CIÊNCIA DOS MATERIAIS E MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I

ENGENHARIA CIVIL

GRUPO: Fernando Antônio Cunha da Costa

Ivan Luz Sulzbach

José Silveira Lima Neto

Rafael Sousa da Silva

Rodrigo Andrade Brigido

Vitória Izabela Cristina Machado de Lima

TURMA: 3env1/2

DATA: 06/11/2013

Cimento Portland

BELÉM – NOVEMBRO 2013

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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO.....................................................................................3
1.1 OBJETIVO GERAL..............................................................................5
2. CIMENTO PORTLAND........................................................................6
2.1 MATERIAIS CONSTITUINTES............................................................6
2.2 FABRICAÇÃO......................................................................................8
2.3 COMPOSIÇÃO QUÍMICA..................................................................11
2.4 ADIÇÕES.............................................................................................12
2.5 HIDRATAÇÃO.......................................................................................14
2.6 PROPRIEDADES..................................................................................16
2.6.1 PROPRIEDADES FÍSICAS...................................................................16
2.6.1.1 DENSIDADE.........................................................................................16
2.6.1.2 FINURA.................................................................................................17
2.6.1.3 EXSUDAÇÃO........................................................................................17
2.6.1.4 TRABALHABILIDADE...........................................................................18
2.6.1.5 TEMPO DE PEGA................................................................................18
2.6.1.6 PASTA DE CIMENTO...........................................................................20
2.6.1.7 RESISTENCIA À COMPRESSÃO........................................................22
2.6.2 PROPRIEDADES QUÍMICAS..............................................................23
2.6.2.1 ESTABILIDADE....................................................................................24
2.6.2.2 CALOR DE HIDRATAÇÃO...................................................................25
2.6.2.3 RESISTÊNCIA AOS AGENTES AGRESSIVOS...................................27
2.6.2.4 REAÇÃO ÁLCALI-AGREGADO ...........................................................28
2.6.2.5 DENSIDADE.........................................................................................16
2.6.2.6
2.7 TIPOS DE CIMENTO PORTLAND.....................................................28
2.8 UTILIZAÇÃO DO MATERIAL NA CONSTRUÇÃO CIVIL..................30
3. ENSAIO..............................................................................................33
3.1 OBJETIVO..........................................................................................33
3.2 ENSAIOS............................................................................................33
3.3 CONCLUSÃO.....................................................................................34

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1- Introdução

Há vários anos o cimento foi descoberto, com parte de suas

propriedades e valores em relação a resistência o cimento foi introduzido
paulatinamente de acordo com as necessidades exigidas pela demanda de
construções feitas ao redor do mundo.

O calcário é a matéria-prima do cimento, assim como outros produtos

sua matéria primordial é extraída da natureza, passando por diversos
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processos até adquirir o melhor desempenho e valor agregado de acordo com

a sua utilização, porém o Cimento Portland não depende só da rocha calcário,
pois há em sua composição gipsita e argila que influenciam e determinam parte
da qualidade do material.

As industrias de cimento no presente século visam produzir e

comercializar um cimento de qualidade que forneça ao cliente melhor
desempenho e qualidade, o que leva grandes investimentos na área
tecnológica de automação e pesquisas de campo para a adaptação dos
requisitos exigidos no mercado. Essas pesquisas são evidentes quando há a
avaliação dos tipos de cimento presentes no mercado, cada cimento
corresponde a um tipo de aplicação, como por exemplo, a construção de caixas
d’água que exige um certo cimento onde não haja reação com a água a ser
consumida e entre outras aplicabilidades.

Todos os fatores contribuem para que se obtenha um cimento agradável

à construção, inclusive o armazenamento e a relação água/cimento que por
sua vez determina a trabalhabilidade, reação, e resistência adquiridas pelo
cimento.

De acordo com a CBIC (Câmara Brasileira da Indústria da Construção)

desde o ano de 2010 ate o ano de 2013 o comercio de cimento no Brasil
cresceu em escala superior em relação com os EUA, o Brasil só obteve
desempenho menor que a China e Dubai. Esses dados são muito mais
evidentes quando observamos o crescimento da indústria da construção civil
no Brasil, segundo dados fornecidos pelo Instituto Brasileiro de Estatísticas
(IBGE) afirmam que no mês de Agosto o ramo da engenharia civil obteve um
crescimento de 3,8% em relação ao mesmo período do ano anterior, logo é
justificado o crescimento e a necessidade de se obter uma intensidade maior
no fluxo de cimento das fabricas para as construções de maneira geral,
reafirmando assim a necessidade e a importância do Cimento Portland na
sociedade atual.
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1.1- Objetivo geral

Este trabalho foi feito por alunos da engenharia civil no 3 semestre, e

apresenta os seguintes conteúdos: Introdução, Cimento Portland, Materiais
constituintes, Fabricação, Composição Química, Adições, Hidratação,
Propriedades físicas, Densidade, Finura, Exsudação, Trabalhabilidade, Tempo
de pega, Pasta de cimento, Resistência, Propriedades químicas, Estabilidade,
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Calor de hidratação, Resistência aos agentes agressivos, Reação álcali-

agregado, Tipos de cimento, Utilização do material na construção civil

2- Cimento Portland

Segundo pesquisas feitas pelo arqueólogo Joseph Young A palavra

CIMENTO é originado do latim “CAEMENTU”, que designava na velha Roma
espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada. A origem do
cimento remonta há cerca de 4.500 anos. Os imponentes monumentos do
Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de gesso
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calcinado. Um grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756

pelo inglês John Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência
por meio de calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês
Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de
componentes argilosos e calcários. Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin
queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó
fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura
quanto às pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em
água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento
Portland, que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de
durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.

2.1 Materiais constituintes

Os constituintes fundamentais do cimento Portland são a cal (CaO), a

sílica (SiO2), a alumina (Al2O3), o óxido de ferro (Fe2O3), certa proporção de
magnésio (MgO) e uma pequena porcentagem de anidrido sulfúrico (SO 3), que
é adicionado após a calcinação para retardar o tempo de pega do produto. Tem
ainda, como constituintes menores impurezas, tais como óxido de sódio
(Na2O), óxido de potássio (K2O), óxido de titânio (TiO2) e outras substâncias de
menor importância. Os óxidos de potássio e sódio constituem os denominados
álcalis do cimento.

Cal, sílica, alumina e óxido de ferro são os componentes essenciais do

cimento Portland e constituem, geralmente, 95 a 96% do total na análise de
óxidos. O magnésio, que parece permanecer livre durante todo o processo de
calcinação, está usualmente presente na proporção de 2 a 3%, limitada pelas
especificações a um máximo permissível de 5%. No Brasil, esse limite é um
pouco superior (6,4%). Os óxidos menores comparecem em proporção inferior
de 1 a 2%.

