TCC - Juliana Damasceno Da Cruz Gouveia de Carvalho

UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO
CENTRO DE TECNOLOGIA E GEOCIÊNCIAS

Departamento de Engenharia Química
N° XXX
G
E Trabalho de Conclusão de
Curso
Q DIMENSIONAMENTO DE SISTEMA DE
AGITAÇÃO NA INDÚSTRIA DE SORVETES
Juliana Damasceno da Cruz Gouveia de Carvalho
Orientadora: Andrelina Maria Pinheiro Santos
DEQ – Departamento de Engenharia

Química
Recife/PE
Cidade Universitária- Recife – PE

AGOSTO/2014
CEP. 50640-901
Telefax: 0-xx-81- 21268717

2
JULIANA DAMASCENO DA CRUZ GOUVEIA DE CARVALHO
DIMENSIONAMENTO DE SISTEMA DE AGITAÇÃO NA INDÚSTRIA

DE SORVETES
Trabalho de conclusão de curso

apresentado a Coordenação do Curso de
Graduação em Engenharia Química da
Universidade Federal de Pernambuco,
como requisito parcial à obtenção do grau
de Engenharia Química.
Orientador: Prof.ª Andrelina Maria

Pinheiro Santos.
Recife
2014
3
AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar, agradeço a minha família pelo suporte e apoio que sempre me foi
dado ao longo da minha jornada, a professora Lia Pinheiro pela orientação e paciência ao
longo desse trabalho e me ajudar no meu desenvolvimento profissional como engenheira
química, A meus supervisores Paulo José Silva e Tatiana Wanderley, ao Departamento de
engenharia e qualidade da Unilever por terem me auxiliado na busca e obtenção de
informações importantes para o meu trabalho. Ao João Villa e Armando Trindade, pela
disponibilidade e paciência em ajudar no meu trabalho, como também aos colegas,
funcionários e professores que me ajudaram na realização desse trabalho.
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RESUMO
Sorvete é um cristal de gelo, produzido a partir de uma mistura homogênea composta
de água (ou leite), (leite em pó), açúcares, gordura proveniente da manteiga e ou creme de
leite e ou gordura vegetal hidrogenada, aroma fruta ou suco de fruta, emulsificante, espessante
e “ar” sendo que deverá manter-se em suspensão durante e após o seu processo de
congelamento. Para que o sorvete seja preparado adequadamente, a etapa de agitação da
mistura é bastante crítica Ela tem como principal objetivo o de garantir que todos os
ingredientes estejam dissolvidos ou em suspensão, sem a formação de grumos de ingredientes
em pó ou de estabilizantes, bem como assegurar uma correta proporção dos mesmos. Nesse
trabalho serão feitas algumas análises de matérias-primas utilizadas na preparação de mistura
de modo a obter parâmetros suficientes para que seja proposto um sistema de agitação sólido-
líquido e em seguida, fazer uma comparação entre dois sistemas já existentes em uma
indústria de sorvete.
Palavras-chave: Sorvete. Agitação. Mistura.

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LISTA DE TABELAS
Tabela 1- Vantagens e limitações de alguns ingredientes utilizados em sorvetes................................. 14

Tabela 2 – Diferentes operações de mistura. ......................................................................................... 18
Tabela 3 – Número de potência e número adimensional S de diversos impelidores. ........................... 26
Tabela 4 – Materiais e equipamentos utilizados no cálculo experimental do diâmetro da partícula. ... 28
Tabela 5 – Materiais e equipamentos utilizados para realização do cálculo experimental da densidade
de sólidos............................................................................................................................................... 29
Tabela 6 – Materiais e equipamentos utilizados na obtenção experimental da viscosidade dos fluidos
utilizados na mistura do sorvete. ...............................................................................................................
............................................................................................................................................................... 30
Tabela 7- Materiais e equipamentos utilizados na determinação da densidade de fluidos. .................. 33
Tabela 8 – Características de alguns impelidores. ................................................................................ 35
Tabela 9 – Valores de Nq para tipos de impelidores diferentes. ............................................................ 38
Tabela 10 – Escala de agitação. ............................................................................................................ 39
Tabela 11 – Intensidade de grau de agitação em um fluido. ................................................................. 40
Tabela 12 – Valores do coeficiente de arrasto de acordo com o valor de Reynolds. ............................ 41
Tabela 13 - Dados relativos ao agitador de baixa rotação. .................................................................... 42
Tabela 14 - Dados relativos ao agitador de alta rotação........................................................................ 44
Tabela 15 - Valores de diâmetros das partículas encontrados através da técnica de peneiramento. ..... 45
Tabela 16 - Valores de densidade utilizados nos cálculos de dimensionamento do sistema de agitação
............................................................................................................................................................... 45
Tabela 17 - Dados de viscosidade dos fluidos utilizados na preparação do sorvete. ............................ 46
Tabela 18 - Dados de densidade dos fluidos utilizados na preparação do sorvete. ............................... 46
Tabela 19 - Valores das dimensões do tanque de agitação. .................................................................. 47
Tabela 20 - Valores de dimensionamentos de impelidores para as duas situações propostas. .............. 49
Tabela 21 - Valores de NJS para as situações propostas. ...................................................................... 50
Tabela 22 - Valores do número de Reynolds para diferentes diâmetros de impelidor. ........................ 52
Tabela 23 - Valores de Número de potência para diferentes diâmetros de impelidores ....................... 53
Tabela 24 – Valores de nível de agitação para os dois casos estudados. .............................................. 54
Tabela 25 – Valores da relação P/V obtidos para diferentes diâmetros de impelidores. ...................... 55
Tabela 26 – Valores da distância entre os impelidores para cada caso estudado. ................................. 57
6
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Constituição do sorvete............................................................................................13
Figura 2 - Fluxograma do processo produtivo do sorvete........................................................16
Figura 3 - Esquema e dimensões padrão de um sistema de agitação de
líquidos......................................................................................................................................20
Figura 4 - Componentes em um sistema de agitação: a) radial, b) axial, c)
tangencial..................................................................................................................................21
Figura 5 - Esquema dos rotores tipo turbinas...........................................................................22
Figura 6 - Esquema dos rotores tipo pás...................................................................................23
Figura 7 - Esquemas de rotores específicos..............................................................................23
Figura 8 - Rotos do tipo naval...................................................................................................24
Figura 9 - Foto do fuso..............................................................................................................30
Figura 10 - Manuseio correto do viscosímetro para realização da medição.............................31
Figura 11 - Escala de medição do viscosímetro........................................................................32
Figura 12 - Método de cálculo da viscosidade..........................................................................32
Figura 13 - Configuração típica de um sistema de agitação.....................................................33
Figura 14 - Impelidor tipo pás inclinadas.................................................................................34
Figura 15 - Relação entre o número de Potência e o número de Reynolds para fluidos
newtonianos, pra diversos projetos de impelidores em tanques com chicanas........................37
Figura 16 - Projeto do agitador de baixa rotação......................................................................41
Figura 17 - Projeto do agitador de alta rotação.........................................................................43
Figura 18 - Dimensionamento do tanque de agitação...............................................................47
Figura 19 - Efeito do número de chicanas no consumo de energia para impelidores de fluxo
radial, axial e misto...................................................................................................................48
Figura 20 - Efeito do número de chicanas no tempo de mistura para impelidores de fluxo
radial, axial e misto...................................................................................................................49
Figura 21 - Efeito da densidade do sólido e tamanho da partícula na relação
D/T............................................................................................................................................52
7
LISTA DE SÍMBOLOS
D Diâmetro do impelidor (m)
H Altura da mistura (m)
H’ Altura do tanque (m)
T Largura das chicanas (m)
C Distância do impelidor ao fundo do tanque (m)
W Largura das pás do impelidor (m)
B Largura das chicanas (m)
V Volume do tanque (m³)
S Fator de correção (adimensional)
νL Viscosidade cinemática do líquido (m²/s)
dp Diâmetro da partícula (m)
g Aceleração da gravidade (m/s²)
ρS Densidade dos sólidos (kg/m³)
ρL Densidade dos líquidos (kg/m³)
ϕv Fração de sólidos na suspensão (kg sólido/kg líquido)
U∞ Velocidade do fluido antes de entra em contato com a partícula (m/s)
µ Viscosidade do fluido (Pa.s)
CD Coeficiente de atrito (adimensional)
Re Número de Reynolds (adimensional)
UT Velocidade terminal (m/s)
N Rotação do impelidor (rps)
NJS Rotação mínima de suspensão (rps)
NPO Número de potência (adimensional)
Nq Número de bombeamento (adimensional)
QP Taxa de bombeamento (m³/s)
AV Área da seção transversal do vaso (m²)
VM Velocidade média do fluido no tanque (m/s)
P Potência consumida (W)
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LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1: Rotação mínima de suspensão...............................................................................25
Equação 2: Dimensionamento de impelidor do tipo pás inclinadas 45°...................................35
Equação 3:Número de Reynolds para sistemas sólido-líquido.................................................36
Equação 4: Número de Reynolds para sistemas líquido/líquido...............................................36
Equação 5:Número de potência................................................................................................36
Equação 6: Velocidade média do fluido...................................................................................38
Equação 7: Taxa de bombeamento do fluido............................................................................38
Equação 8: Área de seção reta do vaso.....................................................................................38
Equaçaõ 9: Nível de agitação....................................................................................................38
Equação 10: Potência dissipada................................................................................................39
Equação 11: Volume do tanque................................................................................................39
Equação 12: Velocidade Terminal............................................................................................40
9
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 11
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ................................................................................. 12
2.1. DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DO SORVETE ................................................ 12
2.2. COMPOSIÇÃO E REOLOGIA DO SORVETE ....................................................... 13
2.3. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO SORVETE .................................................... 15
2.4. AGITAÇÃO E MISTURA ........................................................................................ 17
2.4.1. Conceitos iniciais .............................................................................................. 17
2.4.2. Agitação e mistura na indústria de alimentos ................................................ 18
2.4.3. Esquema geral de um tanque de agitação ...................................................... 19
2.4.4. Classificação dos agitadores ............................................................................ 20
2.4.4.1 Tipo de escoamento ................................................................................................. 21
2.4.4.2. Forma dos impelidores ........................................................................................... 22
2.4.5. Mistura Sólido/Líquido (Suspensão de sólidos) ............................................. 24
2.4.5.1. Aspectos mecânicos para suspensão de sólidos ................................................. 24
2.4.5.2. Interação sólido-líquido ..................................................................................... 25
2.4.5.3. Impelidores mais utilizados ................................................................................ 27
3. METODOLOGIA CIENTÍFICA .................................................................................. 27
3.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS ................................................................................. 27
3.2. VARIÁVEIS DE PROJETO ..................................................................................... 27
3.2.1. Determinação do diâmetro de partícula ......................................................... 27
3.2.1.1. Materiais e equipamentos utilizados .................................................................. 27
3.2.1.2. Experimento ........................................................................................................ 28
3.2.2. Determinação da densidade de sólidos ........................................................... 29
3.2.2.1. Materiais e equipamentos................................................................................... 29
3.2.2.2. Experimento ........................................................................................................ 29
3.2.3. Determinação da viscosidade dos fluidos ....................................................... 29
3.2.3.2. Experimento ........................................................................................................ 30
3.2.4. Determinação da densidade de fluidos ........................................................... 32
10
3.2.4.2. Experimento ........................................................................................................ 33

