ANALISIS DE FALLO PISTÓN DE MOTOR DE
COMBUSTION INTERNA “VOLVO XC60”
ALEACIONES DE ALUMINIO
Ana G. Salinas, Miguel S. Huérfano, Jair H. Tovar, Jonathan A. Saldarriaga
Universidad Nacional De Colombia, Facultad de Ingeniería, Departamento de Ingeniería Mecánica Y
Mecatrónica, Materiales De Ingeniería, Bogotá D.C Colombia
Palabras clave— aleación de aluminio,
termofluencia, metalografía, dureza, ensayo de
tintas penetrantes, fabricación de pistones,
composición química, fractura.
Key Words-- aluminum alloy, creep,
metallography, hardness, dye penetrant testing,
manufacturing pistons, chemical composition,
fracture.
Resumen—En el siguiente artículo científico se
presenta el análisis de fallo de un pistón de motor
de combustión interna de un motor de automóvil
VOLVO XC60 el cual fallo de en su cámara de
combustión por un fenómeno llamado auto
detonación, esto debido a diversos factores que
van a ser mostrados y analizados a los largo del
artículo.
También se presenta una sección de términos que
se tornan esenciales para la lectura y el análisis de
dicho fallo, partiendo desde la fabricación del
pistón y los procesos a los que pudo ser sometido,
hasta los procedimientos seguidos en cada uno de
los ensayos hechos.
Para el análisis de fallo se presentan una serie de
ensayos realizados al material del cual está
fabricado el pistón (aluminio A390.0-T6), dentro
de los cuales se va a llegar a una conclusión final
sobre la posible causa que dio el fallo del material,
teniendo en cuenta factores como el uso de la
gasolina inadecuada, mal uso del conductor sobre
la camioneta, cambios de microestructura debido a
temperaturas muy elevadas en la cámara de
combustión, entre otros.
Abstract-- Failure analysis of a piston internal
combustion engine of an automobile engine is
presented in the following article scientific
VOLVO XC60 which failure in its combustion
chamber by a phenomenon called self
detonation, this due to various factors that will
be displayed and analyzed to throughout the
article.
A section of terms that become essential to the
reading and analysis of such failure, starting
from the manufacture of the piston and the
processes that could be subjected to the
procedures is also presented in each of tests
performed.
For the analysis of a series of failure tests
performed on material which is manufactured
piston (aluminum A390.0-T6), within which is to
reach a final conclusion on the possible causes
of failure gave presents materials, taking into
account factors such as the use of improper
gasoline, misuse of the truck driver,
microstructure changes due to very high
temperatures in the combustion chamber, among
others.
INTRODUCCION
El análisis de fallo es un campo importante y muy
extenso dentro de la Ingeniería Mecánica, por este
motivo su aprendizaje es esencial puesto que saber
la causa de fallos en mecanismos o piezas
mecánicas pueden ser un factor importante para el
mejoramiento de estos mismos, así como para el
ahorro económico en una empresa, teniendo en
cuenta que la reiteración de fallos en mecanismos
representa grandes pérdidas de dinero.
El fallo de una pieza no solo se puede dar por
problemas en los mecanismos, en nuestro caso en
el motor de combustión interna, sino también en el
proceso de conformado en el material o por mal
uso del mismo, esto se ve de acuerdo al análisis
hecho y al seleccionado durante un proceso de
análisis de fallo.
Escoger los ensayos adecuados para obtener
indicaciones acerca de la causa del fallo se torna
un factor importante dentro del análisis, puesto
que si se tienen los resultados correctos es posible
llegar a la posible causa y así determinar el por
qué es causado un fallo.
 OBJETIVOS
 Predecir la posible causa del fallo de un
pistón.
 Adquirir experiencia en el análisis de
fallo.
 Aprender sobre aleaciones de aluminio,
sus principales propiedades y sus
métodos de fabricación.
 Mostrar al lector el procedimiento a
seguir en el análisis de fallo.
 Aplicar lo aprendido durante el curso de
Materiales de Ingeniería.
MARCO TEORICO
CARACTERÍSTICAS DE FABRICACIÓN
En esta sección se presenta brevemente
consideraciones importantes en aspectos como el
maquinado, conformado, forjado entre otros de las
aleaciones de aluminio:
1. La maquinabilidad de la mayoría de
aleaciones de aluminio (AA) es
excelente. Entre los varios tipos de
aluminios forjados y fundidos y entre los
vastos rangos de temperatura a los que
son producidos, hay una considerable
variación en las características
mecánicas, que requieren herramientas y
técnicas especiales. La dureza y el límite
elástico son usados como referente para
una aproximación de la maquinabilidad.
2. Proceso de molienda por método
químico, la remoción de metal por
ataque químico es uno de los procesos
más económicos y especializados en la
reducción del espesor de piezas
especializadas como partes de fuselajes
hechas de este material, de lo que se
obtiene una excelente fuerza en relación
al peso.
3. El conformado esta entre las
características más importantes del
aluminio y sus aleaciones, tensiones
específicas, los límites elásticos de cada
una, la ductilidad que presentan y los
respectivos rangos de dureza, controlan
las diferencias en las deformaciones
permitidas, estas propiedades son por
supuesto determinadas por ensayos, que
se realizan de forma controlada,
especialmente se estudian los
comportamientos a diversos entornos
para poder decidir si son aceptables para
alguna aplicación. Uno de los aspectos a
tener en cuenta es el fortalecimiento que
se realizará a la aleación, escoger uno
depende en gran medida de la severidad
y naturaleza de la operación de
conformado. Entre estas operaciones
están:
a. Embutición profunda: El
embutido profundo es una
extensión del prensado en la que
una lámina de metal, se le da
una tercera dimensión
considerable después de fluir a
través de un dado. Ver imagen
de proceso 1.
b. Perfilado: es un proceso de
fabricación por deformación
plástica que se aplica a chapa
metálica. Se emplea para
obtener, a partir de una chapa
inicial plana, productos cuya
sección transversal es constante
a lo largo de toda la longitud de
los mismos. El perfilado es un
proceso continuo y por su alta
productividad está
especialmente indicado para
series de productos elevadas.
Ver imagen de proceso 2.
 Cuando la aplicación requiere una buena
relación de esfuerzo soportado y peso,
los procesos de conformado pueden venir
después de un buen tratamiento térmico,
obteniendo las propiedades deseadas.
4. La forjabilidad en las aleaciones de
aluminio son también amplias y dependen en gran
medida de la aplicación en la que se
desenvuelven, las matrices de aluminio forjado
son usualmente
 Imagen de proceso 1: Embutición profunda. Ref.: wikimedia.org