A mistura de matérias-primas que contenha, em proporções

convenientes, os constituintes anteriormente relacionados, finamente
pulverizada e homogeneizada, é submetida à ação do calor no forno produtor
de cimento, até a temperatura de fusão incipiente, que resulta na obtenção do
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clinquer. Nesse processo ocorrem combinações químicas, principalmente no

estado sólido, que conduzem à obtenção dos seguintes compostos:

 Silicato tricálcico (3CaO • SiO2 = C3S);

 Silicato bicálcico (2CaO • SiO2 = C3S);
 Aluminato tricálcico (3CaO • Al2O3 = C3A);
 Ferro aluminato tetracálcico (4CaO • Al2O3 • Fe2O3 = C4AFe).

A análise química dos cimentos Portland resulta na determinação das

proporções dos óxidos inicialmente mencionados. As propriedades do cimento
são, entretanto, relacionadas diretamente com as proporções dos silicatos e
aluminatos. As proporções destes últimos podem ser determinadas a partir do
resultado da análise em óxidos. Denomina-se essa operação a determinação
da composição potencial do cimento. Normalmente, usa-se para cálculo o
chamado método de Bogue.

A importância do conhecimento das proporções dos compostos

constituintes do cimento reside na correlação existente entre estes e as
propriedades finais do cimento e também do concreto.

O silicato tricálcico (C3S) é o maior responsável pela resistência em

todas as idades especialmente até o fim do primeiro mês de cura. O Silicato
bicálcico (C2S) adquire maior importância no processo de endurecimento em
idades mais avançadas, sendo largamente responsável pelo ganho de
resistência a um ano ou mais.

O aluminato tricálcico (C3A) também contribui para a resistência,

especialmente o primeiro dia. O ferro aluminato de cálcio (C 4AFe) em nada
contribui para a resistência.

O aluminato de cálcio (C3A) muito contribui para o calor de hidratação,

especialmente no início do período de cura. O silicato tricálcico é o segundo
componente em importância no processo de liberação de calor. Os dois outros
componentes contribuem pouco para a liberação de calor.

O aluminato de cálcio, quando presente em forma cristalina, é o

responsável pela rapidez de pega. Com a adição de proporção conveniente de
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gesso, o tempo de hidratação é controlado. O silicato tricálcico (C 3S) é o

seguindo componente com responsabilidade pelo tempo de pega do cimento.
Os outros constituintes se hidratam lentamente, não tendo efeito sobre o tempo
de pega.

2.2 Fabricação

O cimento, assim como diversos produtos do nosso cotidiano, sofre

alterações que vai desde a sua extração da matéria-prima até o tipo de
embalagem necessária para manter o produto final sempre livre de umidade e
de agentes naturais que possa danificar o desempenho e a qualidade do
Cimento Portland.
A fabricação do CP define as características e propriedades do cimento.
É necessário observar que o material é composto por diversos agentes
químicos que precisam ser acompanhados com cuidadoso armazenamento e
análises realizadas em laboratórios, a fim de definir a resistência à compressão
e durabilidade média do cimento.
O processo de obtenção do produto (Cimento Portland) passa, basicamente,
por 12 processos fundamentais, independentemente de sua classificação e
tipo:
 Extração da matéria-prima
A extração do calcário é feita através de maneira em que se possa
agregar um maior custo beneficio, pois antes de haver a extração é necessário
a gerencia de estudos sobre o solo e perímetro para que se possa prever o
tempo de exploração de determinada área e seu potencial de fornecimento
para o abastecimento da região.
As jazidas de calcário podem ser encontradas como minas subterrâneas
ou a céu aberto, o que ocorre no Brasil. Deste modo, é feita a explosão da
rocha calcária, facilitando assim o seu transporte e condução até a
industrialização.
 Britagem
Após a extração e o transporte, os fragmentos de rochas passam por um
processo de britagem, onde há uma diminuição no volume que facilita o
aquecimento e a eliminação de impurezas em sua superfície, diferente da
argila que por ser mais maleável não passa por esse processo.
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 Armazenamento
A argila e o calcário são armazenados separadamente. Este
procedimento visa a organização no momento de misturar os componentes. A
mistura acontece a fim de homogeneizar os compostos de argila e calcário.
Esse processo é indispensável, pois neste momento os materiais irão passar
por diversas analises em laboratório.
 Proporção e dosagem na composição
O cimento é composto basicamente com cerca de 70% calcário e 30%
de argila, segundo a Associação Brasileira de Cimento Portland. A dosagem é
feita após o trituramento e conforme parâmetros químicos preestabelecidos,
onde é contada a ajuda de balanças dosadoras que tornam o processo muito
mais eficaz.
 Moinho
Após passar pela dosagem, o calcário e a argila homogeneizados são
submetidas ao moinho cru, onde as duas matérias primas passam por um
processo de moagem e pulverização que visa reduzir ainda mais o tamanho
das partículas, em média 0,050mm.
 Silos de homogeneização
Os silos de homogeneização garantem melhor mistura dos componentes
do cimento. A farinha (mistura de grãos finos de argila e calcário) com a ajuda
da gravidade, em silos do formato cilíndrico e comprido, ganha maior
homogeneização e o processo com menos gastos, devido a gravidade fazer
boa parte do trabalho.
 Aquecimento
Depois do processo de moagem, a farinha é armazenada em grandes
containers chamados de silos. A mistura de calcário e argila vai para um grande
forno onde, anteriormente, passa por um pré-aquecimento.
O forno possui tecnologias necessárias para um bom aquecimento uniforme da
matéria colocada no interior do forno. Este forno pode chegar à temperatura de
1450ºC, e possui cerca de 50 à 150 metros de comprimento por 6 metros de
diâmetro, segundo a Associação Brasileira de Cimento. Logo após o pré-
aquecimento do produto, acontece a calcinação, onde é formando o clínquer.
 Resfriamento
O processo de aquecimento passa anteriormente por um processo de
pré-aquecimento devido ocorrem várias reações, onde a brusca mudança de
temperatura afeta negativamente a resistência final do produto.
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O resfriamento ocorre lentamente, pois essa parte do processo é

responsável pela resistência inicial, tempo de hidratação e estabilidade química
das moléculas agrupadas no composto final do produto.
 Depósito
Após o resfriamento, o clínquer é depositado em silos e assim
permanece aguardando até a próxima etapa, que irá definir o processo final de
adições.
 Adições
As adições no cimento é a parte principal para a definição e
aplicabilidade do cimento. Os principais materiais adicionados são: gesso,
escória de alto forno e pozolana. Essas adições passam por uma minuciosa
análizealaboratorial e são armazenados com cuidado, longe de qualquer fator
que possa vir a prejudicar os aditivos antes de irem para o moinho.
 Moagem final.
A moagem final tem como objetivo reduzir ainda mais a granulometria do
cimento, dando uma consistência fina que irá facilitar a mistura quando
utilizado. Na moagem final o cimento é embalado e pronto para a venda.
 Armazenamento em silos
O armazenamento do produto final é feito em outros silos, onde o
Cimento Portland fica estocado aguardando para o processo de
empacotamento.

