Capitulo 13

Capítulo 13
Processos não Convencionais de Maquinação
13.1 - Introdução
Cada vez mais ocorrem situações na fabricação em que os processos tradicionais não
são aplicáveis, em resultado da existência de novos materiais com uma maquinabilidade
muito baixa; de requisitos dimensionais e de precisões particulares; e, porventura, de facto-
res económicos. Hoje em dia existe um vasto conjunto de novos materiais para fins muito
específicos e que são praticamente impossíveis de maquinar através dos processos corren-
tes, por vezes devido também às formas complexas que possuem. A título de exemplo,
podemos referir a maquinação de superligas utilizadas na fabricação de turbinas e de turbo-
compressores, cuja forma é usualmente muito complexa. Outro exemplo é o da furação de
micro-furos ou furação de furos não circulares.
Para se atacarem estas situações, podemos encarar duas vias: a modificação dos proces-
sos tradicionais ou o desenvolvimento de novos processos. Neste capítulo discutiremos os
processos que são geralmente designados por não convencionais. Sendo o principal objecti-
vo a remoção do material para a obtenção da forma final, iremos descrever genericamente
os processos diferentes, focando os aspectos mais fundamentais de cada um deles. Na Tabe-
la 13-1 sumariamos os processos mais comuns.
266 FUNDAMENTOS FÍSICOS DO CORTE DE METAIS
TABELA 13-1
PROCESSOS NÃO CONVENCIONAIS DE MAQUINAÇÃO
Tipo de Energia Mecânica da remoção Fonte de energia Processo

de material
Distorção plástica Movimento mecânico entre Maquinação convencional

peça e ferramenta
Mecânica Erosão Mecânica/Fluido sob pressão Maquinação por jacto abrasivo
Maquinação por ultra-sons
Electromecânica Condução iónica Corrente eléctrica Maquinação electroquímica

(ECM)
Mecânica e electroquí- Distorção plástica e con- Movimento mecânico e cor- Rectificação electroquímica
mica dução iónica rente eléctrica (ECG)
Química Reacção corrosiva Agente corrosivo Maquinação química (CHM)
Descarga eléctrica Electroerosão

Bombardeamento por elec- Maquinação por feixe de elec-
Térmica Fusão e vaporização trões
trões
Radiação de alta potência Maquinação por Laser
Meio ionizado Maquinação por plasma
13.2 - Electroerosão (EDM)
O processo de electroerosão é um processo de maquinação que tem assumido um papel

muito importante em diversos sectores de produção, nomeadamente em aplicações que uti-
lizam materiais difíceis de maquinar e nas situações em que a finura de pormenor ou a ina-
cessibilidade de uma ferramenta convencional, torna impraticável o corte por arranque de
apara, seja por torneamento, seja por fresagem ou por outro processo. O processo de elec-
troerosão (EDM- Electric Discharge Machining) foi pela primeira vez utilizado em 1943 na
URSS por Lazarenko[13.1], que na altura estudava a erosão dos contactos eléctricos. Os seus
estudos mostraram que a erosão era maior quando os contactos estavam imersos em óleo de
transformadores. Tal facto originou o aproveitamento do fenómeno para produzir um siste-
ma de maquinação. Foi Lazarenko que estabeleceu o circuito de relaxação para estes pro-
cessos. Também na mesma altura e em trabalho independente, Stark e Harding, através de
trabalhos para a força aérea inglesa, utilizaram um método idêntico para a extracção de per-
nos partidos de componentes hidráulicos muito onerosos que necessitavam de recuperação.
Desde então, o processo tem vindo a ser desenvolvido, o que o tem tornado cada vez mais
popular em aplicabilidade e em custos.
O nosso objectivo é sintetizar os fundamentos físicos em que o a electroerosão se
baseia e identificar e analisar os parâmetros que nele intervêm.
PROCESSOS NÃO CONVENCIONAIS DE MAQUINAÇÃO 267
13.2.1 - Princípio físico e operacional
A electroerosão consiste na descarga eléctrica entre um eléctrodo e a peça fazendo cir-

cular de uma corrente de elevada frequência (200 Hz a 500 kHz). A peça está normalmente
imersa num fluído dieléctrico, em geral o querosene, para o aumento da eficácia do proces-
so. Ao ocorrer uma descarga, há uma emissão electrónica em direcção ao ânodo onde os
electrões aceleram. As colisões sucessivas com as moléculas do fluído produzem a rotura
das mesmas com a consequente formação de iões positivos e de electrões. Esta reacção em
cadeia, conduz à ionização do fluído e à formação de um plasma colunar na qual se concen-
tra toda a energia da descarga. A temperatura típica deste plasma é de 10000-12000 ºC. O
efeito visual é a formação de uma faísca que produz uma cratera na superfície da peça.
Associado a este mecanismo há a formação de uma bolha no fluído que, após o corte de
corrente, sofre uma implusão, da qual resulta a formação de uma onda de pressão que,
momentos mais tarde, por inércia, irá atingir a superfície da cratera removendo as partículas
de material fundido e sublimado. A remoção de partículas é também promovida por uma
acção de lavagem proveniente da circulação forçada do fluído. Na Fig.13-1 apresenta-se
esta sequência de eventos.
Lavagem
Bolha de óleo
Implusão da bolha
Zona quente
Corrente Ligada Corrente desligada Remoção das partículas

(a) (b) (c)
Fig.13-1 Sequência de eventos num ciclo de erosão
O número de pontos de descarga numa superfície é variável e, como iremos ver adiante,
será função dos parâmetros do processo. Para melhor se entender este mecanismo, conside-
remos dois eléctrodos conforme se ilustra na Fig.13-2. Embora as superfícies de partida
possam ser lisas, elas possuem asperidades e rugosidades que implicam uma folga entre as
superfícies conjugadas não constante. Haverá um ponto algures, por exemplo A, que estará
mais próximo e onde haverá a disrupção da faísca em primeiro lugar. Após a formação da
cratera no ponto A, este deixará de ser o mais próximo e outro, também algures, seja B;
ficará a ser o mais próximo. Assim, neste processo cíclico, haverá um faíscamento generali-
zado que tende a manter a folga entre as duas superfícies. Se o eléctrodo tiver uma forma
esculpida (Fig.13-3) resultará a figura negativa na peça.
Eléctrodo
(-)
D E B A C
Peça (+) Fig.13-2 Detalhe de duas superfícies de eléc-

trodos
Deste processo de formação generalizada de crateras, resulta a remoção do material.

Como o fluxo electrónico ocorre na direcção cátodo-ânodo, há a tendência para que o âno-
do tenha uma taxa de erosão maior que o cátodo. Por isso utiliza-se a peça preferencialmen-
te como ânodo. Há, no entanto, outros factores que justificam que a taxa de remoção de
material no cátodo seja muito menor do que a taxa de remoção de material na peça (ânodo)
designadamente:
– A quantidade de movimento com que a corrente electrónica colide com o ânodo é maior
do que a quantidade de movimento dos iões positivos contra o cátodo, pois têm muito
menor massa.
– A pirólise do fluído dieléctrico (normalmente um hidrocarboneto) tende a criar um filme
de carbono em torno do cátodo, protegendo-o.
– Gera-se uma força de compressão na superfície do cátodo.
Servo
Vo C Eléctrodo (-)
Fluido dieléctrico Fig.13-3 Representação esquemática de um

Peça (+)
circuito para a maquinação por electroerosão.
Com o decorrer do processo, a folga vai aumentando, sendo necessário aumentar a ten-
são entre os dois eléctrodos ou a sua aproximação no sentido de se manter a folga. É por
esta razão que os equipamentos modernos possuem servo sistemas que mantêm a folga
constante. Há outros aspectos que são fundamentais para a análise tecnológica que iremos
fazer no decorrer destes apontamentos que importa considerar.
13.2.2 - Descarga eléctrica
A dimensão da cratera produzida na superfície da peça é determinada pela energia de

descarga, pela diferença de potencial entre o eléctrodo e a peça, pela corrente eléctrica e
pelo tempo de descarga. Com efeito,
1
W  V It (13-1)
2
onde W = a energia de descarga,

V = a diferença de potencial ânodo-cátodo
I = a corrente eléctrica
t = o tempo.
Na literatura mostra-se que a corrente tem um papel mais importante que o tempo de
descarga. Com efeito, demonstrou-se experimentalmente que se a corrente eléctrica for
duplicada e o tempo reduzido a metade, portanto com a mesma energia, a remoção de mate-
rial é maior. Relativamente à tensão de descarga ela não se mantém constante. De facto,
logo que se inicia a descarga, como o fluído ionizado se transforma num condutor, a tensão
cai em consequência do abaixamento de resistência eléctrica. O valor da queda de tensão
depende da folga, do dieléctrico e dos materiais do eléctrodo e da peça. Embora para eléc-
trodos metálicos o comportamento seja sempre o mesmo, com eléctrodos de grafite a tensão
durante a descarga é cerca de 1,5 vezes maior. Na Fig.13-4 mostramos o comportamento
típico da tensão. Isto significa que numa situação real o operador de um equipamento só
tem controlo sobre este parâmetro por variação da folga. A corrente na descarga é essen-
cialmente determinada pela fonte de alimentação da máquina de erosão.
Tensão inicial
Tensão de descarga:
Tensão, V
eléctrodo de grafite
eléctrodo metálico
Fig.13-4 Evolução da tensão entre eléctrodo (fer-

ramenta) e a peça e da corrente de descarga.
Tempo
O ajuste óptimo é sempre o máximo que a máquina permitir com segurança. Porém,
também aqui há aspectos a considerar, designadamente a indutância do circuito, porque se o
tempo for muito curto pode não ser suficiente para o acúmulo da energia necessária
(Fig.13-5). Em muitos casos a corrente é diminuída para se ajustarem a condições de
maquinação específicas, designadamente de acabamento.
Tempo de Tempo de
subida queda
Corrente, I
Corrente
de Pico
Impulso curto Tempo Fig.13-5 Os impulsos curtos impedem a obtenção

de correntes óptimas
Impulso longo
Capacitância do circuito
O armazenamento de energia neste circuito é feito por um condensador e pela indutân-

cia dos circuitos intervenientes. São estes dois parâmetros que determinam a corrente de
pico e o tempo de descarga. O aumento da capacitância aumenta a energia disponível para a
descarga; a indutância, devido ao seu carácter inercial, contribui para o aumento do tempo
de descarga. A energia armazenada no condensador é:
1
W  CV 2 (13-2)
2
onde C é a capacitância e V é a tensão nos terminais do condensador. Igualando eq.(13-2) a

à eq.(13-1) vem:
1 1
W  CV 2  VI t (13-3)
2 2
Assim, para se optimizar a operação é necessário maximizar a taxa de transferência da

energia, isto é, maximizar a energia e minimizando o tempo da descarga. Estas condições
implicam o aumento da corrente de pico na descarga. Então, é necessário que a indutância
do circuito seja o mínimo possível, o que por sua vez, implica que os condutores sejam o
mais curto possível e não estejam entremeados com nenhum material ferromagnético. Na
Fig.13-6 mostramos qualitativamente este aspecto.
Pico maior
I Curvas de igual
energia
W = (1/2) V I t
Fig.13-6 Para a mesma energia, a redução de

indutância promove um impulso maior e de dura-
ção mais curta
t
Frequência de descarga
Após a descarga é necessário um tempo de espera para desionização do dieléctrico,

caso contrário ele continua a ser condutor tornando proeminente a formação de arco
(Fig.13-7). O período, constituído por aqueles dois tempos, determina a frequência de des-
cargas com uma determinada energia. Como o tempo de recuperação do fluido depende da
energia da descarga, o aumento da frequência obriga à sua diminuição. Os parâmetros de
regulação são a corrente e a folga.
1 ciclo
Tempo de
Tensão, V
desionização
Fig.13-7 Desionização do fluído contido na folga

entre peça e eléctrodo
Tempo
Se, por exemplo, tivermos uma faísca com 5A de corrente haverá uma dada porção de
material que é removida. Se duplicarmos a frequência, sem aumento de corrente, formam-
se duas faíscas com metade da energia de onde resultam duas crateras de menores dimen-
sões. O aumento da frequência implica o aumento da impedância do circuito devido à parte
indutiva do mesmo e a corrente diminui na proporção. Por isso, se duplicarmos a corrente e
a frequência simultaneamente, a tendência é formarem-se quatro faíscas, ainda com menos

energia do que no caso anterior, resultando também, em crateras mais pequenas (Fig.13-8).
Isto significa que o aumento de frequência aumenta o número de pontos onde se
5 Amp 5 Amp 10 Amp
1 faísca/t 2 faíscas/t 4 faíscas/t

