una difusión entre de este material entre una zona y otra. Esto da
como resultado la disminución a la resistencia a la corrosión. Este fenómeno se llama
sensibilización.
La sensibilización hace que el acero inoxidable quede expuesto a la corrosión intergranular
cuando esta en ambientes corrosivos. En algunos casos también reduce la resistencia a los
fenómenos de corrosión por picadura o grieta y en otro la corrosión bajo tensión.

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Limite
GRANO de grano
con
precipita
Precipitado ción
Imagen obtenida con

MEB mostrando
precipitación continúa
de carburos en el límite
de grano por un
tratamiento térmico a
700°C por cinco minutos
3.6) Corrosión Selectiva:
Se le denomina selectiva porque actúa sólo sobre metales nobles como al Plata-Cobre o
Cobre-Oro. Quizá la parte más nociva de esta clase de ataques está en que la corrosión del
metal involucrado genera una capa que recubre las picaduras y hace parecer al metal corroído
como si no lo estuviera, por lo que es muy fácil que se produzcan daños en el metal al
someterlo a una fuerza mecánica.
¿Que causa la corrosion selectiva?
Las aleacines tienen diferentes tipos de metales aleantes que tienen diferentes potenciales
electroquimicos en un mismo medio.
La diferencia de potencial genera un ataque en el elemento mas activo de la aleación.
¿Como se previene?
Seleccionar metales /aleaciones mas resistentes.

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Controlar el medio para evitar la disolución de uno de los elementos.
Usar inhibidores.
En el caso de los latones utilizar aleaciones con % Zn <15.
Cinc sale de la
aleación hacia el
LATÓN
Cobre queda como una

masa esponjosa y frágil
3.7) Corrosión por Erosión:
Es una aceleración en la velocidad de ataque corrosivo, debido al movimiento relativo entre

un fluido y una superficie metálica.Ocurre cuando el metal es sometido en un medio
corrosivo y un proceso de desgaste mecánico.
Cuando el movimiento de un corroyente sobre una superficie del metal, aumenta la velocidad
del ataque debido al desgaste mecánico y a la corrosión, este ataque se llama Corrosión por
Erosión.
La corrosión por erosión tiene generalmente el aspecto de hoyos pequeños lisos. El ataque
puede también exhibir un patrón direccional relacionado con la trayectoria tomada por
corroyente.

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La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque, etc.
De manera frecuente, se ve en bombas, mezcladores y tuberías particularmente en curvas y
codos. Este material generalmente, aunque no siempre, debe tener resistencia a la corrosión
superior incluso en condiciones estancadas, además de ser más duro.
3.8) Corrosión por Agrietamiento:
El proceso corrosivo desencadenante, tanto de las picaduras, como de las microfisuras

incipientes y las grietas resultantes, comienza cuando la película de óxido que actúa como
medio de protección del metal, se rompe en una determinada zona puntual, dando lugar a la
aparición de los primeros deterioros, los cuales, dada su dificultad de observación (las
erosiones son enmascaradas por el color rojizo del propio oxido), pueden desembocar en
procesos quebradizos y de rotura de las estructuras, muy común en los casos de severa
profundidad de la afectación.
Para determinar el grado de resistencia a la picadura y agrietamiento por corrosión, de los
metales y sus aleaciones, se utilizan las cámaras de ensayos de corrosión acelerada, según la
norma ASTM G48 (métodos A, B) y todas sus homólogas y equivalentes.

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4) Protección contra la Corrosión:
4.1) Protección por Recubrimiento:
La protección por recubrimiento consiste en crear una capa superficial o barrera que aísle el metal
del entorno. En principio es el método más evidente, ya que se impide que el material sensible entre
en contacto con el oxígeno y la humedad. Dentro de este tipo de protección podemos diferenciar los
recubrimientos no metálicos y los metálicos.
4.1.1) Recubrimiento no Metálico:
− Pinturas y barnices.- es un método económico. Precisa que la superficie del material a proteger se
encuentre limpia de óxidos y grasas. El minio, pintura que contiene en su composición óxido de
plomo, es uno de los más empleados.
− Plásticos.- son muy resistentes a la oxidación. Tienen la ventaja de ser muy flexibles, pero tienen
poca resistencia al calor. El más habitual es el PVC.
− Esmaltes y cerámicos.- tiene la ventaja de resistir elevadas temperaturas y desgaste por
rozamiento.

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4.1.2) Recubrimiento Metálico:
− Inmersión: consiste en recubrir los metales a proteger con otros de menor potencial, es decir,
ánodos de sacrificio. Para ello se sumerge el metal a proteger en un baño de otro metal fundido. Al
sacarlo del baño, el metal se solidifica formando una fina película protectora. Los metales más
empleados en estos procedimientos son:
- Estaño (estañado): se utiliza mucho en las latas de conserva (la hojalata).
-Cinc (galvanizado): es el más empleado para proteger vigas, vallas, tornillos y otros
objetos de acero.
- Aluminio (aluminización): es muy económico y de gran calidad.
- Plomo (plombeado): para recubrir cables y tuberías.
- Recubrimiento con Alcla: es un producto formado por un núcleo de una aleación de
aluminio y que tiene un recubrimiento de aluminio que es anódico al núcleo y, por tanto, protege
electroquímicamente al núcleo contra la corrosión. Se utiliza cuando el riesgo de corrosión es muy
elevado.
- Electrodeposición.- se hace pasar corriente eléctrica entre dos metales diferentes que
están inmersos en un líquido conductor que actúa de electrolito. Uno de los metales será aquel que
queremos proteger de la oxidación y hará de cátodo. El otro metal hará de ánodo. Al pasar corriente
eléctrica, sobre el metal catódico se crea una película protectora. Con este método se produce el
cromado o niquelado de diversos metales.
- Protección por capa química.- se provoca la reacción de las piezas con un agente
químico que forme compuestos de un pequeño espesor en su superficie, dando lugar a una película
protectora por ejemplo: Cromatizado. Se aplica una solución de ácido crómico sobre el metal a
proteger, formándose una película de óxido de cromo que impide su corrosión. Fosfatación. Se