2.3 Composição química

O cimento Portland tem em sua composição principal os silicatos e aluminatos,

no qual são representados por C3S, C2S, C3A e C4AF.

Propriedades dos componentes químicos

 Silicato Tricálcico (C3S)

Este é responsável pela resistência mecânica inicial, pois reage rapidamente

com a água, a qual se faz presente em todas as idades do cimento até o fim do
primeiro mês da cura. A água compõe 40 à 70% do cimento Portland.

 Silicato Dicálcico (C2S)

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É responsável pela resistência mecânica em idades mais avançadas, devido ao

fato do C2S reagir com a água de forma lenta. Esta compõe de 10 à 40% do
cimento Portland.

 Aluminato Tricálcico (C3A)

Juntamente com C3S é responsável pela resistência mecânica inicial e também

pela sua resistência a águas sulfatadas, assim como o C 3S, reage rapidamente
com a água. Esta compõe de 5 à 15% do cimento Portland.

 Ferro Aluminato Tetracálcico (C4AF)

Pouco contribui para a resistência mecânica do cimento, pois possui pouca

reatividade hidráulica. O C4AF confere resistência à corrosão e também é
responsável pela cor acinzentada do cimento. Compõe 5 à 10% do cimento
Portland.

2.4- Adições

São fabricados no Brasil cinco tipos de cimento. São formados a partir

da mistura do clinquer, que é a principal matéria prima do cimento, que é
proveniente da queima de pedras calcárias e argila. Além do clinquer outros
materiais também participam da composição do cimento, tais como o gesso,
que serve como retardador de pega, as escórias de alto forno, que é um
subproduto proveniente da fabricação do aço, as pozolanas, que são obtidas
através processos de queima industrial e também fíleres, material que resulta
da moagem fina de calcário bem concretado. Deste modo, classificou-se os
tipos de cimento Portland de acordo com a adição e quantidade desses
materiais em cada cimento, cada um atendendo a particulares especificidades.

Os cimentos organizam-se também em classes de resistência, que no

Brasil são de 25, 32 e 40 que apontam os valores mínimos de resistência à
compressão em megapascal (MPa), garantidos pelos fabricantes até 28 dias de
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cura. Exceto os cimentos CP IV, que não tem classe a 40 e o CP V, que

obedece a classes de resistência específicas.

Existem as adições de praxe ou quase inertes, que são feitas no

momento da fabricação de qualquer cimento. Um bom exemplo é o CP I, onde
são adicionados os fíleres, que tem uma finura muito aproximada à do cimento
Portland e em geral, é inerte quimicamente, diminuindo o consumo de cimento
já no momento da fabricação, resultando em economia. Além de contribuir para
uma melhor hidratação do cimento. O fíler calcário, também adicionado ao
cimento é um importante corretor granulométrico dos grãos de cimento. Os
fíleres fazem parte da composição dos cimentos que estão sendo
apresentados, diferem apenas na quantidade aplicada a cada tipo.

No CP II há três tipos de adições. A primeira é a escória de alto forno,

presente no CP II – E. É composta basicamente de CaO, SiO 2 e Al2O3. É um
subproduto proveniente da fabricação de ferro fundido que a cada tonelada de
ferro gusa obtem-se cerca de 300 kg de escória. Era antes considerado um
material sem utilidade até descobrir-se que tem propriedades de ligante
hidráulico, ou seja, reage bem na presença de água desenvolvendo
características aglomerantes muito semelhantes à do clínquer. Assim, tornou-
se possível a adição de escória de alto forno à moagem do clínquer com gesso
e obter como resultado um tipo de cimento que atende plenamente às
empregabilidades comuns, apresentando ainda melhora em algumas
propriedades, tais como durabilidade e resistência final. A escória evita que a
estrutura de concreto fissure por causa da alta temperatura de reação. Também
permite produzir um concreto com resistência maior do que aquele feito com o
CP comum.

Há também o CP II – Z, que tem adição de pozolanas à sua composição.

Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas
fossilizadas encontradas na natureza, certos tipos de argilas queimadas em
elevadas temperaturas que variam de 550 a 900ºC e derivados da queima de
carvão mineral nas usinas termelétricas, entre outros. Da mesma forma da
escória de alto forno, pesquisas levaram à descoberta de propriedades que lhe
conferem hidraulicidade quando pulverizados em partículas muito finas, isso de
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forma distinta das escórias de alto forno. Não basta colocar os materiais
pozolânicos, sob forma de pó muito fino, em presença de água, para que
passem a desenvolver reações químicas que os tornem primeiramente
pastosos e depois endurecidos. A reação só acontece se for adicionados além
da água, os materiais pozolânicos moídos em finos grãos que também devem
ser colocados sob a presença de outro material. Um desses materiais é o
clínquer, que no processo de hidratação libera cal (CaO) que reage com a
pozolana.

Por isso a mistura de material pozolânico e clínquer moído com gesso é

perfeitamente viável, até um determinado limite e em alguns casos até
recomendável, pois o tipo de cimento assim obtido ainda oferece a vantagem
de conferir maior impermeabilidade aos concretos, argamassas e outros.

Alguns materiais pozolânicos veem sendo estudados, como as cinzas

que são resultantes da queima de cascas de arroz e a sílica ativa, que é um pó
finíssimo proveniente das chaminés das fundições de ferro sílico e que, embora
em caráter regional, já tem seu uso consagrado no Brasil, a exemplo de outros
países tecnologicamente mais avançados.

Já o CP II – F 32 tem como adição o fíler calcário, que atua como

corretor granulométrico dos finos, facilitando a hidratação do cimento. Este
cimento possui 90 a 94% de clínquer e gessos e 6 a 10% de fíler.

O CP III, assim como o CP II – E, também tem como adição a escória de

alto forno que lhe confere maior impermeabilidade e durabilidade ao concreto,
além de reduzir o calor de reação e proporcionar maior resistência química ao
produto. Sua composição é de 35 a 70% de escória, enquanto o clínquer +
gesso ocupa 25 a 65% e o clínquer até 5%.

No CP IV há também adição de pozolana (cinzas volantes), que entre

outras características, oferece baixo calor de hidratação em caso de grandes
volumes de concreto. A pozolana ocupa de 15 a 50% da mistura, enquanto o
clínquer e o gesso ocupam de 45 a 85 %, já o fíler chega a ocupar até 5%.
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No CP V – ARI, a composição é feita de 95 a 100% de clínquer e gesso

e até 5% de fíler. Esta característica confere alta resistência inicial, como já diz
o nome. Deve ser usado na fabricação de concretos que precisam adquirir
resistência com rapidez. Com pouco mais de um dia de idade, o concreto feito
com CP V – ARI atinge a resistência à compressão que os concretos comuns
levam até quatro semanas para adquirir.