Fig.13-8 Efeito da corrente e
frequência nas descargas.
fazem as descargas com menos energia, originando um melhor acabamento superficial. A

taxa de remoção de material é necessariamente menor. Na Fig.13-9 mostramos esquemati-
camente a tendência
Rugoso
Acabamento superficial
Baixa frequência
Alta frequência
Liso
Fig.13-9 Acabamento superficial em função da

frequência e da corrente
Corrente (amp)
13.2.3 - Análise dos limites operacionais
Um sistema típico de electroerosão é composto por um circuito RC1, no qual a corrente

flui através de uma resistência, carregando um condensador a uma tensão da ordem de
250V (Fig.13-3). A folga típica entre o eléctrodo e a peça é de 0,025-0,05 mm e a taxa de
remoção de material é da ordem de 30 mm3/s com uma potência específica da ordem de
15W/mm3/min. Dos aspectos físicos que discutimos anteriormente, ressalta que deve de
haver um compromisso no ajustamento da capacitância, da indutância e da folga entre eléc-
trodo e peça para que os valores da tensão e corrente sejam os adequados no sentido de
maximizar a eficiência do processo. Num circuito de electroerosão podemos destacar três
aspectos fundamentais:
– o circuito de carga
– o circuito de descarga
– as condições de formação de arco eléctrico
1
Este circuito é basicamente o proposto por Lazarenko. Apesar de já não se utilizar, tem a vantagem de permitir entender
as limitações do processo.
O circuito de carga
Tomemos o circuito da Fig.13-10. Chamando a td e tc, respectivamente, os tempos de

descarga e de carga e assumindo que td<< tc, já que na prática td é cerca de 10% do tempo de
carga, o circuito de descarga pode ser ignorado durante o período de carga. Assim, admitin-
do que V0, R e C são constantes temos
 t   t 
Vc V0 1e RC V0 1e
 


(13-4)
   
onde  é a constante de tempo do circuito RC em segundos. Tratando-se de um circuito

oscilante, a frequência (de descarga) é dada por
1 1 1
fd    (13-5)
tc  td tc  V0 
RC ln  
 Vo  V d 
Circuito de carga Circuito de descarga

L Rd
R
Faísca
ic Vc C id Rd Vd
Vo
Fig.13-10 Circuito típico da electro-

erosão (Lazarenko)
Em qualquer sistema, ambas as tensões V0 e Vcmáx são varáveis independentes. A pri-

meira, depende da fonte de alimentação e a segunda, depende da folga entre o eléctrodo e a
peça. A Fig.13-11 mostra o valor da tensão nos terminais do condensador.
Vo
Vd
Variação da Tensão
tc 2tc 3tc Tempo Fig.13-11 Variação da tensão no

Carga Descarga
condensador em função dor tempo
O objectivo subjacente a esta análise, é conseguir-se uma relação Vcmax / Vo por forma a
transmitir o máximo de potência à faísca no momento da descarga, para se conseguir
maximizar a taxa de remoção de material. A energia libertada numa faísca é a energia acu-
mulada no condensador que é
1
W  C Vd2 (13-6)
2
O valor médio da potência de descarga é dado por

 W
W  (13-7)
tc  td
em que o tempo de ciclo é a soma do tempo de carga com o tempo de descarga. Pela
expressão (13-4) parece óbvio que
 t
 c   t
 c 

V d  V0 1  e RC   V0 1  e   (13-8)
  
   
Substituindo eq.(13-8) em eq.(13-6) e depois em (13-7), obtemos

2

1 C 2  
t
 c
W  Vo 1  e   (13-9)
2 tc 
 
Fazendo   t c /   t c / RC , podemos pôr
V2 1
W  o
2R 
1  e    2
(13-10)
Para que a potência transferida na descarga seja máxima,  deve ser tal que
 W
0 (13-11)

  opt
Assim, obtemos
2 opt 1 e    opt

1 (13-12)
que conduz a opt=1,26. Logo que  (= tc /RC) seja conhecido, o valor de Vd/V0 é imediato e
dado por
 Vd 
   1  e   opt  1  e  1, 26  0,72 (13-13)
 V0 
Para maximizar potência transferida, a tensão de descarga deve ser 72% da tensão de ali-
mentação.
Desta análise, os parâmetros de regulação do processo são a resistência e a capacitância
do circuito de relaxação; a corrente de carga e a tensão de descarga, que é regulada pela
folga peça-eléctrodo.
Circuito de descarga
O circuito de descarga (Fig.13-9) é constituído pelo condensador, carregado inicialmen-

te com uma tensão Vc, uma resistência R, a resistência e indutância dos condutores RL e L e
ainda uma resistência associada à faísca Rd. Quando se dá a descarga, inicia-se o funciona-
mento de um circuito oscilante LC. Os valores de RL e Rd são tais que não afectam signifi-
cativamente a frequência de oscilação, que é dada por
1 1
fd  (13-14)
2 LC
Neste circuito oscilante haverá transferência de energia entre a indutância e o conden-

sador, o que significa que haverá momentos do ciclo em que o eléctrodo tem um potencial
positivo em relação à peça. Então, pode acontecer a faísca saltar para trás. Esta situação é
indesejável para o eléctrodo pelas razões já apontadas anteriormente. Porém na prática,
verifica-se que, dissipando parte dessa energia durante metade da duração do ciclo de des-
carga, o rectro-faiscamento pode ser inibido. Então, o tempo de duração da faísca (descar-
ga) deve ser metade do valor dado pela frequência natural do circuito, isto é
1
td   LC (13-15)
2 fd
Condições de formação de arco eléctrico
Para que a electroerosão dê resultados satisfatórios, é necessário que a faísca seja

totalmente inibida durante os ciclos de carga. Embora o tempo para a desionização da zona
de folga entre o eléctrodo e a peça seja pequeno, ele limita a frequência de disparos, limi-
tando portanto, a taxa de remoção de material. Assim, para que esta seja maximizada, torna-
se necessário que o valor de c seja baixo, isto é, que a carga seja tão rápida quanto possí-
vel.
Para uma dada energia da faísca, com a relação óptima =1,26 o tempo de carga pode
ser reduzido se R for diminuído. Porém, se R for reduzido (admitindo que Vo é constante) a
tensão no condensador Vc pode não diminuir o suficiente a ponto de se eliminar a formação
do arco e, se este se formar, o processo de maquinação é muito prejudicado porquanto há
um aumento muito significativo da temperatura, da profundidade de camada alterada do
material e uma redução do rendimento do processo. Por outro lado, se a capacitância C for
reduzida, há uma melhoria do acabamento superficial, uma vez que a energia de cada des-
carga diminui, mas isto implica a redução do tempo de carga e aumento da frequência,
criando-se condições para a formação do arco.
Para se estimarem os limites para os quais há a formação do arco, podemos estabelecer
como critério aproximado o ponto em que o circuito consegue manter a corrente de descar-
ga no seu valor máximo idmax , isto é
Vo  id max R  Vc (13-16)
onde Vc representa a tensão entre os terminais do condensador à máxima corrente. O valor

de id pode ser suposto, também de forma aproximada, com uma variação sinusoidal com
frequência igual à frequência de descarga, o que dá
id  id max sin 2 f d t (13-17)
Num dado instante inicial t = 0, a diferença de potencial no indutor é igual à tensão nos
terminais do condensador, pelo que podemos escrever:
d id Vc 0
 (13-18)
dt L
Derivando a eq.(13-17) obtemos

d id
 2 f d id max cos 2 f d t (13-19)
dt
Igualando a eq.(13-18) à eq.(13-19) e substituindo o valor da frequência dado pela

eq.(13-14), obtemos o valor da corrente máxima de arco, que será
Vc 0
id max  (13-20)
L/C
Isto permite-nos pôr a eq.(13-16) na forma

R
Vo  Vc 0 Vc (13-21)
L/C
Se admitirmos que Vc é aproximadamente igual a Vo Vco , no momento da formação do

arco, teremos como condição de arco incipiente
L
Rmin  (13-22)
C
Experiências realizadas com o circuito de relaxação mostraram que a eminência do arco

só se evita com valores de R cerca de 30 vezes superior, isto é
L
Rmin  30 (13-23)
C
Se compararmos o tempo de descarga  d , com o tempo de carga  c , usando o valor de

Rmin, teremos
d 
  10% (13-24)
 c 30
e, consequentemente, a frequência máxima de descarga será

1 0,3
fd   (13-25)
tc  td LC
Daqui se conclui, que a electroerosão é um processo de rendimento energético relati-

vamente baixo. Com efeito, o rendimento máximo do circuito de carga, como vimos era de
cerca de 37% e tendo em conta o rendimento típico da fonte de alimentação da ordem de

80%, o rendimento global do processo será da ordem de 18 a 30%. Como os valores mais
elevados correspondem a taxas de remoção de material maiores e nestas condições o eléc-
trodo pode sofrer desgaste considerável, na prática os rendimentos não excedem 20%. A
energia que não é utilizada na remoção do material é consumida na fusão das partículas já
removidas, na transferência de calor da ferramenta para o material, na vaporização do mate-
rial e na ionização do dieléctrico.
Aparentemente este processo de maquinação não teria interesse industrial. No entanto,
mercê dos avanços tecnológicos no domínio do controlo das fontes de alimentação através
de microprocessadores (geradores de impulsos) é hoje possível obterem-se rendimentos
muito maiores, dado que os sistemas de controlo são adaptativos e possuem sensores que
permitem detectar o momento da formação do arco.
13.2.4 - Mecânica da electroerosão
Um dos interesses do estudo de todos os processos é a avaliação da taxa de remoção do

material em função dos parâmetros tecnológicos para assim, em fases subsequentes da pro-
dução, se poderem determinar os tempos de maquinação. Para efeitos didácticos, iremos
fazer uma estimativa teórica da taxa de remoção do material embora careça, por agora, de
suporte experimental. No entanto, ela mostrará como é possível a correlação dos parâmetros
operacionais e a teoria que suporta o fenómeno. A quantidade de material removida numa
única descarga pode ser determinada considerando o diâmetro da cratera e a profundidade
de alcance da zona de fusão de material. Para isso faremos as seguintes suposições:
– a faísca é modelada como uma fonte de calor na superfície da peça com o diâmetro
constante e igual a 2a, supondo a o raio da cratera que se irá formar;
– a superfície da peça é uma zona semi infinita;
– não há quaisquer trocas de calor nas outras regiões da peça;
– a entrega de calor é constante durante o período de descarga;
– as propriedades físicas do material da peça não variam com a temperatura;
– a vaporização do material da peça é desprezável.
A Fig.13-12 mostra o modelo que se descreveu. Sejam
Q = quantidade de calor fornecida (J)  = temperatura (ºC)

t = tempo (s)  = condutibilidade térmica (J/m.s.ºC)
 = difusividade térmica (cm2/s) td = tempo de descarga (s)
m = temperatura de fusão do material(ºC).
Devido à simetria axial do modelo a condução do calor é
   2 1   2 
  2    (13-26)
t r r  r  z2 
As condições iniciais e as condições aos limites são as seguintes[13.2]:

t  0  ( r , z ,t )  0

t  0, r  a , 0 (13-27)
z
 Q
0  r a    2
 z a t d
a
Entrega de Calor, Q
0 r
z z
0
Tempo, t
td
(a) Entrega de calor constante (b) Fluxo uniforme de calor (c) Fonte circular de calor
Fig.13-12 Modelo de descrição de uma fonte de calor durante o processo de electroerosão.
Uma vez que, de forma intuitiva, se pode ver que a profundidade máxima da zona de
fusão deverá ocorrer no centro2, o interesse é procurar a solução para r = 0. Assim, a tem-
peratura num ponto do eixo de simetria, no final da descarga é dada por

  z   d
 J o  a  J  a  e  z erfc 
1 Q
 ( 0, z ,t d )    t d  (13-28)
2   a 2 td   2  t d   
0
Q
onde  é a variável muda. A quantidade representa a densidade de fluxo de calor. Se
 a 2 td
for z = hc, a profundidade até onde ocorre a fusão, o resultado da integração é
2 Q  td  hc hc2  a 2 
m  ierfc  ierfc  (13-29)
  a 2td  2  td 2  td 

onde
1
ierfc (  )  e    erfc (  )
2

erfc (  )  1  erf (  ) (13-30)