Imagen de proceso 2: Perfilado. Ref.: es.wikipedia.org

producidas con un refinamiento muy alto incluso
mayor que algunos aceros. Un factor importante
ante este proceso son los requisitos de presión,
que para las aleaciones de aluminio varían
ampliamente, esto causado en gran medida por la
composición química, las condiciones de
lubricación y las temperaturas a las que se realiza
el proceso. Se considera que las AA son mucho
más difíciles de forjar que la mayoría de aceros al
carbono y otros tipos de aceros. Pero superan en
forjabilidad a las aleaciones de Ni-Co y las
aleaciones de Ti.
5. Uniones, el aluminio puede ser unido a otros
materiales por una variedad de métodos,
incluyendo entre ellos a la soldadura, unión por
adhesivos, remachado, y por pernos. Para tener en
consideración algunos factores que afectan la
soldabilidad del aluminio son:
a. Revestimiento de óxido de aluminio:
Puede afectar la ductilidad de la
aleación.
b. Conductividad térmica: El calor
debe ser suministrado cuatro veces
 más rápido que para un acero para
elevar la temperatura uniformemente
en un nivel local.
c. Coeficiente de dilatación térmica:
Debe prestarse atención a la
deformación permanente que puede
resultar del proceso de soldadura, el
c.d.t. del Al es aproximadamente dos
veces el de un acero.
d. Características de fusión: El punto
de fusión del aluminio es mucho más
bajo que el de por ejemplo el acero y
el cobre, para no estropear la pieza
debe controlarse y tenerse en cuenta
la termofluencia.
e. Conductividad Eléctrica: Las
máquinas de soldadura para el
aluminio deben proveer la corriente
requerida para producir un efecto
notable y no dañino en el
posicionamiento del cordón de
soldadura.
METALURGIA FÍSICA
El aluminio por sí solo, es un elemento con una
muy baja resistencia mecánica alrededor de 10
MPa. Las principales preocupaciones en estas
aleaciones son los efectos de composición, el
comportamiento frente al trabajo mecánico y las
respuestas a los tratamientos térmicos que se
puedan realizar, todo con el fin de mejorar las
propiedades mecánicas, los dos métodos más
comunes para incrementar la resistencia mecánica
de las aleaciones de aluminio son:
 Dispersión de segundas fases o
elementos en solución sólida y
trabajarlos en frío.
 Disolución de los elementos aleantes en
solución sólida y precipitar los como
microscópicas partículas distribuidas
 Una solución sólida es una solución en
estado sólido de uno o más solutos en un
disolvente.
Fases en las aleaciones de Aluminio
Los elementos presentes en la mayoría de las
aleaciones de aluminio comercial para
incrementar las propiedades mecánicas de esta
son:
 Cobre
 Magnesio
 Manganeso
 Silicio
 Zinc
Especialmente cuando se combinan con procesos
de endurecimiento por envejecimiento, la
solubilidad de estos elementos en él Al, son
bastante altas para estos elementos y suele
aumentar con la temperatura.
Ver diagrama solubilidad en función de la
temperatura. Ref: ASM Handbook Vol. 2
Properties and Selection Non-Ferrous Alloys
and Special- Purpose Materials.
Diagrama solubilidad en función de la
temperatura: Equilibrio de solubilidad sólida
como función de la temperatura de los
microaleantes más comunes en aleaciones de Al.
La máxima solubilidad en las aleaciones de
aluminio se presenta en las temperaturas:
 eutécticas
 peritécticas
 monotéctica
A medida que la temperatura decrece así mismo lo
hace la solubilidad. Esos elementos estando en la
solución sólida antes de sus valores de solubilidad
son esenciales y constituyen una única fase.
Segundas Fases Constituyentes
Cuando un elemento excede el límite de
solubilidad en la aleación, este elemento
constituye una segunda fase, que puede ser:
 Siendo parte de la matriz como un
elemento puro, entre estos están el Si, el
Sn y el Be.
 Siendo parte de la matriz como una fase
intermetálica, al encontrar con quien
enlazarse, en este están elementos tales
como e Mn y el Cr.
Algunos elementos sin embargo producen fases
terciarias y hasta mayores tales como el Si y el
Sn, en fases cuaternarias los intermetálicos pueden
formar estructuras que suelen ser isomorfas.
Algunos otros producen enlaces con él Al,
formando aleaciones binarias y terciarias, las
estructuras que se pueden formar son variadas y
algunas son muy complejas.
Predicción de la formación de fases
intermetálicas: Son variadas las fases
intermetálicas en estas AA, pues el aluminio es
altamente electronegativo y trivalente, los detalles
dependen en suma media de los rangos y cantidad
de microaleantes que se tiene y con ayuda de los
diagramas de fase puede preverse el
comportamiento de las formaciones de estas fases,
teniendo en mente las clases de diagramas que
existen el diagrama metaestable y el de equilibrio.
La ayuda de softwares especializados han
mejorado la comprensión y evaluación de los
diagramas de fase, que ayudan a tener más
exactitud y confiabilidad frente a las formaciones
de estas fases.
Mecanismos de fortalecimiento
El predominante objetivo de estos microaleantes
es mejorar propiedades tales como la resistencia a
la tracción, la resistencia a la termofluencia y a la
fatiga, aumentar la dureza, entre otros. Los
efectos sobre estas propiedades se ven afectados
específicamente, por los micro-constituyentes que
se escogen para ser parte de la aleación, por su
comportamiento mostrado en general en los
diagramas de fase y las subsecuentes
microestructuras que resultan en la solidificación,
del tratamiento térmico y/o de procesos como
endurecimientos artificiales. Los factores en
general dependen si la aleación:
 No es tratable térmicamente (NTT): el
fortalecimiento cuando la aleación es
NTT, se produce a partir de la formación
de solución sólida, con constituyentes
microestructurales de segunda fase
precipitados dispersamente, y/o por
endurecimiento por deformación.
 Es tratable térmicamente (ETT): para
productos forjados y fundidos donde la
solubilidad decrece a medida que lo hace
la temperatura y en concentraciones que
exceden la solubilidad en solución sólida.
El objetivo es un endurecimiento por
precipitación, sin embargo el tratamiento
térmico no lo hace por sí solo, son
necesarios, procesos de endurecimiento
por envejecimiento, envejecimiento
natural que se refiere a la formación
espontánea de una estructura de la zona
G-P durante la exposición a temperatura
ambiente. Ver figura envejecimiento
natural de tres soluciones tratables
térmicamente. Ref.: ASM Handbook
Vol. 2 Properties and Selection Non-
Ferrous Alloys and Special- Purpose
Materials.
Curvas de envejecimiento natural de tres
soluciones tratables térmicamente de AA.
EFECTOS GENERALES DE LOS
MICROALEANTES EN LAS ALEACIONES
DE ALUMINIO
En propiedades físicas:
La mayoría de propiedades físicas como la
densidad, el punto de fusión, la capacidad
calorífica, el coeficiente de dilatación térmica y la
conductividad térmica y eléctrica, se ven afectadas
por la presencia de algunos elementos. Por
ejemplo, en aquellos casos en los que estos
microaleantes pueden ser disueltos o precipitados
por tratamientos térmicos, estas propiedades se
ven bastante afectadas, particularmente la
densidad y la conductividad.
En propiedades electroquímicas y de resistencia
a la corrosión:
I. Se ven afectadas bastante tanto las
soluciones sólidas en donde los solutos se
incluyen en la estructura cristalina del
material base, como en las fases
adicionales. También se debe
particularizar que las propiedades pueden
mejorarse más aún con tratamientos
térmicos. Adiciones de Cu pueden hacer
que el material base se comporte
catódicamente (polo negativo), mientras
 que adiciones de zinc, hacen que el
comportamiento se direccione a una
anódica (polo positivo), esto en
porcentajes específicos.
II. Las aleaciones de aluminio, se comportan
muy bien en ambientes corrosivos, esto
causado por una 'pasividad' que
proporciona una película de óxido de
aluminio. Si esta película llegase a sufrir
algún daño, se reformaría casi
inmediatamente, lo que proporciona una
muy buena confianza a la resistencia a la
corrosión y a su buen comportamiento
frente a medios adversos. Sin embargo
este auto-recubrimiento que obtienen las
aleaciones de aluminio, se ven afectadas
por partículas de segundas fases en la
matriz, por lo que entre menos impurezas
es mayor la resistencia que presenta el
aluminio ante estos medios. Por ejemplo,
adiciones de cobre disminuyen esta
resistencia, por el carácter catódico que
le da al material.
Efectos de impureza:
Muchos aleantes tienen un efecto significativo
estando por debajo del 1% de peso en la aleación,
por lo que el control de estos es muy importante,
pues dependiendo del papel que desenvuelvan las
propiedades mecánicas pueden verse en
detrimento o aumento. Cantidades tan extremas