3.3. DIMENSIONAMENTO DO TANQUE .................................................................... 33
3.4. DIMENSIONAMENTO DO IMPELIDOR .............................................................. 34
3.4.1. Impelidor escolhido .......................................................................................... 34
3.4.2. Dimensões do impelidor ................................................................................... 35
3.5. PARÂMETROS DO PROCESSO............................................................................. 35
3.5.1. Mínima rotação para suspensão completa ..................................................... 35
3.5.2. Número de Reynolds ........................................................................................ 36
3.5.3. Número de potência .......................................................................................... 36
3.6. EFICIÊNCIA DO SISTEMA DE AGITAÇÃO ........................................................ 37
3.6.1. Determinação do nível ou intensidade de agitação ........................................ 37
3.6.2. Cálculo da relação P/V ..................................................................................... 39
3.6.3. Cálculo da velocidade terminal ....................................................................... 40
3.7. COMPARAÇÃO ENTRE OS SISTEMAS DE AGITAÇÃO ................................... 41
3.7.1. Sistema de agitação atual ................................................................................. 41
3.7.2. Sistema de agitação novo ................................................................................. 43
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................................. 44
4.1. VARIÁVEIS DE PROJETO ..................................................................................... 44
4.1.1. Determinação dos dados de ingredientes sólidos ............................................... 44
4.1.2. Determinação dos dados dos ingredientes líquidos utilizados ...................... 46
4.2. DIMENSIONAMENTO DO TANQUE .................................................................... 46
4.3. DIMENSIONAMENTO DO IMPELIDOR .............................................................. 49
4.4. VARIÁVEIS DO PROCESSO .................................................................................. 50
4.4.1. Mínima suspensão completa ............................................................................ 50
4.4.2. Número de Reynolds ........................................................................................ 52
4.4.3. Número de potência .......................................................................................... 53
4.5. COMPARAÇÃO ENTRE OS SISTEMAS DE AGITAÇÃO ....................................... 54
4.6. SOLUÇÕES PARA O SISTEMA PROPOSTO ............................................................ 56
5. CONCLUSÕES ............................................................................................................... 58
6. REFERÊNCIAS BILIOGRÁFICAS ............................................................................. 59
11
1. INTRODUÇÃO
A história começa com os chineses, que misturavam neve com frutas fazendo uma
espécie de sorvete. Esta técnica foi passada aos árabes, que logo começaram a fazer caldas
geladas chamadas de sharbet, e que mais tarde se transformaram nos famosos sorvetes
franceses sem leite, os sorbets. O gelo era estocado em profundos poços construídos pelo
povo. No Brasil, o sorvete ficou conhecido em 1834, quando dois comerciantes cariocas
compraram 217 toneladas de gelo, vindas em um navio norte-americano, e começaram a
fabricar sorvetes com frutas brasileiras. Na época, não havia como conservar o sorvete gelado
e, por isso, tinha que ser tomado logo após o seu preparo (ABIS, 2014).
Tem acontecido um aumento substancial no consumo de sorvetes no Brasil, mercado que

movimenta cerca de 2 bilhões de reais por ano e que possui 10 mil fabricantes sendo 90%
formado por micros e pequenas empresas (Disponível em:
ttp://www.finamac.com.br/br/noticias/2013/10/541/mercado-de-sorvete-e-picoles-no-brasil-
esta-aquecido, Último acesso: 27/04/2014).
Apesar da ideia da refrescância do sorvete, o consumo do produto na Europa é

definitivamente maior. O Brasil é considerado o quarto produtor mundial, porém o consumo
de sorvete é de apenas 5,2 litros per capita por ano contra 20 litros na Europa, sendo 10 litros
na Noruega e 8 litros na Suécia (Disponível em:
esta-aquecido, Último acesso: 27/04/2014)..
O nordeste do Brasil tem despontado como a grande oportunidade mercadológica. Quem é

da região ou pretende entrar tem grandes chances de ter produto premium já que uma pesquisa
apontou que 12% dos consumidores afirmaram pouca variedade dessa linha contra 9% no
centro-oeste e 5% no sudeste e 5% no sul (Disponível em:
esta-aquecido, Último acesso: 27/04/2014).
Dentre as várias etapas do processo de fabricação de sorvete, A etapa inicial é a

preparação da mistura. Para que essa mistura seja considerada ideal, seus ingredientes devem
ser adicionados em uma ordem específica, a uma temperatura determinada e o mais
12
importante, possuírem um agitador capaz de homogeneizar e dissolver totalmente esses

ingredientes. A ausência dessas condições em uma preparação de mistura pode levar a vários
problemas nas demais etapas de fabricação, como baixo teor de sólidos na mistura, alterações
de gosto e sabor, acarretando em um produto de baixa qualidade para o mercado e aumento de
custo da empresa.
O trabalho tem como objetivo analisar as matérias primas utilizadas na preparação do

sorvete e a partir delas propor um sistema de agitação capaz de homogeneizar e dissolver
corretamente os ingredientes, garantindo assim uma mistura de qualidade.
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1.DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DO SORVETE
De acordo com a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) e a resolução –

RDC nº 267, de 25 de setembro de 2003 podem-se definir como gelados comestíveis são
produtos alimentícios obtidos a partir de uma emulsão de gorduras e proteínas, com ou sem a
adição de outros ingredientes e substâncias, ou de uma mistura de água, açúcares e outros
ingredientes e substâncias que tenham sido submetidas ao congelamento, em condições que
garantam a conservação do produto no estado congelado ou parcialmente congelado, durante
o armazenamento, o transporte, a comercialização e a entrega ao consumo.
Quanto à composição básica, são classificados como:
 Sorvetes de creme, que são os produtos elaborados basicamente com leite e ou

derivados lácteos e ou gorduras comestíveis, podendo ser adicionado de outros ingredientes
alimentares;
 Sorvetes de leite, que são os produtos elaborados basicamente com leite e ou derivados
lácteos, podendo ser adicionados de outros ingredientes alimentares;
 Sorvetes, que são os produtos elaborados basicamente com leite e ou derivados lácteos
e ou outras matérias-primas alimentares e nos quais os teores de gordura e ou proteína são
total ou parcialmente de origem não láctea, podendo ser adicionados de outros ingredientes
alimentares;
 Sherbets, que são produtos elaborados basicamente com leite e ou derivados lácteos e
ou outras matérias primas alimentares e que contêm apenas uma pequena proporção de
gorduras e proteínas, as quais podem ser, total ou parcialmente, de origem não láctea,
podendo ser adicionados de outros ingredientes alimentares;
13
 Gelados de frutas, ou sorbets, que são os produtos elaborados basicamente com

polpas, sucos ou pedaços de frutas e açúcares, podendo ou não ser adicionados de outros
ingredientes alimentares;
 Gelados, que são produtos elaborados basicamente com pedaços de frutas e outras
matérias-primas, podendo ou não ser adicionados de outros ingredientes alimentares.
Em relação ao processo de fabricação e apresentação, tem-se:
 Sorvetes de massa ou cremosos: são misturas homogêneas ou não de ingredientes

alimentares, batidas e resfriadas até o congelamento, resultando em massa aerada.
 Picolés: são porções individuais de gelados comestíveis de várias composições,
geralmente suportadas por uma haste, obtidas por resfriamento até congelamento da mistura
homogênea ou não, de ingredientes alimentares, com ou sem batimento.
 Produtos especiais gelados: são os gelados mistos constituídos por qualquer das
modalidades de gelados comestíveis relacionados neste Regulamento, em combinação com
alimentos não gelados, representados por porções situadas internas e ou externamente ao
conjunto, tais como: sanduíche de sorvete, bolo de sorvete, torta gelada.
2.2. COMPOSIÇÃO E REOLOGIA DO SORVETE
A composição do sorvete é bastante variada, normalmente apresentando 8 a 20% de

gordura, 8 a 15% de sólidos não gordurosos do leite, 13 a 20% de açúcar e 0 a 0,7% de
emulsificante-estabilizante, porém pode haver variabilidade de acordo com a região e em
diferentes mercados.
O sorvete é uma excelente fonte de energia, devido principalmente ao seu alto conteúdo
de carboidratos e gordura. As proteínas do leite representam de 34 a 36% de seus sólidos não
gordurosos, e o sorvete contém elevada concentração de minerais e vitaminas, cujo conteúdo
dependerá, primariamente, da quantidade de sólidos do leite utilizados na formulação. A
constituição dividida em matriz ou corpo e identidade, pode ser visualizada na Figura 1
(SOUZA, 2010). A Figura 1 mostra a constituição básica do sorvete. Cada um desses
componentes tem seu papel na mistura, como apresentado na Tabela 1.
14
Figura 1- Constituição do sorvete.
Fonte: Treinamento Unilever, Recife, 2012.
Tabela 1- Vantagens e limitações de alguns ingredientes utilizados em sorvetes.
Constituintes Vantagens Limitações

Gordura do Leite  Aumenta a riqueza  Custo
do sabor  Alto valor calórico
 Produz Textura  Alto conteúdo deixa
Cremosa o sorvete enjoativo
 Ajuda a dar corpo
ao sorvete
Sólidos não gordurosos  Promovem textura • Alta concentração
 Ajudam a dar corpo produz arenosidade
 Fonte barata de • Pode causar sabor
sólidos cozido e salgado
Açúcar  Fonte barata de  Doçura excessiva

sólidos  Reduz a habilidade
 Promove textura de batimento
 Melhora o sabor  Requer longo
tempo de congelamento
 Para o processo de
endurecimento há
necessidade de baixar
temperaturas
Estabilizantes  Efetivos para uma  Gosto amargo
textura mais suave
 Proporcionam
corpo ao produto
 Aumentam
resistência ao derretimento
 Podem deixar a
textura mais cremosa
Sólidos totais  Melhor corpo  Podem deixar o
 Podem aumentar o sorvete com corpo pesado e
valor nutritivo pastoso
Compostos de sabor  Aumentam a  Sabor Adstringente
aceitabilidade
Compostos de cor  Promovem
atratividade
 Ajudam na
identificação do sabor
15
Fonte: SOUZA, J.C.B. et al, 2010.
Segundo Tagliari (2011), a reologia pode ser definida como o estudo da deformação
da matéria ou ainda como o estado da mobilidade dos fluidos. As propriedades reológicas de
um fluido são baseadas em seu escoamento e na sua deformação quando submetidos a uma
tensão. Essas propriedades são estudadas, principalmente, por meio da medida da viscosidade.
A medição da viscosidade mostra resistência ao movimento (deformação) das várias camadas
paralelas de um fluido, movendo-se laminarmente com um gradiente de velocidade uniforme
de separação dessas camadas, quando sob ação de uma tensão de cisalhamento.
Conhecer reologicamente seu produto é muito importante, pois auxilia no seu

manuseio, processamento e controle de qualidade. A maioria dos alimentos possui um
comportamento não-newtoniano, ou seja, sua viscosidade varia com o tempo e condições de
escoamento (OLIVEIRA et al, 2008) . Na indústria, esse conhecimento tem papel
fundamental em quatro áreas: controle de qualidade, controle de processo, concepção das
linhas de fabricação e desenvolvimento de novos produtos. Durante o processamento dos
alimentos, por ocasião do escoamento através de bombas, trocadores de calor, filtros, etc., os
ingredientes alimentícios são expostos a vários tipos de tensão. As condições de
processamento têm efeito decisivo na microestrutura e propriedades reológicas de sistemas
alimentares (TAGLIARI, 2011).
Segundo estudos realizados por Oliveira (2008) utilizando diversos tipos de sorvete, as
amostras apresentaram uma relação não linear entre a tensão de cisalhamento e a taxa de
deformação nas temperaturas de -2°C, 0°C e 2°C, caracterizando-se então como não-
newtonianos. Sorvetes com maior cremosidade apresentaram menores tensões de
cisalhamento. Já, ao fazer a comparação entre a viscosidade e as taxas de deformação, em
todos os casos ocorreu uma diminuição da viscosidade durante o aumento das taxas de
deformação. De um modo geral, os sorvetes tem sido classificados como pseudoplásticos, ou
seja, sua viscosidade diminui ao longo da taxa de deformação.
2.3. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO SORVETE

