Caracterización mecánica de laminados de fibra de vidrio

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN INGENIERÍA DE MATERIALES
LABORATORIO DE MATERIALES COMPUESTOS I

DOCENTE: ROSSIBEL CHURATA
1. PRÁCTICA 4: PREPARACIÓN Y CARACTERIZACIÓN MECÁNICA DE LAMINADOS
1. OBJETIVOS
 Preparar laminados de matriz polimérica reforzada con fibras naturales tejidas utilizando la
técnica de moldeo por contacto a mano (Lay Up)
 Caracterizar mecánicamente las láminas del material compuesto y compararlas respecto a
los constituyentes por separado.
2. MARCO TEÓRICO
Un material compuesto es una combinación de materiales constituidos a partir de una unión (no
química, insolubles entre sí) de dos o más componentes, dando lugar a un nuevo material con
propiedades especificas distintas a los materiales por separado.
Los Materiales Compuestos constituyen una ciencia en continua evolución en una búsqueda de
mejorar las prestaciones que ofrecen en sus distintas variantes. Dentro de esa evolución, se han
venido produciendo mejoras en el proceso de fabricación de las láminas de preimpregnado, en
concreto se ha logrado reducir el espesor de las láminas. Se ha experimentado que la reducción del
espesor de la lámina aporta mejoras en el comportamiento de los laminados, generándose una
mayor resistencia con respecto a los materiales fabricados con las láminas tradicionales. El espesor
de las capas que se van apilando para conformar el material final ha venido limitado históricamente
por las tecnologías empleadas en la fabricación de los preimpregnados.
Existen dos fases en el material compuesto: una fase continua llamada matriz y otra discontinua
llamada refuerzo. Además existe una interfase entre ambos materiales cuyas propiedades del
compuesto también dependen de esta.
Los materiales compuestos pueden ser de matriz metálica, cerámica o polimérica. Todas estas
matrices pueden ser reforzadas con fibras continuas, discontinuas, o partículas.
Un caso particular de la doble orientación de las fibras son los tejidos, grupo al que pertenece el
material a estudio y que será analizado en el capítulo en el que se habla de las características del
material ultradelgado. En el caso de fibra discontinua la orientación de las fibras es de tipo aleatorio
y otorga al material un carácter cuasi-isótropo. En cuanto a los refuerzos de partículas, éstas no
tienden a absorber una parte importante de la carga soportada por el material de modo que apenas
mejoran la resistencia del material conformado por la matriz, pudiendo incluso disminuir por la
concentración de tensiones en torno a las partículas. Es usado principalmente para mejorar
propiedades como las conductividades térmicas y eléctricas, comportamiento a alta temperatura,
maquinabilidad, dureza… A continuación se puede ver la clasificación descrita de forma gráfica en
el siguiente esquema:
PERTENECE:STEPHANIE LUQUE BARRIGA CUI:20143359

Entre los materiales compuestos de matriz polimérica se encuentran las matrices termoestables,
siendo las más utilizadas (resina poliéster, viniléster, epoxi, fenólicas) y como materiales de refuerzo
(fibra de vidrio, aramida, carbono) que toman forma de variadas estructuras textiles.
Un laminado constituye un apilamiento de láminas una sobre otra orientadas en direcciones

predeterminadas de tal manera que al aplicar las cargas en servicio, las propiedades sean
apropiadas en las distintas direcciones.
Figura 1. Obtención de un laminado
El método de contacto Lay up consiste en la aplicación de sucesivas laminas, (fieltros, tejidos,

ensamblados) impregnadas con resina y consolidadas mediante la presión de un rodillo o brocha. El
motivo de la consolidación es la impregnación del refuerzo así como la eliminación de burbujas. La
presión de compactación no será otra que la que se ejerce sobre el rodillo.Se puede curar a
temperatura ambiente o en la estufa en función de la resina empleada. El acabado del material
dependerá de la habilidad del operario.
Los sistemas de matrices en su procedimiento de curado no necesitan la aportación de calor externa

para su completa polimerización ni de altas presiones para su estratificación; constituyendo una
ventaja al utilizar esta técnica manual.

Figura 2. Método de contacto manual
Al preparar una lámina por esta técnica de moldeo, el gelcoat constituye la primera capa de resina
que se aplica en el proceso, se suele dar varias pasadas, normalmente tiene un espesor de 0.5 a 0.8
mm; siendo la que otorga el acabado superficial de la pieza. No se debe empezar el moldeo sobre
el gelcoat antes de que alcance el estado de “toque”, cuyo estado se caracteriza por el curado parcial
de esta, y es cuando el moldeador puede tocar la superficie sin mancharse los dedos. Si se inicia el
moldeo antes del estado de toque, el estireno contenido en la resina de laminación puede atacar y
arrugar el gelcoat. Luego se procede a aplicar la capa de fibra, seguida de la capa de resina y
aplicando presión con un rodillo para su conformación.
3. EQUIPOS
 Balanza
4. MATERIALES
 Plataforma de vidrio
 Bajalenguas
 Guantes
 Tapabocas
 Vasos descartables (traer)
 2 brochas de 1 “(traer)
 1 rodillo metálico pequeño para fibra de vidrio (traer)
 Waype (traer)
 2 Espátulas (traer)
 Reglas (traer)
 Cúter (traer)
5. REACTIVOS Y/O INSUMOS

