UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO – PIURA

Facultad de Ingenieria
Escuela Profesional de Ingenieria Civil

TEMA : OBTENCION DEL ACERO

NONBRE DEL CURSO : INTRODUCCION A INGENIERIA CIVIL

PROFESOR : MG. MANUEL ARTURO ATOCHE CHÁVEZ

INTEGRANTES

 GERSON ANDERSON VIDAURRE SALAZAR

 JOSE LUIS POZO FERIA

 JUAN CARLOS SERRATO IMAN

 RAÚL EDWIN MIJA CASTILLO

 OBTENCIÓN DEL ACERO
1. EL ACERO
Es una aleación de hierro que contiene entre un 0,04 y un 2,25% de carbono y a la que se añaden
elementos como níquel, cromo, manganeso, silicio o vanadio, entre otros.

LOS MINERALES
Los minerales de los que luego se sacara el acero salen de excavaciones a cielo abierto,
consiguiendo el mineral de hierro que es el principal componente del acero.

2. TIPOS DE FABRICACION
En la actualidad, los productos ferrosos se obtienen, casi en su totalidad, de 2 maneras:
dependiendo de la materia prima empleada. Estos procedimientos son a través del ( usando
mineral de hierro). Y través del horno eléctrico (usando chatarra).

MATERIALES UTILIZADOS
La materia prima está formada por:
 MINERAL DE HIERRO - PELLETS (60%)
 CARBÓN DE COQUE (30%)
 FUNDENTE (10%)

 MINERAL DE HIERRO

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Antes de ser introducido en el alto horno se debe someter a una serie de tratamientos preliminares.
Estos tratamientos consisten en triturar y moler el mineral, para posteriormente separar la parte útil
(mena) de la no aprovechable (ganga).
Independientemente de cual sea el método utilizado, una vez realizada la separación del mineral de
hierro, se le somete a un proceso por el que se forman una especie de aglomerado de mineral
llamado pellets.
 PELLETS
Pelotillas de 15mm a 25 mm de diámetro, de color negro y posen buena resistencia
mecánica, con 65 % de Fe

 CARBÓN COQUE

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Es un combustible artificial sólido poroso formado por carbono, que se obtiene después de someter
carbones a elevadas Tº en ausencia de O2, provocando la liberación de gases. Debe tener una
resistencia mecánica del orden de 160 Kg/cm2 para resistir sin pulverizarse grandes cargas. Su
poder calorífico es de 7000 Kcal/Kg. Conteniendo 15% de cenizas, siendo su tamaño mínimo 2mm.
Se ha creado artificialmente a partir de la hulla. Su misión dentro del alto horno es:
 Producir a través de la combustión, el calor necesario para fundir la mena y generar las
reacciones químicas necesarias para que el óxido del hierro (mineral de hierro) se convierta en
arrabio.
 Soportar el peso de la materia prima introducida, permitiendo que no se aplaste, para que pueda
arder en la parte inferior y salgan los gases hacia la parte superior del horno.

 FUNDENTES
Compuesto por piedra caliza o cal (siempre que el mineral tenga composición acida), cuya misión
es:
 Reaccionar químicamente con la ganga que haya podido quedar en el mineral, arrastrándola
hacia la parte superior de la masa liquida y formando lo que se denomina escoria
 Bajar el punto de fusión de la ganga para que la escoria sea liquida.

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3. ALTO HORNO
Es un reactor vertical continuo en contra corriente, que se utiliza para la producción del hierro de
primera fusión ó arrabio, a partir de mineral de hierro.

 La parte superior del horno contiene respiraderas para los gases de escape.

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  El alto horno está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada por un material
refractario.
 La parte inferior tiene varias aberturas tubulares, llamadas toberas, por donde se fuerza el
paso del aire.
 Hay un “agujero” por el cual sale la escoria.
 Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se vacía el alto
horno.