como la milésima parte de un 1% de Si y Ca
pueden ser la diferencia entre fracasar al fabricar
una aleación 5XXX.
 Algunos elementos aumentan la
maquinabilidad y las propiedades, por
ejemplo el silicio que es uno de los
microaleantes más importantes del
aluminio, pues tiene la particularidad de
mejorar la colabilidad del aluminio que
es tan problemática.
Control de refinamiento de grano:
En los procesos en los que sea importante el
tamaño de grano para darle las propiedades
apropiadas a la aleación de aluminio, suelen
incluirse en la matriz microaleantes como el
titanio o el boro, o proporciones determinadas de
ambos, el propósito de estas adiciones es controlar
el tamaño de grano en la colada de fabricación.
Los elementos que mejor controlan el tamaño de
grano y formas producidas son el manganeso, el
cromo y el zirconio.
Pequeñas cantidades de estos microaleantes son
añadidos a las aleaciones para el control del
tamaño de grano y el comportamiento de re-
cristalización. El control del tamaño de grano
proporciona dominio sobre las siguientes
propiedades:
 Asegurar la resistencia a la corrosión por
tensión (Cracking).
 Alta resistencia a la fractura.
 Y buenas características de formado.
 Mejoramiento en la resistencia a la
tensión.
 Mejoramiento de la resistencia a la
fatiga.
 Mejoramiento de la resistencia a la
termofluencia.
 Para que estos elementos cumplan su
propósito deben estar precipitados y bien
distribuidos por toda la matriz, esto se
debe tener en cuenta en el proceso de
colado.
Aluminio Secundario:
Este es el aluminio que ha sido reciclado y que
constituye una importante fracción del material
base para realizar nuevos dispositivos de toda
índole. Estos son tratados para remover las
impurezas o microaleantes que no son necesarios
para el futuro dispositivo, pero que pueden ser
útiles para otras aplicaciones, en particular el
magnesio es uno de los que se remueven para
otras aplicaciones (este proceso se hace fundiendo
la matriz y añadiendo gas de cloro y sales de
haluro).
EFECTOS ESPECÍFICOS DE LOS
MICROALEANTES Y DE LAS IMPUREZAS
EN LAS ALEACIONES DE ALUMINIO
Algunos de estos efectos, sobre todo, los
referentes a las impurezas no están bien
documentados y aplican sólo para algunas
condiciones particulares. A continuación una lista
breve de estos efectos producidos por elementos
específicos (se utilizarán los símbolos y nombres
de los elementos indistintamente en las
descripciones):
Antimonio: Se añade a las aleaciones de Al-Mg
para producir una capa protectora de oxicloruro de
Sb, que mejora la resistencia a la corrosión en
agua salada.
Arsénico: Puede brindarle al Al un
comportamiento semiconductor. El As, es un
elemento muy tóxico, por lo que hay que
controlarlo con límites muy estrictos cuando el Al
se utiliza en envasados de comida.
Berilio: se utiliza en aleaciones de Al-Mg para
reducir la oxidación a elevadas temperaturas, pues
difunde a la superficie y crea una película
protectora. Este puede ocasionar problemas al ser
utilizados en aleaciones de aluminio que tienen
contacto con comida, por posibles efectos de
envenenamiento.
Bismuto: por su bajo punto de fusión, aumenta la
maquinabilidad de las aleaciones Al-Mg, sin
embargo su solubilidad en el Al, es limitada por lo
que puede formar una fase blenda, también
pueden agregarse a las aleaciones Al-Mg para
evitar la fisuración en caliente causada por el Si.
Boro: usado en estas aleaciones para refinamiento
de grano y para aumentar la conductividad
ayudando a la precipitación de V, Cr, Mo. El boro
puede, como ya se dijo, ayudar al refinamiento
durante la solidificación, el solo como
microaleante a niveles de 0,005% y 0,1% en peso,
pero en particular es más efectivo cuando tiene la
compañía de Ti en la matriz.
Cadmio: encuentra limitadas aplicaciones en las
aleaciones de Al, posee un bajo punto de fusión;
en las aleaciones Al-Cu, funciona como
catalizador del proceso de endurecimiento por
envejecimiento, aumenta la resistencia mecánica y
a la corrosión, es usado para reducir el tiempo de
envejecimiento de aleaciones Al-Zn-Mg (a niveles
específicos). Cuando el Al no está aleado, el Cd
puede ocasionar la reducción de la resistencia a la
corrosión.
Calcio: tiene muy poca solubilidad en él Al, por
lo que puede llegar a formar el intermetálico
CaAl4. Un interesante grupo de aleaciones que
contienen 5%Ca y 5%Zn tiene propiedades
superplásticas. En aleaciones Al-Si-Mg puede
disminuir el endurecimiento por envejecimiento.
En aleaciones solo Al-Si incrementa la resistencia
mecánica y disminuye la elongación. En pequeñas
proporciones (10 ppm) puede aumentar la
tendencia a atraer hidrógeno en aleaciones de
aluminio fundido.
Carbono: puede estar presente como impureza
formando oxicarburos y carburos, el más común
es Al4C3, aunque también puede formarse
carburo de titanio.
Cerio: en algunas aleaciones incrementan la
fluidez y reducen la adherencia de troquel.
Cromo: suele estar en las aleaciones como
impureza, tiene un gran efecto en la resistividad
eléctrica. Junto a otras impurezas puede crear
gruesas inclusiones o adiciones. Es usado como
controlador de la estructura de grano, para
prevenir el crecimiento del mismo en aleaciones
Al-Mg, en aleaciones Al-Mg-Si, previene la re-
cristalización.
Cobalto: en aleaciones Al-Si-Fe, tiende a quitarle
papel al Si, formando una fase Al-Co-Fe.
Galio: reduce las propiedades mecánicas, y la
resistencia a la corrosión, desde porcentajes muy
pequeños.
Hidrógeno: puede ocasionar porosidad en la
matriz, por su alta solubilidad en el Al, lo que
puede producir una grave disminución de las
propiedades mecánicas, por los concentradores de
esfuerzo que ocasiona.
Iridio: en aleaciones Al-Cu tiene buenos efectos
para el proceso de endurecimiento por
envejecimiento, pero puede perder su efecto en
compañía del Mg.
Hierro: es el elemento más común como
impureza que se encuentra en matrices de
aluminio, por su gran solubilidad en él. Puede
encontrarse unido en segundas fases con Al, u
otros elementos. Produce aumentos en la
resistencia mecánica y a termofluencia. Reduce el
tamaño de grano en los productos forjados. Ver
figura de efectos del Hierro con Silicio en
resistencia a la tracción y límite de elasticidad.
Ref: ASM Handbook Vol. 2 Properties and
Selection Non-Ferrous Alloys and Special-
Purpose Materials.
Efectos del Hierro con Silicio en resistencia a la
tracción y límite de elasticidad.
Plomo: en porcentajes bajos aumenta la
maquinabilidad de la aleación de Al. Puede causar
fragilización en caliente en aleaciones Al-Fe-Mg.
Litio: puede facilitar la corrosión y decoloración
del Al, puede ocasionar una disminución en las
características superficiales. Aunque no es usado
comercialmente aleado con el aluminio puede
mejorar el endurecimiento por envejecimiento.
Las aleaciones Al-Cu-Mg-Li son particularmente
interesantes porque pueden ser tratados
térmicamente bajo tensión.
Magnesio: este precipita preferiblemente en los
límites de grano como una fase altamente anódica,
que produce susceptibilidad a la fisuración
intergranular y a la corrosión. Sin embargo,
aumenta la resistencia mecánica sin perjudicar la
ductilidad del Al.
Manganeso: este disminuye la resistividad.
Aumenta la resistencia mecánica en solución
sólida o como precipitado, además que es útil para
el control de la estructura de grano. Ver figura de
efecto del manganeso en propiedades de tracción
de Al forjado. Ref: ASM Handbook Vol. 2
Properties and Selection Non-Ferrous Alloys
and Special- Purpose Materials.
Efecto del manganeso en propiedades de
tracción de aleaciones de Al forjado
Mercurio: afecta negativamente la resistencia a la
corrosión.
Molibdeno: funciona como refinador de grano.
Níquel: presente como intermetálico en pequeñas
cantidades por su baja solubilidad en el Al, por
encima de un 2%, aumenta la resistencia mecánica
pero reduce la ductilidad. En aleaciones Al-Cu y
Al-Si aumenta la dureza y la resistencia mecánica
trabajando a elevadas temperaturas, pero reduce el
coeficiente de expansión.
Niobio: funciona limitadamente como refinador
de grano en aluminio fundido.
Fósforo: Puede mejorar la maquinabilidad de las
aleaciones Al-Si.
Silicio: después del hierro, es el de mayor nivel de
presencia en las aleaciones de aluminio como
impureza. Es muy importante a la hora de mejorar
la colabilidad del aluminio fundido, sin embargo
se debe tener mucho cuidado en el proceso, pues
este no alcanza a fundir por su alto punto de
fusión, por lo que en el proceso se debe
homogenizar muy bien la mezcla de Al-Si.
Plata: es extremadamente soluble en el aluminio,
pero por costos no es muy utilizado. En pequeñas
proporciones ayuda a mejorar la resistencia
mecánica y la resistencia a la corrosión por
