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Las herramientas de mano, como su nombre lo indica, son las que se accionan o giran
con la mano. Estas herramientas se clasifican en dos categorías:
Cortantes (para corte): las herramientas de corte se usan para remover metal o
para cortar formas especiales en el metal.
No cortantes: las herramientas no cortantes se utilizan para sujetar o hacer girar
la pieza de trabajo.
Las herramientas de mano no cortantes más comunes son:
El tornillo de banco (morsa)
El martillo
El destornillador (desarmador)
Las llaves de tuercas
Las pinzas
El tornillo de banco
El martillo de bola o llamado algunas veces martillo ajustador es el de uso más general
en el taller mecánico. La parte superior redondeada se llama bola y la inferior, cara. Los
martillos de bola se fabrican en gran variedad de tamaños y la masa de la cabeza va
desde alrededor de 2 onzas a 3 libras (55 a 1400 g). Las cabezas están endurecidas y
templadas. Los martillos pequeños se utilizan para trazar líneas; los grandes, para
trabajo general de banco.
Al usar el martillo, hay que agarrarlo por el extremo del mango, pues en esta posición se
hace más fuerza al golpear y el martillo está más equilibrado es decir balanceado, que
si se agarra cerca de la cabeza. También ayuda a mantener la cara del martillo plana
contra la superficie que se golpea, para reducir al mínimo la posibilidad de daños a la
cara o la pieza de trabajo.
Seguridad al usar el martillo:
Troqueles para marcar (dados)
Los troqueles o dados para marcar son utilizados para señalar o identificar piezas de
trabajo. Están disponibles en gran variedad de tamaños con letras o números de 1/32 a
½ pulg (0.8 a 12.7 mm) de altura. Los troqueles para marcar nunca se deben utilizar en
metal endurecido y, si se usan en hierro fundido o en acero laminado en caliente, hay
que quitar la costra dura externa del metal, por esmerilado, eliminación de costras o
maquinado, para evitar daños al troquel de marcar.
La mayor parte de los troqueles para marcar tienen la letra o número o la marca del
fabricante estampados en un lado. Si la letra, número o marca hacia el operador, la letra
o número se estampará en la posición correcta.
Los troqueles sin identificación se deben probar, como se sugiere a continuación:
Antes de marcar con troquel una pieza de trabajo, pruebe el troquel en un trozo
de madera para comprobar que la letra o número están en su posición normal.
1. Ponga el troquel de marcar sobre la línea de base inclinado hacia usted y dele
un golpe seco con un martillo de bola de tamaño mediano.
2. Vuelva a colocar el troquel sobre la impresión, con solo una ligera inclinación y
dele otro golpe seco.
3. Vuelva a colocar el troquel sobre la impresión, sosténgalo vertical y dele un
golpe seco para completar la letra o número.
Destornilladores (desarmadores)
Cuidado de un destornillador
1. Escoja el destornillador del tamaño correcto para el trabajo. Si usa un
destornillador muy chico, se pueden dañar la punta y la ranura del tornillo.
2. No utilice un destornillador como palanca, cincel o cuña.
3. Cuando la punta se gasta o se rompe hay que esmerilarla para restaurarle la
forma.
Se utilizan muchos tipos de llaves de tuercas en el trabajo de taller mecánico, cada una
para un propósito específico. El nombre de la llave se deriva de su forma, su uso o su
construcción. Los diversos tipos de llaves para talleres mecánicos son:
La llave para prisioneros: mejor conocida como llave Allen es hexagonal y ajusta
en los agujeros de los tornillos prisioneros. Se hacen con acero de herramientas
en diversos tamaños para muchas medidas de tornillos. Se identifican por la
distancia entre una cara plana y la otra. La distancia suele ser la mitad del diámetro
exterior de la rosca del tornillo prisionero en que se usa.
use siempre una llave que ajuste con exactitud en el tornillo o la tuerca. Una llave
muy grande se puede resbalar de la tuerca u ocasionar un posible accidente.
Siempre que sea posible es aconsejable tirar en vez de empujar la llave para evitar
una lesión.
Compruebe siempre que la tuerca este bien asentada en cada mordaza de la
llave.
Use una llave que este en el mismo plano que la tuerca o la cabeza del tornillo.
Al apretar o aflojar una tuerca, un tirón seco es más eficaz que una tracción
uniforme.
Una gota de aceite en las roscas al instalar un tornillo o tuerca facilitará sacarlos
más tarde.
Pinzas
Las pinzas son herramientas de mano que sujetan diversas piezas para instalación o
ajustes. Se fabrican en diversos tamaños y tipos. Las pinzas nunca se deben usar en vez
de una llave, porque se resbalaran y dañaran las aristas de la tuerca o la cabeza del
tornillo.
Operaciones básicas:
•Usar un destornillador como cincel puede ocasionar que la punta del instrumento se
rompa y salga volando, golpear al usuario o a otra persona
.
