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Departament d’Enginyeria Mecànica i de Materials
ESCOLA POLITÈCNICA SUPERIOR D’ALCOI

Universitat Politècnica de València Àrea d’Enginyeria dels Procesos de Fabricació
Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

Materiales metálicos. 1
El Procesado de los Materiales Metálicos.
Los materiales metálicos constituyen el núcleo más importante de los

materiales empleados, ya que satisfacen una amplia variedad de requisitos.
La importancia tecnológica y comercial de los metales y sus aleaciones se

debe fundamentalmente a:
• Alta rigidez y resistencia (*).

• Tenacidad (*).
• Buena conductividad eléctrica.
• Buena conductividad térmica.
• Presentan ciertas propiedades específicas muy adecuadas.
• El coste por unidad de masa es bajo (*).
(*) En términos generales.

El Procesado de los Materiales Metálicos.

Los materiales metálicos (metales y aleaciones) admiten un conjunto de
posibles procesos de fabricación o transformación.
Metal pulverizado
Metal fundido
Procesado de
Fundición polvos
Conformado por Conformado por

eliminación de Materiales metálicos deformación
material plástica
Soldadura Pegado mediante

adhesivos
Metal trabajado o conformado

Fundición: fundamentos.
El proceso de fundición de metales y sus aleaciones consiste en elevar la

temperatura del material por encima de sus punto de fusión, para que, en
estado líquido, sea introducido en el seno de una cavidad (denominada
molde) donde se enfría, solidifica y adquiere la forma de dicha cavidad.

El conformado por fundición presenta las siguientes características:
• Permite producir piezas de gran complejidad geométrica (tanto externa

como interna).
• Algunos procesos permiten obtener piezas terminadas, sin necesidad de
procesamiento posterior.
• Abarca, sin problemas, cualquier tamaño de pieza.
• Permite el empleo de cualquier metal o aleación (*).
• Algunos métodos se pueden adaptar para la producción en serie.
• Algunos procesos tienen una baja precisión y un deficiente acabado
superficial.
• Debido a su modo de operación, los riesgos laborales son elevados.
(*) Siempre que pueda ser fundido sin problemas.


El proceso de fundición se inicia con la generación del molde.
El molde puede estar fabricado en diferentes materiales y reproduce la

forma exterior de la pieza a obtener, con un tamaño ligeramente mayor para
compensar la contracción por enfriamiento del material.

Los procesos de fundición se dividen en dos grandes bloques, en función

del tipo de molde que se emplea:
• Procesos de molde desechable.

(moldes de arena, yeso o materiales similares)
En estos casos, el molde debe ser fabricado cada vez que se desea obtener
una pieza por fundición, siendo destruido cuando se extrae la pieza
fabricada.
• Procesos de molde permanente.

(moldes metálicos o cerámicos)
El molde es utilizado para la fabricación de una serie o lote de piezas, de
forma que debe estar dividido en dos partes separables entre sí que permitan
extraer la pieza final de su interior.

Independientemente del tipo de molde, la cavidad presenta una serie de

características y elementos comunes.
Canal de alimentación Mazarota
Copa de vertido
Bebedero
Pieza
Pozo
Ataque

Consideraciones sobre fusión y colada.
Para efectuar el proceso de fundición, el metal o aleación se calienta a una

temperatura ligeramente superior a la del punto de fusión.
La cantidad de calor necesaria para el proceso se estima con la siguiente

expresión:
Q = ρ material ⋅ Vcolada ⋅ (c sólido (Tfusión − To ) + c fusión + c líquido (Tcolada − Tfusión ))
No obstante, debe tenerse en consideración que:

• Los calores específicos dependen de la temperatura: c = c(T)
• Las aleaciones funden entre un rango de temperatura (transición sólidus-
líquidus).
• En un gran número de casos, los valores requeridos no son conocidos.
• Existen pérdidas de calor durante el proceso.

El proceso de colada debe permitir que el material llene por completo la

cavidad antes de que éste solidifique, y sin que se produzcan defectos en la
pieza final.
Este proceso se ve influido por:

• La temperatura de colada (sobrecalentamiento del material).
• El tiempo de llenado y la velocidad de colada.
• La turbulencia del flujo (dependiente de la velocidad del flujo a través de
la cavidad).

La velocidad del flujo puede determinarse a través del teorema de

Bernoulli.
p1 v2 p v2
h1 + + 1 = h 2 + 2 + 2 + h pérdidas
ρ⋅g 2⋅g ρ⋅g 2⋅g
La expresión final que resulta para su aplicación al estudio del

comportamiento del metal a través del bebedero de colada es:
v 2base bebedero
h bebedero = ; v base bebedero = 2 ⋅ g ⋅ h bebedero
2⋅g

Si, además, se considera la ley de continuidad, el caudal volumétrico del

material que circula a través de la cavidad es:
Q = v1 ⋅ A 1 = v 2 ⋅ A 2
El tiempo mínimo requerido para el llenado de la cavidad, se calcula como:
Vcavidad
t llenado =
Q
Nota: Se hace referencia al tiempo mínimo, dado que se desprecian las pérdidas a través de los conductos de
la cavidad.

Respecto a la turbulencia, el llenado del molde debe realizarse con flujo

laminar para evitar los atrapamientos de aire o de escorias, que el material
se vea alterado químicamente (óxidos), y que se produzcan erosiones en el
molde.
Para su evaluación se emplea el número de Reynolds:

v⋅D⋅ρ
Re =
η
Flujo laminar: Re < 2000
Transición: 2000 < Re < 20000
Flujo turbulento: Re > 20000

Consideraciones sobre la solidificación.