2.5- Hidratação

A hidratação é um dos processos para a obtenção do concreto, na qual

essa faz com que haja uma interação entre a água e os silicatos e aluminatos
(C2S, C3S, C3A, C4AF), ou seja, , contudo quando se inicializa a hidratação,
ocorre à pega do cimento, onde esse fenômeno se caracteriza pela as reações
ocorridas durante o processo de hidratação, se caracterizando a hidratação e
quando a água entre em contato com o cimento portland, com isso obtendo a
pasta de cimento pela a interação da água com os silicatos e aluminatos, com
isso havendo um desenvolvimento microestrutural.

2C3S + 6H  C-S-H + 3C-H

2C2S + 4H  C-S-H + C-H

C3A + 6H  C-A-H + C-H

C4AF + 7H  C-A-H + C-F-H

 Fatores que alteram a velocidade de hidratação

Há fatores que pode alterar a velocidade da hidratação do cimento

consisti na granulométria do cimento portland, na temperatura de hidratação e
estruturas cristalinas.

 Granulométria

A granulométria do cimento afeta na velocidade da reação de hidratação,

pois essa pode acelerar a reação se for utilizado um cimento de menor
granulométria, devido o fato de quanto menor a área do grão de cimento mais
rapidamente será sua reação com a água.
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 Temperatura de hidratação

A hidratação do cimento portland e uma reação exotérmica, onde altas

temperaturas da reação de hidratação acarretam na aceleração da mesma e
pode se retarda a reação de hidratação através de temperaturas baixas.
Dependendo da temperatura de hidratação, não afeta somente o cimento, mas
também os materiais presente nele.

Entretanto, quanto mais elevada à temperatura de hidratação maior será

a velocidade em que ira ocorrer a reação em contrapartida maior será número
de fissuras presentes no concreto.

 Estruturas cristalinas

Durante o processo de hidratação, a estruturas cristalinas se presentes

no cimento em grande quantidade e responsável pela reação de hidratação
lenta, ocasionando a formação de poros na pasta de cimento, onde essa após
o endurecimento do cimento ira acarreta em microfissurações devido aos poros
formados durante o processo de hidratação, na qual os poros formados na
hidratação e resultado da interação entre a cal presente no cimento e a água.

CaO + H2O  Ca(OH)2

MgO + H2O  Mg(OH)2

2.6- Propriedades

2.6.1 Propriedades físicas

As propriedades físicas do cimento Portland são consideradas sob três

aspectos distintos: propriedades do produto em sua condição natural, em pó,
da mistura de cimento e água e proporções convenientes de pasta e,
finalmente, da mistura da pasta com agregado padronizado, as argamassas.

As propriedades da pasta e argamassa são relacionadas com o

comportamento desse produto quando utilizado, ou seja, as suas propriedades
potenciais para a elaboração de concretos e argamassas. Tais propriedades se
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enquadram em processos artificialmente definidos nos métodos e

especificações padronizados, oferecendo sua utilidade quer para o controle de
aceitação do produto, quer para a avaliação de suas qualidades para os fins te
utilização dos mesmos.

2.6.1.1 Densidade

A densidade absoluta do cimento Portland é usualmente considerada

como 3,15 embora, na verdade possa variar para valores ligeiramente
inferiores. A utilidade do conhecimento desse valor se encontra nos cálculos de
consumo do produto das misturas, geralmente feitas com base nos volumes
específicos dos constituintes. Nas compactações usuais de armazenamento e
manuseio do produto, a densidade aparente do mesmo é da ordem de 1,5.

Na pasta do cimento, a densidade é um valor variável com o tempo,

aumentando à medida que progride o processo de hidratação. Tal fenômeno de
natureza extremamente complexa é conhecido pelo nome de “retração”. Esta
ocorre nas pastas, argamassas e concretos. Pode atingir, em 24 horas, cerca
de 7mm por metro na pasta pura, 4,5mm por metro na argamassa-padrão e
2mm por metro em concretos dosados a 350kg/cimento/m 3. Dada a
excepcional importância que o fenômeno da retração tem na tecnologia do
concreto, ele será tratado pormenorizadamente no estudo das propriedades do
concreto endurecido.

2.6.1.2 Finura

A finura do cimento é uma noção relacionada com o tamanho dos grãos

do produto. É usualmente definida de duas maneiras distintas: pelo tamanho
máximo do grão, quando as especificações estabelecem uma proporção
em peso do material retido na operação de peneiramento em malha de
abertura definida, e, alternativamente, pelo valor da superfície específica (soma
das superfícies dos grãos contidos em um grama de cimento).

A finura, mais precisamente a superfície específica do produto, é o fator

que governa a velocidade da reação de hidratação do mesmo e tem também
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sua influência comprovada em muitas qualidades de pasta, das argamassas e

dos concretos.

O aumento da finura melhora a resistência, particularmente a resistência

da primeira idade, diminui a exsudação e outros tipos de segregação, aumenta
a impermeabilidade, a trabalhabilidade e a coesão dos concretos e diminui a
expansão em autoclave.

2.6.1.3 Exsudação

Fenômeno que consiste na separação espontânea da água de mistura,

que naturalmente aflora pelo efeito conjunto da diferença de densidades entre
o cimento e a água e o grau de permeabilidade que prevalece na pasta. É um
tipo de segregação, fenômeno mais geral, entendido como separação dos
diversos constituintes das argamassas e dos concretos por via de ação de
diferentes causas, conduzindo, finalmente, a uma heterogeneidade indesejável.
A coesão nos concretos e argamassas frescas é responsável pela estabilidade
mecânica dos mesmos, antes do início da pega, e é medida pelo valor de
resistência do cisalhamento.

2.6.1.4 Trabalhabilidade

É uma noção subjetiva, aproximadamente definida como o estado que

oferece maior ou menor facilidade nas operações de manuseio com as
argamassas e concretos frescos. A finura do cimento é determinada
naturalmente durante o processo de fabricação para controle do mesmo, como
também nos ensaios de recepção do produto, quando deve estar dentro dos
limites de determinados nas especificações correspondentes. As
especificações brasileiras NBR 5732 (EB-1) e NBR 5733 (EB-2) prescrevem
limite de retenção na peneira nº 200 de malha de 75 micra de abertura. Para o
cimento Portland comum, o resíduo deixado nessa peneira não deve exceder
15% em peso. Para os cimentos Portland de alta resistência inicial, tal índice
não deve baixar a 6%. A especificação admite, nesse caso, a determinação das
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superfícies específicas pelo turbidimetro de Wagner, não devendo, então, ser

superior a 1900cm2/g o valor obtido para essa superfície.

As peneiras normalizadas empregadas na determinação da mistura de

materiais pulverulentos têm características geométricas diferentes de um país
para outro. No Brasil, são geralmente utilizadas as peneiras americanas
padronizadas pela ASTM.