 Resina poliéster - 100 g. (traer)
 Monómero de estireno - 30 g. (traer)
 Thinner - 1/2 L (traer)
 Cera desmoldante - 20 g. (traer)
 Alcohol polivinílico - 10 ml. (traer)
 Metil etil cetona - MEK
 Octoato de Cobalto

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
1. Tomar un trozo de waype embebido con thinner y proceder a limpiar la plataforma de vidrio
2. Aplicar a la misma una capa de cera desmoldante y lustrar, sacar brillo
3. Luego colocar una capa de alcohol polivinilo dispersándola sin aplicar demasiada presión;
luego dejar secar
4. En un vaso descartable pesar la cantidad de resina poliéster indicada en la tabla 1
5. Posteriormente pesar la cantidad de monómero necesario
6. Proceder a remover la mezcla con el bajalenguas
7. Agregar la cantidad de octoato de cobalto indicado en la tabla 1, luego homogenizar la
mezcla
8. Por ultimo Añadir el MEK a la mezcla y homogenizar
9. Teniendo lista la mezcla para ser aplicada, colocar con la brocha la primera capa de resina
(gelcoat) sobre la plataforma de vidrio, esperar a que alcance el estado de toque, y luego
colocar la fibra textil para nuevamente aplicar la capa de resina.
10. Proceder con el rodillo a conformar el laminado y eliminar las burbujas
11. Dejar curar parcialmente el laminado
12. Cuando el laminado este curado parcialmente proceder con la espátula a desmoldar
13. Luego cortar para obtener probetas de 100 x 10 mm
14. Proceder a indicar la longitud entre marcas (60 mm) para seguidamente realizar el ensayo
de tracción
Tabla 1. PREPARACIÓN DE MEZCLA DE RESINA
Material Proporción (%) Peso (g.)

Resina - 30
Monómero 15
Octoato 0.2
MEK 1
5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
1. lo= 7.5 cm
CERO 1

DEFORMACION VS STRESS
140
120
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14
CERO2
120
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12
CERO3

160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12
 El comportamiento es casi lineal al inicio de la prueba donde podemos ver que la grafica 3
de cero presenta mayor esfuerzo máximo por lo q podríamos decir q presenta mayor
rigidez el porcentaje de mayor deformación es de8 a 12 %.
2. lo=4cm
90-11
14
12
10
0
0 1 2 3 4 5 6
90-2

9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
90-3
12
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7
 El porcentaje de deformación máxima esta en el rango de 3 a 5 %
3. lo= 6.5 cm
22-1

25
20
15
10
0
0 2 4 6 8 10
22-2
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 1 2 3 4 5 6 7
22-3

30
25
20
15
10
0
0 1 2 3 4 5 6
 El porcentaje de deformación presentada es muy amplia por lo que podríamos decir que
hubo implicancia de las fibras presentadas.
4. lo=8 cm
MAT-1
DEFROMACION VS STRESS
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5
DEFROMACION VS STRESS
MAT-2

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7
MAT-3
120
100
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6
 Según las graficas presentadas :

 Las graficas cero con lo=7.5 cm presentan un esfuerzo máximo de:
- smax1=117.65
- smax2=104.451
- smax3=147.321
 Las graficas 90 con lo=4 cm presentan un esfuerzo máximo de:
- smax1=12.329
- smax2=8.246
- smax3 =9.904