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aplica una solución de ácido fosfórico y fosfatos sobre el metal. Formándose una capa de fosfatos
metálicos sobre el metal, que la protegen del entorno.
4.2) Protección Catódica:
Se trata de evitar la corrosión de un metal haciendo que se comporte como cátodo respecto al otro.
Esto se puede conseguir de dos formas:
• Por ánodos de sacrificio.- se utiliza un metal cuyo potencial es muy negativo, por ejemplo el
magnesio. En este caso el ánodo de sacrificio (más electronegativo) se oxida comunicando los
electrones liberados al metal a proteger. A través de esta reacción el ánodo se va corroyendo y
acaba destruyéndose, por lo que cada cierto tiempo tiene que ser sustituido. Se emplea para
proteger depósitos y tuberías de acero, así como cascos de barcos.
• Por diferencias de potencial eléctrico.- junto a la pieza a proteger se entierra una masa metálica sin
valor, por ejemplo, chatarra de hierro, y ambas se conectan a una fuente de alimentación de CC. La
chatarra será el polo positivo con lo cual cederá electrones y se oxidará.
4.3) Inhibidores:
El método consiste en añadir productos químicos o inhibidores al electrolito los cuales actúan como
catalizadores disminuyendo la velocidad de la corrosión. Los inhibidores pueden ser:
• De absorción: forman una película protectora.
• Barrenderos: eliminan oxigeno. Los más utilizados son las sales de cromo, muy empleadas en los
radiadores de los automóviles.
4.4) Diseño:
Quizás el método más eficaz para evitar la corrosión es realizar un buen diseño y elección de los
materiales a emplear en las aplicaciones industriales. Algunas reglas generales que se deben tener

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en cuenta son: − Analizar los esfuerzos mecánicos a que se someterán los materiales. Este factor es
muy importante cuando se proyecten tuberías y tanques que contengan líquidos. − Deben utilizarse
metales próximos en la tabla de electronegatividad. Si se atornillan metales que no estén próximos
en la tabla galvánica se deben usar arandelas no metálicas para evitar contactos eléctricos entre
estos materiales. − Se recomiendan los depósitos soldados a los remachados para reducir la
corrosión por grietas. − Es necesario evitar concentraciones de tensiones en zonas propensas a la
corrosión para prevenir la ruptura por corrosión debida a esfuerzos, sobre todo con aceros
inoxidables, latones y materiales propensos a este tipo de fenómeno. − Se deben evitar recodos
agudos en redes de tuberías. En las zonas den las que el fluido sufre un cambio de dirección se
potencia la corrosión por erosión. − El diseño de tanques y recipientes debe favorecer su limpieza y
desagüe, ya que el estancamiento de sustancias propicia la aparición de fenómenos corrosivos. − Se
debe hacer un diseño eficiente de las piezas que se espera se degraden en tiempos breves, para que
sean fácilmente reemplazables. − Los sistemas de calefacción se tienen que diseñar de manera que
no aparezcan zonas puntuales calientes, puesto que los cambios de temperatura favorecen la
corrosión.
4.5) Modificación del Entorno:
Uno de los factores determinantes en la velocidad y grado de los procesos de oxidación son las
condiciones ambientales. El control o modificación de estas condiciones permitirá controlar y
minimizar el proceso. Los métodos más utilizados son:
• Disminución de la temperatura.- con ello se consigue disminuir la velocidad de reacción y, por
tanto, el riesgo de corrosión.
• Reducción de la velocidad de un fluido corrosivo.- se consigue disminuir la corrosión por erosión.
Es muy interesante cuando se trabaja con metales y aleaciones susceptibles de pasivación. Es
importante evitar las disoluciones estancadas.

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1• Eliminar el oxigeno de soluciones acuosas.- minimiza la corrosión, especialmente en las calderas
de agua.
• Reducción de la concentración de iones corrosivos en el electrolito que está corroyendo un metal
anódico, lo que acarrea una disminución de la velocidad de corrosión. Muy empleado en aceros
inoxidables.
5) Clasificación de la Corrosión:
La corrosión se puede agrupar de manera general en tres tipos:
- Química o Electroquímica
- Mecánica
- Biológica
Química:
La forma de corrosión química se conoce como oxido reducción o redox que implica la transferencia
de electrones entre sustancias en forma simultanea, mientras una sustancia los pierde y se oxida
y se degrada, la otra los gana y se reduce. La corrosión de los metales es mayormente una reacción
electroquímica compuesta por dos semi celdas de reacción, una anódica y una catódica.
Existen tres reacciones catódicas comunes:- por reducción de oxigeno (rápida)- por evolución del
hidrogeno desde agua neutra (lenta)- por evolución del hidrogeno desde un acido (rápida).
Mecánica:
Los materiales se corroen por la fricción originada entre si o a través de líquidos o partículas en
movimiento o burbujas de gases.

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Biológica:
Diversas bacterias forman estratos que crean zonas anaeróbicas que facilitan la corrosión y otras
generan productos corrosivos.
Corrosión directa: acción de un acido. El ataque de un metal por un acido es una forma de corrosión
química directa donde el metal reacciona con los iones hidrogeno disueltos en la solución
oxidándose y disolviéndose en el acido mientras que los iones Hidrógenos se combinan en forma de
molécula biatómica provocando un burbujeo característico al formarse el gas.
Ej: Corrosión del zinc en presencia de acido clorhídrico con desprendimiento de Hidrogeno gaseoso
Proceso Redox:
Los metales son elementos con tendencia a perder electrones cuando participan de ciertas
reacciones químicas y los no metales tienen tendencia aceptar electrones. Al perder electrones se
transforman en iones con carga positiva, esta perdida de electrones se denomina OXIDACION. Los
electrones liberados son tomados por otros elementos formando iones negativos que reducen su
carga eléctrica, decimos que se produjo un fenómeno de han REDUCCION .
Celda galvánica
La transferencia de electrones en la corrosión ocurre entre dos elementos de diferente potencial
dereducción, usualmente metales(existen tablas donde se hantabulado dichos valores en relación al
Hidrogeno).El término ánodo describe la superficie del metal desde la cual la corriente deja el metal
para entrar ala solución y ésta es el área donde la corrosión o disolución del metal se lleva a cabo. El
cátodo es la superficie del metal donde la corriente deja la solución y regresa al metal, no hay
disolución del metal en el cátodo. Durante el proceso de corrosión, hay un flujo de electricidad
desde ciertas áreas de la superficie del metal a otras áreas, a través de una solución (un electrolito)
capaz de conducir electricidad. Los electrolitos conducen la electricidad debido a la presencia de