Conforme a Figura 2, o processo produtivo do sorvete consiste nas seguintes etapas:
16
1. Preparo da mistura
2. homogeneização
3. Pasteurização
4. Adição de aromas/corantes
5. Maturação
6.Batimento/resfriamento/incorporação de ar
7. Envase
8. Endurecimento
9. Distribuição
Figura 2: Fluxograma do processo produtivo do sorvete.
Fonte: Treinamento Unilever, Valinhos, 2014.
No fluxograma apresentado na Figura 2, cada uma das etapas consiste dos seguintes
processos:
1. Os ingredientes são adicionados em um tanque sobre agitação e são misturados e

dissolvidos a uma temperatura de 70º C;
2. A mistura passa por um homogeneizador, cujo principal objetivo é diminuir as
partículas de gordura do sorvete. O processo de homogeneização nada mais é do que a quebra
das moléculas de gordura, que é feita através de válvulas que fazem pressão sobre a mistura;
3. Na pasteurização, a mistura é aquecida e mantida a alta temperatura durante um
determinado tempo para garantir que microorganismos patógenos sejam mortos. Também
há melhorias na viscosidade e na textura da mistura;
4. Ocorre a adição de aromas e corantes específicos de cada produto;
5. Mistura fica sobre agitação por um período entre 2 a 4 horas para que as partículas de
gordura se resfriem e cristalizem enquanto que as proteínas se hidratam. Como
consequência principal, há uma melhora nas propriedades de batimento da mistura.
6. Nessa fase ocorrem a formação de cristais de gelo, bem como a incorporação de ar na
massa;
7. A mistura então é envasada, ou seja, transformada no produto acabado e embalada;
17
8. O produto acabado deve passar um período de aproximadamente 24 h em uma câmara

congelada para poder ser liberado para distribuição;
9. Distribuição do produto para as diversas localidades.
2.4. AGITAÇÃO E MISTURA

2.4.1. Conceitos iniciais
Na indústria os conceitos de agitação e mistura são considerados sinônimos. Na
verdade, segundo McCabe (1993) conceito de agitação e mistura são bem diferentes. A
agitação é definida como um processo mecânico que induz a movimentação de um fluido em
qualquer direção (geralmente circulatória), promovendo assim a dispersão e mistura. No
entanto, se há um movimento aleatório de duas ou mais fases que eram inicialmente
separadas, tem-se uma mistura. Ainda existe a possibilidade de esses materiais estarem
combinados em um produto final onde continuam separados, porém estão espalhados
igualmente. De um modo geral, o processo de agitação pode ter os seguintes objetivos:
 Dispersão de líquidos imiscíveis;
 Mistura de dois ou mais sólidos (pós secos);
 Mistura de líquidos imiscíveis;
 Mistura de líquidos e sólidos (pastas e suspensões);
 Dispersão de gases em líquidos;
 Promover transferência de calor (através da convecção);
 Promover transferência de massa (através da convecção);
 Reduzir aglomerado de partículas;
 Acelerar reações químicas;
 Obter materiais com propriedades diferentes da matéria-prima original.
As diferentes operações de mistura podem ser caracterizadas pelos seus aspectos físicos e
químicos e se dividem em quatro grupos conforme a Tabela 2.
18
Tabela 2 – Diferentes operações de mistura.
Característica
Tipo de aplicação Característica física
Química
Líquido/sólido Suspensão Dissolução
Gás/Líquido Dispersão Absorção
Miscíveis Mistura Reação

Líquido/líquido
Imiscíveis Emulsão ou dispersão Extração
Circulação Bombeamento Transferência de calor
Fonte: MCCABE, 1993.
2.4.2. Agitação e mistura na indústria de alimentos
Mecanicamente os misturadores e agitadores são utilizados na formulação e fabricação

de uma grande variedade de produtos alimentícios. As finalidades dessa operação unitária na
indústria de alimentos podem ser destacadas a seguir (Princípio das Operações Unitárias no
Processamento de Alimentos, disponível em: http://tecalim.vilabol.com.br; 2010):
 Promover a transferência de massa entre sólido e líquido e/ou as reações químicas

entre os ingredientes da formulação;
 Manter os componentes dispersos uniformemente, para evitar a decantação,
cristalização e aglomeração;
 Dissolução adequada das partículas sólidas (açúcar, sal, amidos) nos componentes
líquidos;
 Estabelecer uma distribuição das partículas uniforme quando o produto for transferido
para próxima operação unitária.
Além desses objetivos principais descritos acima, existem alguns aspectos relativos a
esse ramo das indústrias que são diferentes em relação a outras aplicações industriais, como
por exemplo (FELLOWS, 2008):
1) Essa técnica é usada para desenvolver algumas características desejáveis nos produtos
(mais do que simplesmente homogeneizar);
2) Geralmente envolve ingredientes com propriedades físico-químicas e quantidades
diferentes;
19
3) Pode envolver líquidos de alta viscosidade e não newtonianos;

4) Alguns dos componentes podem ser danificados por causa da agitação;
5) Podem existir relações complexas entre padrões de mistura e as características dos
produtos.
Os critérios para que o processo de agitação tenha sido realizado com sucesso podem
ser definidos como uma aceitável qualidade de produto (em termos de propriedades
sensoriais, funcionalidade, homogeneização, etc.) seguida de segurança adequada, um design
higiênico, legalidade (padrões de composições de alguns alimentos), eficiência energética de
processo, e flexibilidades a mudanças no processo (FELLOWS, 2008).
2.4.3. Esquema geral de um tanque de agitação
Um sistema padrão para realizar a agitação envolvendo líquidos é constituído das

seguintes partes: motor, eixo, vaso, rotor e acessórios (selos, gaxetas e partes internas, tais
como chicanas, serpentinas, etc.) Podem ocorrer algumas variantes nesses itens devido à
necessidade de aplicações específicas ou agitação de fluidos complexos (suspensões,
suspensões aeradas ou dispersão de gases em líquidos). Selos e gaxetas são importantes em
processos onde há desprendimento de gases para que não ocorra o vazamento desses gases.
Chicanas são utilizadas em caso de formação de vórtice na mistura, que acarreta em um
consumo maior de energia (TERRON, 2012). Um esquema contendo esses elementos e
alguns de seus parâmetros geométricos de dimensionamento padrão de tanques agitados
podem ser vistos na Figura 3.
20
Figura 3 – Esquema e dimensões padrão de um

sistema de agitação de líquidos.
Fonte: TERRON, 2012.
Estas relações nem sempre podem ser as melhores para todos os tipos de processos
que acontecem no tanque. Em sistemas tipo líquido-gás a altura do líquido é da ordem de três
vezes o diâmetro do tanque.
O projeto do sistema de agitação transcorre em várias etapas: primeiro se escolhe o

tipo de agitador (pás, turbinas, etc.), as condições de operação (número de rotações) em
função do objetivo do processo (agitação, emulsão, transferência de calor, bombeamento,
cisalhamento de partículas, etc.). Feito isso, as dimensões do sistema e a potência consumida
na agitação. Parâmetros como a potência consumida durante a agitação dependem do padrão
de escoamento no tanque e das proporções geométricas do equipamento (RODRIGUES).
2.4.4. Classificação dos agitadores
Segundo Martini (2010), o agitador, impelidor, ou rotor é o elemento que fixo ao eixo, irá
impor movimento ao líquido contido no tanque. O motor transmite movimento ao eixo, que
faz com que o agitador rotacione. Existe uma infinidade de rotores, os quais existem algumas
divergências em suas classificações e descrições. Basicamente, eles podem ser distinguidos
em relação ao tipo de escoamento (Radial, axial e tangencial), formato (Pás, hélices, turbinas,
âncora) ou regime de mistura.
21
2.4.4.1 Tipo de escoamento
Um sistema de agitação pode apresentar três componentes diferentes de fluxo: axial,

radial e tangencial, que estão representadas na Figura 4. A depender do agitador, essa força
pode aparecer só ou em conjunto, com a predominância ou não de uma delas (JÚNIOR et al,
2012).
a) b) c)
Figura 4 – Componentes em um sistema de agitação: a) radial, b) axial

e c) tangencial.
Fonte: MARTINI, 2010.
O fluxo axial (Figura 4b) empurra a massa líquida para o fundo do tanque. Esse tipo
de agitação gera um menor consumo de energia e um bom nível de homogeneização ao longo
do tanque de mistura, acarretando em uma menor quantidade de zonas estagnadas,
principalmente com chicanas. Não agridem tanto o produto e são aplicados na maioria dos
processos agitados, como mistura de produtos líquidos, suspensão de sólidos e transferência
de calor.
Os impelidores cujo fluxo tangencial (Figura 4c) é o predominante, operam

preferencialmente em regime laminar, com objetivo de mistura produtos com alta viscosidade,
normalmente acima de 50000 cp. Eles impulsionam a massa a um movimento circular
paralelo à parede do tanque de mistura. Suas características fazem com que esse equipamento
possua um alto consumo de energia e por operarem com baixas rotações, exigem acionamento
de alto torque e como consequência, um alto custo de investimento.
O fluxo radial (Figura 4a) empurra o volume de líquido contra as paredes do tanque,
tendo como característica o alto consumo de energia, alto cisalhamento e, portanto, alta
capacidade dispersiva. Devido ao seu alto cisalhamento, impelidores com esse tipo de
componente predominante podem apresentar maior agressividade ao produto, dependendo de
22
suas características. São usualmente empregados em processos em que se requeiram ações

dispersivas, tais como dispersão gasosa, transferência de massa, dissolução de materiais
sólidos agregados e mistura em tanques com baixo nível de líquido (MARTINI, 2010).
2.4.4.2. Forma dos impelidores
Os impelidores existentes possuem as mais variadas formas e sua utilização varia de

acordo com a sua aplicação. Seus diferentes tipos de classificação podem ser observadas nas
Figuras 5, 6, 7 e 8.
Figura 5 – Esquema dos rotores tipo turbinas.

23
Figura 6 – Esquema dos rotores tipo pás.
Figura 7 – Esquema de rotores

específicos.

24
Figura 8 – Rotor do tipo

naval.
Fonte: Disponível em:

http://dc396.4shared.com/do
c/A4CtEhD1/preview.html#2
.1. Agitadores|outline
Segundo Fellows (2008), a escolha do tipo e tamanho correto do agitador depende do

tipo e quantidade de alimento que está sendo misturada e da velocidade de operação
necessária para atingir o grau de mistura desejado com o mínimo de consumo de energia.
Existe uma enorme variedade de agitadores disponíveis devido ao grande número de
aplicações alimentícias.
2.4.5. Mistura Sólido/Líquido (Suspensão de sólidos)

A utilização da agitação na suspensão de sólidos é necessária para várias utilizações
industriais (como dissolução, dispersão de sólidos, lixiviação, adsorção, dessorção, entre
outras) e tem como objetivo promover a transferência de massa e/ou rações químicas entre o
sólido e o líquido. Independente do objetivo, as variáveis que mais influenciam o processo são
a massa específica, distribuição granulométrica, a forma do sólido, a concentração da fase
sólida, a massa específica e a viscosidade da fase líquida.
Na maioria das aplicações a concentração de sólidos é pequena, chegando ao máximo
de 10% em volume, cujo regime de escoamento é turbulento ou então chegar a uma
concentração de 40% (originando uma mistura com características não-newtonianas) e regime
de escoamento laminar (JÚNIOR et al, 2012).
2.4.5.1. Aspectos mecânicos para suspensão de sólidos
Existem algumas diferenças entre os tanques utilizados para misturas envolvendo

apenas líquidos e com a presença de sólidos. Quando a mistura contém partículas sólidas,
existe a possibilidade de ocorrer o fenômeno da decantação, a depender do tipo de material.
25
Caso a concentração de sólidos for alta, o impelidor deve ser colocado mais próximo ao
fundo. O uso das chicanas por muitas vezes é evitado devido à possibilidade de incrustação do
sólido nessas paredes e em casos onde o material é explosivo esse fenômeno deve ser evitado.
A solução para esses exemplos é a utilização de um impelidor fora do centro geométrico do
tanque (excêntrico).
Além do impelidores, a forma e o tamanho do tanque e das chicanas influenciam na

qualidade da suspensão e no nível de potência consumido no tanque (JÚNIOR et al, 2012).
2.4.5.2. Interação sólido-líquido