PARTES DEL ALTO HORNO

1. CRISOL. Esta parte sirve como depósito de los materiales fundidos, el arrabio y la escoria;
tienen una forma cilíndrica.
2. ETALAJE. Esta parte ubicada encima del crisol; de forma cónica troncada.
3. VIENTRE. Esta parte forma la zona entre los etalajes y la cuba.
4. CUBA. Forma cónica truncada es la unidad más alta del horno.
5. TRAGANTE. Extremo superior del alto horno donde se carga la carga

GASES DE ALTO HORNO

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 • Se obtiene 6.000 kg. (4.500 Nm3) de gases por Tn de arrabio, a T°s de 800° a 900° con una
potencia calorífica media de 900 Kcal./Nm 3.
Una vez depurados en los separadores de polvo se aprovechan los gases para:
• Caldear el aire que se inyecta por las toberas de los altos hornos, en las estufas Cowper.
• Como combustible para caldeo de los hornos de cok, hornos de fosa para laminación, etc.
• Para producción de fuerza en motores adecuados.
• Para producción de energía eléctrica.
• Composición aproximada en volumen de estos gases

PERFIL TERMODINAMICO
• El proceso de fusión de los minerales de hierro ocurre por la acción de las temperaturas
altas que se desarrollan en el interior del horno
• Las cuales entre 250 y 2000 °C.
• Podemos el interior del horno en cuatro zonas térmicas
• Zona 1 .(200 y 400 °C)
• Zona 2 .( 400 y 700 °C )
• Zona 3 .(700 y 1150 °C )
• Zona 4 .(>1150°C )

4. FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO

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• Una vez encendido, está funcionando interrumpidamente hasta que es necesario hacerle una
reparación.

• A medida que se introduce la carga por la parte superior, esta va bajando y su temperatura
aumentando hasta llegar al etalaje. Aquí la temperatura ronda los 1650 ºC, suficientes para que el
mineral de hierro (mena) se transforme en gotitas de hierro que se depositan en el crisol,

• La cal (fundente) reacciona químicamente con la ganga formando la escoria, que flota sobre el
hierro fundido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria, se extrae, cada 2 horas.
Esta escoria se emplea en la fabricación de cementos, Rieles de tren y aislantes térmicos

• Periódicamente, se abre la piquera de arrabio y se extrae el hierro líquido que hay en el crisol.
Este hierro líquido se llama arrabio o hierro de primera fusión y contienen muchas impurezas, así
como un exceso de carbono por lo que normalmente no tiene ninguna aplicación.

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• Casi la totalidad del arrabio se convierte en acero a través del convertidor o procedimiento LD. A
veces, el arrabio se solidifica en moldes especiales, formando lingotes.

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 ESCORIA
Es el sub producto de la fabricación del arrabio en el alto horno se suele decir “No se hace hierro en
el alto horno, se hace escoria”.’ Es decir, que si el horno produce “buena escoria», el funcionamiento
del horno y el arrabio obtenido serán también buenos.

 ARRABIO
El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de las menas del hierro tratadas con
coque como combustible y caliza como fundente. También se han usado como combustibles el
carbón vegetal y la antracita. Se obtiene como material fundido en un alto horno mediante reducción
del mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtención del acero en los hornos
siderúrgicos.

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TORPEDOS
• Después el hierro resultante se transporta en torpedos, a grandes temperaturas, en estos se
transporta el arrabio que contiene hierro con algunas impurezas.

HORNO CONVERTIDOR
• El arrabio posee un exceso de impurezas (azufre, fosforo, silicio, etc.) que lo hace
demasiado frágil y poco adecuado para la fabricación de piezas industriales.
• La solución consiste en eliminar la mayoría de esas impurezas en hornos adecuados,
denominados hornos de afino.
• Para afinar el acero se utiliza el horno convertidor

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Materia prima
• Se utiliza arrabio líquido, pero también se le pueden añadir pequeñas cantidades de
chatarra.
• También fundente (cal, que reacciona con las impurezas y forma la escoria que flota sobre el
metal fundido)
• Además ferroaleaciones, que mejoran las propiedades del acero.

Caracteristicas del horno

• Interiormente esta recuerto de ladrillo refractario.
• La producción por hornada suele ser de una 300 toneladas de acero de gran calidad.
• Cada hornada suele durar aproximadamente una hora.

COLADA

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Una vez afinado, el acero se vierte sobre una cuchara recubierta de material refractario. Llega ahora
el momento de transformar el producto obtenido y que todavía está fundido en láminas o piezas de
acero sólido a partir de las cuales poder fabricar los objetos que sea necesario. Este proceso recibe
el nombre de colada y puede hacerse de dos formas, convencional o continúa.

1. Colada convencional
Es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los metales. El proceso consiste
en dar forma a un objeto al verter el material líquido en una cavidad formada en un bloque de arena
aglomerada u otro material que se llama molde y dejar que se solidifique el líquido.

