EL CONCRETO EN SÍ

Concreto de alta resistencia

El concreto que se usa en la construcción presforzada se caracteriza por una mayor

resistencia que aquel que se emplea en concreto reforzado ordinario. Se le somete a fuerzas
más altas, y por lo tanto un aumento en su calidad generalmente conduce a resultados más
económicos.

El uso de concreto de alta resistencia permite la reducción de las dimensiones de la

sección de los miembros a un mínimo, lográndose ahorros significativos en carga muerta
siendo posible que grandes claros resulten técnica y económicamente posibles. Las objetables
deflexiones y el agrietamiento, que de otra manera estarían asociados con el empleo de
miembros esbeltos sujetos a elevados esfuerzos, pueden controlarse con facilidad mediante
el presfuerzo.

La práctica actual pide una resistencia de 350 a 500 kg/cm2 para el concreto
presforzado, mientras el valor correspondiente para el concreto reforzado es de 200 a 250
kg/cm2 aproximadamente.

Preparación

Mezcla de prueba. Con los ensayes y características obtenidos de cada uno de los
componentes del concreto, se procedió a diseñar una mezcla base de concreto normal para
una resistencia a la compresión de 400 kg/cm2 y, al mismo tiempo, comparar el agregado
grueso en las condiciones de granulometría que presentaba directamente del banco y
efectuando lavado y cribado en el mismo para disminuir su cantidad de finos e impurezas. El
resultado, en términos generales, arrojó resistencias superiores de 15 por ciento a favor de
la grava controlada, lo que nos permitió concluir que los agregados gruesos con buen control
de calidad son deseables en este tipo de concretos.

Procedimiento de mezclado. A partir de la dosificación de la mezcla base (tabla 8), se

realizaron mezclas combinando aditivos minerales y químicos (microsílica y
superfluidificante), empleando diferentes procedimientos de mezclado. La técnica de
mezclado que en esta etapa ofreció el mejor resultado fue la que se describe a continuación:

1. Agregado grueso (caliza)

2. Agua (15%)

3. Agregado fino (arena)

4. Cemento

5. Microsílica
6. Agua (85%)

7. Aditivo químico

8. Cuatro litros de agua adicionales a la calculada para la mezcla

El empleo de la dosificación base, de la técnica de mezclado y el control de la

granulometría y lavado del agregado grueso permitió incrementar la resistencia a la
compresión en 25 por ciento sobre la de la mezcla base.

Aditivo químico. En las mezclas descritas anteriormente se consideraron cantidades

fijas de los aditivos químicos y minerales. La siguiente etapa del experimento consistió
fundamentalmente en aproximaciones sucesivas, variando la cantidad del aditivo químico y
efectuando cambios pequeños en el procedimiento de mezclado, lo que en principio originó
resistencias adicionales de 10 por ciento. Empleando grava cribada y lavada y un ajuste en la
cantidad del aditivo químico, se obtuvieron pequeños incrementos en la resistencia, pero
sobre todo disminuyó la variabilidad de los resultados.

Aditivo mineral. Una reducción controlada en el proporcionamiento de la microsílica

cercana a una tercera parte arrojó resistencias similares, con la consecuente economía en el
costo de la mezcla. El empleo de dos aditivos químicos mezclados en proporciones iguales y
manteniendo la cantidad original de microsílica dio 15 por ciento de resistencia adicional.

Relación agua/cemento. La relación agua/cemento permaneció sin modificaciones

durante todas las etapas descritas con anterioridad. En las últimas pruebas se agregó un poco
más de cemento, resultando resistencias del orden de los 800 kg/cm2.

En la tabla 9 se aprecian de manera sintetizada los progresos alcanzados en la

resistencia conforme se fueron variando los procedimientos de mezclado y la composición de
la mezcla. Desde luego, se presentan las mezclas más representativas del trabajo de
investigación.

El procedimiento de mezclado que ofreció los mejores resultados en altas resistencias

a la compresión fue el siguiente:

1. Agregado grueso (caliza o basalto)

2. Agua (15%)

3. Microsílica

4. Agua (25%)

5. Cemento (50%)

6. Agregado fino (arena)

7. Agua (20%)

8. Cemento (50%)

9. Agua (30%)

10. Aditivo químico diluido en el 10 % sobrante de agua

Actualmente nos encontramos trabajando con mezclas de concreto en las que el

consumo de cemento no ha sido mayor a quinientos kilogramos por metro cúbico y para las
que se han logrado alcanzar resistencias de 900 kg/cm2.

Es oportuno indicar que se presentaron problemas en el momento de efectuar las

pruebas de compresión en los concretos de resistencias mayores a 500 kg/cm2. Se consideró
que la causa podría ser que el material con el que se realiza el cabeceo de los cilindros no era
lo suficientemente resistente para soportar las cargas a las que se sometía el cilindro de
concreto, por lo que se realizó una serie de pruebas cuyos datos y resultados se expusieron
en otro trabajo que se presentó en el X Encuentro Nacional de la Industria del Concreto
Premezclado.