Verificou-se ser impraticável a operação de separação de grãos de

tamanhos inferiores a 60 micra. Desenvolveram-se, entretanto, processos
indiretos de análises granulométricas que se baseiam na medida de tempo de
sedimentação de suspensões, na medida da permeabilidade à passagem de
determinados fluidos através dos vazios intergranulares de amostras de
cimento etc.

2.6.1.5 Tempo de pega

O fenômeno da pega do cimento compreende a evolução das

propriedades mecânicas da pasta no início do processo de endurecimento,
propriedades essencialmente físicas, consequente, entretanto, a um processo
químico de hidratação. É um fenômeno artificialmente definido como o
momento em que a pasta adquire certa consistência que a torna imprópria a
um trabalho. Tal conceituação se estende, evidentemente, tanto à argamassa
quanto aos concretos nos quais a pasta de cimento está presente e com
missão aglutinadora dos agregados.

No processo de hidratação, os grãos de cimento que inicialmente se

encontram em suspensão vão-se aglutinando paulatinamente uns aos outros,
por efeito de floculação, conduzindo à construção de um esqueleto sólido,
finalmente responsável pela estabilidade da estrutura geral. O prosseguimento
da hidratação em subsequentes idades conduz ao endurecimento responsável
pela aquisição permanente de qualidades mecânicas, características do
produto acabado. A pega e o endurecimento são dois aspectos do mesmo
processo de hidratação do cimento, vistos em períodos diferentes – a pega na
primeira fase do processo e o endurecimento na segunda e última fase do
mesmo. A partir de certo tempo após a mistura, quando o processo de pega
 19

alcança determinado estágio, a pasta não é mais trabalhável, não admite

operação de remistura. Tal período de tempo constitui o prazo disponível para
as operações de manuseio das argamassas e concretos, após o qual esses
materiais devem permanecer em repouso, em sua posição definitiva, para
permitir o desenvolvimento do endurecimento.

A caracterização da pega dos cimentos é feita pela determinação de dois

tempos distintos (o tempo de início e o tempo de fim de pega). Os ensaios são
feitos com pasta de consistência normal, noção detalhada mais adiante, e,
geralmente, com o aparelho de Vicat. Nesse aparelho mede-se, em última
análise, a resistência à penetração de uma agulha na pasta de cimento.

Têm sido tentados outros procedimentos para a medida de outras

características físicas da mistura que conduzissem a uma melhor
caracterização de fenômenos da pega. A medida da evolução do valor do atrito
interno da pasta de cimento mostra claramente pontos de estreita correlação
com os ensaios de penetração de agulha, confirmando, pelo crescimento
rápido desse valor no intervalo entre o tempo de início e o fim de pega, a
ocorrência de uma aglomeração de marcantes características mecânicas no
interior da massa durante essa fase do processo de hidratação.

Medições feitas sobre os valores de velocidade de propagação do som

durante o início de hidratação das pastas têm mostrado pontos característicos
coincidentes com os tempos de início e fim de pega definidos por penetração
da agulha. O mesmo ocorre no exame dos valores de resistência elétrica à
correntes de alta frequência, onde as curvas também mostram pontos
característicos coincidentes com os tempos de início e fim de pega. Não há
dúvida de que, embora artificialmente definido o fenômeno, ele corresponde a
uma realidade física caracterizada por pontos importantes no desenvolvimento
do processo de endurecimento de aglomerante nos seus primeiros tempos de
vida.

2.6.1.6 Pasta de cimento

A ocorrência da pega do cimento deve ser regulada tendo-se em vista os

tipos de aplicação do material, devendo-se processar ordinariamente em
 20

períodos superiores a uma hora após o inicio da mistura. Nesse prazo são
desenvolvidas as operações de manuseio do material, mistura, transporte,
lançamento e adensamento. Há casos, entretanto, em que o tempo de pega
deve ser diminuído ou aumentado.

Nas aplicações em que se deseja uma pega rápida, como, por exemplo,
nas obturações de vazamentos, são empregados aditivos ao cimento,
conhecidos com o nome de aceleradores de pega. Tais aditivos serão tratados
mais adiante, cabendo, no momento, a citação de dois exemplos de
aceleradores, o cloreto de cálcio e o silicato de sódio.

Contrariamente, em outros processos tecnológicos, ressalta-se a

conveniência de um tempo de pega mais longo, como, por exemplo, nas
operações de injeção de pastas e argamassas e nos lançamentos de concretos
sob água, quando então se empregam aditivos denominados retardadores.
Entre estes, citam-se os açucares ordinários, a celulose e outros produtos
orgânicos. Alguns cimentos oferecem raramente o fenômeno da falsa pega,
que tem as características da pega ordinária, ocorrendo em período mais curto
e não correspondendo, entretanto, à evolução já descrita para o fenômeno.
Trata-se de uma anomalia, geralmente atribuída ao comportamento do gesso
adicionado ao cimento, no processo de manufatura, e que pode ser corrigida
por destruição do incipiente esqueleto sólido e formação mediante ação
enérgica de mistura ou remistura.

O tempo de pega do cimento é determinado, como já foi dito, por ensaio

do aparelho de Vicat. A pasta é misturada em proporção que conduz a uma
consistência denominada normal. Essa consistência normal é verificada no
mesmo aparelho de Vicat, utilizando-se a chamada sonda de Tetmajer, um
corpo cilíndrico, metálico, liso de 10mm de diâmetro e terminado em seção
reta. A sonda é posta a penetrar verticalmente em pasta fresca por ação de um
peso total (incluindo a sonda) de 300g.

No ensaio de consistência da pasta, a sonda penetra e estaciona a certa

distancia do fundo do aparelho. Essa distancia, medida em milímetros, é
denominada índice de consistência. A pasta, preparada para ensaios de tempo
 21

de pega, deve ter uma consistência normal de 6 mm, isto é, a sonda de

Tetmajer deve estacionar à distância de 6mm do fundo da amostra.

Essa amostra de consistência normal é ensaiada nesse mesmo aparelho

à penetração de uma agulha corpo cilíndrico circular, com 1mm2 de área de
seção e terminando em seção reta. A amostra é ensaiada periodicamente à
penetração pela agulha de Vicat, determinando-se o tempo de início da pega
quando esta deixa de penetrar até o fundo da pasta, ou melhor, ao ficar
distanciada do fundo 1mm. Os ensaios são prosseguidos até a determinação
do tempo de fim de pega, quando a agulha não penetra nada mais na amostra,
deixando apenas uma imperceptível marca superficial. Na obra procede-se –
quando necessário, por exemplo, para eliminar a suspensão de um cimento
geralmente em processo muito lento de pega – a um ensaio grosseiro, que
consiste na moldagem de uma série de pequenas bolas com pastas de
consistência semelhante à normal de laboratório. Submetendo-as a posteriores
esmagamentos com os dedos, quando o esmagamento deixa de ser plástico,
tem-se, grosseiramente, o início da pega; quando as bolas se esfarinham por
ação de esforço muito maior, tem-se o fim da pega.

