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1) HISTÓRICO
Obras cada vez mais arrojadas e indispensáveis, que propiciam conforto, bem-
estar - barragens, pontes, viadutos, edifícios, estações de tratamento de água,
rodovias, portos e aeroportos - e o contínuo surgimento de novos produtos e
aplicações fazem do cimento um dos produtos mais consumidos da atualidade,
conferindo uma dimensão estratégica à sua produção e comercialização.
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2) MATÉRIAS-PRIMAS
CALCÁRIO
ARGILA
MINÉRIO DE FERRO
GESSO
a) CALCÁRIOS
O uso de calcário com alto teor de MgO causa desvantagens na hidratação do cimento:
b) ARGILA
c) GESSO
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formas de gipsita (CaSO4. 2H2O), hemidratado ou bassanita (CaSO4.0,5H2O) e anidrita
(CaSO4). Utiliza-se também o gesso proveniente da indústria de ácido fosfórico a partir
da apatita:
O Calcário e argila são misturados e moídos a fim de se obter uma mistura crua
para descarbonatação e clinquerização.O material cru moído a uma granulométrica de
3% retida na peneira ABNT no. 100 (0,150mm) e a 13% na ABNT 170 (0,088mm).
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No processo de moagem o material entra no moinho encontrando em contra
corrente o ar ou gás quente (~220°C), propiciando a secagem do material. O material
que entra com umidade em torno de 5% sai com umidade em torno de 0,9% a uma
temperatura de final de 80 graus.
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Interior do forno em operação
Para que ocorra o aquecimento do material cru, o mesmo é lançado numa torre
de ciclones onde em fluxo contrário, corre os gases quentes da combustão. Nos
ciclones ocorrem a separação dos gases e material sólido. Os gases são lançados na
atmosfera após passarem por um filtro eletrostático onde as partículas, ainda
presentes dos gases são precipitadas e voltam ao processo.Após passagem pelos
ciclones o material entra no forno rotativo onde ocorrem as reações de
clinquerização.Após a clinquerização o clínquer formado é bruscamente resfriado com
ar frio em contra corrente. O clínquer daí é estocado em silos para a produção do
cimento.
Esta reação tem início em temperatura acima de 805°C, sendo 894°C a temperatura
crítica de dissociação do carbonato de cálcio puro a 1 atm de pressão.
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CaCO3 (sólido) → CaO (sólido) + CO2 (gás) - 393 cal/g
e) Formação do 2CaO.SiO2
A formação do 2CaO.SiO2 tem início em temperatura de 900°C onde mesmo sílica livre
e CaO já reagem lentamente. Na presença de Ferro e Alumínio esta reação é
acelerada.
f) Formação do 3CaO.SiO2
O silicato tricálcico inicia sua formação entre 1200°C e 1300°C a 1400°C os produtos
de reação são 3CaO.SiO2, 2CaO.SiO2, 3CaO.Al2O3 e 4CaO.Al2O3.Fe2O3 e o restante de
CaO não combinado.
g) Primeiro resfriamento
h) Segundo resfriamento
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Este resfriamento lento também provoca uma maior corrosão dos cristais de
3CaO.SiO2 pela penetração desta fase, nas bordas dos cristais, auxiliando a formação
de 2CaO.SiO2.O magnésio não combinado terá sua cristalização nesta etapa. Quanto
mais lento for o resfriamento, maior será o desenvolvimento dos cristais de MgO,
aglutinando em zonas.
i) Termoquímica da calcinação
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4) PRODUÇÃO CIMENTO
O cimento portland de alto forno – NBR 5735, além de gesso, recebe 25 a 65%
de escória.