Dentre o processo de suspensão de sólidos, a mesma pode alcançar vários estágios ou
tipos de suspensão. Define-se como suspensão completa a situação onde qualquer partícula da
suspensão não permanece depositada no fundo do tanque por mais do que um segundo.
Quando a concentração de sólidos ao longo do líquido é a mesma em qualquer ponto
da suspensão, obtém-se uma suspensão homogênea, cuja energia a ser gasta para que esse
estágio seja alcançado é maior do que para atingir o primeiro. Ainda existe um terceiro estado
chamado de suspensão parcial, onde apenas parte do material sólido se movimenta no fundo
do tanque (TERRON, 2012). Em caso de sólidos bastante solúveis, essa condição é suficiente
(JÚNIOR et al, 2012).
Segundo vários autores, o estado de suspensão completa já é o suficiente para que os
objetivos da agitação sejam alcançados. Pode-se dizer que esse estado é alcançado quando o
rotor atinge uma rotação crítica NJS (JS = just suspended). Vários trabalhos em relação ao
estudo desse tipo de agitação já foram examinados e foram encontradas uma série de
divergências. Porém, existe certa preferência por parte dos autores a caracterização desse
comportamento através do cálculo de NJS dada pela equação de Zwietering (1958) (TERRON,
2012). Sua correlação é tida como referência no campo, pois foi desenvolvida baseada em
experimentos com a maior variedade de propriedades de fluidos e partículas, concentração e
tamanho de partícula, tipos e tamanho de impelidores e geometria do tanque. O cálculo dessa
rotação é dada pela Equação 1 :
0,45
∆𝜌
𝑆 {𝑣𝐿0,1 𝑑𝑃0,2 [𝑔 𝜌 ] (100 × ∅𝑉 )0,13 }
𝐿
𝑁𝐽𝑆 = (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 1)
𝐷0,85
NJS é achado em rps, S é um parâmetro adimensional que depende das características

do motor, νL é a viscosidade cinemática do líquido (m/s²) dp é o diâmetro da partícula (m), g é
a aceleração da gravidade (m/s²) , ρS e ρL, respectivamente a densidade dos sólidos e líquidos
26
utilizados na suspensão (kg/m³), ϕv é a fração de sólidos na suspensão e D o diâmetro do rotor

(m) (TERRON, 2012).
Muitas pesquisas na área de agitação e mistura são voltadas ao desenvolvimento de
métodos para determinação de NJS. Apesar de o conceito ser simples, sua medição em
misturas com alto teor de sólidos (que é o mais comum na indústria) ou quando existe uma
fase gasosa dispersa não é precisa (CULLEN, 2009). Através da equação, pode-se observar
que NJS depende pouco da viscosidade, da concentração de sólidos e do diâmetro da partícula
e muito mais para o diâmetro do impelidor e o número adimensional S. A Tabela 3
desenvolvida por Harnby (1992) nos mostra alguns valores de relação C/T, D/T número de
potência e S para vários impelidores:
Tabela 3 – Número de potência e número adimensional S de diversos

impelidores.
Tipo de Número de
C/T D/T S
impelidor Potência (Po)
1/5 1/3 5,7
Pás Inclinadas 1/4 1/3 6,2

1,4
45° (4 pás) 1/4 1/2 5,8
1/4 1/4 7,1
Pás inclinadas 1/4 1/2 5,7

1,6
45º (6 pás) 1/4 1/4 6,4
1/5 1/3 7,6
A310 1/4 1/4 0,25 7,9

(Lightnin) 1/4 1/3 7,8
1/4 1/2 6,0
HE3 1/4 1/2 6,2

0,25
(Chemineer) 1/4 1/3 7,2
Interming
1/6 e 2/3 7/10 0,7 7,4
(Ekato)
Fonte: JÚNIOR et al, 2012.
Quando há uma necessidade de ter uma velocidade muito alta para alcançar a
homogeneidade dos ingredientes, existe um problema adicional que é a aeração superficial.
Uma quantidade considerável de ar pode ser incorporada a mistura, o que acarreta em efeitos
27
negativos a mistura, especialmente se ela for bastante viscosa (CULLEN, 2009). Outro
problema em relação a incorporação de ar na mistura é uma possível contaminação da
mistura.
2.4.5.3. Impelidores mais utilizados

Agitadores de fluxo axial usados com bombeamento para baixo são conhecidos como
os mais energeticamente eficientes em suspensão de sólidos, ou seja, atingem a suspensão de
sólidos com menor dissipação de energia. Quando o bombeamento é para cima, a circulação
do fluido na parte de cima do tanque é consideravelmente melhorada já que dois loops são
estabelecidos, o que é benéfico para retenção de gás e dispersão (CULLEN, 2009). Para
preparação do sorvete, é importante que o agitador consiga ao mesmo tempo possuir um fluxo
axial suficiente para manter as partículas em suspensão e que ele gere uma turbulência
suficiente para que haja a hidratação e posterior dissolução dos ingredientes da mistura.
3. METODOLOGIA CIENTÍFICA
3.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS
Para efeito de facilitação do cálculo, a mistura de sorvete foi considerada como fluido
newtoniano, cujo regime será calculado posteriormente através do número de Reynolds.
Dentre as várias misturas preparadas nos agitadores, foi escolhida a mistura mais crítica para
se basear no dimensionamento do sistema de agitação, ou seja, uma mistura que apresenta
muitas dificuldades na sua preparação. Baseada nessa mistura foram selecionados alguns
ingredientes para que sejam caracterizados e sejam obtidos dados para realização dos cálculos
de dimensionamento.
3.2. VARIÁVEIS DE PROJETO

3.2.1. Determinação do diâmetro de partícula
Para determinação da densidade, foram selecionados três ingredientes com
características bem diferentes, tanto em relação à granulometria quanto a capacidade de
absorver umidade do ar, para que assim o estudo pudesse contemplar a maior variedade de
tamanhos de partículas possíveis. Foram elas açúcar, leite desnatado e goma aguar. A análise
de diâmetro de partícula foi feita conforme procedimentos padrão da fábrica.
3.2.1.1. Materiais e equipamentos utilizados
Para realização da determinação do diâmetro de partícula dos ingredientes sólidos na
preparação dos sorvetes, foram utilizados os materiais e equipamentos descritos na Tabela 4:
28
Tabela 4 – Materiais e equipamentos utilizados no cálculo experimental do

diâmetro da partícula.
Material Quantidade
Matéria prima
Goma Aguar 100 g
Soro de leite 100 g
Açúcar 100 g
Equipamentos
Conjunto de peneiras + fundo 7
Retsch AS 200 sieve Shaker 1
Pincel 1
Balança analítica 1
3.2.1.2. Experimento
Para execução dos ensaios, serão realizadas as seguintes etapas:
1) Separar e lavar as peneiras utilizadas no experimento. Não deixar nenhum tipo de

resíduo de outra matéria-prima.
2) Pesar cada peneira em vazio e anotar os valores;
3) Encaixar as peneiras uma sobre as outras, de modo que a ordem seja da peneira com
menor abertura para maior abertura;
4) Colocar a matéria-prima no topo das peneiras.
5) Encaixar as peneiras no equipamento e certificar-se de que está devidamente tampada
e segura;
6) Ligar o equipamento durante um período de 10 minutos com intensidade 5 (variando
entre 1 a 10);
7) Após o término da agitação, desmontar as peneira se pesar cada uma;
8) Realizar esse procedimento 5 vezes, descartando a primeira e a última e fazendo a
média das 3 medições restantes;
9) Observar em qual peneira será retido mais matéria prima através da subtração do peso
antes e depois de colocada a matéria prima.
10) Realizar esse procedimento para as outras matérias primas.
29
11) O diâmetro da partícula será definido como a média dos diâmetros das três matérias
primas encontrado.
3.2.2. Determinação da densidade de sólidos

A determinação da densidade dos sólidos será utilizada as mesmas matérias primas
utilizadas na determinação do diâmetro de partícula.
3.2.2.1. Materiais e equipamentos
Para determinação da densidade dos ingredientes sólidos utilizados na preparação do sorvete

estão descritos na Tabela 5:
Tabela 5 – Materiais e equipamentos utilizados para realização do cálculo experimental da

densidade de sólidos.
Material Quantidade
Matérias primas
Goma Aguar 20 g
Soro de leite 20 g
Açúcar 20g
Equipamentos
Proveta de vidro 1
1) Realizar a pesagem das quantidades de cada matéria prima na balança analítica.
2) Utilizando a proveta, colocar um volume de água de 10 ml.
3) Adicionar a matéria prima na proveta e observar o novo volume na proveta. O volume
da matéria prima será a diferença entre esse novo volume e o volume da água.
4) Dividir a massa pesada na balança pelo seu volume para obtenção da densidade do
sólido.
5) Repetir essa análise cinco vezes, descartar a primeira e a última e utilizar a média das
três restantes como valor da densidade.
6) A densidade dos sólidos será considerada como a média das densidades para cada
matéria prima.
3.2.3. Determinação da viscosidade dos fluidos
30
A obtenção das viscosidades dos fluidos foi realizada através do contato com os
fornecedores de matéria prima parte através de análise experimental, que segue os
procedimentos padrões e análise da fábrica.
Para determinação da viscosidade dos ingredientes líquidos utilizados na preparação
do sorvete, foram utilizados os materiais e equipamentos utilizados descritos na Tabela 6:
Tabela 6 – Materiais e equipamentos utilizados na obtenção experimental da viscosidade dos

fluidos utilizados na mistura do sorvete.
Material Quantidade
Matéria prima
Glucose 600 ml
Gordura de palma 600 ml
Açúcar invertido 600 ml
Equipamentos
Viscosímetro de Brookfield 1
Béquer de plástico 2
1) Coletar 600 ml de cada fluido a ser utilizado em um béquer de plástico.
2) Rosquear o spindle (ou fuso) no viscosímetro.
Figura 9 – Foto do fuso.

Fonte: Unilever Gelados do Nordeste.
3) Ligar o equipamento;
31
4) Testar na rotação de 50 rpm sem mistura durante 1 minuto para calibração;

5) Parar a máquina para colocar o béquer para analisar. O limite máximo de mistura para
o viscosímetro deve ser até o rasgo do fuso.
6) Após um minuto de rotação, já se pode medir o valor da viscosidade. Fixar a leitura
por uma alavanca localizada na parte de trás do viscosímetro próxima ao cabo e em seguida
desligar o motor (colocar na posição “OFF”) quando o ponteiro vermelho despontar na escala,
sem soltar a alavanca.
7) Ler o valor indicado pelo ponteiro e anotar o resultado (Figura 12);
8) Repetir a medição por mais duas vezes;
9) Realizar a média das 3 medidas, ou seja, somar todas elas e dividir pela quantidade;
10) Na parte da frente do viscosímetro existe uma tabela onde deve ser encontrado o fator
de correção. Através da velocidade utilizada na medição e do número do fuso, acha-se o fator
de correção que deve ser multiplicado pela média das medições. Feita essa multiplicação,
obtem-se o valor da viscosidade da mistura em centipoise (mPa.s);
Figura 10 – Manuseio
correto do viscosímetro para
realização da medição.
Fonte: Unilever Gelados do

Nordeste.
32
Figura 11 – Escala de medição do viscosímetro.
Figura 12 – Método de cálculo da viscosidade.
11) A viscosidade total dos fluidos será a média das viscosidades para matéria prima
mencionada mais a viscosidade da água.
3.2.4. Determinação da densidade de fluidos
Para a determinação da densidade dos fluidos, foram utilizadas as mesmas matérias
primas usadas na determinação da viscosidade.