2
erf (  )  e  x dx
2
 0
2
Assumimos que a temperatura máxima se atinge no final da descarga, isto é , ao fim de td quando pára a
entrega de calor (Fig.13-10a).
Havendo fusão, a parte correspondente ao calor latente não contribui para o aumento de
temperatura, pelo que se deve subtrair ao valor do calor fornecido pela faísca. Assim, tere-
mos:
Q  Qtotal  Qm   a 2 hc (13-31)
onde Qtotal = quantidade de calor libertada na descarga (J)

Qm = calor latente do material (J/Kg)
 = massa específica do material (Kg/m3)
Deste modo, conhecendo a temperatura de fusão do material, é possível determinar a

profundidade Z até onde se atinge a fusão do material. Admitindo que a cratera é uma calo-
te esférica de altura hc, os seu volume é dado por:

vc 
6

hc 3a 2  hc2  (13-32)
onde vc e hc são, respectivamente, o volume e a altura da cratera. Fazendo Z= hc ficamos

com o modelo completo para se estimar a remoção de material.
0,32 1 300J
Q = 0.5 J
Altura da cratera, hc (mm)
-1 30J
2a = 0.8 mm 10
0,24 3J
Volume da Cratera, Vc
Zn 10-2
(cm3)  103
0,16 Al
10-3
Cu
10-4
0,08
10-5
0
10-7 10-6 10-5 10-4 10-3 10-2 10-6
10-6 10-5 10-4 10-3 10-2 10-1
Tempo de descarga td (s)
Tempo de Descarga, td (s)
Fig.13-13 Variação da profundidade de fusão ou volume da cratera em função do tempo de descarga
Na Fig.13-13, representamos graficamente os resultados das equações anteriores, em

função do tempo de descarga, considerando uma energia de impulso de 0,5 J, um diâmetro
de faísca de 0,8 mm e vários valores da energia. Embora não haja grande suporte experi-
mental destas conclusões, verificamos que a taxa de remoção de material é muito pequena
para tempos de descarga muito longos caindo abruptamente para zero, o que está de acordo
com aquilo que é observado na prática, ainda que insuficientemente documentado. Embora
seja difícil a obtenção de expressões analíticas para a determinação da taxa de remoção de
material, o método que apresentamos permite fazer uma estimativa aproximada.
Outra forma de estimar a taxa de remoção de material, também pela via empírica, con-
siste em considerar que ela é proporcional à energia libertada em cada descarga e, portanto,
proporcional à potência. Assim,
1 
Z M  K  Vd2 C  f (13-33)
2 
onde K é a constante de proporcionalidade denotando a fracção da potência que é efectiva-

mente utilizada na remoção de material. Utilizando a eq.(13-13), podemos escrever
1 1
ZM  K Vd2 C (13-34)
2  Vo 
RC ln  
 Vo  V d 
Simplificando, temos
Vd2
ZM K (13-35)
 Vo 
2 R ln  
 Vo  V d 
Na prática não se utiliza o circuito de relaxação, pelo que a eq.(13-35) tem apenas interesse
para a compreensão dos fundamentos, na medida em que demonstra a relação entre a taxa
de remoção de material com a potência de descarga. De facto, no caso de maquinação dos
aços em condições normais, a relação entre a taxa de remoção de material e a potência é,
aproximadamente,
Z M  27 ,4W 1,54 (13-36)
com ZM em mm3/min e a W em kW. Na Fig.13-14 apresentamos resultados obtidos na lite-

ratura sobre a taxa de remoção de material em função da potência posta em jogo [13.3].
80
60
Taxa de Remoção (mm3/s)
40
20
Fig. 13-14 Taxa de remoção de material em função da

0 10 20 30 potência
Potência (kW)
Morfologicamente, o aspecto da superfície de maquinação por electroerosão é liso, mas

com um brilho mate devido ao aglomerado de pequenas crateras feitas pelas descargas eléc-
tricas. Porém, utilizando taxas de remoção de material muito pequenas é possível obter-se
superfícies polidas com rugosidade da ordem de 2 m.
Sob o ponto de vista da minimização dos tempos de produção, é necessário que a taxa
de remoção de material seja tão grande quanto possível. Isto é conseguido através do
aumento da energia eléctrica e do encurtamento da duração da faísca. Porém, isto implica o
aumento da espessura de material que, devido à elevada temperatura, é alterado ou degra-
dado. Esta degradação pode representar um grave inconveniente na funcionalidade da peça,
obrigando a operações de polimento subsequente, devendo haver sempre um compromisso
entre a taxa de remoção e os resultados pretendidos. Por outro lado, embora a remoção de
material ocorra preferencialmente no ânodo (peça), o cátodo (ferramenta), normalmente
designado por eléctrodo, também sofre desgaste tornando-se necessário haver uma compen-
sação no avanço deste. Esta compensação deverá ser tanto maior quanto maior for a energia
transmitida na descarga. Todos estes factores têm de ser ajustados pelo método de "tentati-
va erro". Para se ter uma percepção de qual a influência relativa dos diferentes parâmetros
na taxa de remoção de material, na Fig.13-15 apresentamos o efeito da variação da resistên-
cia, da corrente, da capacitância e da folga, assumindo que estamos a funcionar com o cir-
cuito de relaxação.
Vo1> Vo2> Vo3 Vo3
Taxa de remoção de
Vo2
material, ZM
material, ZM
Vo1
Rcr
Resistência, R (a) Corrente média, i (b)
material, ZM
material, ZM
Folga óptima
Folga peça-eléctrodo
Capacitância, C (c) (d)
Fig.13-15 Características de remoção de material na electroerosão e função dos parâmetros críticos:
(a) resistência; (b) corrente; (c) capacitância; (d) folga entre eléctrodo e peça.
EXEMPLO 13.1 Numa operação de electroerosão pretende-se abrir um furo quadrado de 10 mm numa chapa
de aço de 5 mm de espessura, com um eléctrodo de latão utilizando o querosene como dieléctrico. A resistên-
cia e capacitância do circuito de relaxação têm os valores, respectivamente, de 50  e 10 F. A fonte de ali-
mentação é de 200V e a folga é mantida num valor tal que garante a manutenção da tensão em 150V. Estimar
o tempo necessário para a execução do furo.
Solução: Dado que o material de base é o aço, podemos usar a eq.(13-36) para se estimar a taxa de remoção
do material. Assim, necessitamos de determinar a potência médias posta em jogo. A energia libertada em cada
faísca, de acordo com a eq.(13-6) temos
1 1
W  CVd2   10  10  6  150 2 J  0,113 J
2 2
Podemos calcular o tempo de ciclo aproximado pela eq.(13-5)
 V0 
  50  10  10 6  ln
200 
t c  RC ln  4
  7  10 s
 o
V  V d   50 
Assim, a potência média é
0 ,113
W   10 3  0 ,16 kW
7  10  4
Então, aplicando a equação (13-36) vem
Z M  27 ,4  0 ,161,54  1,63 mm3/min
Havendo um volume a remover de 1025 = 500 mm2, o tempo necessário para a remoção será de
500
t  306 min
1,63
13.2.5 - Acabamento superficial na electroerosão
Dado que neste processo a remoção de material é feita por formação de sucessivas cra-
teras, é óbvio que quanto maiores elas forem, sobretudo em profundidade, mais rugosa será
a superfície. Como o tamanho das crateras depende da energia em cada faísca, esta contro-
lará a rugosidade superficial obtida. Na Fig.13-16 mostramos como a altura máxima do per-
fil Rt depende da capacitância C e da tensão de carga Vo. Empiricamente tem sido demons-
trado que a profundidade da cratera hc pode ser expressa em função da energia de descarga,
de forma aproximada, por
hc  K 1 W 0 ,33 (13-37)
V03
V03 > V02 > V01
V02
Rugosidade, Rt
V01
Fig.13-16 Dependência da capacitância na

rugosidade superficial.
Capacitância, C
com W em Joules e hc em mm. A constante K1 depende do material. Usando a eq.(13-6) a

eq.(13-37) assume a forma
hc  0 ,78 K C 0 ,33 Vd0 ,66 (13-38)
Processo Classe Rugosidade superficial, Rt (m)

0,01 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6 12 25 50 100
Torneamento Desbaste
0,9
Acabamento 0,8
Fresamento Desbaste
Acabamento 0,7
Mandrilamento Desbaste
Energia de descarga, W, (J)
Acabamento
0,6
Rectificação Desbaste
0,5
Acabamento
Lapidação Desbaste 0,4
Acabamento
0,3
0,2
Polimento
0,1
Superacabamento
0,0
Fig.13-17 Acabamento superficial em função da energia de descarga e em
comparação com outros processos.
Na Fig.13-17 mostramos uma comparação da rugosidade superficial com outros processos,

relacionando-a com a energia de descarga. Muito esforço se tem despendido na procura de
uma relação entre a taxa de remoção de material e o acabamento superficial, não havendo
contudo, nenhuma que seja generalizável. Tendo em conta a maquinação dos aços, na lite-
ratura encontra-se um certo consenso na expressão
Rt  1,11 Z M0 ,384 (13-39)
expresso em m com ZM em mm3/min.