El proceso de solidificación está influenciado por la composición del
material fundido: metal puro o aleación, de forma que la estructura
cristalina del material depende de dicha composición:
Cristales columnares
Cristales equiaxiales
Metal puro Aleación Inoculación

Independientemente del material, se precisa de un tiempo para que el

material solidifique en el seno de la cavidad.
Para evaluar dicho tiempo se emplea la regla de Chvorinov:

2
V 
t solidificación = C molde ⋅  cavidad  = C molde ⋅ M enfriamien
2
to
 A cavidad 
La constante Cm depende de:

• el material del molde.
• las propiedades térmicas del material.
• la temperatura de colada.

Otro aspecto a tener en consideración es la contracción que sufre el

material, que se produce en tres etapas:
• Contracción del líquido durante su enfriamiento (1).
• Contracción de solidificación durante el cambio de fase (2).
• Contracción del sólido durante su enfriamiento (3).
(1) (2) (3)

Valores orientativos de contracción para distintos metales y aleaciones:
Contracción volumétrica (%)

Metal / Aleación Por enfriamiento en
Por solidificación
estado sólido
Aluminio 7 5,6
Cobre 4,5 7,5
Fundición de hierro gris 1,8 3
Fundición de acero 3 7,2
Aleaciones de aluminio 7 5
Bronce 5,5 6

Para compensar los efectos de la contracción durante el proceso se debe:
• Prever el volumen suplementario de material para compensar la

contracción por enfriamiento del líquido y la de solidificación.
• Sobredimensionar el molde para compensar la contracción por
enfriamiento del sólido.
• Introducir mazarotas para que mantengan la alimentación de material
fundido a la cavidad de la pieza durante la solidificación del material.
El diseño de las mazarotas debe responder a los siguientes aspectos:

• Debe tener el volumen mínimo necesario para así evitar mayores
desperdicios de material.
• Debe tener un módulo de enfriamiento superior al de la cavidad (como
regla general, un 20% superior).

Fundición en arena.
La fundición en arena es una técnica de moldeo de molde desechable,

consistente en generar la cavidad a partir de un modelo de la pieza a obtener
y mediante la compactación y aglomeración de arena a su alrededor.

Esta técnica es la más empleada para la fabricación de piezas por fundición,

ya que:
• Permite la fabricación de piezas de cualquier tamaño (desde pocos

centímetros hasta varios metros).
• La capacidad de producción abarca desde piezas únicas hasta series de
miles de piezas.
• Permite el uso de cualquier metal o aleación, incluso con elevados puntos
de fusión (acero, titanio, níquel).
• Aunque la calidad superficial de las piezas obtenidas es, en general, baja,
con el uso de ciertas variantes se pueden conseguir piezas prácticamente
acabadas, sin necesidad de un procesado posterior.

Las fases del proceso de fundición en arena son las siguientes:
Fabricación del Fabricación de

modelo los machos e
insertos
Preparación de la Fabricación del Montaje del

arena molde molde
Fusión del
Colada
metal/aleación
Limpieza,
Solidificación y
desbarbado e Desmoldeo
enfriamiento
inspección

Alojamientos macho
Canales
Diseño de pieza Placa modelo superior Placa modelo inferior
Mazarotas Bebedero
Caja
Caja superior lista

Caja de machos Macho
para relleno de arena
Caja inferior lista para

Caja superior moldeada Caja inferior moldeada
relleno de arena
Pieza limpia y
Pieza desmoldeada
Inserción del macho desbarbada
Montaje de cajas y colada

Fundición en arena: cajas de molde.


Fundición en arena: colada.

Fundición en arena: modelos.
El modelo es una reproducción de la pieza que se desea obtener fabricada

con un material de fácil procesado (madera, plástico, metal) y que se
emplea para generar la cavidad del molde.
Las consideraciones a tener en cuenta en la obtención del modelo son las

siguientes:
• Debe tener un tamaño mayor que la pieza para compensar la contracción
por enfriamiento en estado sólido del material.
• Debe presentar un ángulo mínimo de despulla para facilitar su extracción
de la cavidad una vez obtenida.
• Debe incluir todos los elementos necesarios en la cavidad (bebedero,
canales de distribución, mazarotas, etc.)

Fundición en arena: modelos.
Modelo
dividido Modelo dividido
con placa
Modelo Modelo con placa
para el moldeado
de ambas cajas

Fundición en arena: machos.
Los machos o noyos son elementos auxiliares que se emplean para generar
las superficies internas de la pieza a obtener y que no se pueden realizar
directamente sobre el molde.

Fundición en arena: machos.
Los machos o noyos se fabrican normalmente con arena, requiriendo tener

ciertas características mecánicas y térmicas más severas que la arena del
molde.
Pueden requerir, en ciertas ocasiones, el empleo de elementos de sujeción

para su colocación en el seno de la cavidad.
Soporte
Macho
Alojamiento
Alojamiento
Plano de del macho
del macho
partición
Molde
Cavidad Cavidad Macho

Fundición en arena: arenas de fundición.
La arena de fundición es sílice o una mezcla de sílice con otros minerales.

Los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y arcilla,
en una proporción aproximada de 90% arena, 7% arcilla, 3% agua.
En ciertas aplicaciones se sustituye la arcilla y el agua por otros

aglutinantes como resinas orgánicas (p.e., resinas fenólicas) o aglutinantes
inorgánicos (p.e., silicato y fosfato de sodio).
Para mejorar las propiedades del molde (tales como la resistencia y

permeabilidad), se pueden añadir ciertos aditivos.

Los parámetros que caracterizan la calidad de la arena son:
• Resistencia, tanto mecánica como frente a erosión.

• Permeabilidad.
• Estabilidad térmica o refractariedad.
• Posibilidad de reutilización.
• Capacidad de deformación frente a la contracción del material.
• Facilidad de disgregación durante el desmoldeo.
Algunas de estas características (como resistencia, permeabilidad,

estabilidad térmica) son especialmente críticas en la fabricación de machos.