Para determinação da densidade dos ingredientes líquidos utilizados na preparação do
sorvete foram utilizados os materiais e equipamentos descritos na Tabela 7:
33
Tabela 7- Materiais e equipamentos utilizados na determinação da densidade de fluidos.
Material Quantidade
Matérias primas
Glucose 20 g
Açúcar invertido 20 g
Gordura de palma 20 g
Equipamentos
Proveta de vidro 1
1. Realizar a pesagem das quantidades de cada matéria prima na balança analítica.
2. Colocar a massa da matéria prima pesada na proveta e medir o volume.
3. Dividir a massa pesada na balança pelo seu volume para obtenção da densidade do
fluido.
4. Repetir essa análise cinco vezes, descartar a primeira e a última e utilizar a média das
três restantes como valor da densidade.
5. O valor da densidade dos fluidos será definida pela média entre as densidades
encontradas mais a densidade da água.
3.3. DIMENSIONAMENTO DO TANQUE

A Figura 13 mostra as variáveis que serão calculadas no dimensionamento do tanque:
34
Figura 13 – Configuração típica de um sistema

de agitação.
Fonte: CULLEN, 2009.
Onde N é a velocidade de rotação do impelidor (rpm), B é a largura das chicanas (m),

T é o diâmetro interno do tanque (m), D é o diâmetro do impelidor (m), C é altura do
impelidor em relação ao fundo do tanque (m). Para realização do dimensionamento desse
sistema, serão utilizadas as relações geométricas mais comumente utilizadas (JÚNIOR, 2012):
D/T = de 1/4 a 1/2 (1/3 é mais comum)
H/T = 1
C/T = de 1/6 a 1/2 (1/3 é o mais comum)
B/T = de 1/10 a 1/12
3.4. DIMENSIONAMENTO DO IMPELIDOR
3.4.1. Impelidor escolhido
Dentre a enorme variedade de impelidores disponíveis no mercado, levou-se em
consideração o tipo de impelidor mais indicado baseados na literatura e também nos dados
disponíveis para o seu dimensionamento. Sendo assim, o impelidor escolhido foi do tipo pás
inclinadas 45º com 4 lâminas. Sabe-se também que além do tipo pás, os impelidores tipo
hélice e turbina são usados em mais de 80% das aplicações industriais (JÚNIOR, 2012). A
Figura 14 mostra o impelidor escolhido com suas dimensões e a Tabela 8 indica alguns
valores de referência para Reynolds, potência, faixa de viscosidade e aplicação principal.
Figura 14 – Impelidor tipo

pás inclinadas.
Fonte: Apostila de
Operações Unitárias 2,
UNICAMP.
35
Tabela 8 – Características de alguns impelidores.
Faixa de
Tipo de Rotação típica Utilização
viscosidade Potência (kW)
Impelidor (rpm) Principal
(Pa.s)
Naval <2 300 a 1750 0,2 a 2,25 Bombeamento
Suspensão de
Pás < 1000 20 a 150 0,75 375
sólidos
Transferência de
Turbina < 50 100 a 350 1 a 150
massa
Fonte: JUNIOR, 2012.
Segundo Paul (2004), o impelidor do tipo pás consiste em um centro com um número
par de lâminas que podem ser soldadas ou parafusadas e é mais leve do que uma hélice do
mesmo diâmetro. As pás podem ter qualquer angulação entre 10 e 90º da horizontal, mas o
ângulo mais comum é 45°. É considerado um impelidor de fluxo misto, pois apresenta tanto
componentes radiais e axiais.
3.4.2. Dimensões do impelidor

Segundo Rodrigues, para o agitador escolhido, será utilizada a relação dada na
Equação 2 :
𝐷
𝑊= (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 2)
5
Onde W é a largura do impelidor e D diâmetro do impelidor. Para efeito de análise, o

dimensionamento do impelidor foi feito considerando duas situações:
1) O diâmetro do impelidor igual à metade do diâmetro interno do tanque;
2) O diâmetro do impelidor igual à quarta parte do diâmetro do tanque;
3.5. PARÂMETROS DO PROCESSO

3.5.1. Mínima rotação para suspensão completa
Através dos dados obtidos em relação à matéria prima (densidade, viscosidade e
diâmetro de partícula, entre outros) e do impelidor, é possível calcular a rotação mínima
necessária para que os sólidos presentes na mistura se mantenham suspensos através da
Equação 1, já mencionada anteriormente:
36
∆𝜌 0,45
𝑆 {𝑣𝐿0,1 𝑑𝑃0,2 [𝑔 𝜌 ] (𝑋)0,13 }
𝐿
𝑁𝐽𝑆 = (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 1)
𝐷 0,85
Os valores de S podem ser obtidos a partir da Tabela 3 (JÚNIOR, 2012).
3.5.2. Número de Reynolds

Para misturas contendo sólidos em suspensão, o número de Reynolds é calculado
através da Equação 3 (JÚNIOR, 2012):
𝑈∞ 𝜌𝑑𝑃
𝑅𝑒 = (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 3)
𝜇
Onde U∞ é a velocidade do fluido antes do contato com a partícula (m/s), ρ é a
densidade do fluido (kg/m³), dp o diâmetro da partícula (m) e µ a viscosidade do fluido (Pa.s).
Porém, como a velocidade presente na fórmula não pode ser facilmente obtida, será utilizada
nesse trabalho a fórmula tradicional para cálculo do número de Reynolds, mostrada na
Equação 4 (TERRON, 2012) :
𝐷2 𝑁𝜌
𝑅𝑒 = (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 4)
𝜇
Onde D é o diâmetro do impelidor (m), N é velocidade de agitação (rps), ρ é a

densidade da mistura (kg/m³) e µ a viscosidade da mistura (Pa.s). No caso do problema em
questão, serão utilizadas a densidade e viscosidade da mistura como um todo.
3.5.3. Número de potência

A determinação do número de potência faz parte e um método de análise dimensional,
cujo objetivo final é chegar à potência transferida do impelidor para o fluido. Chega-se então
a Equação 5 (JÚNIOR, 2012):
𝑎 𝑏
𝑃 𝜌𝑁𝐷2 𝑁²𝐷 𝑇 𝑐 𝐶 𝑑 𝑍 𝑒
𝑁𝑃𝑂 = = 𝐾( ) ( ) ( ) ( ) ( ) … (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 5)
𝜌𝑁 3 𝐷5 𝜇 𝑔 𝐷 𝐷 𝐷
37
Ao se aplicar essa análise dimensional e mantendo a similaridade geométrica, existem

duas possibilidades para o valor do número de potência: Se o vórtex não existe (presença de
chicanas), o número de potência sofre influência apenas do número de Reynolds,
independente do seu valor; Caso o vórtex existe (ausência de chicanas), o número de potência
possui influência do Reynolds e também do número de Froude para altos valores de
Reynolds.
Essa relação entre número de potência e Reynolds e demais fatores, geram curvas de
potências. Essas curvas são geradas para diferentes tipos de impelidores e com ausência ou
não de chicanas. Porém essas curvas são aplicadas apenas a fluidos newtonianos e para
geometria que foi testada. Então, após o cálculo do número de Reynolds e utilizando o gráfico
da Figura 15, pode-se obter o número de potência:
Figura 15 – Relação entre o número de Potência e o número de Reynolds para

fluidos newtonianos, pra diversos projetos de impelidores em tanques com chicanas.
Fonte: JUNIOR, 2012.
3.6. EFICIÊNCIA DO SISTEMA DE AGITAÇÃO

3.6.1. Determinação do nível ou intensidade de agitação
O nível de agitação é um dos critérios para projeto de um sistema de agitação. Seus
valores variam de 1 a 10, onde 1 indica um nível baixo e 10 representa um nível alto de
38
agitação. Através de experimentos utilizando impelidores do tipo pás inclinadas, a escala foi
construída baseada na velocidade média do fluido, dada pela Equação 6 (BARBOSA, 2004):
𝑄𝑃
𝑉𝑀 = (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 6)
𝐴𝑉
Onde QP é a taxa de bombeamento em m³/s e Av é a área de seção transversal do vaso

em m². O valor de QP pode ser obtido através do cálculo do número de bombeamento Nq, um
parâmetro que tem grande importância no critério de seleção e definição de um sistema de
agitação. Seu valor pode variar de acordo com o tipo de impelidor, relação diâmetro do
impelidor pelo diâmetro do tanque e número de Renyolds. Nq é constante para regime
turbulento. Alguns valores de Nq estão descritos na Tabela 9:
Tabela 9 – Valores de Nq para tipos de impelidores diferentes.
Valores de Nq
Tipo de impelidor
0,4 a 0,6
Naval
0,7
Pás retas
0,79
Pás inclinadas (4° a 45°)
0,72
Rushton
Fonte: JÚNIOR, 2012.
As Equações 7 e 8, referem-se respectivamente, ao cálculo de Qp e Av:
𝑄𝑃 = 𝑁𝑞 𝑁𝐷3 (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 7)
𝜋𝐷2
𝐴𝑉 = (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 8)
4
Com o valor de VM calculado através da Equação 6, pode se calcular o número de agitação

através da Equação 9:
𝑁𝐴 = 32,8 × 𝑉𝑀 (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 9)
E finalmente, calculado o valor do nível de agitação, a escala de agitação pode ser obtida
através da Tabela 10.
39
Tabela 10 – Escala de agitação.
Escala de mistura (Nível de

Descrição
agitação)
Agitação e mistura considerada fraca (ou
1-2 mínima). Produz baixa movimentação do
fluido na superfície.
Mistura moderada (ou intermediária) de
líquidos miscíveis quando a diferença de
3-5 densidade entre eles é menor que 0,6. Produz
ondulações na superfície em líquidos com
viscosidades próximas a da água.
Agitação moderada a vigorosa para mistura
uniforme de líquidos miscíveis quando a
6-8 diferença de densidade entre eles é menor
que 0,6. Produz ondulações na superfície em
líquidos com baixas viscosidades.
Agitação muito vigorosa para mistura
9-10 diferença de densidade entre eles é menor
que 1,0. Produz movimentação violenta na
superfície em baixas viscosidades.
3.6.2. Cálculo da relação P/V

Outra forma de medir a intensidade de agitação de um sistema é através da relação
Potencia/Volume. A potência (W) pode ser calculada através da Equação 10:
𝑃 = 𝑁𝑃 𝜌𝑁 3 𝐷5 (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 10)
Onde Np é o número de potência (Adimensional), ρ é a densidade da mistura (kg/m³),

N é a rotação do motor (rps) e D é o diâmetro do impelidor (m). Para o cálculo do volume do
tanque, considerar um tanque com formato cilíndrico, cuja fórmula de volume (m³) é dada na
Equação 11:
𝜋𝐷2
𝑉= × 𝐻′ (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 11)
4
40
Através da divisão da potência pelo volume do tanque, pode-se obter o nível ou grau
de agitação do agitador de acordo com a Tabela 11:
Tabela 11 – Intensidade de grau de agitação em um fluido.
Nível ou grau de agitação

P/V (Watts/m³)
Débil
Até 80
Suave
80-230
Média
230-260
Forte
460-750
Intensa
750-1500
Muito forte
1500-2250
Intensíssima
2250-3000
Fonte: BENACHOUR, 2011.
3.6.3. Cálculo da velocidade terminal

Uma partícula densa colocada em um líquido em repouso aonde irá se acelerar até
alcançar uma velocidade constante, chamada de velocidade terminal. Ela pode ser utilizada
como um dos critérios de indicação da taxa de sedimentação de um tanque agitado, Caso a
velocidade seja menor do que 0,0025 m/s, não há nenhuma sedimentação. Entre 00025 e 0,1
m/s, já ocorre certa sedimentação e a partir de 0,1 a sedimentação é elevada.
A velocidade terminal pode ser calculada através Equação 12:
4𝑑𝑃 𝑔(𝜌𝑃 − 𝜌𝑓 )
𝑈𝑇 = √ (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 12)
3𝐶𝐷 𝜌𝑓
Onde dp é o diâmetro da partícula (m), g a gravidade (m/s), ρp a densidade da partícula

(kg/m³), ρ a densidade do fluido (kg/m³), e CD o coeficiente de arraste. Sabe-se que o
coeficiente de arraste se relaciona direto com o número de Reynolds. Essa relação pode ser
obtida experimentalmente ou através de equações teóricas já estabelecidas para os diferentes
tipos de escoamento. Essas diferentes relações podem ser vistas na Tabela 12:
41
Tabela 12 – Valores do coeficiente de arrasto de acordo com o valor de Reynolds.
Valor de CD
Tipo de escoamento
Laminar (Re < 0,4) 24

(Equação de Stokes) 𝐶𝐷 =
𝑅𝑒
10
Intermediário (0,4 < Re < 500) 𝐶𝐷 =
√𝑅𝑒
Turbulento (500 < Re < 2 x 105)

(Equação de Newton) 𝐶𝐷 = 0,44
Alta turbulência (Re > 2 x 105) 𝐶𝐷 = 0,2
Fonte: ORTEGA. Disponível em:

www.unicamp.br/fea/ortega/aulas/aula17_MovimentoParticulas.ppt, acessado em:
15/06/2014)
3.7. COMPARAÇÃO ENTRE OS SISTEMAS DE AGITAÇÃO

3.7.1. Sistema de agitação atual
Figura 16- Projeto do agitador de baixa rotação.
Fonte: Unilever Gelados do nordeste.

42
Tabela 13 - Dados relativos ao agitador de baixa rotação.
DADOS DO IMPELIDOR
2 impelidores tipo pás inclinadas 45°
Diâmetro do impelidor 790 mm
Distância entre impelidores 700 mm
DADOS DO TANQUE
Volume útil 5000 L
Diâmetro interno 2m
Tipo de fundo Cônico com inclinação de 15º
DADOS DE PROJETO
Pressão de trabalho Atmosférica
Temperatura de trabalho 4 a 90°C
Densidade do produto 1150 kg/m³
Viscosidade 800 cp
ESPECIFICAÇÕES DO MOTOREDUTOR
Potência 7,5 kW
Rotação do motor 120 rpm
FONTE: Unilever Gelados do Nordeste.