A forma como se faz a circulação do fluído é também um factor com muita influência
no acabamento superficial. Com efeito, com boa circulação melhora-se de forma significa-
tiva o acabamento superficial.
EXEMPLO 13.2 Numa maquinação de um aço por electroerosão com o circuito de relaxação utilizou-se
R=50-, C=10.F. A tensão da fonte de alimentação é Vo=200V e a tensão na descarga é Vd=150V. Nestas
condições, qual será a rugosidade máxima estimada.
Solução: Dado que o material de base é o aço e as condições são idênticas ao do exemplo anterior podemos
usar a taxa de remoção de material já determinada, isto é, ZM=1,633 mm3/min. Assim, utilizando a expressão
(13-39) e substituindo, obtemos
Rt  1,11 Z M0 ,384  1,111,6330 ,384  1,34 m
13.2.6 - Precisão na electroerosão
Na operação de corte por electroerosão, os três principais defeitos são:

– a conicidade de furos;
– o alargamento dos furos por faiscamento lateral;
– a perda dimensional devido ao desgaste do eléctrodo.
dw
(a) Conicidade dos furos (b) Alargamento Fig.13-18 Fontes de imprecisão na

lateral dos furos maquinação por electroerosão.
A conicidade (Fig.13-18) resulta do facto de, na parte superior, ocorrerem mais descar-
gas do que na parte inferior. Esta conicidade varia na razão directa do quadrado do diâmetro
do eléctrodo (no caso de eléctrodos circulares) e pode ser controlado através do ajuste ade-
quado dos parâmetros operacionais.
O alargamento de furos ou cavidades depende, por uma lado da energia de descarga e,
por outro lado da limpeza do fluido na zona de descarga. Com efeito, quando o fluido está
contaminado por partículas, o comprimento efectivo da faísca é maior e produz crateras de
maiores dimensões, aumentando localmente a taxa de remoção de material. Na Fig.13-19
mostramos o resultado de um ensaio realizado com um eléctrodo de 10 mm de diâmetro,

maquinando aço, que dá uma ideia do fenómeno que acabámos de descrever.
4.0
3.0
200 Sobre-desbaste 2.0
Sobre-desbaste (m)
Conicidade (graus)
100 Conicidade 1.0
Material: Aço
Eléctrodo: 10 mm de diâmetro 0.5
Sem circulação forçada
1.0 0.1
0.01 0.1 0.2 0.3 1.0 2.0 Fig.13-19 Efeito da energia de descarga na coni-
Energia por faísca (J) cidade e no alargamento de furos.
13.2.7 - Equipamento e elementos operacionais
Fontes de alimentação
O circuito de relaxação para a geração da descarga, embora simples, apresenta algumas

desvantagens, particularmente a baixa taxa de remoção de material que se consegue obter
dentro das condições óptimas de funcionamento. Um dos circuitos alternativos para um
aumento da remoção de material, é o gerador de impulsos, que podem ter várias naturezas.
C
Eléctrodo
Gerador D
Peça
Motor Fig.13-20 Gerador de impulsos rotativo.
Na Fig.13-20 ilustramos um circuito baseado num gerador rotativo, onde o condensa-

dor é carregado através de um díodo em metade do ciclo. Durante a outra parte do ciclo, a
soma da tensão desenvolvida pelo gerador com a tensão do condensador é aplicada ao sis-
tema eléctrodo-peça. A frequência de descarga é a da onda sinusoidal do gerador e depende
da velocidade de rotação do mesmo. Não obstante as vantagens da maior remoção de mate-
rial, o acabamento superficial é muito mau.
Outra alternativa de circuito é os de impulso controlado por comando electrónico, que
garantem as condições de inibição do arco eléctrico. Destes, existem também duas alterna-
tivas. Na Fig.13-21 representamos um circuito de impulso controlado em que uma onde
existe um condensador de acumulação de energia. Durante a descarga, a fonte de energia é
aquele condensador. Durante este período, a placa da válvula VE é activada por forma a
cortar o circuito(como se interpusesse uma resistência infinita). Este controlo é realizado
por um circuito electrónico autónomo, que na figura está assinalado por CE. Logo que a
corrente da placa cessa, a válvula torna-se condutora de novo, e o processo repete-se. Note-
se que neste circuito, a válvula pode ser substituída por um transístor com função análoga.
Ferramenta
C
Fonte de
CC
Válvula ou
transístor Peça
Fig.13-21 Circuito de impulso controlado electro-

C.E. nicamente, com condensador para acumulação de
energia.
Este circuito pode ser simplificado com vantagens para a estabilidade operacional caso
a corrente que fluí do eléctrodo para a peça seja pulsada com uma frequência imposta.
Podemos conseguir isto com o circuito apresentado na Fig.13-22, onde se prescindiu do
condensador. Neste caso é o transístor de potência que fornece a impulso de energia na des-
carga. Este último, é possivelmente o circuito mais utilizado actualmente.
Eléctrodo
Fonte
Oscilador
DC
Fig.13-22 Circuito de impulso controlado onde a
Peça corrente é imposta com uma frequência estabele-
cida e sem condensador para acumulação de ener-
gia.
A simplicidade dos circuitos nada tem a ver com a simplicidade dos equipamentos. O
grau de sofisticação depende de cada fabricante, mas os equipamentos mais simples pos-
suem o controlo de parâmetros independente e de controlo manual. É o caso do equipamen-
to disponível no Laboratório de Tecnologia Industrial, do Departamento de Engenharia
Mecânica e Industrial da FCT/UNL, que mostramos na Fig.13-24.
Eléctrodos
Os eléctrodos desempenham um papel fundamental na electroerosão, pois eles repre-

sentam a ferramenta de corte no processo. Por essa razão vamos apresentar alguns aspectos
que devem ser tidos em consideração para a obtenção de bons resultados.
Durante o processo os eléctrodos sofrem também a erosão devida ao processo. Em
geral, o desgaste do eléctrodo é definido em termos relativos, como a relação entre o volu-
me de material do eléctrodo perdido e o volume do material da peça removido rQ. Empiri-
camente, existe uma relação entre aquele parâmetro e a razão das respectivas temperaturas
de fusão r
rQ  2 ,25 r2 ,3 (13-40)
A condição fundamental para um material poder ser utilizado como eléctrodo é a de ser um
bom condutor eléctrico. Por isso, qualquer metal é um candidato a ser eléctrodo, sendo uma
das. Para uma criteriosa selecção dos materiais há que atender aos seguintes aspectos:
– taxa de remoção de material

– relação de desgaste
– facilidade de maquinação dos eléctrodos
– custo
Fig.13-24 Vista geral do equipamento de electroerosão do Laboratório de Tecnologia Industrial

do DEMI-FCT/UNL.
Os materiais de eléctrodos mais comuns são, por ordem de custo, o latão, cobre, grafite,
algumas ligas de alumínio, ligas de cobre-tungsténio e de prata-tungsténio.
Fluídos dieléctricos
O fluído dieléctrico é uma das variáveis de electroerosão muito importantes. Ele possui
três funções essenciais:
– isolante entre a peça e o eléctrodo;
– refrigerante da superfície da peça;
– agente de limpeza do espaço de folga entre a peça e o eléctrodo.
Para além destas, ele tem também um efeito importante no desgaste dos eléctrodos e na
taxa de remoção de material. Os parâmetros determinantes no desempenho de um fluído são
a sua rigidez eléctrica (tensão a que o fluído ioniza) e a sua capacidade de recuperação.
Durante cada ciclo de trabalho a tensão deve ser removida até que o fluído recupere as suas
características iniciais (Fig.13-7). É claro que este tempo depende também da quantidade de
energia que foi transferida; quanto maior for esta, maior é o tempo necessário para a sua
recuperação. Como vimos, isto implica limitações na frequência de descarga que se pode
introduzir no processo. As propriedades indicadas para um bom dieléctrico são:
– baixa viscosidade;
– ausência de vapores tóxicos;
– neutralidade química;
– baixa tendência para a inflamação;
– custo baixo.
A água possui quase todas estas propriedades, mas dado que causa a oxidação dos
materiais a maquinar e dos equipamentos, a sua utilização é diminuta. A utilização da água
desmineralizada está limitada à electroerosão de fio. A sua utilização na erosão por penetra-
ção não é aconselhada por ser um mau isolante e dar origem a um mecanismo concorrente
de maquinação electroquímica incontrolável. Para estes casos, os fluidos mais comuns são o
querosene, parafina líquida e óleos de silicone.
13.2.8 - Efeito da electroerosão nas superfícies maquinadas
As elevadas temperaturas que caracterizam a electroerosão causam a fusão e vaporiza-

ção na superfície da peça. A zona termicamente afectada é da ordem de 2,5 a 150 m abai-
xo da superfície. As camadas mais superficiais, devido ao arrefecimento muito rápido, são
muito duras e frágeis. Por esta razão, contribuem para uma degradação das propriedades
mecânicas dos materiais à superfície, implicando a sua remoção por outros processos,
designadamente o polimento. Na Fig.13-25 apresentamos alguns resultados da dureza em
profundidade.
60
Material: Aço
50 Desbaste Rc = 31-36
Dureza , RC
40
30
Acabamento
20
0 125 250 375 500 625 Fig.13-25 Influência da electroerosão na dureza
Distância à superfície (m) sub-superficial.
13.3 - Maquinação por Ultra Sons (MUS)
A utilização da maquinação por ultra sons foi inserida em 1945 por Farrer, embora
apenas em 1954 tenham aparecido os primeiros equipamentos. Este processo destinava-se
ao acabamento das superfícies executadas por electroerosão, contudo hoje em dia o seu
campo de aplicação é mais vasto embora ainda que não constitua um processo tecnológico
estabilizado. O princípio fundamental envolve uma ferramenta que vibra a alta frequência
com uma emulsão abrasiva que se interpõe entre a ferramenta e a peça (Fig.13-26). A fer-
ramenta é impulsionada com uma força constante e o impacto produzido pela vibração
induz a fractura localizada na superfície a maquinar. Desta fractura resulta a remoção do

material, como se explicará a seguir.
Força de avanço
Vibração ultrasónica
Ferramenta
Emulsão
abrasiva
Peça Fig.13-26 Ilustração esquemática da maquinação

por ultra sons,
13.3.1 - Mecânica de maquinação por ultra sons
Embora os fundamentos físicos do corte por ultra sons não estejam ainda estabelecidos,
podemos explicar fisicamente como se dá a remoção do material. Neste processo, verifica-
mos a existência de três efeitos:
– impacto das partículas na superfície a maquinar;
– erosão devido à cavitação; e
– acção química apropriada ao fluido utilizado na emulsão
Vários investigadores tentaram desenvolver teorias que permitissem prever as caracte-
rísticas da maquinação por ultra sons. O teoria de Shaw[13.] é a mais divulgada e aceite na
sua generalidade e apesar das limitações, explica a remoção de material de forma relativa-
mente satisfatória. Neste modelo, o impacto directo da ferramenta nos grãos em contacto
com a superfície é o principal factor de remoção e assume-se que:
– a taxa de remoção de material é proporcional ao volume de material por impacto;
– a taxa de remoção de material é proporcional ao número de partículas que coli-
dem em cada ciclo;
– a taxa de remoção de material é proporcional à frequência de vibração;
– todas as colisões são idênticas
– todos os grãos são idênticos na sua forma e aproximadamente esféricos.
Deste modo podemos dizer que
ZM  v N p f (13-41)
onde ZM = taxa de remoção de material,

v = volume de material desalojado/impacto,
Np = número de partículas que colidem em cada ciclo,
f = frequência da vibração.
Consideremos agora que uma partícula rígida e esférica do abrasivo, de diâmetro d colide
com a superfície a maquinar. Ela produz na superfície uma impressão com a forma de uma
calote de diâmetro D e com uma altura de penetração h, que indicamos na Fig.13-27. Por
análise geométrica podemos escrever
Grão
abrasivo
d/2
h
D
Fig.13-27 Esquema de uma partícula em colisão com a
Peça superfície a maquinar. A partícula esférica produz uma
impressão em forma de calote.
2 2 2
D d  d 
        h (13-42)
2 2 2 
ou
D 2  d 2  d 2  2h  
2
 D2  4 d h  4 h2 (13-43)
Uma vez que a altura h é normalmente pequena quando comparada com o tamanho da par-
tícula, o diâmetro da impressão pode ser aproximadamente expressa por
D2 dh (13-44)
Assumindo agora, que o material desalojado em cada impacto é proporcional a D3, obtemos
Z M  dh  2 N p f
3
(13-45)
Sendo a velocidade da ferramenta é relativamente baixa, podemos desprezar os efeitos

dinâmicos, o que implica que a força estática aplicada à ferramenta seja igual à resultante
das forças aplicadas ao grão de abrasivo. Supondo que a duração de uma colisão é t e que
o valor da força é Fi, podemos assumir a sua variação como se indica na Fig.13-28, com o
seu valor dado por
T
 F t  dt
1
F i
T
0
onde T é o período de cada ciclo. Dada que o intervalo de tempo format é pequeno, pode-
remos assumir que a variação ilustrada na Fig.13-28 é aproximadamente triangular, e
Fimax
T (período)
Força
T
Fig.13-28 Desenvolvimento da força nas partícu-

las em cada ciclo de impacto.
Tempo
então podemos escrever

1 1
F Fi max t (13-46)
2 T
Ferramenta
Posição superior C
Tempo requerido
Posição média O
= T/4
Quando o grão toca A
Posição inferior B
Grão abrasivo Tempo requerido Fig.13-29 Sequência de eventos num
= T quarto de ciclo durante a maquinação por
Peça ultra sons.
Assim, para tornar mais claros estes conceitos, na Fig.13-29 ilustramos a sequência de
eventos num ciclo e as várias posições da ferramenta. A posição A indica o instante em que
a ferramenta toca o grão abrasivo. O intervalo de A para B representa o trajecto de colisão,
onde a partícula penetra o material.
Neste processo de colisões, a partícula abrasiva produz penetrações ou impressões tanto
na ferramenta com o na peça, como ilustramos na Fig.13-30.
Ferramenta
B ht
Grão
abrasivo
Fig.13-30 Impressões causadas na ferramenta e na
peça pela partícula abrasiva na maquinação por
Peça ultra sons.
Se o percurso da ferramenta, da posição A para a posição B, for h (a totalidade da pene-

tração), então
h  hw  h f
onde hw é a penetração na peça e hf é a penetração na ferramenta.