Un importante aspecto a controlar en la arena es el tamaño de los granos, su

distribución en la mezcla y su forma:
• Tamaños pequeños favorecen un mejor acabado superficial, pero implican

una menor permeabilidad.
• Formas irregulares favorecen una mayor resistencia mecánica del molde,

pero también suponen una menor permeabilidad.

Las arenas de fundición se clasifican según su estado de uso:
Arena en verde Arena seca
La arena moldeada tiene una gran La arena moldeada es calentada

cantidad de humedad cuando se para eliminar la mayor cantidad
efectúa la colada. de humedad antes de que se
efectúe la colada.
Secado en Secado
estufa superficial

Fundición en arena: Moldeado.
Las técnicas de moldeo con arena se agrupan en dos grandes

clasificaciones:
Moldeo manual Moldeo mecánico
La arena se compacta a mano La arena se compacta mediante

sobre el modelo (técnica prensas de moldeo y/o máquinas
empleada en el caso de de sacudidas (técnica adecuada
producciones bajas). para grandes producciones).

Fundición en arena: Moldeado mecánico.
Pistones Aire a
presión

Moldeo por vacío.
Esta variante del moldeo en arena consiste en el uso de la depresión por

vacío para compactar la arena y mantener cohesionada, en vez de usar un
aglutinante.
Película de
Película de plástico
Arena
plástico Caja
Vacío
Modelo
Vacío
Aireadores
Película de
plástico
Película de Vacío
plástico

Moldeo por vacío.
La principal ventaja de esta técnica consiste en que, al no utilizar

aglutinantes ni agua, no presenta problemas de reutilización ni los aspectos
relacionados con la presencia de humedad en el molde.
La principal desventaja es la lentitud con que se realiza el proceso y que

condiciona su utilización a series pequeñas.

Moldeo de precisión.
Como técnicas alternativas a la fundición en arena, se emplean una serie de

procedimiento de moldeo que, por sus características, responden a un tipo
de moldeo con mayor precisión que el obtenido por la primera.
Moldeo en cáscara Moldeo a la cera pérdida
Moldeo en yeso y cerámica


Moldeo en cáscara.
Consiste en la obtención de un molde con una delgada capa de arena (de

unos 10 mm de espesor) aglomerada con una resina sintética termoestable
(como el fenol-formaldehído).
Placa modelo caliente.
Arena y Caja
resina Cáscara
Cáscaras
Relleno (arena, granalla)
Caja
molde

Moldeo en cáscara.
La principal ventaja de este proceso es la elevada precisión y el buen

acabado superficial que se consigue en la pieza fundida, además de que el
molde puede ser empleado para varias coladas sin que sufra un deterioro
considerable.
El principal inconveniente de
este proceso es el coste elevado
de fabricación, que lo hace
viable tan sólo para series
medianas o grandes; así como
que sólo permite la fabricación
de piezas de tamaño pequeño o
mediano (hasta 100 kg)

Moldeo a la cera perdida.
Consiste en la obtención de un molde con el empleo de un modelo de cera

que reproduce tanto la pieza a obtener como los elementos auxiliares del
molde (canales, bebedero).



La obtención del recubrimiento se realiza mediante inmersión del modelo

en una lechada de sílice u otro material refractario de grano muy fino
mezclado con yeso (que actúa de aglomerante).
Esta técnica tiene su principal aplicación en la obtención de piezas de

pequeño tamaño (desde 1 g hasta 35 kg), con un nivel de detalle muy
elevado (elevada precisión y muy buena calidad superficial), y posibilitando
el empleo de una amplia variedad de metales y aleaciones (incluyendo
aleaciones de alto punto de fusión).
Los costes de esta técnica son elevados, debido a los materiales y a la

laboriosidad del proceso.

Moldeo en yeso y cerámico.
La técnica de moldeo en yeso es similar a la del moldeo en arena con la

variante del empleo de una lechada de yeso (CaSO4·H2O) para generar el
molde.
Esta técnica precisa, tras el fraguado, de un secado posterior del molde para
eliminar la mayor cantidad de agua posible del molde.
La principal ventaja que presenta esta técnica es la buena precisión y gran

calidad superficial que se obtiene en las piezas finales.
En cuanto a inconvenientes, destaca la limitación de uso de materiales de

bajo punto de fusión (aleaciones de magnesio, oro, plata, cobre), así como
la baja resistencia y permeabilidad del molde (que limita el proceso a piezas
de pequeño tamaño).

Moldeo en yeso y cerámico.
La técnica de moldeo cerámico es similar a la del moldeo en yeso con la

diferencia de que se emplean un material refractario, adecuado para el uso
de metales y aleaciones de alto punto de fusión (fundición de hierro, aceros,
aceros inoxidables, aceros de herramienta). El material base del molde es
una mezcla de granos finos de ZrSiO4, Al2O3 y SiO2 fundido.
Con esta técnica se obtiene un buena precisión y calidad superficial en las

piezas, además de permitir la fabricación de piezas de hasta 700 kg.
Molde en verde
Soplete
Lechada Modelo
Modelo
Caja Caja Molde

Fundición en molde metálico.
Esta técnica de fundición emplea un molde metálico, fabricado en dos

secciones principales, diseñadas para su apertura y cierre con precisión y
facilidad, en cuyo interior está labrada la cavidad que reproduce la pieza a
obtener.

Los moldes están fabricados, normalmente, de acero o hierro fundido,

dependiendo del material a colar. Los machos empleados pueden ser
metálicos (siempre que su extracción no esté comprometida por la forma de
la pieza) o de arena (cuando deben ser disgregados para su extracción).
Los metales y aleaciones más empleados en esta técnica son el aluminio,

magnesio, zinc, aleaciones de cobre y hierro fundido.