2. Colada continua
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede utilizar el
método de la colada continua.
En este método el contenido de la cuchara se vierte en un crisol que mediante una válvula va
suministrando una cantidad constante de arrabio sobre un molde con la forma requerida. Por
gravedad el material fundido pasa por el molde. Mediane un sistema de refrigeración por agua a
medida que el acero se va alejando del punto de vertido se va convirtiendo en un material pastoso
que adquiere la forma del molde.

Posteriormente el material es conformado al hacerlo pasar por una serie de rodillos que al mismo
tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma
necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.

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Es este un método muy útil para fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y láminas
o placas de varios calibres y longitudes.

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5. CHATARRA PARA ACERO
• En la actualidad, prácticamente el único horno que se emplea para convertir la chatarra en
acero es el horno eléctrico. Sus componentes son:
• Transformador eléctrico
Convierte el voltaje a 900 volt. Y transforma la corriente eléctrica alterna en corriente
continua.

• Cables flexibles
Conducen la electricidad hasta los electrodos.

• Brazos de los electrodos

Permiten que los electrodos se acerquen o se alejen de la chatarra para que salte el arco
eléctrico.

• Brazos hidráulicos
Permiten quitar y poner la tapadera del horno eléctrico para introducir la chatarra, las
ferroaleaciones y el fundente.

• Salida de humos refrigerada

Conduce los humos a un filtro (cortina de agua), eliminando las partículas en suspensión.

• Estructura oscilante
Permite inclinar el horno para extraer el acero fundido. Para ello dispone de un dispositivo
de volteo hidráulico.

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Materias primas
• Chatarra seleccionada que, prácticamente, no lleve otros metales no ferrosos, como cobre,
aluminio, plomo, etc.
• Ferroaleaciones, como por ejemplo Ni, Cr, Mo, etc., para fabricar aceros especiales.

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Características
• Interiormente está recubierto de ladrillo refractario.
• En el interior del horno se pueden llegar alcanzar temperaturas hasta 3500ºC, con lo que es
muy adecuado para fundir no solamente alecciones ferrosas, si no cualquier otro metal
• La carga del horno es de unas 100 toneladas
• Cada hornada dura aproximadamente 50 minutos

Funcionamiento del horno

• 1. Se quita la tapadera y se introduce la chatarra y el fundente.
• 2. Se cierra el horno y se acercan los electrodos
• 3. Cuando la chatarra esta fundida, se inyecta oxígeno para eliminar las impurezas
• 4. Se inclina el horno y se extrae la escoria, luego se agrega el carbono, las ferroaleciones y
se sigue calentando hasta que se disuelvan.
• 5 Se inclina el horno y se vierte el acero en la cuchara, que lo llevara al área de moldeo.

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PROBLEMA:
Que cantidad de mineral necesario, se necesita para obtener 1 ton. De arrabio
Datos:
Composición del mineral:
Fe2O3 ---------- 79 % SiO2 --------------- 12 %
MnO ------------ 2.5 % Al2O3-------------- 3 %
P2O5 ----------- 2.5 % H2O---------------- 1 %
Composición de las escorias: En las escorias se encuentran 0.5 % de Fe utilizado.

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Composición del Arrabio obtenido
Fe------------ 92.6 % Mn ----------------0.9 %
Si ------------ 2.0 % P ------------------ 0.7 %
C ------------ 3.6 % S ------------------ 0.2 %

Determinando la cantidad de hierro que contiene una tonelada de mineral.

Base: 1000 Kg.
Peso del Fe2O3 = 1000Kg X 0.79 =790 Kg
Peso atómico del Fe = 56, y del O2 = 48
Fe2 = X
Fe2O3 790

Por lo tanto:
X = 790 x 112 = 553kg
160
Contenido de hierro: 553 Kg/t de mineral
• Calculo del contenido de hierro que pasa a la escoria
553 x 0.005 = 2.765
Contenido de hierro útil:
553 – 2.765 = 550.235
 Peso del mineral para obtener una tonelada de arrabio.
Del análisis se tiene: 92.6 % Fe
1000 kg x 0.926 = 926 t/ ton de arrabio
Entonces:
1000 Kg 550.235 t/ton de arrabio
X 926 t/ton de arrabio
X = 1000 x 926 X = 1682.91 kg/ton de arrabio
550.235
Rpta: Para 1 ton de arrabio se necesita 1682.91 kg de mineral/t de arrabio

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