43
3.7.2. Sistema de agitação novo
Figura 17 – Projeto do agitador de alta rotação.

44
Tabela 14 - Dados relativos ao agitador de alta rotação.
DADOS DO IMPELIDOR
3 impelidores: 1 tipo Cowles, 1 tipo pás inclinadas com 3 Lâminas e 1 tipo hélice com 3
lâminas.
Diâmetro do impelidor Cowles:310 mm; pás inclinadas com três

lâminas: 320 mm; hélice com 3 lâminas:
320mm.
Distância entre impelidores Pás/hélice: 600 mm hélice/cowles:400 mm.
DADOS DO TANQUE
Volume útil 5000 L
Diâmetro interno 2m
Tipo de fundo Cônico com inclinação de 15º
DADOS DE PROJETO
Pressão de trabalho Atmosférica
Temperatura de trabalho 45 a 85 °C
Densidade do produto 1200 kg/m³
Viscosidade 1200 cp
ESPECIFICAÇÕES DO MOTOREDUTOR
Potência 50 cv
Rotação nominal do motor 1185 rpm
FONTE: Unilever Gelados do Nordeste.
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1. VARIÁVEIS DE PROJETO
4.1.1. Determinação dos dados de ingredientes sólidos
Devido a grande gama de ingredientes utilizados na preparação do sorvete, foram

escolhidos apenas três ingredientes (açúcar, goma aguar e leite desnatado) que possuíssem a
maior heterogeneidade possível de tamanho e de características higroscópicas e são
comumente nas misturas, visando o melhor dimensionamento do sistema. Para cada
ingrediente o processo de peneiramento foi realizado cinco vezes e a malha onde houvesse a
45
maior frequência de retenção seria equivalente ao seu diâmetro. Foram obtidos os seguintes
resultados mostrados na Tabela 15:
Tabela 15 - Valores de diâmetros das partículas encontrados através da técnica de

peneiramento.
Ingrediente Diâmetro de partícula (mm)
Açúcar 0,833
Goma Aguar 0,351
Leite desnatado 0,250
Média 0,478
Dentre os ingredientes analisados, apenas a densidade do açúcar foi obtida através da

metodologia. Tanto a goma aguar quanto o leite desnatado apresentaram dificuldades na hora
da realização do experimento por serem higroscópicas, formando “grumos” ao entrar em
contato com a água e impossibilitando a medição do seu volume e cálculo de densidade.
Porém, ao comparar com outras fontes, viu-se que a densidade do açúcar obtida
experimentalmente diferia bastante do valor das demais. Então, para efeito de cálculos, as
densidades do açúcar, da goma aguar e do leite não foram obtidas experimentalmente e sim
por meio de consulta (Disponíveis respectivamente em:
https://www.extrapratica.com.br/BR_Docs/Portuguese/FISPQ/ACUCAR%20CRISTAL.pdf,
acessado em 20/06/2014; http://www.efitrans.com.br/arquivos/GOMA%20GUAR.pdf,
acessado em 20/06/2014 e
http://www.agencia.cnptia.embrapa.br/Agencia8/AG01/arvore/AG01_196_21720039246.htm
l, acessado em 20/06/2014). Os dados constam na Tabela 16:
Tabela 16 - Valores de densidade utilizados nos cálculos de dimensionamento do

sistema de agitação
Ingrediente Densidade (kg/m³)
Açúcar 1587,020
Goma Aguar 2000,000
Leite desnatado 1035,20
Média 1540,730
46
4.1.2. Determinação dos dados dos ingredientes líquidos utilizados
Assim como os ingredientes sólidos, existem vários ingredientes na forma líquida que
são utilizados na fabricação do sorvete. Então, para realização do dimensionamento do
sistema era importante à obtenção da viscosidade e densidade dos líquidos. Apesar da
proposta da realização de ensaios para coleta desses dados, os mesmos foram conseguidos
com os fornecedores das matérias-primas e estão discriminados nas Tabelas 17 e 18:
Tabela 17 - Dados de viscosidade dos fluidos utilizados na preparação do sorvete.
Ingrediente Viscosidade (Pa.s)
Gordura de Palma 0,020000
Glucose 17,000000
Açúcar invertido 4,200000
Água 0,000434
Média 5,305000
Tabela 18 - Dados de densidade dos fluidos utilizados na preparação do sorvete.
Ingrediente Densidade (kg/m³)
Gordura de Palma 875,10
Glucose 1430,00
Açúcar invertido 1392,395
Água 1000,000
Média 1174,370
4.2. DIMENSIONAMENTO DO TANQUE

Baseado nos valores utilizados na indústria de sorvetes admitiu-se um diâmetro
interno de tanque (T) de 2,5 m. Utilizando esse valor e as relações apresentadas no item 3.3
obtiveram-se os valores apresentados na Tabela 19:
47
Tabela 19 - Valores das dimensões do tanque de agitação.
Parâmetro Valor (m)
Diâmetro interno do tanque (T) 2,500
Altura útil do tanque (da mistura) (H) 2,500
Altura do tanque (H’) 3,000
Largura das chicanas (B) 0,250
Altura do impelido ao fundo do tanque 0,625

(C)
Baseado na Figura 13 e na Tabela 19 tem-se o seguinte dimensionamento:
4 chicanas a 90°
O fundo deve ser

cônico ou côncavo
Figura 18 - Dimensionamento do tanque de agitação.

Segundo Júnior (2012), é importante lembrar que nem sempre as relações padrões que
são utilizadas para o dimensionamento de tanques agitados são as melhores para uma
determinada situação. Para sistemas líquido-gás, por exemplo, a altura do líquido deve ser três
vezes maior que o diâmetro do tanque. Tanques utilizados para misturas envolvendo sólidos e
líquidos diferem de tanques utilizados para os demais tipos de mistura. Para esse tipo de
mistura, deve-se levar em consideração a possibilidade de decantação dos sólidos. Quanto
maior a concentração de sólidos presentes na mistura, menor deve ser sua distância do fundo
do tanque, para amenizar esse problema. Visando também evitar o acúmulo de sólidos no
tanque, evitar que o fundo do tanque seja reto, preferindo fundos cônicos ou abaulados.
48
Segundo Myers (2002), o propósito principal das chicanas é transformar o movimento

de turbilhão ou aleatórios em padrões preferenciais de circulação para atingir os objetivos do
processo, como por exemplo, o fluxo axial muito utilizado nos sistemas de agitação
sólido/líquido e o fluxo radial utilizado na dispersão. Além disso, as chicanas têm outros
efeitos como eliminação do vórtex, aumento do consumo de energia e melhorar a estabilidade
mecânica do sistema. A formação de vórtice no preparo de sorvete é indesejada, pois facilita a
entrada de bolhas de ar no sistema, levando com ele diversas fontes de contaminação como a
poeira e microrganismos. Seu uso não é necessário para números de Reynolds menores que
50, pois não há formação de vórtice. Ao se adicionar chicanas no tanque de agitação deve-se
evitar o uso de chicanas retas, devido a grande probabilidade de acúmulo de sólidos nas suas
paredes (MYERS, 2002). A partir dessa premissa, a confecção da chicana pode ser feita de
forma triangular. A Figura 19 mostra a influência das chicanas no consumo de energia para
três tipos de fluxos de agitação (radial, axial e misto) para condição padrão de chicanas em
um tanque (4 chicanas a 90°).
Consumo de Energia
Fluxo Radial
Fluxo Misto
Fluxo Axial
Número de Chicanas
Figura 19: Efeito do número de chicanas no consumo

de energia para impelidores de fluxo radial, axial e
misto.
Fonte: MYERS, 2002.
O gráfico da Figura 19 mostra o aumento do consumo de energia (eixo das ordenadas)

para o processo de agitação com o aumento do número de chicanas (eixo das abcissas),
principalmente para impelidores de fluxo radial (MYERS, 2002). Já a figura 20 mostra a
influência do tempo de mistura em impelidores de fluxos diferentes.
49
Fluxo Radial
Fluxo Misto
Tempo de Mistura
Fluxo Axial
Número de Chicanas
Figura 20 - Efeito do número de chicanas no

tempo de mistura para impelidores de fluxo
radial, axial e misto.
FONTE: Myers, 2002.
Ao contrário do que mostra o gráfico da Figura 19, na Figura 20 o tipo de fluxo do

impelidor não tem influência direta em uma diminuição maior ou menor no tempo de mistura
(eixo das ordenadas) ao longo do aumento do número de chicanas (eixo das abcissas). Porém,
há uma tendência de diminuição desse tempo de mistura quando se aumenta o número de
chicanas em um número de até 2 chicanas. A partir disso o tempo de mistura começa a
aumentar (MYERS, 2002).
4.3. DIMENSIONAMENTO DO IMPELIDOR

Conforme dito no item 3.3., o dimensionamento do impelidor foi feito em duas
situações: O diâmetro do impelidor equivalente à metade do diâmetro do tanque e equivalente
a quarta parte do diâmetro do tanque. O intuito é observar a influência da relação entre o
diâmetro do impelidor e o diâmetro do tanque nos outros parâmetros do sistema de agitação,
porém mantendo as demais dimensões do tanque constante. Para cada situação, os valores
obtidos estão na Tabela 20.
Tabela 20 - Valores de dimensionamentos de impelidores para as duas situações propostas.
Parâmetro Valor (m)
Diâmetro do impelidor (D) 1,250

D/T=1/2
Largura do impelidor (W) 0,250
Diâmetro do impelidor (D) 0,625

D/T=1/4
Largura do impelidor (W) 0,125
50
O impelidor tipo pás confere um fluxo axial ao fluido que esta sendo agitado, que é
importante para manter os sólidos suspensos na mistura. Quando as pás do impelidor são
inclinadas, ocorre a geração de componentes radiais no processo de agitação que geram
turbulência e geram alta quantidade de cisalhamento, consequentemente ajudando a dissolver
e dispersar os ingredientes sólidos na mistura. Porém, esse tipo de componente gera um
aumento maior de consumo de energia.
4.4. VARIÁVEIS DO PROCESSO

