LABORATORIO DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL, SEGUNDO SEMESTRE DE 2017, GRUPO 1, INFORME PRÁCTICA 4 1

PLC’s, DISEÑO ESTRUCTURADO

INTERFAZ HOMBRE-MAQUINA
Felipe Osorio Arteaga, 1088340017, e-mail: pipeoso28@utp.edu.co
Vanessa Acevedo Franco, 1088322756, e-mail: vaaf@utp.edu.co
Darwin Salazar Guerrero, 1088305905, e-mail: darsalazar@utp.edu.co
Daniela Merino Castro, 1088338634, e-mail: merinocastrodaniela96@gmail.com
Programa de Ingeniería Eléctrica, Universidad Tecnológica de Pereira, Risaralda, Colombia
Resumen —En este informe se evidencia el funcionamiento del
diseño para el problema de aplicación propuesto en la práctica; el
C. Realizar un plano de las conexiones del PLC y de la parte
cual trata sobre la operación de una caldera en dos tipos de ciclos. de potencia.
Para la implementación del diseño se hizo uso del PLC y la interfaz
hombre-máquina.

Palabras clave —PLC, interfaz hombre-máquina, pulsadores.

I. INTRODUCCIÓN

L a interfaz hombre maquina permite que el operador de

cualquier tipo de sistema de control interactúe con todos
los procesos a través de medios computacionales ya que
muchas veces pueden ser complejos; la optimización de esta
interfaz se está optimizando para cubrir necesidades a través
de diferentes software y hardware que actualmente se
encuentran estandarizados permitiendo que la interacción sea
más eficiente en sistemas de automatización; el PLC es un
dispositivo fundamental en procesos de maniobra o control ya
que cuenta con una gran facilidad de montaje, posibilidad de
almacenar programas, su eficiencia es más notoria en procesos
de producción, procesos secuenciales ,maniobra de máquinas
como muchas otras aplicaciones industriales [1].
A. Materiales utilizados
1) Perilleros
2) Cables de conexión
3) 3 bombillas a 220 V
4) Nodos de conexión
5) PLC
6) 1 pulsador biestable
7) 5 pulsadores monoestables
8) Protección de 1 A
B. Realizar el montaje de su diseño en el PLC Zelio.
Emplear pulsadores monoestables para los sensores.
Figura 1. Montaje diseño del sistema en el PLC
Figura 2. Plano de conexiones del PLC
D. ¿Qué pasa si uno de sus sensores deja de funcionar?,
¿Cómo afecta el ciclo?, ¿Qué riesgo puede tener en la vida
real?
Si alguno de los sensores usados deja de funcionar el ciclo no
funcionaría adecuadamente ya que cada uno de los sensores
está estrechamente relacionado con una acción, exceptuando
el caso del sensor de nivel S3 que aunque no funcione, se
puede seguir realizando el ciclo 2, que no depende de este.
En la vida real, el riesgo depende de qué sensor falle, puede
ser alto, medio o bajo ya que si el sensor que presenta fallas es
el de presión, podría ocurrir un accidente en el que se vean
comprometidas vidas humanas, pero si por el contrario es el
sensor de nivel S2, lo que sucede es que el ciclo no puede
terminar.
E. ¿Qué restricciones posee su diseño?, ¿cómo podría
Mejorar su sistema?
Algunas restricciones son:
 No es posible poner pausa a cada uno de los
procesos, pero si reiniciar usando el sensor de
presión.
 Para finalizar el ciclo no se tenía botón de parada ya
que la ausencia de la marcha representaba la parada
de fin de ciclo.
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El sistema podría mejorarse:

 Memorizando internamente la marcha para solo
tenerla en cuenta al iniciar el sistema.
 Incluir un botón de parada para el final del ciclo y
otro para parada de emergencia.

F. Reporte
Se analizaron las conexiones del PLC a las regletas para
realizar las conexiones de los 5 pulsadores monoestables
normalmente abiertos, un pulsador biestable normalmente
cerrado, 3 bombillas de 220 V. Se alimentó el PLC después de
la protección, se encendió y se realizó la conexión con el PC
para cargar el programa y monitorizarlo desde el PC. El
sistema funcionó como se esperaba; como se consideró la
marcha siempre antes de iniciar un ciclo, se cambió esta por
un pulsador biestable, ya que si se dejaba oprimida la marcha
el sistema operaba como si esta estuviera memorizada. Se
probaron los 2 ciclos y el funcionamiento del sensor de
presión.

II. CONCLUSIONES

 Los resultados de la práctica fueron satisfactorios ya

que el funcionamiento del sistema fue el deseado,
todo esto debido a que la programación del PLC es
bastante sencilla y por ende disminuye la
probabilidad de error en el funcionamiento del
sistema.
 Aunque inicialmente el diseño se realizó con la
restricción de que para pasar al siguiente ciclo era
necesario terminar un ciclo completamente, al
cambiar el pulsador de marcha monoestable por uno
biestable, el diseño cumplía con las especificaciones
del preinforme.

REFERENCIAS
[1] E. Pérez E., “los sistemas scada en automatización industrial.”, disponible
en: file:///C:USERS/C/Daniel/dowloand. [Accedió: 20-octubre-2017].
[2] M. Holguín L., A. A. Orozco G., C. Guarnizo L., “Automatismos
Industriales.”, Taller de Publicaciones - Universidad Tecnológica de Pereira.,
pag 9-11., 2008.
[3] J. Gómez., “Automatización Industrial.”, disponible en:
http://trabajosplcpozos.blogspot.com.co/ [accedió: 20-octubre-2017].
[4] S. Llopiz J, R Pérez A, L Ariño V., “Automatización industrial” disponible
en: http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=2302&xit=consejos-
para-un-buen-diseno-de-pantallas-hmi- [Accedió: 22-octubre-2017].
[5] Á. Á. O. G. A. E. M. Mauricio Holguín Londoño, «Señales de mando para
el diseño LD y FBD bajo el estándar IEC 61131-3,» Universidad Tecnológica
de Pereira, Pereira, 2011.
[6] «Mantenimiento mundial.» [En línea], disponible en:
http://www.mantenimientomundial.com/sites/libro/torres/parte1.pdf.
[Accedió: 22 Octubre 2017].