2.6.1.7 Resistência

A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela ruptura à

compressão de corpos de prova realizados com argamassa. A forma do corpo
de prova, suas dimensões, o traço da argamassa, sua consistência e o tipo de
areia empregado são definidos nas especificações correspondentes, e
constituem características que variam de um país para outro.

Quase todos adotam cubos de arestas de 5 a 7 cm, predominando esta

última dimensão. Apenas no Brasil e no Uruguai empregam-se corpos-de-prova
de forma cilíndrica. No Brasil, o corpo-de-prova e um cilindro de 10 cm de
altura por 5 cm de ∅. A consistência da argamassa é determinada pelo ensaio
de escorregamento da argamassa normal sobre mesa cadente. O processo é
descrito pormenorizadamente no método NBR 7215 (MB-1) da ABNT. Molda-se
com argamassa um corpo-de-prova de formato tronco de cone, tendo como
 22

diâmetros das bases 125 e 80 mm e como altura 65 mm sobre uma plataforma

lisa de um mecanismo capaz de promover quedas de 14 mm de altura. No
ensaio são executadas trinta quedas em trinta segundos.

A base inferior do cone moldado espalha-se, e a medida do diâmetro

final é definida como índice de consistência da argamassa. Diz-se que a
consistência é normal quando esse diâmetro alcança 165mm.

A argamassa é constituída pela mistura de cimento e areia normal nas

proporções de 1:3 em peso, materiais secos. A água a ser adicionada será
determinada para se conseguir a consistência normal anteriormente definida. O
ensaio requer, portanto, algumas tentativas.

A areia utilizada nesse ensaio é a chamada areia normal, definida no

método NBR 7215 (MB-1) como areia natural, proveniente do rio Tietê em São
Paulo, lavada e peneirada com a composição granulométrica fixada pela
tabela:

Granulometria da Areia (NB-1)

Os corpos-de-prova assim executados são conservados em câmara

úmida por 24 horas, e a seguir imersos em água até a data do rompimento.
Este se processa, geralmente nas idades de 1,3,7 e 28 dias. Para o cimento
Portland ordinário, a especificação brasileira NBR 5732 (EB-1) exige, aos três
dias de idade, resistência mínima de 8 MPa. Aos sete dias, 15 MPa e, aos 28
dias, 25 MPa.

2.6.2 Propriedades químicas

 23

As propriedades químicas do cimento Portland estão diretamente ligadas

ao processo de endurecimento por hidratação. Ainda não se conhecem com
muita precisão as reações e os compostos envolvidos no processo de
endurecimento, restando muitas questões a serem esclarecidas. O processo é
complexo, admitindo-se, atualmente, que se desenrole em desenvolvimentos
que compreendem a dissolução na água, precipitações de cristais e gel com
hidrólises e hidratações dos componentes do cimento.

Inicialmente, o silicato tricálcico (C3S) se hidrolisa, isto é, separa-se em

silicato bicálcico (C2S) e hidróxido de cal. Este último precipita como cristal da
solução supersaturada de cal. A seguir, o silicato bicálcico existente, resultante
da hidrólise, combina-se com a água no processo de hidratação, adquirindo
duas moléculas de água e depositando-se, a temperaturas ordinárias, no
estado de gel. Esse processo, quando conduzido em temperaturas elevadas,
resulta numa estrutura de natureza cristalina. Os dois últimos constituintes
principais do cimento, o aluminato tricálcico e o ferro aluminato de cálcio, se
hidratam, resultando, do primeiro, cristais de variado conteúdo de água e, do
segundo uma fase amorfa gelatinosa.

Esse processo é realmente rápido no clinquer simplesmente pulverizado.

O aluminato tricálcico presente é, de um modo geral, considerado o
responsável pelo início imediato do processo de endurecimento. O produto,
nessas condições, é de pega rápida. Como se sabe, o cimento, nessas
condições, é material inútil para o construtor, impossibilitando qualquer
manuseio pela rapidez da pega. Também é conhecido que a correção se efetua
pela adição de sulfato de cálcio hidratado natural, gipsita, ao clinquer antes da
operação de moagem final. As investigações demonstraram que a ação do
gesso no retardamento do tempo de pega se prende ao fato de ser muito baixa
a solubilidade dos aluminatos anidros em soluções supersaturadas de gesso. O
processo prossegue em marcha relativamente lenta pela absorção do sulfato,
mediante a produção de sulfoaluminato de cálcio e outros compostos que,
precipitados, abrem caminho para a solubilização dos aluminatos mais
responsáveis pelo inicio da pega, já então em época conveniente.
 24

O fenômeno de falsa pega não é ainda claramente compreendido.

Admite-se, em geral, que as causas mais frequentes da falsa pega são a
desidratação do gesso a formas instáveis de sulfato de cálcio, ocorridas
durante a operação de moedura, onde a temperatura se eleva acima de
130ºC. Nessas circunstâncias, o cimento produzido contém sulfato de cálcio
hidratável, que seria o responsável pela falsa pega.

2.6.2.1 Estabilidade

A estabilidade do cimento é uma característica ligada à ocorrência

eventual de indesejáveis expansões volumétricas posteriores ao
endurecimento do concreto e resulta da hidratação de cal e magnésia livre nele
presentes. Quando o cimento contém apreciáveis proporções de cal livre
(CaO), esse óxido, ao se hidratar posteriormente ao endurecimento, aumenta
de volume, criando tensões internas que conduzem a microfissuração, e pode
terminar na desagregação mais ou menos completa do material. Isso pode
ocorrer quando prevalecem temperaturas superiores a 1900ºC no processo de
fabricação do clinquer e resulta na supercalcinação da cal. Este óxido, como se
sabe, hidrata-se de maneira extremamente lenta, conduzindo a indesejável
expansão em época posterior ao endurecimento do material. Tal fenômeno
ocorre com maior razão com o óxido de magnésio, motivo pelo qual as
especificações limitam a proporção da presença desses constituintes no
cimento.

Determina-se a estabilidade do cimento pelos ensaios de expansão em

autoclave onde a pasta de cimento é submetida a um processo acelerado de
endurecimento em temperatura elevada, de modo a fazer aparecer, em sua
provável grandeza, a expansão resultante da hidratação, tanto da cal quanto da
magnésia livre. No Brasil, utiliza-se, para esse ensaio, a chamada agulha de Le
Chatelier, que é constituída por uma forma cilíndrica de chapa de latão com
30mm de altura e 30mm de diâmetro, com uma fenda aberta segundo uma
geratriz. Soldadas às bordas dessa fenda estão duas hastes destinadas a
multiplicar a medida da abertura, que aumenta com a expansão do núcleo de
pasta soldada no interior do cilindro. No método MB 3435 da ABNT, esse
ensaio é descrito em detalhe e é constituído, em linhas gerais, da moldagem,
 25

cura do corpo-de-prova imerso em água na temperatura ordinária, durante 12

horas, e subsequente aquecimento do corpo-de-prova em água conduzida
lentamente à fervura, durante cinco horas ou mais. O valor da expansibilidade
é medido nas pontas das agulhas em milímetros, não podendo ultrapassar os
limites descritos pelas especificações de qualidade do cimento (no Brasil, a
NBR 5732 e a NBR5733). Este ensaio também pode ser feito a frio.