Sección molde Sección molde
precalentada precalentada
Pistón de apertura
y cierre Boquilla Cavidad
rociadora Macho

Las principales variantes de este proceso son:
Moldeo por inversión de molde Moldeo por inyección
Fundición por vacío Fundición a baja presión
Fundición por centrifugación

Moldeo por inversión de molde.
Este proceso persigue la obtención de piezas huecas al hacer girar el molde

sobre si mismo con una cierta cantidad de material fundido en su interior.
El material solidifica sobre la pared del molde creando un capa que crece
con el tiempo de permanencia del material en la cavidad. Una vez
conseguido el espesor adecuado, se vacía el molde del material sobrante.

Moldeo por inyección.
Esta técnica se fundamenta en la introducción del material fundido dentro

de la cavidad mediante la aplicación de presión (desde 7 a 350 MPa), que se
mantiene hasta que éste solidifica.
Este proceso requiere del uso de máquinas de inyección, capaces de

introducir el material dentro de la cavidad, de mantener el cierre del molde
y de extraer la pieza.

Existen dos variantes del proceso, en función de las características de la

máquina empleada:
• Máquinas de cámara caliente, en las que el material se funde en la propia

máquina para su inyección. Las presiones típicas de inyección son de 7 a 35
MPa, con producciones altas, pero limitada a materiales de bajo punto de
fusión (zinc, estaño, plomo, magnesio) y que no afecte al pistón.
• Máquinas de cámara fría, en las que el material se funde en un horno

aparte y se traslada a un pistón de la máquina para su inyección. Opera con
presiones mayores (del orden de 14 a 140 MPa), con todo tipo de materiales
(especialmente aluminio, latón y aleaciones de magnesio), pero con
producciones más bajas

Sección móvil molde Sección fija molde

Boquilla
Extractores Canal
Pistón
Cavidad
Crisol
Cámara

Sección móvil
Sección fija molde
molde
Cuchara de vertido
Extractores
Cavidad
Pistón
Cámara

Las principales ventajas de este tipo de proceso son:
•Alta velocidad de producción.

• Tolerancias dimensionales estrechas y buen acabado superficial.
• Secciones de pieza delgadas.
• Mejora de las características mecánicas de las piezas debido al
enfriamiento rápido del material.
Respecto a los inconvenientes:
• Limitación en cuanto a formas.

• Generación de rebabas que obligan a un procesado posterior.
• Necesidad de un estudio de la geometría de la cavidad para facilitar el
desaireado del molde durante el proceso.

Fundición a baja presión.
Esta técnica de moldeo se basa en el llenado del molde mediante la

aplicación de una presión muy baja (del orden de 0,1 MPa), aplicada desde
abajo.
Pieza
Molde de grafito
Aire a presión
Cámara de aire
Metal fundido
Crisol Tubo refractario


Fundición a baja presión. Fundición por vacío.
La principal ventaja de la fundición a baja presión es la de que el material

introducido en la cavidad está libre de impurezas, gases y escorias, al ser
absorbido desde el centro del crisol, lo cuál reduce la oxidación y los
defectos relacionados con ésta.
Una variante de esta técnica es la fundición por vacío, en la que, en vez del
uso del aire a presión para introducir el material en el molde, se genera
vacío entorno al molde, de forma que el metal asciende por la diferencia de
presión con respecto a la ambiental que rodea el crisol.
Esta técnica presenta la ventaja respecto a la anterior de que se disminuye

en mayor medida la inclusión de gases en la pieza, mejorando su calidad.

Fundición por centrifugación.
Esta técnica de fundición se caracteriza por el empleo de la fuerza

centrífuga generada al hacer girar el molde para efectuar el llenado de la
cavidad.
Las modalidades de esta técnica son:
Fundición centrífuga Fundición semicentrífuga
Fundición centrifugada

Fundición por centrifugación: fundición centrífuga.
Esta variante se emplea básicamente en la fabricación de elementos

tubulares con simetría radial.
Metal fundido
Molde
Embudo de descarga
Rodillo
Molde
Rodillo motriz Rodillo conducido

Fundición por centrifugación: fundición semicentrífuga.
Esta técnica se emplea para la fabricación de piezas macizas con simetría

radial.
Cono de colada y
bebedero
Cajas
Pieza
Anclaje
Placa soporte
desmontable

Fundición por centrifugación: fundición centrifugada.
Este proceso se emplea para la fabricación de pequeñas piezas sin simetría

radial.
Metal fundido
Molde Cavidad

Fundición por centrifugación.
Para que estos procesos trabajen de forma satisfactoria, debe evaluarse la

velocidad de rotación del molde adecuada para garantizar el llenado de la
cavidad.
Para su evaluación se emplea el factor G, que es la relación existente entre

la fuerza centrífuga a la que se somete el material y el peso del mismo.
En el caso de la fundición centrífuga los valores apropiados del factor G

oscilan entre 60 y 80, mientras que en la fundición semicentrífuga y
centrifugada el valor del factor se ajusta entorno a 15.

Procesado de polvos: fundamentos.
La metalurgia de polvos es una tecnología basada en la generación de

piezas a partir de partículas metálicas que son prensadas entre sí y
calentadas para generar la unión de las mismas.

Este tipo de conformado presenta las siguientes características:
• Las piezas producidas normalmente no precisan de un procesado

posterior.
• El desperdicio de material es muy pequeño (≈ 3%).
• Debido a la naturaleza de la materia de partida, se pueden conseguir
piezas con diferentes niveles de porosidad.
• Se pueden procesar materiales (p.e. tungsteno) cuyo procesado es difícil
mediante otras técnicas.
• El control dimensional es mejor que otros procesos (p.e. fundición),
trabajando con tolerancias que pueden ser de ±0,1 mm.
• Es un proceso susceptible de automatización.
• Los costes de equipos y materias es elevado.
• Las piezas fabricadas pueden presentar variaciones de densidad,
especialmente en el caso de geometrías complejas.