tensión, en aleaciones Al-Zn-Mg.
Azufre: se ha demostrado experimentalmente que
el azufre puede usarse para modificar las
aleaciones Al-Si hipo e hipereutécticas.
Estaño: en pequeñas cantidades incrementa la
respuesta de las aleaciones de Al-Cu al
envejecimiento artificial seguido de un
tratamiento térmico. Por lo anterior incrementa la
resistencia mecánica y a la corrosión. Grandes
cantidades de estaño pueden producir fisuración
en caliente en aleaciones Al-Cu; el Mg puede
afectar sus buenas características como
microaleante.
Titanio: este reduce la conductividad del
aluminio, pero esta reducción se puede controlar
con adiciones de B; la mayor aplicación del Ti es
la de ser un muy buen refinador de grano,
trabajando en conjunto con el B, estos dos
también previene el agrietamiento.
Vanadio: es un refinador de grano, pero no tan
eficiente como el Ti y el Zr, la temperatura de re-
cristalización se ve elevada en presencia del Va.
Zinc: las aleaciones de Al-Zn son muy conocidas
pero su utilización ha sido reducida por problemas
de fractura que se presentan en las matrices
fundidas y en las forjadas, sin embargo con la
adición de algunos elementos se pueden
solucionar estos problemas, obteniendo como
resultado la más alta combinación de propiedades
de tracción de Al forjado.
Zirconio: las adiciones de este elemento en el
rango de 0.1% a 0.3% se usa para formar
precipitados de partículas intermetálicas que
inhiben la re-cristalización. En aleaciones Al-Zn-
Mg se utiliza para aumentar la temperatura de re-
cristalización, y refinar el tamaño de grano en
elementos forjados, sin embargo no al grado del
Ti, el cual se reduce en presencia de Zr.
Referencias de:
ASM Handbook Vol. 2 Properties and Selection
Non-Ferrous Alloys and Special- Purpose
Materials.
CLASIFICACIÓN POR SU PROCESO
Aluminios forjados
Las aleaciones de aluminio en formas usuales para
forja son clasificadas de acuerdo con los
elementos aleantes principales que contenga la
aleación. Para identificar las aleaciones de
aluminio forjado se utiliza una designación
numérica de cuatro dígitos.
Las aleaciones de aluminio para forja pueden ser
divididas en dos grupos:
Aleaciones no tratables térmicamente, que no
pueden ser endurecidas por precipitación y
solamente pueden ser trabajadas en frío para
aumentar su resistencia.
Aleaciones tratables térmicamente, que pueden
ser endurecidas por precipitación con tratamientos
térmicos.
Aluminios fundidos
Las aleaciones de aluminio son fundidas
principalmente por tres procesos: Fundición en
arena, en molde permanente y fundición en
coquilla.
Fundición de arena: Es el más sencillo y versátil
de los procesos de fundición del aluminio. Es
normalmente elegido para la producción de
cantidades pequeñas de piezas fundidas idénticas,
piezas fundidas complejas con núcleos
complicados, grandes piezas fundidas, piezas
fundidas para la construcción
Fundición con molde permanente: Se vierte el
metal fundido en un molde metálico permanente
bajo gravedad y bajo presión centrífuga
solamente. Las piezas fundidas así tienen una
estructura de grano más fino, y son más resistentes
que las piezas fundidas con moldes de arena,
debido a que la velocidad de enfriamiento es más
rápida. Además, las piezas fundidas en molde
permanente poseen generalmente menores
contracciones y porosidad que las piezas fundidas
en arena. Sin embargo, los moldes permanentes
tienen limitaciones de tamaño, y para piezas T: Denomina a materiales que han sido
complejas puede resultar difícil o imposible. endurecidos por tratamiento térmico con o sin
Fundición en coquilla: Se funden piezas endurecimiento por deformación posterior. Las
idénticas al máximo ritmo de producción forzando designaciones de W y T solo se aplican a
el metal fundido bajo considerables presiones en aleaciones de aluminio forjables o de fundición
los moldes metálicos. Las dos partes de la matriz que sean termotratables.
de metal son engatilladas de forma segura para T1: Enfriado desde un proceso de
poder resistir la alta presión. El aluminio fundido fabricación realizado a una elevada
es obligado a repartirse por las cavidades de la temperatura y envejecido de forma
matriz. Cuando el metal se ha solidificado, las natural.
matrices son desbloqueadas y abiertas para extraer T2: Enfriado desde un proceso de fabricación
la pieza fundida caliente. realizado a una alta temperatura, trabajado en
frío y envejecido de forma natural.
T3: Solución tratada térmicamente, trabajada
CLASIFICACIÓN POR SU ESTADO en frío y envejecida a temperatura ambiente
hasta alcanzar una condición estable.
F: Estado bruto. Es el material tal como sale del
T4: Solución tratada térmicamente y envejecida
proceso de fabricación.
a temperatura ambiente hasta alcanzar una
O: Recocido. Se aplica a materiales ya sea de
condición estable. T5: Enfriado desde un
forja como de fundición que han sufrido un
proceso de fabricación a alta temperatura y
recocido completo.
envejecida artificialmente.
O1: Recocido a elevada temperatura y
T6: Solución tratada térmicamente y envejecida
enfriamiento lento.
artificialmente. Son designados de esta forma
O2: Sometido a tratamiento termomecánico.
los productos que después de un proceso de
O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a
conformado a alta temperatura (moldeo o
los alambrones y a las bandas de colada contínua,
extrusión) no son endurecidos en frío sino que
que son sometidos a un tratamiento de difusión a
sufren un envejecimiento artificial.
alta temperatura.
T7: Solución tratada térmicamente y
W: Solución tratada térmicamente. Se aplica a
sobreenvejecida para su completa
materiales que después de recibir un tratamiento
estabilización.
térmico quedan con una estructura inestable y
T8: Térmicamente tratada por disolución,
sufren envejecimiento natural.
trabajada en frío y envejecida artificialmente.
H: Estado de Acritud. Viene con materiales a los
T9: Solución tratada térmicamente, envejecida
que se ha realizado un endurecimiento por
artificialmente y trabajada en frío.
deformación.
T10: Enfriado desde un proceso de
H1. Endurecido por deformación hasta obtener el
fabricación realizado a una elevada
nivel deseado y sin tratamiento posterior.
temperatura, trabajado en frío y envejecido
H2. Endurecido en exceso por deformación y
artificialmente hasta una condición
recocido parcial para recuperar suavidad sin
sustancialmente estable.
perder dutilidad.
H3. Acritud y estabilizado. SERIES DE ALUMINIOS SEGÚN SUS
H4. Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones ALEANTES
endurecidas en frio y que pueden sufrir un cierto
recocido en el tratamiento de curado de la capa de Las aleaciones de aluminio, tanto las forjadas
pintura o laca dada. como las moldeadas se clasifican en función del
elemento aleante que esté en mayor proporción.
A continuación se presenta la designación de las
En ésta clasificación se usa un segundo dígito que aleaciones de aluminio.
indica el grado de endurecimiento por
deformación.
En este sistema el aluminio de 99% o más
pertenece a la serie 1xxx. El primer dígito indica
el aleante principal y el segundo dígito indica los
límites de impureza, si el dígito es cero, no tiene
impurezas. Los últimos dos dígitos en la serie
1xxx expresan el valor en centésimas del aluminio
(ejemplo: La aleación 1060 contiene 99.60% de
Al.)
Serie 2xxx. En estas aleaciones el principal
elemento aleante es el Cu, con nulas o pocas
cantidades de Mg. Las características de esta serie
son: Buena relación dureza-peso y mala
resistencia a la corrosión. Algunas de las
aleaciones de esta serie tienen que ser sometidas a
tratamientos térmicos de solubilidad y a veces de
envejecimiento para mejorar sus propiedades
mecánicas. Una vez hecho esto la serie 2xxx
tiene unas propiedades mecánicas que son del
orden y, a veces superiores, que las de los
aceros bajos en carbono. El efecto de los
tratamientos térmicos es el aumento de la dureza
con una bajada de la elongación. Estas aleaciones
generalmente son galvanizadas con aluminio de
alta pureza o con aleaciones de la serie 6xxx para
protegerlas de la corrosión y que no se produzca
corrosión intergranular. Los usos más frecuentes
que se le dan a estos aluminios en las ruedas de
los camiones y de los aviones, en la suspensión de
los camiones, en el fuselaje de los aviones,
en estructuras que requieran buena dureza
a temperaturas superiores a 150 °C.
Serie 3xxx. En estas aleaciones el principal
elemento aleante es el Mn. Estas aleaciones
tan solo tienen un 20% más de dureza que el
aluminio puro. Eso es porque el Mn solo
puede añadirse de forma efectiva en solo un
1.5%. Por ello hay muy pocas aleaciones de esta
serie. Sin embargo los aluminios 3003, 3×04 y
3105 son muy usados para fabricar utensilios que