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ioneslos cuales son átomos o grupos de átomos cargados positiva o negativamente en una solución.
El circuito se completa a través del metal mismo o afuera de la solución mediante un conductor que
une dos piezas del metal.
Herrumbre de hierro: corrosión redox:
El proceso de corrosión se ha escrito como dos reaccionesseparadas que ocurren en dos sitios de
una misma superficie metálica. Estos sitios se conocen como ánodos, donde se disuelve el metal y
cátodo donde procede la reacción de reducción. En la zona anódica se produce la semi reacción de
oxidación del hierro y liberación de electrones. En la zona catódica el agua se disocia en cationes H y
oxidrilos OH. Los átomos de hidrogeno molecular no se desprenden en forma de gas sino que
reaccionan con el oxigeno del aire catalizado por la presencia del hierro. Para que la corrosión se
produzca el agua debe tener oxigeno disuelto. Los cationes Fe++ reaccionan con el oxigeno del aire y
el agua formando la herrumbre (oxido hidratado) liberando iones hidrogeno que intervienen
nuevamente en el proceso. El oxido no se adhiere a la zona anódica impidiendo que el metal quede
protegido.
6) Proceso de Corrosión:
 Para que el acero se corroa (es decir, para que se forme óxido) éste debe quedar expuesto al
oxígeno o al aire. Además, el acero se corroe mucho más de prisa en presencia de otros
agentes atmosféricos como el agua (lluvia o aire húmedo) y la sal (salpicaduras de agua
salada).
 Además, cuando queda inmerso en agua del mar, el acero está expuesto también a corrosión
galvánica, similar a la que tiene lugar entre el acero y los elementos de latón de una
embarcación.
 En la Figura 104:

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 la zona A queda expuesta a aire húmedo y a salpicaduras de agua salada, por lo que es una
zona generalmente corrosiva para productos de acero;
 la zona B se encuentra constantemente húmeda con agua del mar, que también contiene
mucho oxígeno disuelto. Es la zona más agresiva para el acero;
 la zona C es también muy agresiva para el acero debido a que está presente la corrosión
galvánica también.
7) ¿Cómo evitar la Corrosión?
 Debido a su grado relativamente alto de resistencia, el acero tiene muchas ventajas como
material de construcción, por lo que los productos de acero se han utilizado en una gran
variedad de aplicaciones.
 Sin embargo, el problema más común con la utilización de acero en un entorno marino es su
susceptibilidad a la corrosión. Por lo tanto, para una utilización más efectiva de acero es
necesario poseer algunos conocimientos de los fenómenos de corrosión y sobre los métodos
existentes de protección contra los mismos.
Formas de evitar la corrosión:
 Hay tres métodos para evitar la oxidación del hierro :
 Mediante aleaciones del hierro que lo convierten en químicamente resistente a la corrosión
 impregnándolo con materiales que reaccionen a las sustancias corrosivas más fácilmente que
el hierro, quedando éste protegido al consumirse aquéllas
 Recubriéndolo con una capa impermeable que impida el contacto con el aire y el agua. El
método de la aleación es el más satisfactorio pero también el más caro. Un buen ejemplo de
ello es el acero inoxidable, una aleación de hierro con cromo o con níquel y cromo. Esta

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aleación está totalmente a prueba de oxidación e incluso resiste la acción de productos
químicos corrosivos como el ácido nítrico concentrado y caliente.
 El segundo método, la protección con metales activos, es igualmente satisfactorio pero
también costoso. El ejemplo más frecuente es el hierro galvanizado que consiste en hierro
cubierto con cinc. En presencia de soluciones corrosivas se establece un potencial eléctrico
entre el hierro y el cinc, que disuelve éste y protege al hierro mientras dure el cinc.
 El tercer método, la protección de la superficie con una capa impermeable, es el más barato y
por ello el más común.
 Este método es válido mientras no aparezcan grietas en la capa exterior, en cuyo caso la
oxidación se produce como si no existiera dicha capa. Si la capa protectora es un metal
inactivo, como el cromo o el estaño, se establece un potencial eléctrico que protege la capa,
pero que provoca la oxidación acelerada del hierro.
 Los recubrimientos más apreciados son los esmaltes horneados, y los menos costosos son las
pinturas de minio de plomo. Algunos metales como el aluminio, aunque son muy activos
químicamente, no suelen sufrir corrosión en condiciones atmosféricas normales.
 Generalmente el aluminio se corroe con facilidad, formando en la superficie del metal una
fina capa continua y transparente que lo protege de una corrosión acelerada.
 El plomo y el cinc, aunque son menos activos que el aluminio, están protegidos por una
película semejante de óxido.
 El cobre, comparativamente inactivo, se corroe lentamente con el agua y el aire en presencia
de ácidos débiles como la disolución de dióxido de carbono en agua —que posee propiedades
ácidas—, produciendo carbonato de cobre básico, verde y poroso.