Por sus características, las piezas que se pueden producir con este tipo de
proceso pueden ser de hasta unos 25 kg, pero, normalmente, los
componentes fabricados mediante esta técnica no suelen pesar más allá de
los 2 kg, ya que ello requiere de prensas de compactación de muy elevada
potencia.
Los materiales más empleados en esta técnica son las aleaciones de hierro,
acero y aluminio, aunque también se emplean en menor medida el cobre,
níquel, molibdeno y tungsteno.

Consideraciones sobre la materia de partida.
Las partículas de material empleadas deben ser caracterizadas respecto a:

Características geométricas Características de flujo
• Tamaño de las partículas • Fricción interparticular
• Forma y estructura interna • Características de flujo
• Área superficial durante el prensado
Compactado, densidad y porosidad


En cuanto a la forma, se pueden catalogar los siguientes tipos:
Acicular Cilíndrica irregular

(descomposición química)
(descomposición química,
Unidimensional pulverización mecánica)
Escamas Dendrítica
(pulverización mecánica) Bidimensional (electrólisis)
Esférica Redondeada
(atomización, reducción química (atomización,
de carbonilos de hierro) descomposición química)
Angular
(pulverización mecánica,
Tridimensional reducción química de
Irregular carbonilos de níquel)
Porosa
(atomización,
(reducción de óxidos)
descomposición química)

El tamaño de las partículas se evalúa en función de la forma de las mismas

(uni-, bi- o tridimensional) y a través de un proceso de criba.
La influencia del tamaño viene dada bajo dos puntos de vista:
• A menor tamaño de las partículas, se produce una mayor aglomeración de

las mismas, que favorece un aumento de la densidad aparente.
• A menor tamaño, mayor es la dificultad para que fluyan durante el

proceso de prensado y de manipulación automática, lo cual provoca la
necesidad del empleo de mayores presiones.

En cuanto al área superficial se evalúa el factor de forma de la partícula:

A⋅D
Kf =
V
Siendo A el área superficial, D la dimensión principal de la partícula y V el
volumen de la misma.
Para la forma esférica Kf = 6, mientras que para las demás formas Kf > 6,
siendo tanto mayor cuanto más compleja es la forma de la partícula.
Como consecuencia del análisis este factor, si Kf es elevado, el área

superficial será más alta para un tamaño de partícula dado, lo cual significa
que existe una mayor área donde puede producirse oxidación.

Respecto a la fricción interparticular, este aspecto afecta a la disposición de

las partículas a fluir fácilmente y a compactarse firmemente.
La medida más usual de la fricción entre partículas es el ángulo de reposo,

formado por un montón de polvo cuando éste se vacía a través de un
embudo. Los ángulos más grandes indican una mayor fricción.
Las consecuencias más inmediatas son las siguientes:
• Tamaños de partícula más pequeños suponen una mayor fricción.
• Los factores de forma más pequeños implican una menor fricción.


En cuanto a las características de flujo, éstas influyen durante el llenado de

la matriz de compactación y durante el prensado.
Directamente relacionada con la fricción interparticular, una medida común

es el tiempo requerido para una cierta cantidad (en peso) de partículas
fluyan a través de un embudo de tamaño estándar. Tiempo menores
suponen una mayor facilidad de flujo e, indirectamente, una menor fricción
entre partículas.
La consecuencia más directa es que una mayor dificultad de flujo supone un

incremento de la presión de compactación necesaria.
Para reducir los efectos de la fricción y de la dificultad del flujo se emplean

pequeñas cantidades de lubricante (estearato de zinc, aluminio) que se
añaden a las partículas.

Las características de compactado depende de dos medidas de densidad:
• Densidad real, que es la densidad del volumen verdadero del material.

• Densidad aparente, que es la densidad de las partículas sin compactar e
incluyendo el efecto de los poros entre las mismas.
Se denomina factor de empaquetamiento (fe) a la relación entre densidad

aparente y densidad real. Este factor oscila entre 0,5 y 0,7 para las
partículas sueltas y depende de los factores antes estudiados (especialmente
de la distribución de tamaños y la forma de las partículas).
Para la mejora del factor de empaquetamiento se recurre al vibrado de las

partículas con la finalidad de que se asienten de forma más adecuada.

Fases del proceso.
El proceso que se sigue en la metalurgia de polvos se resume en la siguiente

gráfica:
• Prensado
• Atomización • Prensado isostático
• Descomp. química • Laminado
• Pulveriz. mecánica • Extrusión • Forjado
• En atmósfera inerte
• ... • Inyección • Mecanizado
• Al vacío
• Trat. Térmicos
Obtención de la Prensado • Infiltración
Sinterizado
materia prima en frío
Operaciones
Mezclado
de acabado
Aditivos: Prensado
lubricantes en caliente
• Prensado isostático

Prensado convencional.
El prensado o compactación se realiza a altas presiones para dar a las

partículas la forma requerida mediante una matriz.
Punzón superior
Alimentador Pieza en verde
Matriz
Punzón inferior
Punzón superior
Pieza en verde
Matriz
Macho
Punzón inferior

Tras el prensado la densidad aparente del material es aumentada, así como

su resistencia, que es la adecuada para su manejo y manipulación.