4.4.1. Mínima suspensão completa
Utilizando a Equação 1 do item 3.5.1., foi possível calcular o valor de NJS ou rotação
mínima de suspensão, que é a condição onde todas as partículas estão em movimento e
nenhuma partícula permanece na base do tanque em um período superior a um ou dois
segundos. Isso significa que á uma interação total da área superficial entre as partículas e
o fluido, ou seja, essa área está exposta a reações químicas e ao transporte de massa e energia.
Segundo Terron (2012), já foram realizados uma série de estudos para determinação das
características da suspensão completa, onde são apontadas várias divergências entre os
resultados obtidos por correlações e teorias apresentadas por diversos autores. Porém, existe
uma acentuada preferência para caracterizá-la através da equação 1, proposta por Zwietering.
Mesmo tendo o valor de NJS, nada se pode afirmar em relação à dissolução das partículas ao
longo do tanque (PAUL et al, 2004). Para situação proposta, os valores de rotação mínima de
suspensão estão apresentados na Tabela 21.
Tabela 21 - Valores de NJS para as situações propostas.
Parâmetro S Valor (rps)
D/T=1/2 NJS 5,8 0,927
D/T=1/4 NJS 7,1 2,045
Observando a Equação 1, é perceptível que existem algumas variáveis que não tem
tanta influência no cálculo de NJS como por exemplo a viscosidade, concentração de sólidos e
diâmetro da partícula. Porém, seu valor depende muito mais das densidades dos sólidos e dos
fluidos, do diâmetro do impelidor e do número adimensional S. Esse número adimensional é
totalmente dependente das características específicas do impelidor, ou seja, é necessário
51
coletar dados em laboratório para o cálculo de NJS. A Tabela 3 mostra os diferentes valores de
S de acordo com o tipo de impelidor e das diferentes relações entre o impelidor e o fundo do
tanque e entre o diâmetro do impelidor e o do tanque. As condições para obtenção dos dados
da tabela foram a relação de H/T = 1, com tanque apresentando 4 chicanas e fundo achatado.
A diferença de densidade entre os sólidos e o líquido é a propriedade com maior influência no
cálculo de NJS, pois reflete o efeito da velocidade terminal das partículas. Estudos recentes
mostram que o uso dessa equação não é muito confiável para valores de sólidos abaixo de 2%
e maiores que 15% (PAUL et al, 2004).
4.4.1.1. Efeito da relação D/T
Essa grande influência de S pode ser comprovada através da tabela 20, cuja grande
diferença de valores de S entre as relações D/T geraram valores de rotação mínimos muito
distintos. O impelidor que possui o maior diâmetro foi o que obteve menor valor de NJS.
Júnior (2012), quanto maior o tamanho do impelidor, menor deverá ser a potência requerida
para apresentar a mesma eficiência. Na prática, a melhor relação D/T é obtida
experimentalmente. Porém, utilizando a densidade dos sólidos e seu diâmetro, é possível
obter esse valor através do gráfico da Figura 21 uma relação ideal de D/T (JÚNIOR, 2012).
Para a proposta apresentada, com a densidade = 1,54 g/cm³ , encontra-se uma relação de T/D
de 2,9. Utilizando o diâmetro de partícula de aproximadamente 40 mesh, o valor é igual a 3,4.
O valor a ser utilizado então é a média entre eles, que é igual a 3,15. Invertendo esse valor, a
relação ideal D/T para situação proposta é de 0,31.
52
Figura 21: Efeito da densidade do sólido e

tamanho da partícula na relação D/T.
Fonte: Júnior, 2012.
4.4.2. Número de Reynolds

Utilizando os dados da mistura e do impelidor já obtidos e calculados anteriormente,
foi calculado o número de Reynolds, fazendo uma aproximação do seu valor através da
utilização da fórmula para sistemas de agitação entre líquidos. Os dados obtidos estão na
Tabela 22.
Tabela 22 - Valores do número de Reynolds para diferentes diâmetros

de impelidor.
Parâmetro Valor
D/T=1/2 1,255 x 103

Número de Reynolds
D/T=1/4 6,924 x 102
Os valores da Tabela 22 mostram que para um diâmetro de impelidor maior, tem-se

um número de Reynolds maior. Segundo Fellows (2008), valores de Reynolds acima de 4000
caracterizam um fluxo turbulento, entre 2100 e 4000 regime de transição e abaixo de 2100
53
tem-se regime laminar de escoamento. Para ambos o casos estudados de diferentes relações
D/T somados as condições da mistura propostas, nenhum dos dois casos é capaz de chegar ao
regime escoamento turbulento, devido ao baixo número de Reynolds. Ambos os números de
Reynolds calculados, o regime de escoamento se mostrou laminar. Essas características
diferentes de fluxo possuem implicações importantes para a transferência de calor e operações
de mistura; o fluxo turbulento produz uma camada limite mais fina, que permite taxas maiores
de transferência de calor. Nesse tipo de fluxo as partículas do fluido se movimentam em todas
as direções, e os sólidos são mantidos em suspensão mais facilmente, reduzindo a formação
de depósitos no tanque. Apesar disso, esse tipo de fluxo causa perdas maiores por fricção que
o fluxo laminar e, portanto, requer maior energia das bombas (FELLOWS, 2008). Quando o
fluxo de escoamento é laminar, as partículas de um fluido movem-se ao longo de trajetórias
bem definidas, apresentando lâminas ou camadas e a viscosidade age no fluido no sentido de
amortecer a tendência de surgimento da turbulência (RODRIGUES).
Baseado no resultado no cálculo do número de Reynolds pode-se afirmar que nenhum
dos sistemas consegue atingir a turbulência necessária do processo, pois esse tipo de
escoamento evita a deposição de sólidos no fundo do tanque, bem como garante a
homogeneização e maior cisalhamento e dissolução das partículas.
4.4.3. Número de potência

Utilizou-se o gráfico da Figura 16 (Pás inclinadas 45º com chicanas) para obter um
valor aproximado, pois ele foi construído através de análises de fluidos newtonianos e
diversos projetos de impelidores em tanques com chicanas. Com os valores de Reynolds
encontrados por meio dos cálculos, obtiveram-se os valores de número de potência contidos
na Tabela 23.
Tabela 23 - Valores de Número de potência para diferentes diâmetros de

impelidores
Parâmetro Valor
D/T=1/2 1,0
Número de Potência
(NPO)
D/T=1/4 1,0
54
Segundo Terron (2012), é interessante observar que a ausência de chicanas no regime

turbulento faz com que haja uma diminuição no número de potência. No entanto, a presença
de chicanas, pode fazer com que aumentando a velocidade do rotor (aumento de Re), a
potência consumida (Po) não se altere. Esse fenômeno pode ser constatado visualmente no
gráfico da figura 16 e por meio dos resultados da tabela 23, visto que os valores de número de
potência são bem semelhantes. No gráfico da figura 16, a partir de Re igual a 6x10², a curva
se mantém constante ao longo do aumento do número de Reynolds. O número de potência
está intimamente ligado ao consumo de energia, então se pode dizer que o consumo de
energia para ambas as relações D/T são semelhantes.
4.5. EFICIÊNCIA DO SISTEMA DE AGITAÇÃO

Os cálculos realizados para avaliar a eficiência da agitação são relativos apenas ao seu
nível de agitação, ou seja, o quanto o sistema de agitação proposto consegue impor a mistura
de sorvete para que os sólidos contidos nela continuem suspensos. Para análise de outras
variáveis, como o quanto os ingredientes foram dissolvidos na mistura ou uma
homogeneização dentro da mistura, é necessária análise experimental em um sistema real de
agitação.
4.5.1. Nível de agitação
De acordo com os cálculos propostos no item 3.6.1., a Tabela 24 mostra os valores de
nível de agitação obtidos:
Tabela 24 – Valores de nível de agitação para os dois casos estudados.
Parâmetro Valor Significado
D/T=1/2 ≈9 Agitação muito vigorosa para mistura

diferença de densidade entre eles é menor
que 1,0. Produz movimentação violenta
na superfície em baixas viscosidades.
Nível de
agitação
D/T=1/4 ≈3 Mistura moderada (ou intermediária) de
(NA)
líquidos miscíveis quando a diferença de
densidade entre eles é menor que 0,6.
Produz ondulações na superfície em
líquidos com viscosidades próximas a
água.
55
Além do maior número de Reynolds e escoamento mais adequado, o sistema com

maior diâmetro de impelidor se mostrou mais eficiente por apresentar um nível de agitação
maior em relação ao sistema com menor diâmetro de impelidor.
4.5.2. Relação P/V

De acordo com os cálculos do item 3.6.2. e da Tabela 11, foram encontrados os
seguintes valores de relação P/V descritos na Tabela 25:
Tabela 25 – Valores da relação P/V obtidos para diferentes diâmetros de impelidores.
Parâmetro Valor Nível e grau de agitação
D/T=1/2 214,596 Suave

Relação P/V
(W/m³)
D/T=1/4 72,043 Débil
Comparando o critério da relação P/V com o cálculo do nível de agitação, são

observadas algumas disparidades quanto ao resultado do nível de agitação, principalmente em
relação ao maior diâmetro de impelidor, onde foi indicado um nível de agitação intensíssima e
e ao mesmo tempo uma agitação suave através da relação P/V. Porém, como foi obtido um
baixo número de Reynolds (ou seja, um escoamento não turbulento), acredita-se que o
resultado da relação P/V seja o mais coerente com o sistema proposto. Novamente, o nível de
agitação do maior diâmetro foi maior do que para o menor diâmetro de impelidor. Em se
tratando de agitação, a energia (potência) dissipada no meio agitado é um parâmetro
importante, tanto para o projeto do sistema de agitação quanto para as condições de operação
ou verificação do desempenho da agitação. Além disso, a energia dissipada é um dos
principais custos de operação para uma unidade de agitação industrial (TERRON, 2012).
4.5.3. Velocidade terminal

De acordo com os cálculos descritos no item 3.6.3., para ambos os casos o valor de da
velocidade terminal foi de 0,066 m/s. Para valores de velocidade terminal entre 0,0025 e 0,1
m/s, há ocorrência de uma certa quantidade de sedimentação. Para que não haja nenhum tipo
de sedimentação durante o processo de agitação, essa velocidade teria que ser menor que
0,0025 m/s (JÚNIOR, 2012). E para que isso ocorra, é necessária uma maior agitação e
56
geração de turbulência na mistura, para evitar a sedimentação dos sólidos e aumentar sua
homogeneidade e dissolução dos ingredientes.
4.6. COMPARAÇÃO ENTRE OS SISTEMAS DE AGITAÇÃO

Os sistemas descritos no item 3.7.1. e 3.7.2., se tratam de agitadores reais presentes na
indústria de sorvetes. Apesar de utilizados para preparar as mesmas misturas, são diferentes
em alguns pontos, onde o principal deles são os tipos de impelidores.
Enquanto que o sistema de baixa rotação possui dois impelidores do tipo pá inclinada,
o sistema de alta rotação possuem 3 impelidores diferentes com funções diferentes. Sabe-se
que os agitadores do tipo pá inclinada são bastante utilizados na indústria, porém seu fluxo é
predominantemente para bombeamento, ou seja, manter os sólidos suspensos na mistura.
Devido a seu fraco potencial cisalhante, não havia uma dissolução suficiente das matérias-
primas, principalmente os mais higroscópicos como os estabilizantes e emulsificantes. Essa
má dissolução dos ingredientes gerava um acúmulo muito grande de ingredientes sólidos no
filtro do tanque, que consequentemente prejudicava a mistura devido à falta de sólidos na
mesma. Perdia-se tempo para corrigir e dinheiro pelas matérias-primas não dissolvidas que
ficavam no filtro. Além disso, foram surgindo outras misturas de produtos novos, onde a
viscosidade e quantidade de sólidos excedia a faixa que poderia ser utilizada no mesmo.
Após o mapeamento de todos esses problemas, alguns dos sistemas de agitação foram
trocados por sistemas com alta rotação, para garantir uma turbulência suficiente na
homogeneização, circulação e dissolução das matérias-primas. Esses sistemas possuíam uma
rotação muito maior e com impelidores apropriados para as necessidades do processo. Além
da tradicional pá inclinada (que nesse sistema possuía 3 impelidores, sendo mais eficiente que
o que cotinha apenas 2 pás) para realizar a circulação dos sólidos, foi adicionado um
impelidor do tipo hélice para garantir o bombeamento e a circulação das partículas por toda a
mistura, e no fundo um impelidor do tipo cawles ou disco dentado. Esse último impelidor
possui um alto poder cisalhante, que garante a dissolução efetiva das matérias-primas,
evitando assim problemas de perda das mesmas e de qualidade do produto. Impelidores desse
tipo são chamados de impelidores de alto cisalhamento, e são usados em altas rotações e com
a adição de uma segunda fase (gás, líquido, pó), para realizar a moagem, dispersão de
materiais e emulsão. São geralmente utilizados junto com propulsores de fluxo axial devido
ao baixo bombeamento para proporcionar tanto um maior cisalhamento quanto uma
distribuição homogênea (conforme o caso do exemplo do item 3.7.2.) (PAUL et al, 2004).
57
Entre as semelhanças dos sistemas de agitação, pode-se mencionar o volume e formato