•Si el mango de madera de una herramienta está suelto, astillado o rajado, como el de
un martillo o hacha, la cabeza o parte metálica de la herramienta puede desprenderse y
golpear al usuario o a otro trabajador.
•Una llave de tuercas no debe usarse si las piezas de agarre están desgastadas o
torcidas ya que pueden resbalar y aplastar o lastimar los dedos
.
•Las herramientas de impacto que tienen cabeza roma como son los cinceles, cuñas o
brocas, no son seguras. Pueden astillarse con el impacto haciendo saltar trozos
cortantes.
Los martillos nunca deben usarse si la cabeza del mismo se encuentre floja o suelta,
tampoco se debe usar con el mango untado de alguna sustancia o con las manos
gracientas.
Sierra de Arco de mano (seguetas)
La sierra de arco de mano se utiliza para cortar metales, consta de 4 partes principales:
el mango, el bastidor, la hoja (la segueta) y la tuerca de mariposa para ajuste. El bastidor
en la mayor parte de las sierras puede ser plano o tubular, Algunas sierras de arco tienen
bastidor ajustable para poder utilizar hojas de diversas longitudes. Los tamaños
comunes de las hojas son 8, 10,12 pulg.
Las hojas para sierra de arco se hacen con acero de alta velocidad con aleación de
molibdeno, endurecido y templado, las hojas de uso general son de ½ pulg. De anchura
y de 0,025 de espesor.
La distancia entre cada diente en una hoja se llama paso, las hojas más comunes tienen
14, 18, 24, o 32 dientes por pulgada. La de uso general es la de 18 dientes por pulgada;
es importante usar el paso correcto para el material que se va a cortar.
Las limas se utilizan en el trabajo de banco y ajuste cuando no es posible usar maquinas.
La lima es una herramienta indispensable para eliminar marcas de máquinas,
herramientas y troqueles y para ajustar las piezas maquinadas.
Una lima es una herramienta de mano para corte con muchos dientes y se utiliza para
eliminar metal sobrante y producir superficies lisas.
Las limas se fabrican con acero al alto carbono, endurecido y templado. Además se
fabrican en gran variedad de tamaños y formas, cada una para finalidad especifica. Las
limas se dividen en dos clases: musas y de doble talla.
Limas musas
Estas limas tienen una sola hilera de dientes paralelos a través de la cara
a un ángulo entre 65° y 85°.
Se utilizan cuando se desea una superficie tersa y cuando se van a acabar
metales duros, como los aceros de herramientas; estas limas incluyen las
limas de tornero, para sierra y para limadora.
1. Use una carda para limas para mantenerlas limpias y libres de virutas y rebabas.
2. No golpee la lima contra el tornillo de banco u otra superficie metálica para
limpiarla
3. No aplicar demasiada presión en una lima nueva
4. Nunca use la lima para hacer palanca o como martillo. Las limas son de acero
endurecido y se rompen con facilidad.
5. Siempre guarde las limas en donde no se toquen entre sí. Cuélguelas o
almacénelas por separado
El limado cruzado se utiliza cuando hay que eliminar el metal con rapidez
o dejar plana la superficie, antes de acabarla con limado con lima
atravesada. La presión en la lima se debe aplicar con los dedos de la mano
izquierda, la cual debe estar sobre la pieza de trabajo durante la operación
de acabado. Se debe probar de vez en cuando la igualdad de la superficie
de la pieza de trabajo con una regla de acero colocada sobre la superficie.
El limado con lima atravesada se utiliza para producir una superficie recta
y escuadrada con un acabado más fino que el obtenido con el limado
normal. Se utiliza una lima musa y la presión se aplica en la lima justo
encima del borde de la pieza de trabajo. Hay que mantener plana la lima y
aplicar la presión solo en el movimiento de avance.
Rimado (escariado) y brochado
Rimas de mano:
La rima de mano es una herramienta utilizada para acabar con
exactitud los agujeros taladrados y darles buen acabado de
superficie.
Partes de una rima
La rima fija: puede ser de acero al carbono o de acero de alta velocidad. Estas limas
rectas están disponibles de 1/8 a ½ pulg y en medidas métricas de 1 a 26 mm de
diámetro. Dado que las rimas de mano están destinadas a remover sólo pequeñas
cantidades de metal, no más de 0.004 a 0.010 pulg (0.10 a 0.25 mm) solo de deben usar
según sea el diámetro del agujero.
La rima de expansión: está construida para permitir un ajuste de 0.002 pulg (0.05 mm)
más que su diámetro nominal. En las rimas de expansión en pulgadas el límite de ajustes
es hasta de 0.006 pulg más que el diámetro nominal, en rimas hasta de ½ pulg y hasta
alrededor de 0.015 pulg, en rimas de más de ½ pulg de diámetro.