La presión aplicada produce un empaquetamiento mayor de las partículas,

reduciendo la porosidad, incrementando los puntos de contactos entre las
partículas y provocando la deformación plástica de las mismas.
Las valores de presión empleados usualmente son los siguientes:
Metal / Aleación Presión (MPa)

Aluminio 70 - 275
Latón 400 - 700
Bronce 200 - 275
Fundición de hierro 350 - 800
Tántalo 70 - 140
Tungsteno 70 - 140

Prensado isostático.
Es una variante del prensado en la que el material se ve sometido a un

esfuerzo de compresión hidrostática para garantizar una compactación más
uniforme.
En la variante en frío, este sistema emplea un molde de caucho flexible

(neopreno, uretano, PVC u otro elastómero) en el que se encierra el material
y al que se somete a presión exterior (del orden de 400 MPa, como valor
más común).
En la variante en caliente se simultanea el compactado a alta presión junto

con la aplicación de una elevada temperatura, empleando como medio de
compresión un gas (helio, neón), lo cual permite disminuir notablemente la
porosidad (hasta casi el 0%).

Prensado isostático.
Macho
Carga de material
Pared flexible (caucho)
Cierre
Fluido hidráulico

Otras técnicas de prensado.
En la industria existen otra serie de técnicas de prensado, que se emplean

para el desarrollo de productos específicos.
• Moldeo por inyección, en la que se emplean partículas de pequeño tamaño

(< 10 µm) aglomeradas con un polímero o cera. Una vez moldeada la pieza,
se introduce en un horno de baja temperatura o se emplea un disolvente
para la eliminación de aglomerante.
Esta técnica se emplea para la fabricación de pequeñas piezas (< 250 g) con
formas complejas, aunque los costes son muy elevados.

Otras técnicas de prensado.
• Extrusión, en la que se compacta el material a través de una matriz para

generar una pieza longitudinal de perfil constante. Con esta técnica se
procesan (en caliente) algunas superaleaciones para mejorar sus
propiedades mecánicas.
• Laminado, en la que se usan dos rodillos para generar una lamina o perfil
continuo. Esta técnica se emplea para la obtención de componentes
eléctricos.

Sinterizado.
El sinterizado es la operación de tratamiento térmico que se efectúa sobre la

pieza en verde para unir sus partículas e incrementar su resistencia
mecánica.

Sinterizado.
La temperatura de sinterización oscila entre el 70% y el 90% de la de fusión

del metal en la escala absoluta, mientras que el tiempo de sinterización
depende del material considerado.
Metal / Aleación Temperatura (°C) Tiempo (min)

Cobre, latón y bronce 760 - 900 10 - 45
Fundición de hierro 1000 - 1150 8 - 45
Níquel 1000 - 1150 30 - 45
Acero inoxidable 1100 - 1290 30 - 60
Ferritas 1200 - 1500 10 - 600
Carburos de Tungsteno 1430 - 1500 20 - 30
Molibdeno 2050 120
Tungsteno 2350 480
Tántalo 2400 480

Sinterizado.
Los hornos de sinterizado operan en atmósferas controladas (vacío,

nitrógeno, amoniaco disociado, gas inerte, hidrógeno, gas natural), a lo
largo de tres fases: precalentamiento, sinterización y enfriamiento.
Temperatura del horno
(línea continua)
Temperatura Temperatura de la pieza
(línea discontinua)
Precalen- Sinterizado Enfriamiento

tamiento
Deflector
Banda de transporte

Sinterizado.

Sinterizado.
Los mecanismos de sinterizado son complejos y dependen de la

composición de las partículas empleadas.
Los mecanismos que pueden producirse durante el proceso de sinterizado

son:
• Transporte en estado sólido, donde predomina el efecto de difusión entre

las partículas.
• Transporte en estado líquido, en el que aparece una primera fase de

transporte en fase vapor y una posterior microfusión de material en la zona
de contacto (sobre todo en el caso de partículas compuestas de materiales
con distinto punto de fusión).

Operaciones de acabado.
Aunque en muchos casos el producto obtenido tras el sinterizado no

necesita de ningún procesado posterior, se pueden realizar algunas
operaciones de acabado para mejorar algunas características de la pieza
final.
• Reprensado, que se efectúa para aumentar la densidad del material y

mejorar sus características mecánicas y/o dimensionales. Una variante es el
acuñado, realizada para grabar formas geométricas en la superficie de la
pieza sinterizada.
• Impregnación, cuando se introduce un fluido (p.e. aceite lubricante) en el
seno de los poros de la pieza sinterizada.
• Infiltración, en la que se rellenan los poros mediante un metal fundido
(cuyo punto de fusión es inferior al del material de la pieza).
• Tratamientos térmicos, para mejorar sus características mecánicas.

Conformado por deformación plástica: fundamentos.
Este tipo de proceso de conformado se basa en la modificación de la forma

de los metales y aleaciones por aplicación de un esfuerzo mecánico exterior
para que éste fluya plásticamente y se deforme.
Con este tipo de operaciones se pueden conseguir (de forma general):
• Cambios de forma significativos con respecto a la materia de partida.

• Mejoras en las características mecánicas del material.
• En muchos casos se obtienen piezas terminadas sin necesidad de
procesado posterior.
• Tolerancias más ajustadas y acabados superficiales mejores que en piezas
obtenidas por fundición.

Los procesos de conformado por deformación plástica se agrupan en dos

grandes grupos:
• Procesos en los que se produce una deformación volumétrica (en tres

dimensiones) del material con cambios de forma y deformaciones
significativas.
Forja Laminación Extrusión Trefilado
• Procesos de conformado de chapa, en los que el material (en forma de

láminas, placas, chapas) se deforma en dos dimensiones fundamentalmente.
Troquelado Doblado Embutición Repujado


Independientemente del tipo de proceso considerado, el material se puede

conformar a distintas temperaturas, lo cual supone diferentes características
mecánicas en el material procesado.
El parámetro que distingue entre los distintos tipos de conformado bajo la

perspectiva antes citada es la temperatura de recristalización.
Dicha temperatura marca la frontera entre la deformación generada en los

bordes de grano (valores inferiores) y la generada en el interior de los
mismos (valores superiores) ante la aplicación de un esfuerzo exterior.
Dicha temperatura se puede estimar como la mitad de temperatura de fusión

del material medida en la escala absoluta.