necesiten dureza media y que sea necesario buena
trabajabilidad para fabricarlos como son botellas
para bebidas, utensilios de cocina,
intercambiadores de calor, mobiliario, señales
de tráfico, tejados y otras aplicaciones
arquitectónicas.
Serie 4xxx. En esta serie el principal elemento
aleante es el Si que suele añadirse en
cantidades medianamente elevadas (por encima
del 12%) para conseguir una bajada del rango
de fusión de la aleación. El objetivo es conseguir
una aleación que funda a una temperatura más
baja que el resto de aleaciones de aluminio
para usarlo como elemento de soldadura. Estas
aleaciones en principio no son tratables
térmicamente pero si son usadas en soldadura
para soldar otra aleaciones que son tratables
térmicamente parte de los elementos aleantes
de las aleaciones tratables térmicamente pasan
a la serie 4xxx y convierten una parte de la
aleación en tratable térmicamente. Las aleaciones
con un elevado nivel de Si tienen un rango de
colores que van desde el gris oscuro al color
carbón y por ello están siendo demandadas en
aplicaciones arquitectónicas. La 4032 tiene un
bajo coeficiente de expansión térmica y una alta
resistencia al desgaste lo que la hace bien situada
para su uso en la fabricación de pistones de
motores.
Serie 5xxx. Esta serie usa como principal
elemento aleante el Mg y a veces también se
añaden pequeñas cantidades de Mn cuyo objetivo
es el de endurecer el aluminio. El Mg es un
elemento que endurece más el aluminio que el
Mn y además se puede añadir más cantidad de Mg
que de Mn. Las principales características de
estas aleaciones son una media a alta dureza por
endurecimiento por deformación, buena
soldabilidad, buena resistencia a la corrosión en
ambiento marino y una baja capacidad de trabajo
en frío. Estas características hacen que estas
aleaciones se usen para adornos decorativos,
ornamentales y arquitectónicos, en el hogar,
iluminación de las calles y carreteras, botes,
barcos y tanques criogénicos, partes de puentes
grúa y estructuras de automóviles.
Serie 6xxx. En estas aleaciones se usan como
elementos aleantes el Mg y el Si en proporciones
adecuadas para que se forme el Mg2Si.
Esto hace que esta aleación sea tratable
térmicamente. Estas aleaciones son menos
resistentes que el resto de aleaciones, a cambio
tiene también formabilidad, soldabilidad,
maquinabilidad y resistencia a la corrosión.
Estas aleaciones pueden moldearse por un
tratamiento térmico T4 y endurecido por una
serie de acciones que lo completen T6. Su uso
suele ser el de aplicaciones arquitectónicas,
cuadros de bicicletas, pasamanos de los puentes,
equipo de transporte y estructuras soldadas.
Serie 7xxx. El Zn añadido en proporciones que
van desde el 1 al 8 % es el elemento aleante en
mayor proporción en estas aleaciones. A
veces se añaden pequeñas cantidades de Mg
para hacer la aleación tratable térmicamente.
También es normal añadir otros elementos
aleantes como Cu o Cr en pequeñas cantidades.
Debido a que la principal propiedad de estas
aleaciones es su alta dureza se suele usar en las
estructuras de los aviones, equipos móviles y otras
partes altamente forzadas. Debido a que esta
serie muestra una muy baja resistencia a la
corrosión bajo tensión se le suele aplicar
levemente un tratamiento térmico para
conseguir una mejor mezcla de propiedades.
Para las aleaciones por moldeo la designación es
similar, las dos primeras cifras identifican el tipo
de aleación y el grado de pureza del aluminio. La
última cifra que va separada de las otras por un
punto, indica la forma del producto.
Referencias de:
http://ingenieriademateriales.wordpress.com/2009
/04/17/manual-del-aluminio-y-sus-aleaciones/
http://www.juntadeandalucia.es/averroes/iespablo
picasso/1999/articulos/articulo18.PDF
MÉTODOS Y RESULTADOS
Espectroscopia de absorción atómica
El análisis de espectroscopia de absorción atómica
se basa en la radiación de emisión de los átomos
de una muestra. El estado fundamental de un
átomo es el que tiende a estabilizarse a la
configuración electrónica de menor contenido
energético; en este análisis un átomo experimenta
una transición hacia un estado de mayor energía lo
cual conduce a la emisión de frecuencia energética
en forma de luz, equivalente a la diferencia entre
el estado excitado y el estado fundamental.
Debido a este cambio de estado sucede lo que se
conoce como espectro atómico, que es la radiación
electromagnética emitida por un átomo en estado
gaseoso que se mide como una longitud de onda
que es única para cada elemento.
Los componentes fundamentales para realizar este
análisis son:
La fuente radiante que consiste en una lámpara de
cátodo hueco y se basa en un cilindro relleno con
un gas inerte en el cual se encuentra el cátodo que
es el material a analizar y el ánodo que es un
electrodo. Al aplicar una diferencia de potencial a
través del metal y el electrodo, esta fuente emite el
espectro atómico del metal que constituye al
cátodo.
El atomizador con llama se encarga de producir
átomos libres del metal en el haz de la radiación.
Está conformado por un nebulizador y un
cargador. La solución de la muestra es convertida
primero a un fino aerosol, y luego llevada a la
llama que entrega la energía suficiente para
evaporar el solvente y descomponer los
compuestos químicos resultantes en átomos libres
en su estado fundamental. Para una aleación de
aluminio la mezcla de gas más usada para
producir la llama adecuada es la llama óxido
nitroso/acetileno ya que permite determinar con
facilidad elementos como Al, Si, Ti. Aunque la
más usada debido a que ofrece para muchos
elementos un medio ambiente y temperatura
suficientes para la atomización (partículas
metálicas) es la llama aire/acetileno. Temperaturas
entre 1500 y 3000 °C son suficientes para
producir atomización que absorberán parte de la
radiación emitida por la fuente luminosa
Un monocromador que permite aislar una línea de
resonancia del espectro emitido por la lámpara de
cátodo hueco.
Un detector que produce una corriente eléctrica, la
cual es proporcional a la intensidad de la línea
aislada por el monocromador.
Un amplificador, que aumenta la señal pasando
luego a un dispositivo de lectura que puede ser un
software de datos.
La absorbancia es la relación entre la intensidad
de luz que es pasada por una muestra y la
Análisis de resultados
La composición química mostrada en la imagen
anterior, muestra la composición dada por la
aleación de aluminio con la que se ha hecho el
pistón analizado, se denota que el aleante
principal es el silicio con un porcentaje de
intensidad de luz antes de que entre a la muestra.
En espectroscopia de absorción atómica la
concentración de un elemento en una muestra se
determina por comparación de la absorbancia de
la solución muestra con la absorbancia de
soluciones estándar de concentración conocida.
Cuando la absorbancia de soluciones estándar de
concentración conocida del elemento a determinar
se grafica vs. la concentración, se obtiene una
curva de calibración. La curva así obtenida es
generalmente lineal a bajas concentraciones y la
concentración de la muestra puede ser
determinada por interpolación de su absorbancia
en la curva de calibración.
16.281%, del cual podemos inferir debido a que el
proceso de conformado es una aleación de
aluminio de la serie 3xx, los siguientes aleantes
con mayor porcentaje son el niquel, cobre y
magnesio, los cuales le dan al material resistencia
a la corrosión, maleabilidad y propiedades de
conformado y excelentes propiedades mecánicas,
además de una buena resistencia a la fractura y huella en la muestra la cual es medida y
algo muy llamativo y que es claro que debe poseer convertida a dureza knoop (HK):
el material debido al trabajo que debe realizar es
la resistencia a altas temperaturas, puesto que los
microaleantes que posee ayudan a elevar su
temperatura de fusión y a si mismo elevar sus
propiedades mecánicas a estas temperaturas,
teniendo en cuenta que en la cámara de Donde P es la carga aplicada en Kg y l en mm es
combustión de un motor como el que posee la la longitud del eje mayor de la huella en la probeta
camioneta se manejan temperaturas de alrededor de forma de rombo. A continuación se muestran
de 300 c° y con altas relaciones de compresión los resultados para una carga de 500 gramos, las
que generan esfuerzos muy altos dentro de la medidas de dureza tomadas en distintas partes de
cámara. la probeta a partir de la carga aplicada y la
longitud del eje mayor para tres muestras:
Por lo anterior y por las propiedades que se
muestran en la bibliografía consultada, además de
una investigación en bases de datos de materiales
se llega a que el material que se tiene es un
ALUMINIO A390.0-T6.