2.6.2.2 Calor de Hidratação

Durante o processo de endurecimento do cimento, considerável

quantidade de calor se desenvolve nas reações de hidratação. Essa energia
térmica produzida é de grande interesse para o engenheiro, principalmente
pela elevação de temperatura, resultante nas obras volumosas, a qual conduz
ao aparecimento de trincas de contração ao fim do resfriamento da massa. O
desenvolvimento de calor varia com a composição do cimento, especialmente
com as proporções de silicato e aluminato tricálcicos.

O valor do calor de hidratação do cimento Portland ordinário varia entre

85 e 100cal/g, reduzindo-se a 60 a 80cal/g nos cimentos de baixo calor de
hidratação.

Os valores do calor de hidratação dos constituintes do cimento são os

seguintes:

C3S– 120cal/g

C2S– 62cal/g

C3A– 207cal/g

C4AF– 100cal/g

Mg –203cal/g

Cal– 279cal/g

O método mais comum para a determinação do calor de hidratação do

cimento é o calor de dissolução. Amostras secas de cimento em pó e de
cimento parcialmente hidratado e subsequentemente pulverizado são
 26

dissolvidas em mistura de ácidos nítrico e clorídrico numa garrafa térmica. A

elevação de temperatura devidamente corrigida pela eliminação dos fatores
estranhos ao fenômeno determina as medidas do calor de dissolução das
amostras. Por diferença, o calor de hidratação do cimento é calculado.

O interesse do conhecimento do valor do calor de hidratação do cimento

reside na possibilidade do estudo da evolução térmica durante o
endurecimento do concreto em obras volumosas. Basicamente, trata-se de
multiplicar o calor de hidratação do cimento pelo peso do cimento contido no
metro cúbico de concreto e dividir o resultado pelo calor específico do concreto.
Esse cálculo aproximado não se desenvolve, evidentemente, com essa
simplicidade esquemática, devendo ser considerados vários outros fatores que
intervêm na evolução do fenômeno, tais como a velocidade de reação, o
coeficiente de condutibilidade térmica do concreto, a variação do calor
especifico do concreto com a temperatura etc.

2.6.2.3 Resistência aos Agentes Agressivos

Nos concretos em contato com a água e com a terra podem ocorrer

fenômenos de agressividade. A água, assim como a terra, pode conter
substâncias químicas suscetíveis a reações com certos constituintes do
cimento presentes nos concretos. Nestes últimos, o cimento constitui o
elemento mais suscetível ao eventual ataque, já que os agregados são de
natureza predominantemente inerte. Os silicatos de cálcio mais ou menos
hidratados e principalmente a cal hidratada, presentes no cimento hidratado,
são os elementos submetidos a ataque químico. O hidróxido de cálcio presente
na proporção de 15 a 20% do peso do cimento original constitui o ponto mais
vulnerável.

As águas puras, de fontes graníticas ou oriundas do degelo atacam o

cimento hidratado por dissolução da cal existente. Essa dissolução alcança
cerca de 1,3 grama por litro nas temperaturas correntes. Águas puras
renovadas acabam levando toda a cal existente no cimento hidratado, após o
que começam, com menor intensidade, a dissolver os próprios silicatos e
aluminatos.
 27

As águas ácidas, como, por exemplo, a água de chuva, com certa

proporção de gás carbônico dissolvido, age sobre a cal do cimento hidratado
segundo processo que varia em função da concentração do anidrido carbônico.
Se a concentração é baixa, o sal formado é o carbonato de cálcio, pouco
solúvel, que obstrui os poros, constituindo proteção a ataques posteriores.

Se a concentração é relativamente forte, o carbonato formado é

dissolvido como bicarbonato, prosseguindo o ataque até completa exaustão da
cal presente. Os sais de cálcio são atacados em seguida.

As águas podem ser igualmente agressivas quando contêm outros

ácidos, como acontece com os resíduos industriais e águas provenientes de
charcos contendo ácidos orgânicos. Tanto num caso como no outro, há
exaustão da cal, e um ataque posterior dos sais constituintes do cimento
hidratado deixa no concreto um esqueleto sem coesão e inteiramente
prejudicado nas suas características mecânicas e outras. Para estimar a
resistência química de um cimento à água pura e acida, é útil conhecer seu
índice de Vicat, isto é, a relação sílica mais alumina dividida por cal. Se é
inferior a 1, tem-se o cimento rico em cal, como o Portland, portanto um
cimento facilmente atacável. Se, ao contrário, o índice é superior a 1, cimento
aluminoso, cimento metalúrgico, cimento pozolânico, trata-se de material pobre
em cal e capaz de resistir à agressividade da água dissolvente.

A água sulfatada ataca o cimento hidratado por reação do sulfato com

aluminato, produzindo um sulfoaluminato com grande aumento de volume.
Essa expansão interna é responsável pelo fissuramento que, por sua vez,
facilita o ataque, conduzindo o processo a completa deterioração do material.
Águas paradas, contendo mais de meio grama de sulfato de cálcio/litro, e
águas correntes com mais de 0,3g podem, em geral, ser consideradas
perigosas.

2.6.2.4 Reação Álcali-Agregado.

Identifica-se como reação álcali-agregado a formação de produtos

gelatinosos acompanhada de grande expansão de volume pela combinação
dos álcalis do cimento com a sílica ativa finamente dividida, eventualmente
 28

presente nos agregados. Trata-se de fenômeno estudado em época recente

que, embora não tenha sido, até agora, constatado objetivamente no Brasil, por
constituir importante risco na durabilidade dos concretos, merece detalhada
investigação quando do uso de agregados oriundos de novas fontes, sem
experiência anterior. Tal assunto será examinado no capítulo correspondente
aos agregados.