Seja A a amplitude da oscilação da ferramenta. A velocidade média da ferramenta no
percurso do quarto de ciclo ilustrado na Fig.13-29 (entre O e B) será A/(T/4). Portanto, o
tempo necessário para o percurso de A para B é
h T  hw  h f T
t    (13-47)
A 4  A  4
que substituída na eq.(13-46) nos conduz a

1  hw  h f T 1 8F A
F Fi max    Fi max  (13-48)
2  A  4 T hw  h f
Não devemos esquecer que durante o período t, existem Np grãos em contacto com a peça.
Assim, a força em cada grão é Fimax/Np. Calculemos agora a área de contacto aproximada do
grão com a superfície. Ela será dada por

D 2   d hw (13-49)
4
Deste modo, admitindo uma distribuição uniforme, o valor aproximado das tensões produ-
zidas pelas partículas na superfície da peça, serão
Fi max
w  (13-50)
 N p dhw
Usando a eq.(13-48), podemos escrever

8F A
w 
 N p dhw hw  h f  (13-51)
O valor limite das penetrações de uma partícula na peça e na ferramenta ocorre quando as
tensões em cada um deles atingir os respectivos valores da dureza. Assim, a penetração na
ferramenta e na peça devem ter uma relação inversamente proporcional às suas tensões, isto
é, parece-nos razoável admitir
hf Hw
  (13-52)
hw Hf
em que Hw e Hf são as durezas, respectivamente, do material a maquinar e da ferramenta.

Com este resultado, a eq.(13-51) pode tomar a forma
8F A
hw2  (13-53)
 N p dH w 1   
Se a emulsão de abrasivo utilizada tiver uma concentração de partículas C, o número de

partículas em contacto com a superfície maquinada será certamente directamente propor-
cional a essa concentração e inversamente proporcional à área da peça exposta. Então
podemos escrever
C
Np  (13-54)
d2
onde  é a constante de proporcionalidade. Substituindo na eq.(13-53) obtemos
8F Ad
hw  (13-55)
  H w C 1  
Se agora retomarmos a eq.(13-41) e substituirmos o valor de h obtemos,

3
 1
2 3 3
  84   AF 4
 d   C f  Z   d C  4 f
8F Ad 2 1
ZM   
   H C 1      d2
M 3
 Hw 
 4 1   4
3
 w

ou simplificando
3
 4
 d C  4 f
AF 1
ZM    (13-56)
 H w 1    
em que  é a constante de proporcionalidade global. Fica assim deduzida uma expressão

decorrente da teoria de Shaw, que nos dá a taxa de remoção de material devida ao efeito
directo de impacto das partículas.
Neste processo de impacto, alguns grãos reflectidos pela face da ferramenta em vibra-
ção, podem atingir também a superfície e causar um efeito de penetração adicional a contri-
buir para a remoção do material. Na Fig.13-31 mostramos esquematicamente esse efeito.
Durante a vibração, a velocidade máxima da face da ferramenta será aproximadamente
2fA. Dado que os grãos não possuem velocidade inicial, a sua velocidade no processo será
daquela ordem de grandeza. Assim, a energia cinética correspondente a cada grão será dada
por
Ferramenta
Grão Velocidade máxima

abrasivo reflectida  2A
Peça Fig.13-31 Efeito de reflexão das partículas no

processo de maquinação por ultra sons.
 d 3 
  2  f A2   3  d 3 f 2 A 2
1 1
Ec   (13-57)
2  6  3
onde é a massa específica do abrasivo. Assumamos agora que as forças desenvolvidas

nesta penetração são proporcionais à profundidade da penetração. Chamando F’i às forças e
h’w à altura da penetração secundária, igualando a energia cinética das partículas ao traba-
lho realizado por estas forças obtemos
1
Ec  Fimax hw
2
De forma idêntica à da eq.(13-59) podemos escrever
Fimax
w  (13-58)
 dhw
e portanto, no limite
Fimax   d hw H w (13-59)
Usando a eq.(13-57) e (13-59) obtemos

2
hw   dfA (13-60)
3Hw
Comparando os valores de hw com h’w, vemos esta é muito mais pequena do que a primeira,
o que significa que a maioria do material é removido pelo efeito directo do impacto. As ten-
tativas de validação deste modelo demonstraram que a taxa de remoção de material é pro-
porcional ao diâmetro das partículas d e não a d1/4, como está estabelecido pela equação
(13-55). Uma explicação possível desta discrepância entre a teoria e a experimentação é a
que se segue:
A forma real das partículas não é esférica nem lisa como foi suposto, mas sim uma
forma irregular, com saliências com diâmetro médio d1 (Fig.13-32). Este diâmetro é pro-
porcional ao quadrado do diâmetro nominal do grão, isto é
d1   d 2 (13-61)
Para pequenas penetrações, o diâmetro efectivo das impressões será d1. Deste modo, a
eq.(13-44) toma a forma
Gr
d1 i
d1 Fig.13-32 Forma mais real das partículas abrasi-

vas, para explicar a discrepância entre os resulta-
dos teóricos e os obtidos experimentalmente.
Z M   d 1 hw  2 N p f
3
(13-62)
8 FA C
onde hw2  e Np  2
 N p d1 H w 1   d
Usando a eq.(13-61) na relação (13-62) obtemos finalmente

3
 AF  4 1
ZM     C 4 d f (13-63)
 w
H 1    
que já se mostra de acordo com os resultados experimentais, quanto ao efeito do tamanho

médio das partículas.
Teórica
material
Real
Fig.13-33 Efeito da força na taxa de remoção de

Força de avanço material.
A teoria de Shaw, que foi apresentada, possui um conjunto de limitações. Com efeito,
não prediz a influências das variações da amplitude A, da força F e da frequência f. Quando
se aumenta a força e a taxa de remoção aumenta. Porém, experimentalmente, verifica-se
que a partir de certo valor desta força, a taxa de remoção de material diminui (Fig.13-33).
Isto deve-se a que, quando a força é muito grande, os grãos de abrasivo são esmagados e
desfeitos. Em todo o caso, aquela expressão pode dar-nos uma ideia aproximada do valor da
taxa de remoção de material.
EXEMPLO 13.3: Determinar o tempo necessário para a maquinação de um furo quadrado de 5 mm de lado,
numa placa de carboneto de tungsténio com uma espessura de 4 mm. Os grãos abrasivos de que dispomos têm
uma granulometria de 0,01 mm de diâmetro. A força de avanço é de 3,5 N e a amplitude de oscilação é de 25
m, com uma frequência de 25 kHz. A dureza do WC é de 6900 N/mm2. O material de ferramenta é um aço
inox com uma dureza de 1378 N/mm2 e a emulsão utilizada tem uma concentração de 50% (1 parte de abrasi-
vo com 1 parte de água)
Solução: A eq.(13-63) dá-nos uma relação mais qualitativa do que quantitativa. Assumamos por exemplo, que
o volume removido por cada penetração de grão abrasivo pode ser aproximada a uma calote hemisférica. O
volume será
3
2 D
V     com D  2 d1 hw
Grão abrasivo 3 2
onde d1 é o valor dado pela eq.(13-61). Então, podemos dizer que
Z M   d 1 hw  2 N p f com hw dado pela eq.(13-55)

2 3
d1
2 3
1 4 a2
Podemos também fazer Np 
hw
2  d2
Peça
em que a é a dimensão do quadrado. Pelos dados do problema temos
também:
H w 6900
   5.0
H t 1375
Usando a eq.(13-61), supondo pequenas penetrações, temos d1 =d2. Substituindo os valores obtemos:
Np = 159,155 partículas e hw = 0,0006 mm
Finalmente, a taxa de remoção de material dá-nos ZM = 0,122 mm3/s
Como o volume a remover é de 100 mm2, o tempo necessário será:
100
tm   820 s  13,7 min
0,122
Na prática, é natural que se encontrem tempos superiores dado que não entramos aqui com questões de ren-
dimento e fizemos algumas suposições com algumas constantes de proporcionalidade que devem ser confir-
madas com a prática.
13.3.2 - Parâmetros do processo
De acordo com o ponto anterior, verificamos haver um conjunto de parâmetros que são
as variáveis fundamentais deste processo. Esses parâmetros são:
– frequência;
– amplitude da vibração;
– carga estática aplicada à ferramenta (força de avanço)(Fig.13-33);
– relação entre as durezas (tensões de cedência) do material da peça e da ferramenta;
– tamanho do grão;
– concentração da emulsão abrasiva.
Frequência
A eq.(13-63) prevê uma relação linear entre a taxa de remoção de material e a frequên-
cia. Na prática esta característica não é exactamente linear, sendo tendencialmente menor,
como se ilustra na Fig.13-34.
Téorica
Real
material, ZM
Fig.13-34 Variação da taxa de remoção de

material com a frequência.
Frequência, f
Amplitude
Quando a amplitude da vibração aumenta, pela eq.(13-63) espera-se que aumente a taxa
de remoção de material, facto expresso na Fig.13-35. A diferença entre o valor teórico e o
valor real resulta do facto de termos calculado a duração da penetração t a partir da velo-
cidade média v=4A/T, que se verifica na prática que ela é dada por
1   h 
 arc sin 1    
2 f   A 2
que é muito diferente.
Aumento da
frequência
material, ZM
Fig.13-35 Influência da amplitude da vibração na

Amplitude, A
taxa de remoção de material.
Relação entre as durezas do material de base e da ferramenta
O efeito deste parâmetro é muito significativo como ilustramos na Fig.13-36. Com efei-
to, quando a dureza do material a maquinar aumenta a taxa de remoção de material diminui
drasticamente. Para além do aspecto da dureza é também importante a fragilidade do mate-
rial de base. Quanto mais frágil o material a maquinar tanto maior será a taxa de remoção
de material. Na Tabela 13-3 mostramos valores típicos para vários materiais.
material, ZM
Fig.13-36 Influência da relação de durezas do

material de base e o da ferramenta sobre a taxa de
Relação Hw/Hf remoção de material.
TABELA 13-3
TAXAS DE REMOÇÃO RELATIVAS
(f =16,3 kHz, A=12,5 m, d=100 mesh)
Material a maquinar Taxa de remoção de material

normalizada
Vidro 100
Latão 6,6
Tungsténio 4,8
Titânio 4,0
Aço 3,9
Aço de liga 1,4
Tamanho do grão
A eq.(13-63) indica que a taxa de remoção do material aumenta directa e proporcio-

nalmente ao tamanho médio das partículas. Esta relação verifica-se na prática para as
pequenas granulometrias do abrasivo. Quando a granulometria aumenta, o efeito de esma-
gamento referido anteriormente começa a ter um papel mais dominante. Na Fig.13-37a ilus-
tramos o efeito.
Teórico
material, ZM
Real
(a) Fig.13-37a Taxa de remoção de material em fun-