Compactación

Compactación o consolidación del concreto es la operación por medio de la cual se

densifica la masa, todavía blanda, reduciendo a un mínimo la cantidad de vacíos. Estos vacíos
en el concreto fresco provienen de varias causas entre las cuales las dos más importantes son:
el llamado aire atrapado y los vacíos producidos por la evaporación de parte del agua de
amasado. El aire atrapado es consecuencia inevitable del manejo de la propia masa blanda
del concreto que, al ser mezclada, transporta y coloca, incorpora estos volúmenes de aire en
su interior. "a evaporación de parte del agua de amasado se genera porque no toda ella toma
parte en la reacción con el cemento. En la realidad, esta última sólo viene a ser un poco más
del 25% en peso del cemento. El resto del agua no se combina químicamente, si no que
cumple funciones de lubricación favoreciendo la trabajabilidad. Ese exceso de agua y el
volumen de aire atrapado, es lo que se trata de eliminar cuando se compacta el concreto
recién colocado. El agua no reactiva que pueda quedar en el interior de la masa no participa
de la función resistente del concreto y, si se deseca, deja vacíos en forma de burbujas o de
canales. Esos vacíos internos son además de volúmenes sin resistencias mecánica, puntos
débiles desde el punto de vista de la durabilidad. Existen numerosos procedimientos para
disminuir ese conjunto de vacíos. La selección de cualquiera de ellos dependerá de las
características del concreto y del tipo de estructura que se esté construyendo. En todos ellos
el propósito es el mismo: llenar las formas geométricas de los encofrados con una masa,
adherir esa masa a la superficie longitudinal de todas y cada una de las barras metálicas del
refuerzo y lograr el mayor contacto de todos los componentes del concreto, sin vacíos
internos. Los métodos de densificación del concreto se pueden dividir en dos grupos:
*Compactación manual.

*Compactación por vibrado.

Características mecánicas

Diagrama tensión - deformación: resistencia y módulo:

 Mucho más lineal que hormigón convencional

 Deformación de rotura a compresión ligeramente superior (2,1 - 2,2 ‰)
 Curva postrotura distinta.

Coeficiente de Poisson:

 Similar a los hormigones convencionales

 Valores disponibles en la literatura: 0,18 - 0,24

Resistencia a tracción:

 Por lo general, la resistencia a tracción aumenta con la resistencia a compresión, pero

no al mismo ritmo
 Hormigones convencionales: fct ~ 0,1 fc
 HAR: fct ~ 0,05 fc

Retracción y fluencia

Retracción:

 Retracción endógena:
 Deformación en HR=100%
 Aumenta con el contenido en microsílice
 Una adición del 8% de MS puede aumentar un 40% la retracción
endógena
 Disminuye con la relación a/c
 Paso de 0,41 a 0,33 puede aumentar un 65% la retracción endógena
 Preponderante sobre la retracción por secado, al contrario que en hormigones
convencionales.

 Retracción de secado:
 Deformación en HR<100%
 Disminuye con el contenido en microsílice
 Mejora de impermeabilidad
 Adsorción de agua
 Aumenta con relación a/c
 Excesos de agua sin combinar
Fluencia:

 Fluencia básica: fluencia en condiciones h=100%

 Más acusada que en HC, constituyendo un 70-80% de la fluencia total
 Fluencia por secado: intercambio de agua con el medio
 Disminuye con el contenido en microsílice (compacidad cierre de poros)
 Aumenta con relación a/c (mayor cantidad de agua libre)

Encofrado y desencofrado

Encofrado

Un encofrado es el sistema de moldes temporales o permanentes que se utilizan para

dar forma al hormigón u otros materiales similares como el tapial antes de fraguar.

Sistema de encofrados

Sistema tradicional, cuando se elabora en obra utilizando piezas de madera aserrada y

rolliza o contrachapado, es fácil de montar pero de lenta ejecución cuando las estructuras son
grandes. Se usa principalmente en obras de poca o mediana importancia, donde los costes de
mano de obra son menores que los del alquiler de encofrados modulares. Dada su flexibilidad
para producir casi cualquier forma, se usan bastante en combinación con otros sistemas de
encofrado.

 Encofrado modular o sistema normalizado, cuando está conformado de módulos

prefabricados, principalmente de metal o plástico. Su empleo permite rapidez,
precisión y seguridad utilizando herrajes de ensamblaje y otras piezas auxiliares
necesarias. Es muy útil en obras de gran volumen.
 Encofrado deslizante, es un sistema que se utiliza para construcciones de estructuras
verticales u horizontales de sección constante o sensiblemente similares,
permitiendo reutilizar el mismo encofrado a medida que el edificio crece en altura o
extensión. Este encofrado también dispone espacio para andamios, maquinaria, etc.
 Encofrado perdido, se denomina al que no se recupera para posteriores usos,
permaneciendo solidariamente unido al elemento estructural. Puede hacerse con
piezas de material plástico, cartón o material cerámico, y queda por el exterior de la
pieza a moldear, generalmente de hormigón.
 Encofrado de aluminio, sistemas de moldes de aluminio de calidad para la
construcción rápida de estructuras de concreto como muros, plataformas, vigas,
columnas, etc.
Desencofrado

Se denomina desencofrado a las operaciones que tienen por objeto el desmontaje

del encofrado. Está regulado por la instrucción EHE.

Las operaciones de desencofrado dependen:

1. Del propio elemento que se ha encofrado.

2. Del tipo de cemento usado en el hormigón.

3. De las condiciones ambientales.

4. Otras condiciones.

Los encofrados deben mantenerse en su posición hasta que el hormigón no adquiere

la resistencia necesaria para soportar su propio peso y el de las cargas permanentes o
temporales que sobre el actúen (con un margen suficiente de seguridad), durante la
construcción de la estructura.