Cimento portland pozolânico – NBR 5736, recebe além de gesso, a adição de material
pozolânico (argila calcinada ou pozolana natural), nos seguintes teores: de 10 a 40%
para cimento tipo 25 Mpa e de 10 a 30% para tipo 32 Mpa.
a) HIDRATAÇÃO DO CIMENTO
3CaO.SiO2 → 18 a 66%
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2CaO.SiO2 → 11 a 53%
3CaO.Al2O3 → 2 a 20%
4CaO.Al2O3.Fe2O3 → 4 a 14%
COMPOSIÇÃO QUÍMICA %
CaO 58,9 – 66,8
SiO2 19,0 – 24,2
Al2O3 3,9 – 7,3
Fe2O3 1,8 – 5,0
MgO 0,8 – 6,0
SO3 0,9 – 3,0
b) REAÇÕES QUÍMICAS
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ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
TIPOS DE
CIMENTO Clínquer Escória Materiais
Pozolana
PORTLAND + Gesso Alto Forno Carbonáticos
25 100 0
CP I32
NBR 5732
CPI- S 40 95 - 99 1-5
CP II - E25 56 - 946 - 34 0 - 10
CP II - Z32 76 - 94 6 - 14 0 - 10NBR 11578
CP II - F 40 90 - 94 6 - 10
25
CP III 32 25 - 65 35 - 70 0 0-5 NBR 5735
40
25 45 - 85 0 15 - 50 0-5 NBR 5736
CP IV
32
CP V - ARI . 95 - 100 0 0 0-5 NBR 5733
CP V - ARI - RS 95 - 100 * * 0-5 NBR 5737
EXIGÊNCIAS QUÍMICAS
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CP IV --- < 4,5 < 6,5 < 4,0 < 3,0
CP V - ARI < 1,0 < 4,5 < 6,5 ** < 3,0
CP V - ARI - RS --- < 4,5 < 6,5 ** < 3,0
* * < 3,5% para C3A < 8,0% e < 4,5% para C3A > 8,0%
5) DICAS
"Pedras" dentro dos sacos de cimento. Não devem existir pedras. Isto indica que o
cimento absorveu umidade e encontra-se hidratado. Este cimento não deverá ser
utilizado pois sua qualidade está alterada.
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Açúcar ou sal no cimento. Muitas vezes vemos pedreiros ou outros usuários do
cimento adicionando açúcar ou sal no cimento. Esta prática, transmitida de gerações
para gerações visa alterar o tempo de pega do cimento, ou seja aumentar ou diminuir
o tempo de trabalhabilidade do cimento após misturado com a água.
CUIDADO ! Não adicione sal ao cimento ! Sem orientação segura, a adição de sal
também poderá provocar corrosão na armadura bem como outros danos caso não
sejam tomados os devidos cuidados.
Não compre pela cor do cimento. A cor do cimento está relacionada com a origem
de suas matérias primas e adições não tendo nenhuma influência na qualidade do
produto. A cor pode variar de tonalidade mesmo em um mesmo tipo de cimento; de
um cinza mais claro para um mais escuro e até mesmo um cinza esverdeado ou
puxando para o marrom.
6) MANUSEIO
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Exemplo correto de empilhamento
Os sacos de cimento deverão ser dispostos em forma de lotes, de tal maneira que os
cimentos mais antigos sejam comercializados antes dos cimentos mais novos;Também
se faz necessário a identificação dos lotes de diferentes tipos e marcas de cimento para
que não sejam misturados;A adoção de lotes identificados com data, tipo e marca
facilitam a inspeção e controle do estoque.
Não, no entanto algumas regras básicas devem ser observadas:Os caminhões deverão
estar em boas condições evitando-se assim rasgamento dos sacos ou incidência de
chuva na carga; Os sacos deverão estar cobertos por lonas e estas em boas condições;
Existe mais cimento nos sacos maiores ou com mais folhas de papel ?
Não. Os pesos líquidos dos sacos de cimento são : 50 Kg ou 25 Kg;O tamanho do
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saco bem como o número de folhas de papel não implica na quantidade de cimento
existente. A Norma Brasileira permite a variação menor ou igual a 2% no peso do saco,
significando que um saco poderá conter no mínimo 49 Kg e nomáximo51Kg.Caso o
peso médio de uma pesagem de 30 sacos pertencentes a um lote seja inferior a 50 Kg
o lote deverá ser rejeitado.