ção do tamanho médio do grão abrasivo.
Tamanho médio do grão, d
Tipo e concentração da emulsão
A concentração controla directamente o número de grãos que atinge a superfície por

cada ciclo de vibração e a magnitude de cada colisão. Pela eq.(13-63) a relação é propor-
cional a C1/4 o que confere muito aproximadamente com o observado na experimentação e
que se ilustra na Fig.13-37b. Note-se que para concentrações superiores a 30% já não se
aumenta a taxa de remoção de material de forma significativa.
B4C
material, ZM
SiC
(b)
(b)
30 Fig.13-37b Taxa de remoção de material em fun-
Concentração, C (%) ção da concentração da emulsão.
Os abrasivos mais comuns são os carbonetos de boro B4C, o carboneto de silício SiC, o
óxido de alumínio Al2O3, o diamante e o silico-carboneto de boro. O mais eficaz neste pro-
cesso é o B4C embora o seu custo seja elevado. Os novos materiais de silico-carboneto de
boro são cerca de 10% ainda mais eficazes que os anteriores, mas o seu custo é muito mais
elevado. O SiC é utilizado para a maquinação do vidro, germânio e alguns materiais cerâ-
micos, embora o tempo de maquinação seja cerca de 20-40% superior aos obtidos com B4C.
Também o óxido de alumínio leva 3-4 vezes mais tempo do que aquele abrasivo. Os pós de
diamante são utilizados exclusivamente no talhe e acabamento de diamantes e rubis.
Relativamente à emulsão, há outras propriedades físicas que desempenham um papel
importante, designadamente a viscosidade. Alguns resultados experimentais demonstram
que a taxa de remoção de material varia de forma categórica com a viscosidade como se
mostra na Fig.13-38. Por essa razão, a água é o fluido mais utilizado embora sejam comuns
também o benzeno, o glicerol e alguns óleos de baixa viscosidade.
1,0
Taxa de Remoção de material relativa
0,75
0,5
0,25
0,2 0,4 0,6 0,8 Fig.13-38 Influência da viscosidade da emulsão

Viscosidade, (poise) na taxa de remoção do material.
13.3.3 - Acabamento superficial
A taxa de remoção de material é uma das características fundamentais do processo em

termos da sua eficácia na maquinação. Porém, o acabamento superficial das superfícies
obtidas é muitas vezes um critério mais importante, sobretudo quando a superfície tem
especificações funcionais específicas.
100
Rugosidade média (m)

75
Vidro
50
25
Carboneto de W Fig.13-39 Rugosidade superficial em função da
0 granulometria do abrasivo.
0 50 100 150
Granulometria média (m)
O acabamento superficial depende obviamente da natureza dos materiais a maquinar,

mas depende também da granulometria do abrasivo utilizado. Na Fig.13-39 mostramos esse
facto, onde se mostra que quanto mais frágil é o material de base, mais sensível é a rugosi-
dade superficial à granulometria utilizada.
Os elementos principais de uma unidade de maquinação por ultra sons, para além da
emulsão, já foi tratada anteriormente, são: (i) cabeça acústica; (ii) o mecanismo de avanço;
(iii) e a ferramenta.
Trandutor ou
vibrador
Gerador
Fluído
refrigerante
Concentrador
Fig.13-40 Representação simplificada de uma

Ferramenta cabeça acústica para maquinação por ultra sons.
A cabeça acústica, que ilustramos esquematicamente na Fig.13-40, é o componente

mais importante da máquina. É ela que produz a vibração na ferramenta e consiste num
gerador de corrente de alta frequência, num transdutor que transforma essa corrente em
movimento e num concentrador que amplifica mecanicamente a vibração.
A maioria dos transdutores funciona por magnetrostricção devido a elevada eficiência e
fiabilidade na gama de 15-30 kHz, em baixa tensão e simplicidade do sistema de arrefeci-
mento. As suas dimensões são estabelecidas por forma a que a sua frequência natural coin-
cida com a da corrente eléctrica da fonte de alimentação.
As cabeças possuem bobines de indução em que o seu núcleo é realizado por empilha-
mento de lâminas de 0,1-0,2 mm de espessura (de níquel) para evitar perdas (idênticas às
dos transformadores). O efeito do concentrador é aumentar a amplitude junto da ferramenta

segundo um esquema que se ilustra na Fig.13-41.
Fig.13-41 Efeito do concentrador. Pormenor do

modo de vibração longitudinal mostrando como
se opera a amplificação mecânica.
Relativamente ao mecanismo de avanço, o seu objectivo é a aplicação de uma força

durante a operação. O accionamento destes mecanismos é diverso, podendo encontrar-se
disponíveis comercialmente equipamentos com accionamento por mola, pneumático ou
hidráulico e com servo motor. Na Fig.13-42 mostramos alguns exemplos.
Finalmente, como elemento importante temos a ferramenta. A ferramenta deve ser rea-
lizada num material tão duro quanto possível, mas mantendo alguma ductilidade. Os aços
inoxidáveis e os aços ao carbono são muito utilizados para estes fins. O alumínio e o latão
têm um desgaste de cerca de 5-10 vezes superiores aos dos materiais anteriores.
A geometria da ferramenta é condicionada pelo trabalho a executar, sendo no entanto
importante, que o perímetro exterior da ferramenta não ultrapasse 1,5-2 vezes o perímetro
do concentrador. A ferramenta deve ser também tão curta e tão rígida quanto possível.
Quando haja necessidade de ferramentas ocas, deve ter-se a precaução de fazer o contorno
interno absolutamente paralelo ao contorno exterior. Se a espessura não for constante o
desgaste não será uniforme. A espessura mínima admissível é de pelo menos 5 vezes a gra-
nulometria média do abrasivo, mas nunca inferior a 0,5-0,8 mm.
Mola
Ajuste de
amortecimento
Actuador Contrapeso
Cabeça hidráulico/
acústica pneumático Pinhão
Redutor
Amortecedor
Cabeça acústica
Concentrador
Concentrador Cabeça
acústica Motor
Concentrador
Controlo por mola Cremalheira
Fig.13-42 Diferentes sistemas de accionamento do mecanismo de avanço

13.3.5 - Resumo das características da MUS
Mecanismo de Remoção fractura frágil induzida pelo impacto das partículas abrasivas
Meio utilizado Ar , CO2
Abrasivos B4C, SiC, Al3O2 e diamante 100-800 Mesh
Vibração 15-30 kHz
Frequência 25-100 m
Amplitude
Ferramenta
Material aço macio
Taxa de remoção 1,5 para peças de WC; 100 para peças de vidro
Desgaste de ferramenta
Folga peça-ferramenta 25-40 m

Parâmetros críticos Frequência, Amplitude, Material da ferramenta, granulometria, tipo de abrasivo,
força de avanço, concentração da emulsão e viscosidade.
Tipo de Operação Furação e impressões
Limitações Taxa de remoção muito baixa, profundidades de furos e cavidade muito pequenas.
13.4 - Maquinação Electroquímica (ECM)3
A maquinação electroquímica é um dos processos de maquinação menos convencio-

nais, embora os princípios em que ele se baseia são já conhecidos de longa data. O processo
pode ser comparado a uma electro-deposição invertida que se baseia na electrólise. Este
fenómeno, como se sabe, consiste na movimentação de iões numa solução, entre dois eléc-
trodos. É o caso da galvanostegia e galvanoplastia, cujo objectivo é depositar metal sobre
uma superfície existente (ex. galvanização e cromagem). No processo de maquinação elec-
troquímica o objectivo é remover material, pelo que a peça é mantida positiva para que os
iões do metal a maquinar sejam afastados da peça.
Na Fig.13-43 mostramos uma peça a ser maquinada com um eléctrodo com uma forma
arbitrária. Quando a corrente flui, ocorre a dissolução do ânodo; a rapidez da dissolução é
maior onde a folga é menor, dado que a densidade de corrente é inversamente proporcional
à folga. Se houver movimento da ferramenta (cátodo) para baixo, a superfície tende a assu-
mir a forma do eléctrodo. Em regime estacionário, a folga tenderá a ser constante.
Eléctrodo
Peça Peça
Fig.13-43 Representação esquemática da maquinação electroquímica
3
ECM é abreviatura de Electrochemical machining
Num processo de maquinação electroquímica, a ferramenta possui um movimento de

avanço constante, sendo o electrólito injectado a alta pressão através da folga existente
entre a ferramenta e a peça, como ilustramos na Fig.13-44. O electrólito é escolhido por
forma a que haja sempre a dissolução do ânodo; por seu turno, no cátodo (ferramenta) não
deverá haver deposição. Os valores típicos das tensões andam em torno de 8 a 20 volt, mas
as correntes podem atingir alguns milhares de amperes. As folgas assumem valores de 0,1 a
0,2 mm. Numa operação típica a taxa de remoção de material é de cerca de 1600 mm3/min
por cada 1000 A de corrente. Para a remoção de um volume de cerca de 16000 mm3 de
metal são necessários 3 kW. Comparando este valores com os dos processos convencionais,
Movimento de
avanço constante Electrólito
Ferramenta
Electrólito Isolamento Fonte DC

expelido baixa tensão
corrente elevada
Fig.13-44 Detalhe do funcionamento da ferra-

menta na maquinação electroquímica
verificamos que estamos em presença de um processo em que o consumo de energia é cerca

de 30 vezes o daqueles. Não obstante o facto, o processo de maquinação electroquímica tem
algumas virtudes, das quais poder ser usado quando não há maquinabilidade por processos
convencionais ou as formas sejam complexas, como por exemplo, furos não rectilíneos. Ao
contrário dos processos convencionais, na maquinação electroquímica não existe desgaste
de ferramentas apesar das forças que sobre ela actuam, provenientes da elevada pressão.
13.4.1 - Electroquímica do processo de ECM
O processo que controla o funcionamento da maquinação electroquímica é a electrólise,

que é governada pelas leis de Faraday. Segundo estas leis:
– A quantidade de material dissolvido ou depositado por uma corrente eléctrica é
proporcional à quantidade de cargas eléctricas que fluíram;
– A quantidade de substâncias diferentes dissolvidas ou depositadas pela mesma
quantidade de cargas são proporcionais ao seu peso molecular.
No seu conjunto, estas duas leis permitem escrever
I t
m (13-64)
F
onde m = massa (em gramas) de material depositado ou dissolvido;

I = corrente em amperes;
t = tempo em segundos;
 = peso molar em gramas.
F = constante de proporcionalidade, conhecida por Faraday (= 96 500 Coulombs).
A constante de Faraday tem o valor de 26,8 Ah pelo que a expressão (13-64) toma a forma
T t
m (13-65)
26,8
onde, obviamente, o tempo se exprime em horas.
A
A B
Potencial do
f.e.m. Eléctrodo A
+ B