Referencias de:

Matweb.com

Keytometals.com

http://www.fao.org/docrep/field/003/ab482s/ab48
2s04.htm

Ensayo de dureza

La dureza es una propiedad mecánica que mide la

resistencia de un material a la deformación
plástica. Para poder medir la dureza y calificar a
un material en términos de la resistencia a la
rayadura se basó cualitativamente en frotar el
material, con uno muy blando hasta uno
extremadamente duro hasta que deforme. Esta se
denomina la escala Mohs la cual va desde 1 en el
extremo blando para el talco hasta 10 para el
diamante. Pero actualmente el ensayo de dureza es
realizado con un durómetro el cuál es un
instrumento capaz de medir la dureza basándose Análisis de resultados
en aplicar una carga en la muestra del material por
medio de un indentador en un determinado Al realizar el procedimiento para conocer la
tiempo, dependiendo del tipo de ensayo. En este microdureza del material según la norma
ensayo se utilizó microdureza Knoop, la cual ASTM E18 con microscopio óptico e
consiste en aplicar cargas con un penetrador de identador punta de diamante para
diamante muy pequeño y de geometría piramidal. microdureza knoop, se halló el equivalente en
Las cargas aplicadas varían entre 1 y 1000 rockwell B y se pudo demostrar que en la
gramos. Después de aplicar la carga queda una
superficie afectada el material presenta una lisa.
dureza inferior a la de la superficie en
óptimas condiciones, lo que muestra que en el
punto donde se da el fallo del material hay un
cambio en la estructura del mismo y por ende
la dureza del material se ve afectada, debido
al cambio en la estructura del material y el
aspecto de la superficie se dedujo que
posiblemente el fallo se dio por
termofluencia. http://mecanizadobasico.blogspot.com/

Ensayo de metalografía Incluido de la muestra

Es la ciencia que estudia las características Con el fin de obtener un manejo adecuado para los
estructurales o constitutivas de un metal o procesos de limado y pulido, y debido a la
aleación relacionándolas con las propiedades irregularidad de la muestra, ésta se incluye en una
físicas y mecánicas. El propósito de esta práctica matriz plástica que tiene forma cilíndrica, dejando
es que por medio de un tratamiento de desbaste y expuesta solo una cara de la muestra, la cual va a
afino superficial de una muestra de nuestro ser estudiada. Para el incluido se utilizó bakelita
material podamos observar en un microscopio la que es un plástico termoestable, es un polímero
microestructura de la que podemos inferir acerca que endurece al solidificarse, es decir, una vez que
de las distintas fases y micro-constituyentes que solidifica no puede ablandarse. Se mezclaron 16
presenta, podemos predecir si el material tuvo un gramos de bakelita con su catalizador que
tratamiento térmico previo y también su proceso reacciona para endurecerla. Después de esto se
de conformado o hechurado. roció con un antiadherente un molde de forma
cilíndrica con la muestra en su interior. Esta
Preparación de la muestra metalográfica solución fue vertida en el molde de forma
cilíndrica hasta alcanzar la superficie de la
Corte por escariado
muestra. El antiadherente tiene la función de que
El escariado es un proceso de arranque de viruta y después de solidificar la baquelita, ésta y la
se utiliza una herramienta de corte llamada muestra incluida puedan sacarse del molde. La
escariadora de forma cilíndrica que por lo general solidificación con este catalizador duró 24 horas.
se utiliza para realizar agujeros de alta precisión,
lleva tallada unas ranuras y dientes a lo largo de
toda su longitud, que suelen ser rectos o
helicoidales. El proceso de corte se basa en un
movimiento rotatorio sobre su eje y otro de
avance rectilíneo. En el proceso de corte para el
pistón se utilizó agua para evitar variaciones de
temperatura en la pieza. Este proceso se hace con
el fin de obtener muestras del material ya que
hacerle el análisis metalográfico al pistón
completo, no es para nada práctico y en los
siguientes pasos se trata de obtener una superficie