28
 Los productos de corrosión verdes, conocidos como cardenillo o pátina, aparecen en
aleaciones de cobre como el bronce y el latón, o en el cobre puro, y se aprecian con
frecuencia en estatuas y techos ornamentales.
 Los metales llamados nobles son tan inactivos químicamente que no sufren corrosión
atmosférica. Entre ellos se encuentran los antes indicados, el oro, la plata y el platino.
8) Soluciones contra la Corrosión:
 Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra los efectos de la
corrosión:
 Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero normal
mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste del acero inoxidable
hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto para pequeños elementos de ajuste
como pernos y tuercas.
 Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es otro metal, es
un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la forma más normal de
proteger pequeños objetos fabricados como anillas de amarre, bolardos fabricados con tubos,
pernos, mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua, etc. Los materiales a recubrir se
sumergen normalmente en un baño de zinc fundido en talleres especializados. Una vez un
objeto se ha sumergido en zinc en caliente no se debe realizar ningún trabajo de soldado, corte
o taladrado, ya que esto destruiría la integridad del recubrimiento de protección.
 Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero con plásticos
especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de protección contra la corrosión; sin
embargo, el alto coste que implica el proceso de recubrimiento (en talleres especializados)
hace que este método no sea práctico para uso diario.

29
 Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando pinturas
especiales es el método más común de proteger grandes estructuras de acero. Las superficies
que se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo de acero (o
preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa inferior deberá consistir en un
imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas deberán consistir en una pintura de
epoxi sobre base de brea.
 Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:
 Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a que, al igual
que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están expuestas a los rayos del
sol.
 El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las pinturas marinas;
habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.
 Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.
 Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc se utilizan
para prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero sumergidas en agua del mar como,
por ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores metálicos, etc. Los elementos de aluminio,
en contacto con acero húmedo, quedan expuestos también a la corrosión galvánica.
9) La Corrosión en la Ingeniería:
La Ingeniería de Corrosión es la aplicación de la ciencia y el arte para prevenir o
controlar los daños de corrosión económicamente, con seguridad y sin peligro.
Se puede definir de varias maneras:
1. La destrucción o deterioro de un material debido a la reacción con el medio que lo rodea.
2. La destrucción de un material por otros medios directamente mecánicos.

30
3. Termodinámicamente, los materiales buscan alcanzar condiciones estables, los metales
oxidados alcanzan alta estabilidad; entonces se diría que la corrosión es un proceso inverso a
la metalurgia extractiva.
Muchas de las pérdidas enunciadas se deben a la corrosión del fierro y del acero, aunque
muchos otros metales también pueden corroerse.
Podemos definir la corrosión como el daño que sufren los materiales por las acciones del
medio en que se encuentran, produciendo pérdidas en sus propiedades mecánicas de
resistencia, lo que da lugar a cambios en la geometría de las estructuras y componentes que
les hacen perder la función para la cual estaban determinadas, ocasionando:
 Pérdidas directas, como el cambio de estructuras y equipos corroídos.
 Pérdidas indirectas, como la pérdida de producción por suspensión temporal de los
sistemas productivos y las instalaciones, y la contaminación de los bienes creados.
 Pérdidas de recursos naturales escasos.
 Pérdidas de bienestar y vidas humanas.
 Pérdidas de la eficiencia.
 Sobredimensionamiento.
 Aumento de los costos de explotación.
Son pérdidas cuantiosas que para el caso del Perú, país en vía de desarrollo, se cifran en no
menos del 8 % de PNB.
La corrosión afecta a todos los materiales cualquiera que sea el tipo de actividad o sector que
se considere. Los plásticos pueden hincharse o agrietarse y romperse; la madera, abrirse o

31
pudrirse; el granito, erosionarse, y el cemento Portland, lixiviarse. Los daños causados por
medios físicos no se denominan corrosión sino erosión, abrasión o desgaste. En algunos
casos, el ataque químico va acompañado de daños físicos y entonces se denomina corrosión-
erosión, desgaste corrosivo o corrosión por fricción.
La "herrumbre" es producto de la corrosión del fierro y de los materiales en los que éste es el
metal base. En este proceso de oxidación se forman productos de corrosión compuestos en su
mayor parte por óxidos hidratados. Los metales no ferrosos se corroen pero no se
aherrumbran.
Todos los procesos de corrosión se fundan en equilibrios. Si se ha alcanzado un equilibrio, se
para el proceso de la corrosión, mientras que un equilibrio que evoluciona significa la
continuación del proceso de corrosión.
Ejemplos:
LAS TUBERÍAS DE AGUA
La corrosión forma parte del diario quehacer. Desgraciadamente, no sufrimos sus
efectos hasta que estos se hacen visibles.
Un ejemplo común lo constituye la rotura de una tubería de agua. Inicialmente, al
abrir el grifo, el agua, en vez de presentar su claridad habitual tiene una cierta
tonalidad o coloración castaña. Al probarla, nos parece percibir un sabor que nos
recuerda bastante al de las sales de hierro. Ha empezado a atacarse el material base
de la tubería galvanizada: el acero de la red de distribución de agua potable.

32
La continuación puede ser una historia conocida para muchos. Al cabo de poco
tiempo, al abrir el grifo del agua caliente del lavabo, especialmente al aumentar la
salida del agua, empieza a salir ésta turbia y rojiza, con gran cantidad de partículas en
suspensión. Algunas de éstas parecen ser de arcilla que estarían sedimentadas sobre
la pared de las tuberías de conducción y distribución y que se han incorporado al agua
al pasar ésta a régimen turbulento. Otras partículas tienen un aspecto gelatinoso y una
coloración pardo rojiza (característica del hidróxido férrico). A continuación hacemos
la misma comprobación con el grifo del agua fría. El agua sale limpia, incolora. Sólo
cuando el régimen de circulación es claramente turbulento se observa una cierta
turbiedad y algunas partículas en suspensión que parecen provenir del sedimento que
pudiera existir ya en el interior de la tubería de conducción de agua. Aquellas
partículas rojizas, gelatinosas, no se observan en esta ocasión.
La aparición de humedades y goteras es una consecuencia que no se deja esperar. Al
inspeccionar con más detalle la zona en que ha aparecido la gotera, podemos tener la
sorpresa de que la aparición de la humedad, que creíamos debida a la perforación de
la tubería por el lado del agua, ya que el agua rojiza que salía por el grifo desde tiempo
atrás así lo hacía presagiar, ha tenido lugar en cambio en la parte exterior. Retirado el
tubo que presentaba la perforación, pudimos observar en él que el ataque perforante
provenía del exterior.
En este caso, el responsable de la avería no era el agua transportada, sino el material
de construcción que se hallaba en estrecho contacto con el exterior del tubo. Un
análisis más cuidadoso nos permite observar claramente que la zona afectada
coincidía con la existencia de "restos" de yeso que sin duda pusieron los albañiles en
la etapa de fijación de los tubos.