 Las graficas 22 con lo=6.5 cm presentan un esfuerzo max de :
- smax1=21.203
- smax2=36.265
- smax3=25.275
 Las graficas MAT con lo= 8cm presentan un esfuerzo max de :
- smax1=78.247
- smax2=91.587
-smax3=99.376
 las propiedades mecánicas de las fibras gobernaron la falla de los materiales preparados.
6. CUESTIONARIO
1. Comparar gráficamente la resistencia mecánica del compuesto respecto a los
constituyentes. Establezca la variación de la resistencia obtenida entre los mismos
2. Explique las fallas que pueden darse en los compuestos laminados
Es difícil predecir, y aún definir, con precisión la falla de un compuesto laminado, para lo
cual es necesario reconocer claramente con qué nivel de degradación (cuándo) falla el
compuesto, cómo se desarrolla el proceso y dónde se produce.
Es necesario saber cuándo falla el compuesto, es decir, cuál es el nivel de degradación
inaceptable. Para esto hay que tener en cuenta si la estructura está cumpliendo la función
requerida. Es claro que la estructura ha fallado cuando se ha fracturado “totalmente”, pero
puede ocurrir que aunque ésta no haya fallado catastróficamente, los daños sean tan
severos que ya no puede soportar las cargas de trabajo. Por otro lado, en algunos casos la
estructura puede operar aceptablemente aún después de que hayan ocurrido fallas en
algunas partes de los constituyentes del compuesto. Por ejemplo, cuando una lámina falla,
no todo el laminado falla, y éste puede soportar todas las cargas de trabajo. Finalmente,
cuando la estructura tiene una función decorativa, la falla podría definirse como una
degradación de su apariencia, cuando se presentan grietas superficiales, una excesiva
deflexión o una pérdida o fractura de una parte del elemento. Entonces, el nivel de
degradación que debe asociarse con la falla depende de la aplicación y definirlo no es tarea
fácil.
3. Explique la Influencia de la orientación de las fibras sobre las propiedades mecánicas del
material
Las propiedades de estos materiales se pueden diseñar para soportar condiciones de carga
diferentes; es decir, se pueden introducir fibras largas y continuas en varias direcciones,
consiguiendo un compuesto casi isotrópico.
Una fracción mayor en volumen de fibras incrementa la resistencia y la rigidez del
compuesto. Sin embargo, la fracción máxima en volumen de fibras es aproximadamente el
80%, más allá de esta cantidad las fibras ya no quedan totalmente rodeadas por la matriz,
obteniéndose un material menos resistente.
4. ¿Qué tratamientos superficiales pueden llevar consigo las fibras naturales para mejorar su
compatibilidad con la matriz polimérica?
Mercerización: tratamiento con álcali para producir fibras con alta calidad
Copolimerizado tipo injerto: creación de un sitio activo en estructura de la celulosa

Acetilación: introduce la plastificación de las fibras celulíticas
Por plasma: método físico para lograr exclusivamente modificaciones en la superficie de la
fibra
Acoplamiento de silamo
5. Que técnicas se emplean para evaluar los cambios en cuanto a tratamientos superficiales
presentes en las fibras
Determinación de la resistencia a flexión

Determinación de la resistencia a tracción
Microscopía digital
Ensayo de ultrasonidos
6. Explique el método de ensayo del ángulo de contacto y como se aplica a los materiales
reforzantes
El ángulo de humectancia se refiere al ángulo que forma la superficie de un líquido al entrar
en contacto con un sólido. El valor del ángulo de contacto depende principalmente de la
relación que existe entre las fuerzas adhesivas entre el líquido y el sólido y las fuerzas
cohesivas del líquido. Cuando las fuerzas adhesivas con la superficie del sólido son muy
grandes en relación a las fuerzas cohesivas, el ángulo de humectancia es menor de 90 grados
sexagesimales, teniendo como resultado que el líquido moja la superficie. Luego un
aumento en la humectación, puede conseguirse con un aumento de la tensión superficial
del sólido.
7. En algunas aplicaciones en la industria los laminados suelen mantenerse en un estado

flexible para su posterior curado por aporte de calor externo. ¿Cómo se consigue tal
condición?
El concepto técnico en este defecto es que el rollo recién laminado y embobinado se cura
en el almacenamiento, esto causa que las capas externas se contraigan y las externas se
doblen hacia el core, colocándolas bajo un alto esfuerzo de compresión, lo cual fuerza el
aire entre las capas a ser comprimido y/o expulsado.
Debido al enfriamiento o la acción de curado del material, se sugiere una tensión escalonada
entre 25% y 50%, además de utilizar una presión alta en el lay on roller para minimizar la
cantidad de aire que va en el rollo, prestar especial atención al mantenimiento de los
cilindros que ejercen presión sobre este lay on roller del último embobinador.
6. CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFÍA
Nota: Para responder el cuestionario; la información utilizada debe ser referenciada enumerándola
entre corchetes y en la bibliografía debe estar indicado la fuente: autor(es), año de publicación,

Titulo, Edición y país. Si se trata de una página web también debe estar referenciada con el nombre
de la página web, año de publicación, título y la página web.

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LABORATORIO DE MATERIALES COMPUESTOS I

PERTENECE:STEPHANIE LUQUE BARRIGA CUI:20143359

Un laminado constituye un apilamiento de láminas una sobre otra orientadas en direcciones

Figura 1. Obtención de un laminado

El método de contacto Lay up consiste en la aplicación de sucesivas laminas, (fieltros, tejidos,

Los sistemas de matrices en su procedimiento de curado no necesitan la aportación de calor externa

PERTENECE:STEPHANIE LUQUE BARRIGA CUI:20143359

Figura 2. Método de contacto manual

5. REACTIVOS Y/O INSUMOS

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Tabla 1. PREPARACIÓN DE MEZCLA DE RESINA

Material Proporción (%) Peso (g.)

PERTENECE:STEPHANIE LUQUE BARRIGA CUI:20143359

PERTENECE:STEPHANIE LUQUE BARRIGA CUI:20143359

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 El porcentaje de deformación máxima esta en el rango de 3 a 5 %

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 Según las graficas presentadas :

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Determinación de la resistencia a flexión

7. En algunas aplicaciones en la industria los laminados suelen mantenerse en un estado

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