Montaje de baquela realizado para las muestras

analizadas.
 Desbaste
Después de incluida la probeta, se inicia el
proceso de desbaste sobre una serie de hojas de
esmeril o lija con abrasivos más finos,
sucesivamente. El proceso de desbaste se divide
en 3 fases: Desbaste grosero, Desbaste intermedio
y Desbaste final. Cada etapa de preparación de
probetas metalográficas debe realizarse muy
cuidadosamente para obtener al final una
superficie exenta de rayas. El desbaste grosero
tiene como objetivo planear la probeta, lo cual se
hace a mano y aun mejor con ayuda de una
lijadora de banda. El papel de lija utilizado es de
carburo de silicio con granos gruesos. En
cualquier caso, la presión de la probeta sobre la
lija o papel de esmeril debe ser suave, para evitar
la distorsión y rayado excesivo del metal. El
desbaste intermedio se realiza apoyando la probeta
sobre el papel de lija o de esmeril, utilizando
papeles de lija menos gruesos. El desbaste final se
realiza de la misma forma que los anteriores, pero
con papel de lija mucho más fino. En todo caso,
en cada fase del desbaste debe tomarse siempre en
cuenta el sistema refrigerante. Cada vez que se
cambie de papel, debe girarse 90 grados, en
dirección perpendicular a la que se seguía con el
papel de lija anterior, hasta que las rayas
desaparezcan por completo.
Todo este proceso se realiza con el fin de poder
observar la superficie de la muestra sin rayaduras
en el microscopio.
Pulido
La última aproximación a una superficie plana
libre de ralladuras se obtiene mediante una rueda
giratoria húmeda cubierta con un paño cargado
con partículas abrasivas seleccionadas en su
tamaño. En éste sentido, existen muchos
abrasivos, prefiriendo a gamma del óxido de
aluminio para pulir metales ferrosos, los basados
en cobre u oxido de cerio para pulir aluminio,
magnesio y sus aleaciones. Ya con esto es más
que suficiente para realizar el estudio
metalográfico
.
http://victordavidramos.blogspot.com/2008/10/inf
orme-de-laboratorio-pulido-de.html
Ataque
Permite poner en evidencia la estructura del metal
o aleación. El ataque químico puede hacerse
sumergiendo la muestra con cara pulida hacia
arriba en un reactivo adecuado, o pasar sobre la
cara pulida un algodón embebido en dicho
reactivo. Luego se lava la probeta con agua, se
enjuaga con alcohol o éter y se seca en corriente
de aire. El fundamento se basa en que el
constituyente metalográfico de mayor velocidad
de reacción se ataca más rápido y se verá más
oscuro al microscopio, y el menos atacable
permanecerá más brillante, reflejará más luz y se
verá más brillante en el microscopio.
El químico con el cual se realizó el ataque para la
muestras de nuestra aleación de aluminio fue
ácido fluorhídrico, siendo este un buen revelador
para estructuras blandas como las de las
aleaciones de aluminio.
Análisis de resultados
Los resultados obtenidos en la metalografía son
bastante llamativos, puesto que se encuentra una
diferencia entre microestructuras del material que
no fallo y el material al cual le ocurrió el fallo,
además de una grieta interna encontrada en el
momento del corte de las muestras.
A continuación se presenta las microfotografías
obtenidas con su respectiva explicación:
 cual pudo ocurrir el fallo, es claro que la matriz de
aluminio se expandió y que los granos de silicio
disminuyeron de tamaño esto se visualiza
teniendo cuenta la cantidad de aumentos de las
imágenes, por lo anterior se infiere en que la
microestructura del material en buen estado es
diferente en algunos aspectos a la de material de
fallo por lo que se vuelve notorio que las
propiedades cambiaron de manera drástica esto
notoriamente se pudo evidenciar en el ensayo de
dureza en donde el rango de dureza tiene una
disminución significativa entre muestras, por lo
cual es claro que existió un fallo por
termofluencia en el pistón dado en el tiempo de
1 Material en buen estado 400x. combustión.
En la imagen anterior se muestra una
microfotografía del material que no sufrió daño,
en esta se muestra la matriz de aluminio con
granos de silicio dentro de la microestructura que
le dan altas propiedades mecánicas y una buena
resistencia a la temperatura, también se muestran
algunos microvacios que pueden ser dados en el
proceso de fundición para poder resistir grandes
presiones e impactos fuertes. Se presentan algunos
compuestos intermetalicos de magnesio entres los
bordes de grano que dan al material una estructura
más compacta y la resistencia a la fractura, debido
a que estos intermetalicos detienen el crecimiento
de grietas.
3 Grieta interna 100x.

Se presenta una grieta interna encontrada en el

proceso de corte, dicha grieta es mostrada en la
anterior imagen, en la bibliografía consultada se
tienen indicios de que este tipo de grietas se da
por discontinuidades internas en el material que se
pueden expandir en el momento de recibir un
impacto, en la imagen se ve que la grieta termina
en forma de punta por lo cual si nos referimos a
fractografia es evidente que fue ocasionada por la
ampliación de un pequeño defecto que se
encontraba en el material internamente en el
material.

2 Material de fallo 800x.

En la imagen del material de fallo se ve un cambio

en la microestructura, además de microvacios más
grandes y en algunas partes se denota una quema
del material, esto debido a la alta temperatura a la
 Tintas penetrantes
Las Tintas Penetrantes es un método de ensayo no
destructivo, que permite detectar gran variedad de
defectos como poros, picaduras, fisuras
producidas por fatiga o esfuerzos térmicos,
rechupes y grietas.
a) Limpieza.
Primeramente se limpia cuidadosamente la
superficie a inspeccionar de pintura, aceite,
grasa y otros contaminantes. Será necesario
eliminar los restos de óxidos, pinturas,
grasas, aceites, etc. Y esto se hace por la
aplicación de un aerosol limpiador a una
estopa la cual se frota sobre la superficie a
estudiar para descontaminarla. Después de
que esté completamente limpia se procede a
inspeccionar visualmente e inferir sobre los
posibles lugares donde se encuentren
imperfecciones.

Limpiador y removedor Tipo 2 E-59A: Además

de estar calificada en los mismos códigos que el
penetrador VP - 31A, cumple los requisitos
dados por la AMS 2647, al igual que el
penetrador se recomienda no usarlo en
espacios reducidos, ni cercanos a llamas, pues
es altamente inflamable.

b)
Documento PDF. Líquidos penetrantes.
Laboratorio de ensayos no destructivos.
Universidad Nacional de Comahue.
Aplicación de penetrante.
Luego se aplica el penetrador sobre la
superficie limpia con el fin de obtener una
película fina uniforme y se deberá esperar un
tiempo llamado tiempo de penetración para
que el líquido penetre en grietas, que para
nuestra práctica fue de 15 minutos.