Potencial do
Eléctrodo B
Potencial do
Electrólito Fig.13-45 Dissolução de um eléctrodo e respec-
tivo potencial.
(a) Dissolução e (b) Força electromotriz
deposição de material do elemento de pilha
Quando um metal é submergido num electrólito, existe um processo de equilíbrio

químico à superfície, onde há átomos metálicos que deixam o material tornando-se iões e
há iões que se movem para o metal transformando-se em átomos. Este fenómeno ocorre
devido à diferença de potencial que existe entre a superfície metálica e os pontos no
electrólito na vizinhança desta. O valor deste potencial de eléctrodo depende da
combinação eléctrodo-electrólito. Se dois eléctrodos A e B, de materiais diferentes, forem
imersos ao mesmo tempo, haverá uma diferença de potencial entre eles, uma vez que o
potencial de eléctrodo de cada um deles com aquele electrólito será certamente diferente.
Este é como se sabe o princípio do elemento de pilha, explicado graficamente na Fig.13-45.
Tomando um exemplo de eléctrodos de Fe e Cu numa solução de salmoura, como se
ilustra na Fig.13-46, resultam os seguintes potenciais
Fe  Fe 2  2 e    0 ,409 volt
Cu  Cu 2  2 e    0 ,304 volt
V
Cu Fe Fe Cu
Fluxo de
electrões
NaCl + H2O
(a) Caso sem fonte (b) Caso com fonte Fig.13-46 Princípio da electrólise
de alimentação de alimentação
o que conduz a que a diferença de potencial entre os eléctrodos seja de 0,713 volt.
A natureza da electrólise depende do electrólito que é utilizado. Para melhor se enten-
der o processo de ECM, consideremos uma solução aquosa de cloreto de ódio como elec-
trólito (Fig.13-46b). As reacções no ânodo e no cátodo são
Fe  Fe    2 e  (no ânodo)
2 H 2 O  2 e  H 2   2OH 
 
(no cátodo)
A primeira das reacções mostra que o ferro se dissolve libertando 2 electrões; estes
combinam-se com a água, que liberta hidrogénio e forma dois iões de hidróxido. Os iões
metálicos movem-se em direcção ao cátodo. Os iões negativos de hidróxido movem-se em
direcção ao ânodo. Aí ocorre a reacção
Fe    2 OH   Fe OH 2

resultando a precipitação de hidróxido de ferro, que é insolúvel. Portanto, o material no

ânodo vai sendo removido enquanto que no cátodo apenas se liberta hidrogénio e por isso
nunca se desgasta. Note-se, porém, que a selecção dos materiais do eléctrodo e do electróli-
to deve ser tal que nunca haja deposição no cátodo.
O peso molar do metal é dado por =A/Z, em que A é o peso atómico do metal Z é a
sua valência. Substituindo na eq.(13-64) obtemos a taxa de remoção de material em termos
da massa removida
AI
m  (13-66)
ZF
Se for  a massa específica do material, teremos para a taxa de remoção de material,

conforme tem sido definida,
AI
ZM  (13-67)
ZF
onde A = peso atómico do metal em g;

I = corrente eléctrica em A;
= massa específica do metal, g/cm3;
Z = valência do metal;
F = constante de Faraday.
Quando o ânodo é uma liga metálica, a taxa de remoção de material pode ser determi-
nada considerando a carga necessária para remover uma unidade de volume de cada ele-
mento. Se o peso atómico, a valência e a composição de cada elemento i forem Ai, Zi e xi%,
v xi
respectivamente, para um dado volume v teremos de cada elemento i. A carga neces-
100
sária para remover completamente o volume do elemento i do volume v é dada por
v  xi Z i F
(13-68)
100 Ai
Deste modo, o volume de liga removido por unidade de carga será

 
 
100  1 
ZM  (13-69)
F  xi Z i 
 
 i Ai 
 
2
 
0,1035 10  1  cm3/A.s
ou ZM  (13-70)
  xi Z i 
 
 i Ai 
4 Taxas de remoção
Taxa de remoção (g/min)
medidas
3
2
Taxas de remoção de acordo
1 com a eq.(13-70)
0
0 100 200 300
Fig.13-47 Remoção de material em função da cor-
Corrente (A) rente numa maquinação ECM do níquel.
Num processo de maquinação electroquímica, existem muitos outros factores que afec-
tam a remoção de material e raramente as coisas acontecem nas condições ideais que foram
supostas para o estabelecimento do modelo. Com efeito, as taxas de remoção de material na
prática são inferiores aos valores teóricos da eq.(13-70). Na Fig.13-47 mostramos um
exemplo de resultados de maquinação de uma peça de níquel. A taxa de remoção teórica foi
calculada na base de valência 2 para o níquel. À medida que se aumenta a corrente, a disso-
lução do metal ocorre a maiores potenciais e o níquel origina também iões trivalentes. Por
isso, com valores elevados da corrente a taxa de remoção de material teórica tende a ser
sempre superior ao valor real. Por vezes a valência iónica do metal depende também do
electrólito. Por exemplo, o cobre dissolve-se sob a forma monovalente em soluções de clo-
retos enquanto que em soluções de nitratos é bivalente. Na Tabela 13-2 apresentamos
alguns dados de diversos metais.
A relação entre a diferença de potencial dos eléctrodos e a corrente não muito simples.
O perfil de tensões está representado na Fig.13-48 e consiste no somatório de várias contri-
buições:
(i) Potencial do eléctrodo;
(ii) Sobre tensão devida à polarização; as mudanças electroquímicas num eléctrodo
estão em equilíbrio quando não flui qualquer corrente. O potencial do eléctrodo fun-
ciona como uma barreira diminuindo a rapidez da reacção e, portanto, é necessária
energia adicional para se conseguir a remoção de material;
(iii) Sobre tensão devida à concentração de iões junto da superfície dos eléctrodos. Esta
concentração actua também como uma barreira a passagem dos iões que se movem
em direcção ao eléctrodo de sinal contrário;
(iv) Sobre tensão devida à resistência óhmica resultante das películas que se formam à
superfície do eléctrodo, que oferecem uma resistência adicional.
(v) A queda de tensão devida à resistência óhmica do electrólito que é a componente

dominante. Pela sua natureza é a única que obedece à lei de Ohm.
TABELA 13-2
PESOS ATÓMICOS, VALÊNCIA IÓNICA E MASSA ESPECÍFICA DE ALGUNS ELEMENTOS
Metal Peso Atómico Valência iónica Massa específica

(g) (g/cm3)
Alumínio 26,97 3 2,67
Crómio 51,99 2, 3 e 6 7,19
Cobalto 58,93 2e3 8,85
Cobre 63,57 1e2 8,96
Ferro 55,85 2e3 7,86
Níquel 58,71 2e3 8,9
Estanho 118,69 2e4 7,3
Titânio 47,9 3e4 4,51
Tungsténio 183,85 6e8 19,3
Zinco 65,37 2 7,13
Silício 28,09 4 2,33
Manganês 54,94 2, 4, 6 e 7 7,43
Se a sobre tensão no ânodo e no cátodo for V e a tensão aplicada for V, a corrente será
dada por
V  V
I (13-71)
R
onde R é a resistência óhmica do electrólito.
Potencial do ânodo
Sobretensão para activação da polarização Sobretensão
Sobretensão óhmica do ânodo
Sobretensão de concentração da polarização
V V - V Tensão óhmica
Sobretensão de concentração da polarização

Sobretensão Sobretensão óhmica
do cátodo
Sobretensão para activação da polarização
Potencial do cátodo Fig.13-48 Diferença de potencial entre
os eléctrodos na zona de folga.
As condutibilidades da ferramenta e da peça são muito superiores à condutibilidade do

electrólito, cujo valor se situa em torno de 0,1-1,0 -1cm-1, enquanto que a do ferro, por
exemplo, se cifra em 105-1cm-1.
EXEMPLO 13.4 Numa maquinação electroquímica numa peça de ferro puro, pretende-se obter uma taxa de
remoção de material de pelo menos 5 cm3/min. Determinar a corrente necessária.
Solução: Pela Tabela 13-3 os valores do peso atómico, valência e massa específica, são, respectivamente, 56
g , 2 e 7,8 g/cm3. Usando a eq.(13-67) e substituindo os valores anteriores obtemos
5 56  I

60 7 ,8  2  96500
5  7 ,8  2  96500
Portanto, I  2240 A
60  56
EXEMPLO 13.5 A composição ponderal da liga Nimonic 75 é
Ni Cr Fe Ti Si Mn Cu
72,5% 19,5% 5,0% 0,4% 1,0% 1,0% 0,6%
Determinar a taxa de remoção de material quando se aplicar uma corrente de 1000A. Considere a valência
iónica mínima para cada um dos elementos.
Solução: A taxa de remoção de material é dada pela eq.(13-70). Calculemos, em primeiro lugar, a massa
específica da liga, que pode ser expressa por
100

 xi 

i  i 

 
onde i é a massa específica do elemento i. Usando os valores da Tabela 13-3 temos

100
  8,18 g/cm3
72 ,5 19 ,5 5,0 0 ,4 1,0 1,0 0 ,6
     
8,9 7 ,19 7 ,86 4 ,51 2 ,33 7 ,43 8,96
Usando este valor na expressão de ZM obtemos

0 ,1035  102 1
ZM   0,35  10 4 cm3 / s.A
8,18 72,5  2 19,5  2 5  2 0,4  3 1  4 1  2 0,6  1
     
58,71 52,99 55,85 47 ,9 28,09 54,94 63,57
Assim, quando a corrente for de 1000A, a taxa de remoção de material será de

Z M  0 ,35 10 4 1000  60  2,1 cm 3 /min
13.4.2 - Cinemática e dinâmica na maquinação electroquímica
Na fig.13-49 mostramos um conjunto de eléctrodos planos e com superfícies paralelas.

A peça (parte superior) movimenta-se relativamente ao eléctrodo com uma velocidade
constante va na direcção –y (normal às superfícies dos eléctrodos). Considerando que a peça
é de um metal puro, a taxa de remoção de material é dada pela eq.(13-67). Se a sobre tensão
for V, a densidade de corrente no electrólito é
 V  V 
J (13-72)
y
onde  é a condutibilidade eléctrica do electrólito. A remoção de material faz aumentar o

valor de y em relação à superfície original com uma velocidade dada por Z’M , que é o
volume de material removido por unidade de tempo e por unidade de área. Assim, a veloci-
dade de variação da folga é
dy AJ
  va
dt  ZF
Utilizando a eq.(13-72), podemos escrever
dy   AV  V   1
   v a (13-73)
dt  ZF y
Substituindo o termo dentro de parêntesis por uma constante  obtemos
dy 
  va (13-74)
dt y
que é a equação que representa a dinâmica do processo de ECM. Vejamos alguns casos
típicos.
y(t)
yo
Fig.13-49 Variação da folga em função do tempo
0 Tempo, t no caso de avanço nulo.
Avanço nulo
Quando a velocidade de avanço é nula (va=0) a eq.(13-74) resume-se a

dy 

dt y
Sendo a folga inicial yo, a solução da equação é dada por
y 2  y o2  2  t (13-75)
ou y y o2  2 t
Portanto, a folga aumenta com o tempo, como se indica na Fig.13-49.
Avanço constante
No caso anterior, a folga aumenta ao longo do tempo, o que não tem grande interesse
prático. Em situação real o eléctrodo possui uma velocidade de avanço constante com um
valor adequado à taxa de remoção de material. Quando a velocidade de avanço é igual à
velocidade de regressão do material, a folga é constante e designa-mo-la por folga de equi-

líbrio ye. Assim, na eq.(13-74) conduz a
 
0  va  ye  (13-76)
ye va
Normalizando os valores da folga e do tempo, podemos escrever

y va y
y  para a folga
ye 
(13-77)
tv v2 t
t  a  a para o tempo
ye 
4
yo = 4
3 yo = 3
y 2 2
1,5
1
0,5 Fig.13-50 Evolução da folga ao longo do tempo,
para vários valores de folga inicial. Qualquer que
0 seja este valor tende-se sempre para uma folga de
0 2 4 6 equilíbrio.
t
Deste modo a eq.(13-74) assume a forma

dy 1
 1
dt y
cuja solução, para y  y 0 conduz a

 y 1
t  y 0  y  ln  0  (13-78)
 y 1 
Na Fig.13-50, mostramos esta solução para vários valores de folga inicial e podemos con-
cluir que qualquer que seja este valor se tende sempre para uma folga de equilíbrio.
Avanço inclinado em relação à superfície
Quando o vector da velocidade de avanço não é normal à superfície, como se ilustra na