33
El yeso tiene la particularidad de que además de ser corrosivo por sí mismo frente al
hierro y acero galvanizado, entre otros materiales metálicos, es higroscópico, por lo
cual tiene tendencia a captar y retener la humedad y con ello proseguir la corrosión
hasta sus últimas consecuencias.
LA LAVADORA AUTOMÁTICA
Otro caso que se presenta con cierta frecuencia hace referencia a la lavadora
automática. Cierto día, al funcionar la lavadora, se nota que hace algunos ruidos
extraños. Al vaciar el tambor, nos encontramos con la sorpresa de que tiene una fisura.
No había ni rastro de herrumbre, que en el caso de la tubería de agua nos había servido
de indicio para suponer que algo andaba mal. Aquí, sólo unos ruidos extraños.
El tambor, a pesar de ser de acero inoxidable, había sufrido un cierto tipo de corrosión,
conocido por los especialistas como corrosión fisurante, precisamente por el tipo de
daño provocado.
Este tipo de corrosión, muy localizada en una determinada zona del tambor de la
lavadora, es especialmente insidiosa y preocupante porque uno no se da cuenta de su
existencia sino cuando se produce la falla.
EL AUTOMÓVIL
Empiezan apareciendo manchitas y picaduras minúsculas en los parachoques, que si
bien no afectan su resistencia mecánica, sí deslucen su presentación. Posteriormente,
se pueden localizar puntos aislados de ataque en las partes cubiertas por molduras que
iban fijadas en agujeros de la carrocería; cada vez que lavamos el coche observamos
la afluencia de herrumbre que sale de debajo de tales molduras

34
Bajo las alfombrillas han aparecido picaduras perforantes y lo que es peor, el sonido
emitido al percutir es análogo al de una hojalata llena de herrumbre. Problemas
similares han aparecido en los guardabarros, especialmente en las zonas más
escondidas, donde se había acumulado barro. Del mismo modo hemos detectado una
fuernte corrosión en los alveolos de los faros delanteros que sufren la influencia
desfavorable de las salpicaduras de lodo de los vehículos que nos preceden en la época
de lluvias.
Este efecto de agentes corrosivos sobre la carrocería se agrava en las zonas costeras,
por la influencia de la brisa marina que llega a poner en contacto con la carrocería
gotitas cargadas de cloruro de sodio (sal). Asimismo, es perniciosa la acción de la sal
común que se echa en invierno sobre las calzadas heladas, en muchos países con
inviernos largos y duros, con el fin de que puedan transitar los vehículos por ellas.
La corrosión sufrida por la carrocería aumenta con el grado de humedad y con la
temperatura, todo ello acrecentado por el contenido de gases sulfurosos en la
atmósfera. Por ello, no es raro ver en ciudades costeras e industriales una verdadera
legión de auténtica chatarra rodante.
CONSTRUCCIONES DE CONCRETO
Un buen observador puede haber notado, especialmente en las grandes ciudades o en
las zonas costeras, la aparición de manchas de herrumbre en las estructuras de
concreto, por ejemplo, en un estacionamiento subterráneo, un puente o en los postes
de las líneas de distribución de corriente eléctrica.
Estas estructuras están reforzadas interiormente con varillas de acero, las cuales se
cubren de concreto (mezcla de cemento Portland, arena, agua y agregado de pH alto,

35
aproximadamente 12) con el objeto de proporcionar una adecuada resistencia
mecánica a la estructura. En condiciones normales, o sea en un medio con atmósfera
limpia, no debe ocurrir nada que afecte a la estructura, ya que el concreto es un medio
perfectamente compatible con el acero, precisamente por el alto valor del pH.
El concreto es un material discontinuo, duro y de alta densidad. Debido a su propia
constitución, contiene una gran cantidad de poros, los cuales pueden estar
interconectados, siendo por tanto permeable a líquidos y gases. Esto es de una gran
importancia para el proceso de corrosión del acero de refuerzo, pues tanto el oxígeno
como el agua pueden difundirse hacia el acero a través de la masa de concreto. Por
ejemplo, cuando la estructura de concreto está en contacto frecuente con agua que
contenga iones de cloruro (agua de mar), a través de la propia porosidad del concreto
puede llegar a las varillas de acero. En este momento se inicia la corrosión del acero.
La herrumbre que se va formando como resultado del proceso de corrosión en el
acero, por una parte disminuye la sección original de la varilla, y por otra, hace perder
la adherencia inicial y deseada entre el acero y el concreto. El óxido de hierro formado
(herrumbre) ocupa un volumen aproximadamente cuatro veces mayor que el acero
sin corroer. A medida que se va formando herrumbre por la corrosión del acero, ésta
ejerce una gran presión sobre el concreto que lo rodea. Las fuerzas son de tal magnitud
dentro del concreto que provocan grietas que lo fragilizan, perdiendo éste sus buenas
propiedades mecánicas. El proceso continua hasta que la herrumbre llega a aparecer
en la superficie del concreto y se pueden observar las estructuras "manchadas".
La presencia de herrumbre en una determinada estructura es por tanto evidencia de
que el proceso de corrosión de la varilla de acero de refuerzo está muy avanzado y de