El conformado en frío se efectúa a una temperatura muy por debajo de la de

recristalización y se aplica a aquellos casos en los que se genera un cambio
de forma menos severo, se desean mejorar las características mecánicas del
material y/o se desea un buen acabado en la pieza final.
Los principales efectos son:
• No homogeneización entre las distintas zonas de la pieza (especialmente

entre la superficie y el núcleo).
• Aparición de tensiones residuales en la superficie de la pieza que acentúan
los defectos superficiales, disminuyen la resistencia a fatiga y favorecen la
corrosión.
• Aumento de la dureza, del límite elástico y de la fragilidad del material.

El conformado en caliente se efectúa a una temperatura cercana a la de

recristalización y se aplica a aquellos casos en los se genera un gran cambio
de forma en el material.
Los principales efectos son:
• Se disminuye el esfuerzo de deformación.

• Por efecto simultáneo de deformación y recristalización, se favorece el
afino del grano.
• No se generan tensiones residuales en el material.
• La estructura del material es más uniforme.
• Se favorece la oxidación del material (especialmente en la superficie).

Laminado.
El laminado es un proceso por el que se reduce el espesor del material

mediante un esfuerzo de compresión aplicado a través de dos rodillos
opuestos.
Flejes
Tubos
Chapas
Fundición Lámina
continua o
lingotes
Barras
Pletina Varillas
Tubos sin costura
Lingote Perfiles estructurales
Rieles

Laminado.
La mayoría de las operaciones de laminado se efectúan en caliente, dado

que se producen cambios significativos en la forma del material. Sólo
cuando se desean mantener tolerancias estrechas en el producto final, se
realizan operaciones de laminado en frío.

Laminado plano.
Este tipo de proceso constituye la base de estudio del resto de variantes del
proceso de laminación.
bo
vo
R α F
vrodillo
ho Punto neutro
(rozamiento F a
vf nulo)
vo vf L
L bf Lámina
Fuerzas de
R F
vrodillo fricción
Zona
Zona de Zona de Par F
hf de
entrada deform. salida
L

Laminado plano.
Durante el proceso se verifica que la reducción de espesor es:

ho − hf
r= = 1 − eε
ho
Mientras que las dimensiones de la lámina cumplen:
h o ⋅ bo ⋅ vo = h f ⋅ bf ⋅ vf
siendo:
v o < v rodillo < v f
lo que supone que el material está sometido a un esfuerzo de fricción
variable mientras discurre entre los rodillos de laminación.

Laminado plano.
Aunque la fricción es necesaria para el laminado, con objeto de que el

material pueda ser arrastrado por los rodillos a la entrada, supone un aporte
de energía acumulado al proceso y, en caso de ser excesiva, puede dañar la
superficie del material. Por este motivo se emplean lubricantes con objeto
de conseguir coeficientes de rozamiento que, sin que puedan impedir el
desarrollo del proceso, sean lo más bajos posibles.
En el laminado en frío, los coeficientes de rozamiento oscilan entre 0,02 y

0,3, dependiendo de las condiciones de lubricación, mientras que en el
laminado en caliente, varían entre 0,2 y 0,7, valor este último que indica la
adherencia del material al rodillo.
Como expresión de evaluación se emplea la siguiente:
ho − hf = µ2 ⋅ R

Laminado plano.
El esfuerzo desarrollado en los rodillos es función de la presión que éstos

ejercen sobre el material. Como primera aproximación para el cálculo de la
fuerza desarrollada por los rodillos se emplea la expresión:
 µ⋅L 
F = L ⋅ b ⋅ S ⋅ 1 +  con L ≈ R ⋅ (h o − h f )
 2 ⋅ h medio 
En cuanto al par necesario, su cálculo se aproxima considerando que la

distancia de aplicación de la fuerza F con respecto al eje del rodillo es:
F ⋅ 0,4 ⋅ L : en el caso de laminación en frío

M = F⋅d ≈ 
F ⋅ 0,5 ⋅ L : en el caso de laminación en caliente

Laminado de perfiles.
En esta variante, la material es deformado para generar un contorno en la

sección transversal. En este caso los rodillos de laminación son más
complejos y el material inicial requiere una transformación gradual a través
de varias etapas de rodillos hasta alcanzar la forma final, para lograr una
deformación uniforme.
1ª etapa 2ª etapa 3ª etapa
4ª etapa 5ª etapa 6ª etapa


Laminado de anillos.
Mediante esta técnica se laminan las paredes gruesas de un anillo para

generar un anillo de pared más delgada y mayor diámetro.
Rodillo principal
(conductor)
Rodillo exterior
(conducido)
Rodillo interior
Pieza
(conducido)
Rodillos de perfil
(conducidos)

Laminado de tubos sin costura.
Esta técnica aprovecha el efecto de la aplicación de un esfuerzo de

compresión sobre un rodillo cilíndrico a través de su circunferencia para
provocar una grieta en su centro que se aprovecha para generar el hueco
interior del tubo.
Rodillo
F
F v
Tubo
Rodillo
F Mandril

Forja.
El proceso de forja consiste en la compresión del material entre dos

matrices mediante la aplicación de un impacto o de presión gradual.

Forja.
Este proceso suele realizarse en caliente, ya que se disminuyen

notablemente los esfuerzos necesarios para la deformación que se produce
sobre el material, pero también se realiza en frío en ciertos casos cuando se
desean mejorar las características mecánicas del material.
Las variantes de este tipo de proceso son:
Forja libre Forja con estampa
Forja con Recalcado Grabado

estampa
cerrada

Forja libre.
La forja libre es la variante más simple de este proceso, con la que se

obtienen piezas de geometría sencilla. Los tamaños de piezas pueden
oscilar entre pocos centímetros hasta los 25 m.