La rima ajustable de mano: tiene ranuras cónicas en toda la longitud del cuerpo.
Los dientes en las rimas ajustables en pulgadas tienen una capacidad de ajustes desde
1/32 pulg en las rimas pequeñas hasta casi 5/16 pulg en las grandes.
Precauciones al rimar:
1. Nunca gire una rima en sentido inverso porque se le desafilarán los dientes.
2. Utilice un fluido para corte cuando se requiera.
3. Siempre utilice una rima con acanaladuras helicoidales en un agujero que tiene
un cuñero o ranura para aceite en su interior.
4. Nunca trate de remover demasiado material con la rima de mano. El máximo debe
ser alrededor de 0.004 a 0.010 pulg (0.10 a 0.25 mm).
5. Limpie con frecuencia las virutas de la rima cónica y del agujero.
6. Una vez que la rima ha penetrado en la pieza de trabajo, agarre la llave de la rima
por el centro con una mano.
7. Gire la rima hacia la derecha y al mismo tiempo levántela para sacarla del agujero.
Corte de Roscas (Machuelos y Terrajas)
Las roscan se deben cortar, siempre que sea posible en las maquinas herramientas las
cuales pueden controlar la exactitud y alineación.
Sin embargo muchas veces es necesario, debido al tamaño o a la forma de la pieza de
trabajo o porque se necesita poca cantidad de piezas, cortar las roscas a mano.
Con cuidado razonable, se pueden producir rosas internas de exactitud aceptable con
un machuelo; las roscas externas se cortan con un dado de terraja.
Machuelo de Mano
Los machuelos son herramientas de mano para cortar roscas internas. Se hacen con
acero de herramientas de alta calidad, endurecido y pulido.
Hay 3 o 4 acanaladuras cortadas longitudinalmente a través de las roscas para formas
los filos, tener espacio para las virutas y dejar pasar fluido de corte para lubricar
machuelo. El extremo del vástago es cuadrado a fin de poder una llave de machuelos
para girarlo dentro de un agujero.
Los machuelos de mano suelen estar en juego de tres llamados cónicos paralelos y
cilíndricos.
El machuelo cónico esta ahusado unas seis roscas desde el extremo y se utiliza para
empezar el corte de la rosca con facilidad. Se puede usar para machuelar un agujero
que atraviesa la piza de trabajo, así como para empezar a machuelar un agujero ciego
(que no atraviesa la pieza de trabajo).
Con una broca: si el machuelo roto está hecho con acero de carbono, es posible
sacarlo taladrándolo con una broca.
Procedimiento:
1. Caliente el machuelo roto hasta que adquiera un color rojo brillante y déjelo enfriar
con lentitud.
2. Marque el machuelo con punzón de centrar lo más cerca posible del centro.
3. Taladre con cuidado un agujero en el machuelo roto, con una broca mucho más
pequeña que la distancia entre las acanaladuras opuestas.
4. Agrande el agujero para eliminar la mayor cantidad posible de metal entre las
acanaladuras del machuelo.
5. Aplaste la parte restante con un punzón y saque los pedazos.
Método con ácido: si el machuelo roto esta hecho de acero de alta velocidad y
no se puede sacar con un extractor de machuelos; a veces es posible extraerlo
por el método de ácido.
Procedimiento:
1. Diluya una parte de ácido nítrico en 5 partes de agua.
2. Inyecte una mescla en el agujero. El ácido atacara el acero y hará que se afloje el
machuelo.
3. Saque el machuelo con un extractor o con pinzas.
4. Lave el ácido restante en las roscas con agua para que ya no ataque las rosca
Dados de Terraja
Los dados de terraja se usan para corte roscas externas en pieza de trabajo redondas.
Los dados más comunes, son los de una pieza y macizos, ajustables divididos y ajustable
con placas de tornillo.
Responsabilidad
Recomendaciones para el personal
Orden y limpieza
Manejo adecuado de herramienta y maquinaria
3. Orden y limpieza
Nunca operar una máquina que no se conozca su operación, sus partes y la forma
de detenerla rápidamente
Comprobar que la máquina cuenta con todos sus protectores o guardas de
seguridad
Mantener las manos alejadas de las piezas cuando estas se encuentren en
movimiento
Siempre detenga la máquina antes de limpiarla
Sujetadores metálicos
En el trabajo de taller mecánico, se utilizan muchos métodos diferentes para sujetar las
piezas y los componentes entre sí. Algunos de los métodos más comunes son los
remaches y la sujeción con tornillos y espigas de guía, que los describiremos a
continuación
.
REMACHADO
Un remache o roblón es un pasador metálico hecho de acero suave, latón, cobre o
aluminio con una cabeza en el extremo. Un roblón o remache es un elemento de fijación
que se emplea para unir de forma permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo
cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un
diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir éste en un agujero
pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del
mismo material.
Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos
que hay, hoy en día su importancia como técnica de montaje es
mayor que nunca. Esto es debido, en parte, por el desarrollo de
técnicas de automatización que consiguen abaratar el proceso
de unión. Los campos en los que más se usa el remachado como
método de fijación son: automotriz, electrodomésticos,
muebles, hardware, industria militar, metales laminados, entre otros muchos.
Existe un pequeño matiz diferenciativo entre un roblón y un remache. Los roblones están
constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los remaches pueden estar
constituidos por más de una pieza o componente. Es común denominar a los roblones
también remaches, aunque la correcta definición de roblón es para los elementos de
unión constituidos por un único elemento.
1. De cabeza redonda: estos remaches presentan una cabeza que representa 145°
de una esfera, aproximadamente. Se los coloca tanto en partes externas como
internas y son ideales para cuando se precisa absorber algún tipo de tracción.
2.
Cabeza avellanada: La cabeza del remache queda enrasada con la superficie de
la pieza fijada. Permite unir piezas de mayor espesor.
Mandril pasante: El mandril pasa totalmente a través del cuerpo del remache y lo
deforma.
Mandril retenido: Después del estirado, el mandril se parte por el punto de rotura
y queda retenido una parte pequeña de él dentro del cuerpo del remache.
Mandril de cabeza perdida: El mandril se rompe próximo a su cabeza y provoca
su caída.
Mandril con punto de rotura a paño: Es aquel que rompe justo por debajo del
cuerpo del remache.
Mandril con punto de rotura enrasado y seguro de retención de cabeza: Rompe
por el mismo punto que el tipo anterior, pero además proporciona un bloqueo entre
el cuerpo del remache y la cabeza del mandril, obteniendo así una mayor
resistencia a cizalladora.
Para remachar
1. Taladre agujeros en las piezas metálicas que sean 0.015 a 0.030 pulgadas
mayores que el cuerpo del remache. Si se va a utilizar remache de cabeza
avellanada, haga el avellanado para la cabeza.
2. Introduzca el remache a través de los agujeros, de modo que sobresalga 1.5
veces su diámetro.
3. Ponga los remaches de cabeza redonda en un bloque metálico que tenga un
rebajo para la forma de la cabeza. Los remaches de cabeza avellanada se pueden
colocar sobre un bloque plano.
4. Utilice un martillo de bola para formar otra cabeza en el cuerpo de cada remache.
Tornillos de máquina
Los tornillos de máquina tienen mucho uso para unir y sujetar piezas. Se puede taladrar
un agujero de un diámetro un poco mayor que el del cuerpo del tornillo en las piezas de
trabajo, se coloca el tornillo en las piezas de trabajo, se coloca el tornillo en las piezas
de trabajo, se coloca el tornillo y se pone una tuerca. Otro método para usar los tornillos
de máquinas es taladrar un agujero de despejo en una pieza y taladrar y machuelar la
otra pieza al tamaño de la rosca del tornillo.
Las piezas de trabajo que se van a sujetar con tornillos de cabeza plana
y de Allen deben tener un rebajo para que la cabeza del tornillo quede
al ras de la superficie de la pieza. Los tornillos de cabeza plana se
colocan en un avellanado de 82º. Para avellanar la pieza de trabajo para
tornillos de cabeza Allen (deprimida) o hueca se utiliza avellanador o
una broca de punta plana.
Las espigas de guía se utilizan para alinear con exactitud una pieza con otra. Se taladra
y machuela un agujero en ambas piezas simultáneamente y hace entrar a presión la
espiga en los agujeros para mantener alineadas las piezas. Para instalar pasadores
cónicos hay que rimar un agujero cónico.
Pasador cónico: Se emplea para asegurar la posición relativa de elementos mecánicos
que se montan y desmontan con relativa frecuencia, puesto que la forma cónica del
vástago facilita el centrado de las piezas.
Tiene una conicidad de 1:50. El alojamiento cónico del pasador se debe mecanizar una
vez ensambladas las piezas.
Tornillos autorroscantes
Los tornillos autorroscantes y los formadores de rosca están
destinados a cortar su propia rosca por lo cual no hay necesidad de
machuelar el agujero. Estos tornillos se suelen utilizar al ensamblar
piezas de metal, materiales no ferrosos y plásticos. Los tornillos
formadores de rosca producen la rosca en el agujero por
desplazamiento y no por corte del material.
Estos tornillos requieren más torsión para formar la rosca y por tanto,
su uso, más frecuente es para unir piezas delgadas.
Los tornillos autorroscantes cortan una rosca correlativa en la pieza
de trabajo, se ajusta sin holgura en el cuerpo del tornillo. Este ajuste
de la rosca evita que el tornillo se afloje incluso con las vibraciones.
CONCLUSIONES