36
que la seguridad de la estructura, por ejemplo en el caso de un puente, deja mucho
que desear.
El efecto producido por los cloruros (agua de mar) en un medio ambiente marino, es
sustituido por el dióxido de azufre o anhídrido sulfuroso (S02), proveniente de
industrias que queman gasóleo, escapes de los autos, etc., en el caso de las grandes
ciudades, produciendo las mismas consecuencias.
EVALUACION DE CONDICIONES Y RIESGO DE CORROSION:
Las condiciones de riesgo de corrosión se clasifican, en general en las siguientes
categorías:
- Ambiente Rural - BAJO RIESGO
- El ambiente rural, lejano a grandes ciudades y del borde de mar es considerado de
bajo riesgo de corrosión, siendo exclusivamente un factor de riesgo la humedad
presente en algunos sectores y el eventual uso de fertilizantes o insecticidas
concentrados.
- Ambiente Urbano – RIESGO MEDIO
- En las grandes ciudades con gran concentración de tráfico vehicular, la presencia
de CO2, SO2, y el hollín sumados a condiciones de humedad ambiental local,
generan condiciones de mayor riesgo de corrosión.
- Ambiente Industrial – ALTO RIESGO
- La industria suele liberar gases, vapor y polvo, elementos que, según su naturaleza
química y concentraciones, generan condiciones de mayor riesgo de corrosión.

37
- Ambiente Marino – ALTO RIESGO
En los ambientes del borde mar y dependiendo de la topografía y la rompiente de la
ola, se forma niebla salina que impulsada por el viento, genera condiciones de alto
riesgo de corrosión, especialmente en los primeros 100m.
- Ambientes Mixtos – ALTO RIESGO
La combinación de ambientes urbanos con zonas industriales y/o con bordes marinos,
aumenta el riesgo de la corrosión.
Por su parte, la Norma ISO-9223 (ISO-9223: 1992 Corrosion of metals and alloys -
Corrosivity of atmospheres Classification) que es ampliamente aceptada, clasifica
la corrosividad atmosférica en 5 categorías en función de la pérdida anual de masa y
de espesor tanto del acero como del zinc expuesto, y son:
- C1 - muy baja: ambientes interiores limpios y calefaccionados
- C2 - baja: ambientes rurales e interiores con algún riesgo de condensación
- C3 - media: ambientes urbanos o industriales de moderada contaminación e
interiores de naves industriales de alta humedad relativa y presencia de
contaminantes (procesadora de alimentos, lavanderías, plantas de cerveza y
lácteos.
- C4 - alta: áreas industriales y costeras de moderada salinidad e interiores de
plantas químicas, piscinas temperadas, astilleros, barcos.
- C5 - I - Industrial muy alta: áreas industriales de alta humedad y ambientes
agresivos e interiores de condensación casi permanente y alta contaminación.

38
- C5 - M - Marino, muy alto: áreas costeras de alta salinidad e interiores de
condensación casi permanente y alta contaminación.
APLICACIÓN DE PROTECCIÓN:
- En general, hablamos de sistema de protección al referirnos al conjunto de acciones que involucran
la protección de una estructura metálica contra la corrosión, incluyendo el tipo de superficie, el
análisis del ambiente a la que estará expuesta, las condiciones de servicio o de trabajo, las
posibilidades de acceso a los lugares a proteger, la preparación de la superficie, el esquema de
protección o pintura, y el método de aplicación. Se debe mencionar, además en todo sistema de
protección, los controles de calidad y el mantenimiento que se deberá considerar en la vida útil.
- La protección mediante galvanoplastia (metalización, electrodespositación o inmersión en caliente)
es generalmente considerada la solución más adecuada para condiciones de alto riesgo de
corrosión por su durabilidad, sin embargo, existen diversas soluciones de protección que
dependerán en gran medida de las condiciones de exposición y de servicio a las que estarán
expuestas.
- El cuadro siguiente presenta algunas de las resinas o aglutinantes de uso más frecuente y las
propiedades que los caracterizan. Como se puede observar, los distintos aglutinantes tienen
propiedades específicas que los pueden hacer más recomendables que otros según las
condiciones a las que estará expuesta la estructura.
- Hay que mencionar, además, que existen también los sistemas o soluciones mixtas, como el
tratamiento de prepintado que se aplica sobre planchas de zincalum (típicamente en planchas de
revestimientos, cubiertas y planchas aisladas) o los denominados sistemas dúplex, aplicados sobre
estructuras galvanizadas por inmersión en caliente o por metalización.
Pinturas:
Las pinturas están conformadas básicamente por tres componentes que son: el vehículo (resinas - no
volátiles; disolventes - volátiles), los pigmentos y los aditivos.

39
Las resinas son las formadoras de película y son el componente más importante y le dan el nombre a
las pinturas (pinturas de caucho clorado, epóxicas, poliuretano, etc.). Actúan como aglomerante de los
pigmentos, y afectan sus propiedades (impermeabilidad, flexibilidad, continuidad secado, etc.).
El pigmento está formado por partículas en suspensión y le dan el color a la pintura. Para la protección
de estructuras metálicas son importantes los pigmentos que le otorgan características anticorrosivas a
la pintura, como el azarcón (oxido de plomo - color naranja), cromato de zinc (color amarillo de zinc),
cromato de plomo (color naranjo pero menos efectivo que el óxido de plomo), entre otros.
Los aditivos se agregan en pequeñas cantidades y le dan propiedades específicas a la pintura
(secantes, etc.)
Los disolventes son líquidos volátiles que reducen la viscosidad de las resinas y permiten mejorar la
uniformidad de la capa de pintura, controlar el secado, siendo además, importante en la limpieza de los
instrumentos de aplicación.
Las pinturas actúan a través de diferentes mecanismos en la protección de la superficie del acero:
- Protección por barrera: aún sin tener pigmentos inhibidores de corrosión como los mencionados
arriba, la pintura actúa como una barrera mecánica que permite aislar la superficie de acero del medio
ambiente. La permeabilidad al vapor de agua es una variable importante, siendo las pinturas de caucho
clorado las más impermeables y las alquídicas las de menor impermeabilidad.
- Protección anódica: mediante pigmentos anticorrosivos sumados a la protección por barrera ofrecen
una solución eficiente.
- Protección catódica: utilizando un pigmento en base a zinc en polvo se fabrican pinturas ricas en
zinc, también llamadas galvanización en frío, que con altos contenidos de zinc y logrando un contacto
efectivo entre las partículas de zinc y el acero base, actúa como ánodo.
Las principales resinas utilizadas en la protección de estructuras de acero son:
- Resinas de Caucho Clorado: es una resina mono-componente resistente a ácidos, álcalis y sales, a
agentes oxidantes, a la humedad y al desarrollo de hongos, aunque es termoplástica, por lo que no
debe aplicarse a elementos expuestos a temperaturas superiores a los 70ºC.