Penetrador (de tinta roja) Tipo 2 VP - 31A:
listado como productor calificado en la lista
AMS2644E, cumple con los requerimientos de
la ‘ASME Boiler and Pressure Vessel Code’,
ASTM E-165, ASTM E-1417, y ISO- 3452-
2005, utilizado entre otros en aleaciones de
níquel, materiales nucleares y espaciales.
c) Remoción.
Se debe retirar la capa superficial del
penetrante de forma que lo único que
permanezca sea el que se hubiera alojado en
las discontinuidades. Se entiende por exceso
de penetrante todo líquido que no se ha
introducido en los defectos y que permanece
sobrante sobre la superficie de la pieza a
inspeccionar. Esta etapa es crítica y de su
correcta realización dependerá el resultado
final de la inspección, ya que es necesario
eliminar y limpiar el exceso de penetrante de
tal modo que no extraigamos el penetrante
introducido en los defectos. Si no se ha
eliminado perfectamente el líquido
penetrante, en la inspección final aparecerán
manchas de penetrante produciendo
indicaciones falsas e incluso, el
enmascaramiento de las grietas. Para saber si
hemos eliminado bien el exceso de
penetrante es necesario hacer una inspección
visual, quitando en primer lugar la mayor
parte del penetrante con la estopa.
d) Revelado.
Después se debe aplicar el revelador y
dejarlo actuar. El revelado es la operación
que hace visible al ojo humano la posición
del defecto. El revelador es básicamente un
producto en polvo de compuestos químicos
blancos, inertes y con una granulometría tal
que dispone de un gran poder de absorción.
Una vez aplicado el revelador, hay que
esperar un tiempo para que absorba el
penetrante, este tiempo oscila entre 5 y 15
minutos.
Revelador no acuoso Tipo 2 D70: Esta
aprobado por Boeing, Edf, GE, Pratt &
Whitney, ISO- 3452-2005 y por las normas de
calificación estándar AMS-2644E. Es utilizado
para la localización de fugas de gas y petróleo,
en motores y conductos hidráulicos.
e) Inspección.
Una vez transcurrido el tiempo de revelado,
se procede a la inspección de los posibles
defectos de las piezas procesadas.
El tiempo de revelado depende del tipo de
penetración, del revelador y del defecto, pero
deberá permitirse tiempo suficiente para que
se formen las indicaciones. La inspección se
realiza antes de que el penetrante comience a
exudar sobre el revelador hasta el punto de
ocasionar la perdida de definición.
El proceso de inspección se compone de tres
etapas: Inspección e interpretación.
 Una regla práctica es que el tiempo de
revelado nunca debe ser menor a siete
minutos.
Indicaciones relevantes: Son las causadas
por discontinuidades que están generalmente
presentes en el diseño.
Indicaciones falsas: Son el resultado de
alguna forma de contaminación con
penetrantes, estas indicaciones no pueden
referirse a ningún tipo de discontinuidad.
Referencias:
http://www.monografias.com/trabajos31/liqu
idos-penetrantes/liquidos-penetrantes.shtml
http://www.isotec.com.co/portal2/index.php?
id=56
Análisis de resultados
Al realizar el ensayo no destructivo de tintas
penetrantes para conocer las indicaciones
relevantes en la superficie del material se obtienen
los siguientes resultados mostrados en las
siguientes imágenes:
Limpieza de la pieza con cleanner
Penetración de la tinta
Revelación
Como puede observarse en la imagen de
revelacion no se presentó ninguna indicación
relevante, ya que en la superficie donde se
presenta termofluencia generalmente no hay
grietas sino que se presentan rugosidades en la
superficie como puede observarse en la misma
imagen, por lo que debido a esto se puede plantear
que el fallo es posiblemente por el incremento
inadecuado de temperaturas a lo cual el material
reacciono mal, dandose un derretimiento de este,
esto debido a el mal uso del motor usando
gasolina con bajo octanaje que pudo haber
provocado un mal refrigeramiento y aumento de la
temperatura como se presume.
TRABAJO FUTURO
Basandonos en los resultados obtenidos durante la
realizacion del proyecto podemos ver que se tiene
un valeroso aprendizaje, pero en medio de todo lo
visto se puede dar una pauta para trabajar a futuro,
puesto que en el momento en que nos
encontramos de la carrera aun hacen falta muchos
conceptos que pudieron ser determinantes en el
analisis de fallo del piston.
Se tiene en cuenta ya en lo dicho durante todo
articulo que la falla del piston posiblemente fue
dada por termofluencia basandonos en las pruebas
obtenidas acerca de la falla y teniendo en cuenta
esto es bueno proyectar a futuro el estudio y el
diseño se materiales para pistones en motores de
combustion interna, puesto que el fallo de un
piston puede ocasionar daños mas grandes en el
motor y esto ocasionaria perdidas de dinero, por lo
cual evitar dicha perdida de dinero y hacer mas
eficiente este tipo de pistones seria un buen campo
de trabajo y de investigacion.
Tambien es importante mencionar como tal en la
industria que es importante fomentar el buen uso
de este tipo de motores de alta compresion, debido
a que muchas veces por ignorancia los dueños de
carros con este tipo de motor no tienen los
cuidados necesarios para el mantenimiento y buen
uso de estos y por lo tanto son mas propensos a
este tipo de fallas.
CONCLUSIONES
Deespues de realizar todos los analisis y ensayos
necesarios para llegar a la razon por la cual el
piston fallo se tiene que el aumento de la
temperatura dentro de la camara de combustion a
niveles muy altos pudo ser el causante del fallo de
el piston, dado que el fallo del piston como se ha
mostrado durante todo el articulo se dio por un
derretimiento del material es la seccion donde se
ubican los anillos del piston, esto debido a varias
razones que pudieron ocasionar esto, en primera
instancia y teniendo en cuenta el historial de
trabajo del motor del automovil se tiene el uso de
gasolina de bajo octanaje, puesto que como es de
saberse la cantidad de octanos en la gasolina
ayudan a una mejor combustion haciendo el
proceso mas eficiente y asi mismo ayudando a la
refrigeracion de la camara y al no usar una
gasolina de alto octanaje la camara pudo
calentarse ocasionando el fallo, ademas de eso
cuando no se tiene una buena refrigeracion en la
camara de combustion de ocasiona un fenomeno
llamado autodetonacion que es el fenomeno en el
cual por la temperatura dada la mezcla aire-
combustible detona antes de ser activada la bujia,
por lo cual se queman los componentes en la
camara y se ocasioan esfuerzos de gran magnitud
que pueden ocasionar el fallo del material como
posiblemente se pudo dar en este piston.
Es importe realizar inspecciones visuales
detalladas antes de realizar ensayos no
destructivos o analizar un material desde su
composición química hasta su metalografía pues
se puede llegar a realizar trabajos no requeridos o
resultados falsos por prácticas mal elaboradas.
Es muy importante avisar a los propietarios de los
vehículos las compresiones a las que la cámara de
combustión esta sometida dependiendo el ciclo
que se de, ya sea diesel u otto, pues del ciclo
depende que combustible debe ser usado para no
tener este tipo de daños en los pistones.
Para nuestra formacion como Ingenieros
Mecanicos es una gran experiencia el haber
desarrollado este proyecto, debido a que el
conocimiento adquirido es bastante enriquecedor,
ademas de darnos cuentas de muchos campos que
posee la Ingenieria de Materiales en los cuales
podemos desempeñarnos, en este caso el analisis
de fallo que es un campo con grandes aplicaciones
en cuanto a la mejora de piezas y la optimizacion
de mecanismos.
BIBLIOGRAFIA
[1] Generalidades Motor XC60 VOLVO.
[2] Manual de Partes VOLVO XC60.
[3] Aspectos de Motor VOLVO XC60.
[4] Matweb.com
[5] Keytometals.com
[6]ASM Handbook - vol 03 – Alloy phase
diagrams.
[7] ASM Handbook – vol 09 – Metallography and
microstructures.
[8] ASM Handbook – vol 02 – Propierties and
selection nonferrous alloys and special-purpose
materials.
[9] ASM Handbook – vol 11 – Failure analysis
and prevention.
 Agradecimientos

A los laboratoristas que con su colaboración todo

el análisis fue posible, a la Profesora Liz Karen
Herrera que gracias a los conocimientos aportados
y a su asesoría encaminó este proyecto y al taller
Chaneme Volvo que donó el pistón para ser
analizado.