Forja libre.
Se aplica a series pequeñas, en las que no se exige a la pieza una tolerancia

final estrecha (con necesidad de procesado posterior), y con una
productividad muy baja.

Forja libre.
El esfuerzo de forja depende de la deformación que se provoca en el

material y del coeficiente de fricción entre las matrices y la pieza.
Matriz
F F
Fuerzas de fricción
Tocho Abombamiento
Deformación sin Deformación con

Matriz
efectos de fricción. efectos de fricción.

Forja libre.
En el caso de un cilindro la presión media que se requiere para deformar el

material es:
 2⋅µ ⋅ r 
p media = Yfluencia ⋅ 1 + 
 3⋅ h 
siendo r el radio final de la pieza y h su altura final.
En el caso de una pieza de sección rectangular sometida a condiciones de

deformación plana es:
 µ⋅a 
p media = Sfluencia ⋅ 1 + 
 h 
siendo a el semiancho final de la pieza y h su altura final.


Forja con estampa.
Mediante esta variante se genera la deformación del material de manera que

éste adquiere la forma de la matriz (estampa) con la que se trabaja el
material.

Forja con estampa.
Este conformado, debido a las grandes deformaciones que sufre el material,

se efectúa en varias etapas, de manera que el material altera su forma de
modo gradual. Ello supone el empleo de varias matrices (tantas como
etapas de forjado).
Material de Preformado Semiacabado Acabado Desbarbado

partida

Forja con estampa.
Puesto que las deformaciones que sufre el material son diferentes según la
zona afectada, la evaluación del esfuerzo necesario es compleja, lo cual
sólo se puede calcular con cierta exactitud mediante el uso del M.E.F.
F
F
Estampa
Material
de partida
Rebaba
Estampa

Forja con estampa.
La estimación del esfuerzo necesario para la deformación puede efectuarse

mediante la expresión:
p media = Yfluencia ⋅ K f
Siendo Kf un valor en función de la geometría de la pieza y del tipo de

proceso.
Tipo de forjado con estampa Kf

Formas simples, sin rebabas. 3-5
Formas simples, con rebabas 5-8
Formas complejas, sin rebabas 5-8
Formas complejas, con rebabas 8 - 12

Forja con estampa cerrada. Grabado.
La forja con estampa cerrada se caracteriza porque no se genera una rebaba

en la pieza final, de manera que todo el material rellena por completo el
interior de la cavidad de las matrices.
Este tipo de proceso impone unos requisitos sobre el control del proceso
más exigentes que en el caso anterior, ya que debe controlarse
perfectamente el volumen del material de partida y las presiones ejercidas.
Una variante de este proceso consiste en el grabado (o acuñado) de

superficies, proceso en el que los esfuerzos son muy elevados para alcanzar
un gran nivel de detalle en la pieza final, pero con el que se consiguen
piezas de una gran precisión y calidad superficial.

Recalcado.
Esta variante del proceso de forja con estampa pretende deformar una parte
de la pieza aumentando su diámetro y disminuyendo su longitud. Es un
proceso de producción en serie, que puede operar tanto en frío como en
caliente.

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Departament d’Enginyeria Mecànica i de Materials

ESCOLA POLITÈCNICA SUPERIOR D’ALCOI

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

El Procesado de los Materiales Metálicos.

Los materiales metálicos constituyen el núcleo más importante de los

La importancia tecnológica y comercial de los metales y sus aleaciones se

• Alta rigidez y resistencia (*).

(*) En términos generales.

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

El Procesado de los Materiales Metálicos.

Conformado por Conformado por

Soldadura Pegado mediante

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

El proceso de fundición de metales y sus aleaciones consiste en elevar la

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

El conformado por fundición presenta las siguientes características:

• Permite producir piezas de gran complejidad geométrica (tanto externa

(*) Siempre que pueda ser fundido sin problemas.

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

El proceso de fundición se inicia con la generación del molde.

El molde puede estar fabricado en diferentes materiales y reproduce la

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

Los procesos de fundición se dividen en dos grandes bloques, en función

• Procesos de molde desechable.

• Procesos de molde permanente.

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

Independientemente del tipo de molde, la cavidad presenta una serie de

Canal de alimentación Mazarota

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

Consideraciones sobre fusión y colada.

Para efectuar el proceso de fundición, el metal o aleación se calienta a una

La cantidad de calor necesaria para el proceso se estima con la siguiente

Q = ρ material ⋅ Vcolada ⋅ (c sólido (Tfusión − To ) + c fusión + c líquido (Tcolada − Tfusión ))

No obstante, debe tenerse en consideración que:

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

Consideraciones sobre fusión y colada.

El proceso de colada debe permitir que el material llene por completo la

Este proceso se ve influido por:

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

Consideraciones sobre fusión y colada.

La velocidad del flujo puede determinarse a través del teorema de

La expresión final que resulta para su aplicación al estudio del

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

Consideraciones sobre fusión y colada.

Si, además, se considera la ley de continuidad, el caudal volumétrico del

El tiempo mínimo requerido para el llenado de la cavidad, se calcula como:

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

Consideraciones sobre fusión y colada.

Respecto a la turbulencia, el llenado del molde debe realizarse con flujo

Para su evaluación se emplea el número de Reynolds:

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

Consideraciones sobre la solidificación.

Metal puro Aleación Inoculación

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

Consideraciones sobre la solidificación.

Independientemente del material, se precisa de un tiempo para que el

Para evaluar dicho tiempo se emplea la regla de Chvorinov:

La constante Cm depende de:

Técnicas de Procesado de los El procesado de los materiales

Consideraciones sobre la solidificación.

Otro aspecto a tener en consideración es la contracción que sufre el

(1) (2) (3)

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