40
- Resinas Vinílicas: son resinas de secado rápido que se conocen usualmente como látex y se
fabrican en base a acetato de vinilo (PVA) o cloruro de vinilo (PVC) o ambos, logrando una
excelente resistencia química, especialmente a los álcalis.
- Resinas Alquídicas: conocidas usualmente como esmalte o primer sintético, son más permeables
y menos resistentes que las anteriores. Cuando se modifican con aceites y vegetales dan origen a
nueva resina de mayor adherencia y flexibilidad.
- Resinas Acrílicas: son mono-componentes en base a disolventes orgánicos o agua, también
conocidos como látex, tienen en el último tiempo, aplicación sobre aceros al carbono gracias al
desarrollo de aditivos y pigmentos que los protegen. Resisten bien la corrosión y el intemperismo.
Son inodoras, por lo que se prestan para su aplicación en recintos como hospitales o industrias
alimenticias.
- Resinas Epóxicas: en su gran mayoría son bi-componentes y presentan una alta resistencia
química y física, y muy buena flexibilidad y dureza. Al sol pierden su brillo volviéndose opacas (por
pulverización o “chalking”). Muy usadas en mantenimiento industrial, equipos portuarios y marinos
como “primers” para recibir una terminación en poliuretano. Existen también en base agua,
apropiadas para la industria alimenticia.
- Resinas de Poliuretano: pinturas en base a resinas de poliuretano se usan en forma de esmaltes
y barnices como una forma de terminación con una muy buena resistencia a la intemperie, y gran
dureza, flexibilidad y brillo. Muy usadas sobre bases epóxicas en aeronáutica, marina, obras
industriales y en grandes estructuras.
- Resinas de Etil-Silicato: son bi-componentes en base de aluminio o zinc, sirven como acabados
resistentes a altas temperaturas (hasta 600ºC) pero no resisten ácidos o álcalis. Se usa en pintura
de chimeneas, ductos calientes, hornos y calderas. También como fondo en esquemas de pintura
de plataformas marinas.
10) La Corrosión en
la Industria Química:
10.1) Transcendencia económica:

41
Según el Informe Hoar, publicado en Gran Bretaña en 1971, las pérdidas anuales causadas
por la corrosión están comprendidas entre el 2 y el 4% del P.I.B. Estos resultados, que han
sido refrendados posteriormente en otros estudios, se refieren únicamente a costes
directos. Pero como ya sabemos, los costes indirectos exceden a los directos (pueden llegar
a ser 4 ó 5 veces los costes directos), lo que supone un despilfarro intolerable de recursos.
La figura 1 ofrece las contribuciones relativas de distintos sectores al coste global. Se
observa que la industria química es responsable del 13% de las pérdidas globales. Puede
parecer raro que la industria química no ocupe el primer lugar en la lista de pérdidas por
corrosión, ya que implica medios mucho más corrosivos que los otros sectores
productivos. La explicación es sencilla: hay mucha más superficie metálica en contacto
con la atmósfera (el 80% del total) que en contacto con disoluciones químicas.
En todo caso, ese modesto 13% resulta una carga demasiado pesada, si se considera que
muchas industrias químicas son como pequeñas ciudades de metal, de gran actividad
económica y con una elevadísima tasa de pérdidas por corrosión.
10.2) Problemas de corrosión en las plantas químicas:
“¿Qué haría usted, querido lector, si hubiera recibido el encargo de informar en un pequeño
capítulo de los problemas de corrosión en la industria química, cuando cada tipo de
industria química requeriría un libro?”
La respuesta no es evidente, pero un planteamiento inicial como el que pretendemos,
exigiría abordar las siguientes cuestiones:
1. Medios agresivos habituales en la industria química.
1.1. Agua y disoluciones acuosas.

42
- Efecto del pH.
- Oxígeno y otros gases disueltos.
- Dureza.
- Efecto de la temperatura.
- Cloruro sódico.
- Otras sales disueltas.
1.2. Ácidos.
–Ácido sulfúrico. - Ácido nítrico. - Ácido clorhídrico.
-Ácido fluorhídrico. - Ácidos orgánicos. - Álcalis.
-Hidróxidos cáusticos. – Hipocloritos
11) Conclusiones Y Recomendaciones:
CONCLUSIONES
Es necesario recordar siempre que:
a. Se pueden establecer variados criterios para clasificar los diferentes modos de

corrosión que se presentan. Las informaciones de muchos investigadores señalan que
por lo menos hay 16 mecanismos por los que la corrosión nos ataca en forma incesante
destruyendo nuestras instalaciones.
b. La corrosión llega a causar pérdidas en muchos productos que se han obtenido con
mucho esfuerzo.
c. No olvidar que la corrosión causa pérdidas humanas.
d. Hay muchas ideas erróneas que son barreras para plantear un enfrentamiento
racional y resolver el problema.
e. Hoy existe información disponible, la cual bien difundida y utilizándola adecuadamente

permitiría en gran parte resolver el problema de minimizar los daños de la corrosión.
f. Seguramente se dirá que hay nuevos materiales que soportan la acción corrosiva; sin

43
embargo, podemos decir que habrá nuevos materiales pero también nuevos ambientes
que darán lugar a fenómenos de corrosión conocidos o nuevos que exigirán nuevas
investigaciones.
RECOMENDACIONES
El presente artículo solo pretende advertir a los ingenieros de diseño, inversionistas,

empresarios, gobierno, entidades científicas y tecnológicas, profesionales de todas las
carreras, médicos y estudiantes en general sobre la importancia que debemos dar a los
fenómenos de la corrosión por los daños que causa, y que el apoyo económico a las
investigaciones en este campo quedará plenamente justificado.