do tanque (volume de 7,5 m³, diâmetro de 2m e fundo cônico com ângulo de 15°) e a presença
de 4 chicanas dentro do tanque. A formação do vórtex nesse caso é indesejada, pois ocorreria
a formação de espuma e o ar entraria na mistura, podendo contaminar a mistura e arrastar
impurezas.
4.7. SOLUÇÕES PARA O SISTEMA PROPOSTO
Sabe-se que para em um sistema de agitação sólido-líquido, seu principal objetivo é
suspender, distribuir e dissolver os sólidos e os líquidos presentes na mistura. Apesar da
proposta de utilização de um impelidor do tipo pás inclinada, bastante comum na indústria
para esse tipo de aplicação, ele não se mostrou suficiente para as condições impostas, tanto
em relação à mistura quanto em relação ao tamanho do tanque.
Uma alternativa bastante válida e comum nas indústrias em geral é a utilização de
mais de um impelidor no mesmo sistema com funções diferentes e que se complementam,
como no caso do sistema de alta rotação exemplificado neste trabalho onde cada um dos 3
impelidores possui uma uma finalidade diferente.
Para sistemas de agitação sólido-líquido, recomenda-se uma relação de H/T variando
entre 0,75 e 1,5 (TERRON, 2012). Segundo Filho (2002), para adicionar mais de um
propulsor ao sistema de agitação, a distância entre os impelidores deve ter um valor entre D e
2D. E consequentemente, aumentar a altura do tanque para que adequar o projeto do sistema
para 2 impelidores conforme as especificações. A Tabela 26 mostra os valores dessa distância
para cada caso estudado:
Tabela 26 – Valores da distância entre os impelidores para

cada caso estudado.
Parâmetro Valor
D/T=1/2 Entre 1,25 e 2,5 m

Distância entre
impelidores (m)
D/T=1/4 Entre 0,625 e 1,25 m
Caso a altura do tanque necessária para instalar os 2 impelidores for muito grande,
analisar então o melhor diâmetro do impelidor para a situação como no caso proposto, pois
para o diâmetro do impelidor igual a 1,25 haveria um impedimento para a utilização do valor
58
máximo de distância entre os impelidores, visto que a altura do líquido é de 2,5 m, podendo
acarretar em um mal posicionamento dos agitadores.
O novo número de potência pode ser calculado através da multiplicação do número de
potência para um agitador pelo número de agitador. Como nesse caso especificamente o
número de potência é igual nos dois casos, o novo número de potência seria igual a 2
indicando um maior consumo de energia, visto que o número de potência está intimamente
ligado com isso. Consequentemente, esse gasto a mais de energia gera a necessidade de
avaliar se o motor utilizado para fornecer a energia para o sistema é suficiente para atender a
demanda energética.
5. CONCLUSÕES
Através das análises feitas baseadas nos cálculos de dimensionamento, pode-se
concluir que o sistema proposto com apenas um impelidor do tipo pás inclinadas com um
tanque com 4 chicanas não se mostrou eficiente para manter os ingredientes sólidos em
suspensão e consequentemente homogeneizar suficientemente a mistura do sorvete. Isso pode
ser constatado devido ao baixo número de Reynolds em ambos os casos, aos cálculos de
níveis de agitação que demonstraram agitações no geral fracas, e ao valor da velocidade
terminal que indica sedimentação dos ingredientes. Como sugestão para que o sistema se
torne eficiente para preparar adequadamente essa mistura é a adição de mais impelidores,
reavaliando parâmetros como seu consumo de energia, eficiência do motor e adequando a um
modelo de tanque que consiga conter os impelidores com a distância correta entre eles.
Também foi observada a influência da relação entre o diâmetro do impelidor e o
diâmetro do tanque, onde para o sistema com maior diâmetro de impelidor seus resultados
apesar de ineficientes, foram melhor do que com um diâmetro de impelidor menor. Seu
consumo de energia foi menor, apresentou um maior número de Reynolds e nível de agitação.
Através das especificações apresentadas no trabalho pode-se afirmar que o sistema de
alta rotação é mais eficiente do que o sistema de baixa rotação, pois além de impor maior
agitação ao sistema, possui impelidores que desempenham funções cruciais para garantir uma
boa mistura de sorvete: A hélice bombeia a mistura e garante a distribuição homogênea dos
ingredientes, a pá inclinada evita a sedimentação dos ingredientes na superfície e o tipo
cowles garante a dissolução adequada dos ingredientes sólidos.
Atualmente, programas como o CFD vêm sido utilizado para realizar os cálculos e
análises apresentadas no trabalho de forma muito mais rápida e eficaz. Porém, a teoria por
59
detrás da operação unitária da agitação ainda precisa ser bastante estudada para que seus
cálculos de tornem mais precisos e confiáveis.
6. REFERÊNCIAS BILIOGRÁFICAS
1. ABIS – Associação brasileira das Indústrias e do Setor de Sorvetes; Disponível em:
http://www.abis.com.br/institucional_historia.html, último acesso: 27/04/2014;
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379 de 26 de Abril de 1999. Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Brasília,
abr. 1999;
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and Nutrition, v. 21, n.1, p. 155-165, jan/mar. 2010;
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em: http://tecalim.vilabol.com.br; 2010.
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Engenheiros Químicos, Rio de Janeiro, LTC, 2012;
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Mistura na Indústria, 2ª Edição, LTC, Rio de Janeiro, 2012;
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Operações Unitárias 2, Engenharia de alimentos, UNICAMP.
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(Engenharia Química), Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, dezembro
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9. OLIVEIRA, Katherine Helena; Comportamento reológico de diferentes tipos de

sorvete, dissetação de mestrado,Universidade Federal de Santa Catarina, 2005..
10. ORTEGA, E. Movimento de Partículas em Fluidos, Laboratório de Engenharia

Ecológica e Informática Aplicada – LEIA, Universidade de Campinas, 2012, disponível em:
www.unicamp.br/fea/ortega/aulas/aula17_MovimentoParticulas.ppt, acessado em:
15/06/2014).
60
11. BARBOSA, Eduardo José.; Dimensionamento do eixo do impelidor em sistemas de

agitação e mistura para processos industriais, dissertação de mestrado, Universidade
Estadual de Campinas, 2004.
12. BENACHOUR, M.; TEODOSIO, J. R.; Módulo de agitação e mistura, Aula de

operações unitárias I, Universidade federal de Pernambuco, 2011.
13. FELLOWS, P. J.; Tecnologia do Processamento de Alimentos, 2ª Edição, Editora

Artmed, São Paulo, 2008.
14. MCCABE, W. L.; SMITH, J. C.; HARRIOTT, P.; Unit Operations Of Chemical
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15. MYERS, K. J.; REEDER, M. F.; FASANO, J. B.; Optimize Mixing by Using the
Proper Baffles, CEP Magazine, p. 42-47, 2002, disponível em:
http://people.clarkson.edu/~wwilcox/Design/mixopt.pdf, acessado em 20/07/2014.
16. RODRIGUES, Luiz Eduardo Miranda J.; Aula 10 – Escoamento Laminar e

Turbulento, IFPE – São Paulo.
17. PAUL, Edward L.; ATIEMO-OBENG, Victor A.; KRESTA, Suzanne M. Handbook
of Industrial Mixing, 1 ed, John Wiley & Sons, Inc., 2004.
18. TAGLIARI, Marcos, Influência de diferentes hidrocoloides no comportamento

reológico de bebidas lácteas não fermentadas, dissertação de mestrado, Instituto Mauá de
tecnologia, 2011.
19. FILHO, Francisco Maugeri; Engenharia Bioquímica, Curso de Pós-Graduação da

UNICAMP, Faculdade de Engenharia de Alimentos, 2002.
20. Disponível em: ttp://www.finamac.com.br/br/noticias/2013/10/541/mercado-de-

sorvete-e-picoles-no-brasil-esta-aquecido, Último acesso: 27/04/2014;
21. Disponível em:

https://www.extrapratica.com.br/BR_Docs/Portuguese/FISPQ/ACUCAR%20CRISTAL.pdf,
acessado em 20/06/2014.
22. Disponível em: http://www.efitrans.com.br/arquivos/GOMA%20GUAR.pdf, acessado

em 20/06/2014.
23. Disponível em:

http://www.agencia.cnptia.embrapa.br/Agencia8/AG01/arvore/AG01_196_21720039246.htm
l, acessado em 20/06/2014.

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

CENTRO DE TECNOLOGIA E GEOCIÊNCIAS

Juliana Damasceno da Cruz Gouveia de Carvalho

Orientadora: Andrelina Maria Pinheiro Santos

DEQ – Departamento de Engenharia

Cidade Universitária- Recife – PE

Telefax: 0-xx-81- 21268717

JULIANA DAMASCENO DA CRUZ GOUVEIA DE CARVALHO

DIMENSIONAMENTO DE SISTEMA DE AGITAÇÃO NA INDÚSTRIA

Trabalho de conclusão de curso

Orientador: Prof.ª Andrelina Maria

Palavras-chave: Sorvete. Agitação. Mistura.

Tabela 1- Vantagens e limitações de alguns ingredientes utilizados em sorvetes................................. 14

3.2.4.2. Experimento ........................................................................................................ 33

Tem acontecido um aumento substancial no consumo de sorvetes no Brasil, mercado que

Apesar da ideia da refrescância do sorvete, o consumo do produto na Europa é

O nordeste do Brasil tem despontado como a grande oportunidade mercadológica. Quem é

Dentre as várias etapas do processo de fabricação de sorvete, A etapa inicial é a

importante, possuírem um agitador capaz de homogeneizar e dissolver totalmente esses

O trabalho tem como objetivo analisar as matérias primas utilizadas na preparação do

De acordo com a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) e a resolução –

Quanto à composição básica, são classificados como:

 Sorvetes de creme, que são os produtos elaborados basicamente com leite e ou

 Gelados de frutas, ou sorbets, que são os produtos elaborados basicamente com

Em relação ao processo de fabricação e apresentação, tem-se:

 Sorvetes de massa ou cremosos: são misturas homogêneas ou não de ingredientes

2.2. COMPOSIÇÃO E REOLOGIA DO SORVETE

A composição do sorvete é bastante variada, normalmente apresentando 8 a 20% de

Figura 1- Constituição do sorvete.

Fonte: Treinamento Unilever, Recife, 2012.

Tabela 1- Vantagens e limitações de alguns ingredientes utilizados em sorvetes.

Constituintes Vantagens Limitações

Açúcar  Fonte barata de  Doçura excessiva

Fonte: SOUZA, J.C.B. et al, 2010.

Conhecer reologicamente seu produto é muito importante, pois auxilia no seu

2.3. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO SORVETE

Figura 2: Fluxograma do processo produtivo do sorvete.

Fonte: Treinamento Unilever, Valinhos, 2014.

1. Os ingredientes são adicionados em um tanque sobre agitação e são misturados e

8. O produto acabado deve passar um período de aproximadamente 24 h em uma câmara

2.4. AGITAÇÃO E MISTURA

Tabela 2 – Diferentes operações de mistura.

Líquido/sólido Suspensão Dissolução

Gás/Líquido Dispersão Absorção

Miscíveis Mistura Reação

Circulação Bombeamento Transferência de calor

Fonte: MCCABE, 1993.

2.4.2. Agitação e mistura na indústria de alimentos

Mecanicamente os misturadores e agitadores são utilizados na formulação e fabricação

 Promover a transferência de massa entre sólido e líquido e/ou as reações químicas

3) Pode envolver líquidos de alta viscosidade e não newtonianos;

2.4.3. Esquema geral de um tanque de agitação

Um sistema padrão para realizar a agitação envolvendo líquidos é constituído das

Figura 3 – Esquema e dimensões padrão de um

Fonte: TERRON, 2012.

O projeto do sistema de agitação transcorre em várias etapas: primeiro se escolhe o

2.4.4. Classificação dos agitadores

2.4.4.1 Tipo de escoamento

Um sistema de agitação pode apresentar três componentes diferentes de fluxo: axial,

Figura 4 – Componentes em um sistema de agitação: a) radial, b) axial

Fonte: MARTINI, 2010.

Os impelidores cujo fluxo tangencial (Figura 4c) é o predominante, operam

suas características. São usualmente empregados em processos em que se requeiram ações

2.4.4.2. Forma dos impelidores