2.7- Tipos de cimento Portland:

Em vários países há a fabricação de diversos tipos de cimento, onde

cada tipo de Cimento Portland é especifico para cada tipo de construção, pois
depende das condições climatológicas, reativas e tende a em conformidade
com a finalidade da edificação. De acordo com a Associação Brasileira de
Cimento Portland há no Brasil 8 tipos de Cimento Portland comercializados,
porém conforme as adições e variações na composição é possível obter mais
de 100 combinações de cimentos que possuem composições diferentes, e por
consequência favorece mudanças nas propriedades do produto final do
Cimento Portland.
Veremos a seguir os seguintes tipos de cimento representados por
tópicos que entram em acordo com as informações obtidas através da
Associação Brasileira de Cimento.
 Cimento Portland Comum CP I
O Cimento Portland Comum ou CP I e conhecido por ser um cimento
básico, pois não leva nenhum tipo de aditivos além do gesso, pois funciona
como um retardador de pega que possibilita a maior trabalhabilidade, é
utilizado em trabalhos que não exigem muito do material, onde não há
exposição ao sulfato, água e em construções em concreto em geral de acordo
com a NBR- 5732.
 Cimento Portland Tipo II composto com escoria de alto forno.
O Cimento Portland com adição de escoria de alto forno ou CP II - E é
um cimento que fica em uma zona de transição entre o cimento comum e o
cimento com aditivos. Esse cimento fornece um baixo teor de calor em sua
hidratação, ativando propriedades de resistência mecânica e sendo muito
utilizado em lugares onde há ataque de sulfato proveniente do ambiente, o
aditivo proporciona uma maior resistência final ao cimento comum e entra de
acordo com a NBR.
 29

 Cimento Portland Tipo II com adição de Pozolana.

O Cimento Portland com aditivo composto de pozolana ou CP-II Z é
extremamente útil para construções marítimas, como pontes, estações
marítimas, subterrâneos e construções civis de modo geral, além de ser
utilizado na composição de argamassas, pré-moldados e ser usado na
composição de um concreto de alta qualidade. Essas propriedades
caracterizam um concreto mais impermeável e menos poroso, favorecendo a
qualidade das construções.
 Cimento Portland Tipo II com Fíler e Calcário.
O cimento com adição de Fíler e calcário ou CP-II F possui propriedades
peculiares, pois pode ser usado tanto para trabalhos pesados quanto trabalhos
estéticos de interior, como assentamento de argamassas simples ou armada,
concreto simples, concreto armado ou concreto protendido, pisos ou
pavimentos de concreto, e definições em geral, pois o uso desse material
fornece um acabamento melhor de estética e uma resistência alta.
 Cimento Portland Tipo III com adição de escória de alto forno.
O cimento com adição de escória de alto forno ou, simplesmente CP-III é
portador de propriedades extremamente necessárias em super construções,
como hidroelétricas, pontes e mega construções em geral, pois a reação álcali-
agregado e muito pequena, causando a menor expansão. Além de ser
altamente resistente ao sulfato o CP-II é usado em pavimentação de pistas,
aeroportos e fundação de pilares, pela a adição da escória o cimento se torna
muito resistente, inclusive a ação de temperatura e condições ambientes que
venham a intervir contra a estrutura.
 Cimento Portland Pozolânico Tipo IV com pozolana.
O Cimento Portland Tipo IV ou CP-IV é um cimento com adição de
pozolana que fornece ao cimento uma maior resistência ao tempo e fatores
contrários a durabilidade do material, esse cimento é indicado para locais onde
haja uma grande exposição à água com correnteza e um ambiente agressivo,
tudo isso graças ao aditivo usado em sua composição, além de fornecer ao
concreto uma resistência superior quando comparado ao Cimento Portland
comum.
 Cimento Portland Tipo V de alta resistência.
O Cimento Portland V ou CP-V tem como característica uma maior
resistência inicial, ao adquirir uma resistência superior em um menor tempo o
CP-V se torna um dos cimentos mais caros do mercado, devido a sua
 30

resistência que chega a ser quase duas vezes maior quando comparado a um
cimento comum, pois atinge 28 MPa ao primeiro dia de idade e 53 MPa aos 28
dias de idade enquanto um cimento normal possui 14 MPa, 24 MPa e 32 MPa
aos 28 dias. O CP-V e indicado para obras em que haja grande necessidade
na resistência e grande rapidez da desforma.

2.8- Utilizações do material na construção civil

Os agregados são os materiais de construção mais utilizados no mundo.

Nos EUA a taxa de consumo é de 8t/habitante/ano. Quando se reporta a
Região Metropolitana de São Paulo, para fim de comparação, as taxas são de
4,2t/ha/ano.

Quando se estuda a utilização de agregados para produção de

concretos, todas estas características devem ser consideradas, pois sua
utilização dependerá do total conhecimento do seu comportamento na estrutura
do concreto.

O termo “agregados para a construção civil” é empregado no Brasil para

identificar um segmento do setor mineral que produz matéria-prima mineral
bruta ou beneficiada de emprego imediato na indústria da construção civil. Um
exemplo de agregado miúdo é a areia.

A areia pertence ao grupo dos agregados para construção civil, que

ocupam 1º lugar em quantidade e 2º em valor na produção mineral mundial. Os
baixos preços unitários resultam da relação entre limites de distância de
distribuição (uso local) e larga distribuição de pequenos empreendimentos.
Neste caso, os principais produtores são os principais consumidores (grandes
centros urbanos). No Brasil destacam-se os Estados de São Paulo, Paraná,
Goiás, Rio Grande do Sul, Minas Gerais e Rio de Janeiro.

A areia pode ser usada em concreto, argamassa de assentamento e

revestimento, pavimentação asfáltica, em filtros, lastro e permeabilização de
vias e pátios.

As propriedades físicas e químicas dos agregados e das misturas

ligantes são essenciais para a vida das estruturas (obras) em que são usados.
 31

São inúmeros os exemplos de falência de estruturas em que é possível chegar-

se à conclusão que a causa foi a seleção e o uso inadequado dos agregados.

Produtores de agregados para uso em construção civil devem dar uma

atenção especial ao controle de qualidade dos agregados. Este precisa ter
propriedades, que garantam à construção cumprir a função desejada durante
um período projetado. Exemplo: um pavimento precisa funcionar como um
sistema de suporte para uma carga de tráfego solicitada, oferecendo as
condições necessárias para garantir sustentação e fluxo para uma operação
segura, econômica e confortável dos veículos.
 32

3.0 - ENSAIO
3.1 - Objetivo

Este tem como objetivo propor uma comparação de resistência à compressão

entre quatro tipos de cimento portland, sendo esses CP-II-F, CP-II-Z, CP-IV,
CP-V-ARI.

3.2 - Ensaios
 CP-II-F

Verificou-se que aos 28 dias de idade o CP-II-F rompia com media

40,7MPa de resistência a compressão.

 CP-II-Z

Verificou-se que aos 28 dias de idade o CP-II-Z rompia com media

39,7MPa de resistência a compressão.
 33

 CP-IV

Verificou-se que aos 28 dias de idade o CP-IV rompia com media

42,4MPa de resistência a compressão.

 CP-V-ARI

Verificou-se que aos 28 dias de idade o CP-V-ARI rompia com media

49,4MPa de resistência a compressão.

3.3 - Conclusão

Conclui-se que o CP-V-ARI teve maior resistência a compressão durante

os ensaios realizados.
 34

Referências:

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