44
12) Bibliografía:
- Serventi Héctor Fernández. Química general e inorgánica. LosadaSA
- Brady Humiston. Química Básica. Ed. Limusa.
- Brown Lemay Burstein Murphy. Química. Ed. Prentice Hall.
- Néstor Pérez “Electro chemistry and corrosión science”.Department of mechanical
engineering. University of Puerto Rico.Kluwer academic publisher .( 2004 ).
- Iwona Beech , Christine Gaylardez. study of bio corrosion anoverview. Universidad
de Rio Grande do Sul. 1999
- Mok Chen Min. An introduction to corrosion. e-book. 2008.
- www.galvanoplastia-abp.blogspot.mx
- www.construsur.com.ar/noticias-article-sid-32.html
- www.quimitube.com
- www.youtube.com/watch?v=G5a7FLH5l2I

45

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENERIA CIVIL

TEMA: QUIMICA DE MATERIALES LIQUIDOS, PROPIEDADES Y

APLICACIONES DE: EL AGUA, LIQUIDOS CORROSIVOS, LLUVIA.

 Cristian Víctor Chávez Aza

 Wuinclinton Miranda Cabana

 Romario Apaza Yucra

Curso de : Quimica Aplicada

Grupo : B Semestre : Segundo

Líquidos Corrosivos Quimica Aplicada

2) Corrosión y Oxidación .………………………………………………………………………………………………….. . 9

3) Tipos de Corrosión ………………………………………………………………………………………………………..11

3.1) Corrosión Uniforme …………….…………………………………………………………………………….11

3.2) Corrosión Galvánica ………………………………………………………………………………………….12

3.3) Corrosión por picaduras………………………………………………………………………………………………….13

3.4) Corrosión por Hendiduras……………………………………………………………………………………………….14

3.5) Corrosión Intergranular…………………………………………………………………………………………………..15

3.6) Corrosión Selectiva………………………………………………………………………………………………………….16

3.7) Corrosión por Erosión…………………………………………………………………………………………………..…17

3.8) Corrosión por Agrietamiento…………………………………………………………………………………………..18

4) Protección contra la Corrosión…………………………………………………………………………………………………….19

4.1) Protección por Recubrimiento…………………………………………………………………………………………19

4.1.1) Recubrimiento no Metálico………………………………………………………………………………….19

4.1.2) Recubrimiento Metálico……………………………………………………………………………………….19

4.2) Protección Catódica…………………………………………………………………………………………………………21

4.5) Modificación del Entorno………………………………………………………………………………………………..22

7) ¿Cómo evitar la Corrosión?…..……………………………………………………………………………………………………..26

8) Soluciones contra la Corrosión…………………………………………………………………………………………………….28

Líquidos Corrosivos Quimica Aplicada

10) La Corrosión en la Industria Química………………………………………………………………………………………….40

11) Conclusiones Y Recomendaciones……………………………………………………………………………………………..42

Líquidos Corrosivos Quimica Aplicada

iónicos sobre placas de acero al carbón A285 grado A, a temperatura ambiente. Se

prepararon los líquidos iónicos por neutralización de monoetanolamina con ácidos

carboxílicos. El carácter hidrofílico o hidrofóbico de los líquidos se determinó a través de la

técnica de humectabilidad. El análisis de corrosión se llevó a cabo por técnicas

electroquímicas (potencial de circuito abierto y polarización potenciodinámica). Se realizó

un análisis de la morfología del sustrato, antes y después de los análisis electroquímicos,

por microscopía electrónica de barrido acoplada con espectroscopía de rayos X por

mostró con lactato de 2-hidroxietanolamina y la más baja con acetato de 2-hidroxietanola

measurements (open circuit potential monitoring and potentiodynamic polarization).

Líquidos Corrosivos Quimica Aplicada

La corrosión es un fenómeno espontáneo que afecta prácticamente a todos los materiales

materiales puede llegar a provocar interrupciones en los procesos de fabricación de las

empresas, reducción en la eficiencia de los procesos, contaminación ambiental, pérdida de

productos, mantenimientos muy costosos y la necesidad de rediseñar equipos y procesos

industriales. Desde el punto de vista económico, la corrosión ocasiona pérdidas muy

recubrimientos, se mejoran los diseños de piezas y estructuras, se crean nuevos materiales,

se sintetizan mejores inhibidores, en un esfuerzo permanente por minimizar el impacto

Líquidos Corrosivos Quimica Aplicada

La corrosión es un fenómeno espontáneo que se presenta prácticamente en todos los

produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas.

Las características fundamentales de este fenómeno, es que sólo ocurre en presencia de un

electrólito, ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas estas anódicas y

liberados dirigiéndose a otras regiones catódicas. En la región anódica se producirá la

disolución del metal (corrosión) y, consecuentemente en la región catódica la inmunidad del

de los objetos o estructuras.

 Corrosión es un ataque de un metal por reacción en su medio ambiente.

reacción química o electroquímica .

 El término corrosión se aplica a la acción gradual de agentes naturales, como el aire o

el agua salada sobre los metales.

Líquidos Corrosivos Quimica Aplicada

bruto nacional, sin recurrir a medios muy agresivos si no considerando solamente la