Obs.: Entende-se por Lote a quantidade máxima de 30t, referente ao cimento oriundo
do mesmo produtor, entregue na mesma data e mantido nas mesmas condições de
armazenamento.
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pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na
produção do clinquer, bem como pela moagem mais fina do cimento, de
modo que, ao reagir com a água, ele adquira elevadas resistências, com
maior velocidade.
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No Brasil o cimento portland branco é regulamentado pela Norma NBR
12989, sendo classificado em dois subtipos: cimento portland branco
estrutural e cimento portland branco não estrutural.
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O cimento é um produto perecível, portanto é preciso atentar para os
cuidados necessários à sua conservação, pelo maior tempo possível, no
depósito ou no canteiro de obras. O cimento é embalado em sacos de
papel kraft de múltiplas folhas. Trata-se de uma embalagem usada no
mundo inteiro, para proteger o cimento da umidade e do manuseio no
transporte, ao menor preço para o consumidor. Além disso, o saco de
papel é o único que permite o enchimento com material ainda bastante
aquecido, por ensacadeiras automáticas imprescindíveis ao atendimento
do fluxo de produção (ao contrário de outros tipos de embalagem já
testados, como a de plástico). Mas, o saco de papel protege pouco o
cimento nele contido da ação direta da água. Se o cimento entrar em
contato com a água na estocagem, ele vai empredrar ou endurecer
antes do tempo, inviabilizando sua utilização na obra ou fábrica de pré-
moldados e artefatos de cimento.
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Finura adequada (para reter uma grande quantidade de água)
1- AGLOMERANTES ESPECIAIS
CIMENTO SOREL- os cimentos de oxicloretos comumente conhecidos
pelo nome de cimento sorel, são preparados por misturas de magnésia
calcinada com cloreto de zinco e óxidos de zinco com cloreto de
magnésia. A magnésia calcinada, finamente pulverizada , é misturada
com o agregado a ser cimentado ,grão de quartzo, mármore, areia ou
mesmo abrasivos. Feita a mistura a seco, na proporção conveniente , o
cloreto de magnésio, é adicionado em quantidades necessárias para
obter-se uma argamassa trabalhável. Esse cimento dá pega em tempo
inferior a 24 horas, dependendo das proporções dos elementos
constituintes, e endurece completamente antes de quatro meses. O
material resultante é especialmente duro e resiste muito bem à abrasão.
Sofre, entretanto, a ação da água, deteriorando-se quando
repetidamente molhado.
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agentes corrosivos. Não resistem, porém, ao ataque de ácido nítrico,
ácido sulfúrico concentrado,ácido crômico e cloro. São conhecidos
dois componentes , um pó e um líquido, que se misturam no local do
emprego. As proporções da mistura são indicadas pelos fabricantes,
mas normalmente são duas partes de pó para uma parte de líquido.
Um produto típico dessa classe dá pega em uma hora,
aproximadamente, e endurece completamente após seis dias. È
aplicado em mistura com material inerte, sob a forma de argamassa,
utilizando-se geralmente carvão pulverizado.
b) Cimentos fenólicos- são semelhantes aos cimentos de resina furan.
Seu comportamento não é satisfatório, em meio alcalino.
c) Resina epóxi- também deriva do fenol. Suas propriedades físicas e
químicas se assemelham ás dos fenólicos e resina furan. Tem
excepcionais propriedades de adesão, sendo também utilizados
para reparações de concreto danificado, por permitirem perfeita
ligação entre o concreto novo e concreto velho.
d) Enxofre- o enxofre fundido é utilizado satisfatoriamente como
aglomerante resistente a ácidos. Não é usado em misturas com
materiais inertes.
e) Abaixo alguns valores que caracterizam os cimentos especiais
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