Fig.13-51, a componente normal será v a cos  . Neste caso, a folga de equilíbrio toma o
valor

ya  (13-79)
v a cos 
Com estes valores podemos utilizar as equações anteriores introduzindo as componente

normais à superfície.
Ferramenta 
va va cos 
y
Fig.13-51 Avanço da ferramenta inclinado em

Peça
relação à superfície a maquinar.
Maquinação de superfícies irregulares
No caso de estarmos a maquinar uma superfície irregular com o processo de ECM, o

material, ao contrário dos outros casos, é removido de todos os sítios da peça. No entanto,
os pontos mais altos (picos), por estarem mais próximos do eléctrodo têm uma taxa de
remoção maior do que as cavidades (vales). Com o continuar do processo, a superfície vai
sendo alisada e perderá progressivamente a irregularidade inicial. Na Fig.13-52 mostramos
esquematicamente uma superfície irregular em que a superfície pretendida é dada por
y  1 . Os desvios desta superfície são irregularidades que podemos caracterizar pela sua
profundidade adimensional  Assim, teremos
  y  ye    y  ye
Vale
 Peça
1

Pico
0
Ferramenta Fig.13-52 Maquinação electroquímica de uma
superfície irregular.
Introduzindo estes valores na eq.(13-78) obtemos
0
t   0    ln (13-80)

10 Picos Vales
Profundidade de maquinação em equilíbrio
expressa em unidades de folga para a tolerância
,0 1
=0
8 a 0,02
nc i
le r â 0,05
To
6 0,10
indicada.
4 0 ,0
1
0 ,0 o
2 naçã
0 ,0 aqui
2 5 d e de m inicial
0 ,1 a
id manh o
und
0 Prof al ao ta
igu Fig.13-53 Alisamento de uma superfície irregular
0
-1 0 1 2 3 maquinada por ECM.
Dimensão inicial do defeito, 
Esta equação diz-nos que teoricamente o tempo para remover completamente as irregulari-
dades é infinito. Porém na prática, logo que  baixe do valor previamente estabelecido o
processo é terminado. Na Fig. 13-53 mostramos o efeito de alisamento da superfície.
EXEMPLO 13.6 Numa operação de maquinação electroquímica em superfícies planas a fonte de alimenta-
ção funciona a 10V. A condutibilidade eléctrica do electrólito é de 0,2 W-1.cm-1. A velocidade de avanço é de
1mm/min, e a peça é de ferro puro. Determine a folga de equilíbrio, considerando que a sobre tensão necessá-
ria é de 1,5 V
Solução: Para o ferro puro temos A=55,85 g, Z=2 e =7,86 g/cm3. Com a eq.(13-76) podemos calcular
Peça (Fe)
  A V  V  0,2  55,85  10  1,5
ye     60  0 ,04 cm
va  Z F va 7 ,86  2  96500  0 ,1
8 m
Folga nominal
Vemos por este resultado que se ajustarmos o valor da folga pelo
5 m
valor teórico, na prática, dado que as superfícies nunca são per-
feitas, corre-se o risco de se produzirem curto circuitos.
Eléctrodo
EXEMPLO 13.7 As superfícies da peça e da ferramenta em maquinação electroquímica sã planas, mas pos-
suem rugosidades de 8 e 5 m, respectivamente, como se mostra na figura ao lado A tensão da fonte é de 12V
e as restantes condições são idênticas ao exemplo anterior. Determinar a velocidade de avanço máxima para o
processo.
Solução: O valor mínimo da folga será aquele que impede os eléctrodos de se tocarem, isto é, y=0,005 +
0,008 = 0,013 mm. Assim, quando ye=0,0013 cm o valor correspondente da velocidade de avanço será
 A V  V  0 ,2  55,85  12  1,5 

va max    0 ,059 cm/s  35,7 mm/min
Z F ye 7 ,86  2  96500  0 ,0013
que responde à questão posta.
Forças e temperaturas durante a remoção de material
Relativamente às forças de corte, pode parecer à primeira vista que as forças são des-
prezáveis devido à remoção de material ocorrer ao nível atómico. Porém, dado que o elec-
trólito é aduzido com caudal e pressão significativas, as forças podem atingir valores consi-
deráveis. A utilização de um fluxo intenso do electrólito advém da necessidade de:
– evitar concentração de iões (polarização dos eléctrodos);
– evitar a deposição no eléctrodo ferramenta;
– remover os produtos resultantes da precipitação;
– evitar o sobre aquecimento do electrólito.
Destes três factores, o último é muito importante para o bom funcionamento do proces-
so. Com efeito, deve ser prática corrente fazer-se a estimativa do caudal necessário para que
a temperatura não exceda um determinado valor previamente estabelecido.
Nestas circunstâncias, assumamos que todo o calor é gerado pela corrente eléctrica que
circula pelo electrólito. A elevação de temperatura d sofrida no trajecto dx (Fig.13-54),
pode ser determinada por
J 2 dx
d  (13-80)
 v  e ce
onde J = densidade de corrente;

 = condutibilidade eléctrica do electrólito;
v = velocidade do escoamento de electrólito;
ece= capacidade calorífica do electrólito por unidade de volume.
y Eléctrodo
L
v y
x
dx
x
Temperatura Peça Temperatura Fig.13-54 Aquecimento do electrólito ao longo do
do eléctrólito do eléctrólito seu trajecto no espaço da folga entre peça e fer-
o o+ ramenta.
A condutibilidade eléctrica  depende da temperatura
   0 1      0  (13-81)
em queé a condutibilidade à temperatura 0 e  é uma constante. Substituindo o valor da

eq.(13-81) na eq.(13-80), obtemos
J 2 dx
d  (13-82)
 0 1      0   e ce
Reorganizando os termos e integrando obtemos
J2
 1      0  d   0  e ce v
dx  C (13-83)
onde C é a constante de integração. Se a elevação de temperatura total ao longo do com-

primento L da zona de folga for , esta equação, após integração, pode tomar a forma
J2 L
v (13-84)
  
 0     2   e ce
 2 
Se a folga for y e a viscosidade do electrólito for , a pressão total necessária (assumindo
escoamento turbulento) para manter o caudal e a velocidade v é dada por
0,3164  e v 2 L  e v 2
p  (13-85)
2 y Re0 ,25 2
onde Re é o número de Reynolds (considerando a dimensão característica 2y). Nesta equa-

ção, a primeira parcela corresponde à pressão para se vencerem as forças viscosas e a
segunda corresponde à pressão para vencer as forças de inércia. A pressão que actua sobre a
ferramenta é apenas a correspondente ao primeiro termo.
EXEMPLO 13.8 Numa operação de maquinação electroquímica em ferro puro com uma ferramenta de
cobre quadrada de 25,4 mm, utilizando uma solução de salmoura, a velocidade de avanço foi de 2 mm/min. A
tensão da fonte é de 10 V sendo a sobre tensão necessária de 1,5 V. A temperatura de ebulição do electrólito é
de 95ºC. Determine a força na ferramenta, sabendo ainda que as propriedades do electrólito são as seguintes:
viscosidade = 0,87610-3 kg/m.s
massa específica = 1,088 g/cm3
calor específico = 0,997 cal/g.ºC
condutibilidade = 0,2 -1.cm-1
temperatura inicial = 35 ºC
Despreze a variação de condutibilidade do electrólito devida à variação de temperatura. O electrólito é aduzi-
do por um dos lados da ferramenta quadrada.
Solução: Em primeiro lugar tratemos da determinação da folga de equilíbrio. Os dados do ferro são os mes-
mos que nos exemplos anteriores e então
  A V  V  0,2  55,8510  1,5  60
ye     0 ,02 cm
va  Z F va 7 ,86  2  96500  0 ,2
A densidade de corrente na folga é

 V  V  0 ,2  8,5
J   85 A/cm 2
ye 0,02
A elevação máxima admissível na temperatura será de 60 ºC para que o electrólito não entre em ebulição.
Assim, supondo que =0 , pela eq.(13-84) obtemos
J2 L 85 2  2,54
v   1410 cm/s
 0   e c e 0,2  60  1,088  0,997
com esta velocidade podemos calcular o número de Reynolds
 e v 2 ye
Re   7004
e
Como a pressão junto da ferramenta é o primeiro termo da eq.(13-85) temos
 0,3164  1,088  1410 2  2,54 

p     10  4  238 kN/m 2
 4  0 ,02  7004 0 ,25 
Sendo a área da ferramenta 2,542= 6,45 cm2 e assumindo uma variação linear na perda de carga ao longo do
trajecto, teremos
1 1
Fa  p A f   238  6 ,45  10  4  79 N
2 2
13.4.3 - Efeito do calor e da formação de bolhas de hidrogénio
Na nossa análise no número anterior, os diferentes parâmetros e propriedades foram

supostos serem constantes ao em toda a superfície dos eléctrodos. Na prática isto não é
assim e as suas variações afectam de forma significativa o processo de maquinação. Acres-

ce o facto das propriedades do electrólito também não serem constantes em todos os pontos
da folga, onde se verifica: um aumento da temperatura; a formação de bolhas de hidrogé-
nio; e a formação de precipitados. Se é certo que este último tem um efeito muito pequeno
os outros factores são determinantes.
O facto do electrólito aquecer ao longo do trajecto no espaço de folga, origina variações
na condutibilidade eléctrica resultando na não uniformidade na densidade de corrente. O
mesmo efeito é produzido pela formação de bolhas de hidrogénio, que não possui uma dis-
tribuição uniforme, aumentando na direcção do escoamento do fluido. Deste modo, a folga
de equilíbrio não é uniforme em toda a superfície dos eléctrodos.
13.4.4 - Acabamento superficial
Uma das características da maquinação electroquímica é a obtenção de um bom acaba-

mento superficial, havendo, no entanto, factores que podem contribuir para contrariar aque-
le desiderato. De entre os diferentes factores, destacamos a dissolução selectiva, a rotura
esporádica do filme anódico, a separação da camada limite e formação de vórtices e a liber-
tação de hidrogénio.
Dissolução selectiva
Nas ligas metálicas, os diferentes constituintes possuem diferentes potenciais electrolí-

ticos. Também nos metais puros existe alguma variância junto dos limites de grão. Para
melhor ilustrar a situação, consideremos uma superfície da peça onde o material possui dois
elementos A e B como mostramos na Fig.13-55. Nesta figura, mostramos também os poten-
ciais eléctricos ao longo da folga. Seja VdB potencial de dissolução do elemento B e VdA o
potencial de dissolução do elemento A, em que o primeiro seja superior ao segundo. A dife-
rença de potencial entre um ponto da superfície e um ponto do electrólito necessária para se
iniciar o processo deverá ser um daqueles valores, VdA ou VdB, dependendo do constituinte
do local considerado. Como toda a superfície do ânodo está ao mesmo potencial e o poten-
cial do electrólito varia ao longo da folga, a superfície de um grão B será posto a descoberto
emergindo da superfície do constituinte A, por forma a atingir o potencial maior VdB. Resul-
ta daqui, que em regime estacionário, a superfície será irregular e, consequentemente, rugo-
sa.
Quando o gradiente de potencial é maior, a irregularidade diminui, como ilustramos na
Fig.13-56. Note-se as duas curvas com gradientes de potencial diferentes, assumindo as
outras condições constantes. Podemos deduzir uma expressão aproximada, fazendo
Peça
A
Potencial anódico Potencial necessário
B para a dissolução de
A, VdA
Perfil de tensão no Potencial necessário

electrólito ao longo para a dissolução de Fig.13-55 Irregularidade superficial resultante
Eléctrodo da folga B, VdB da diferença de potenciais de dissolução das
diferentes fases do metal.
 VdA
    V  V  VdB

onde V é o potencial do ânodo. Esta expressão pode tomar a forma

 V V 
  1  dB
  (13-86)
 V  VdA 
Peça Peça
Potencial Potencial anódico
A A
B B
 VdA ’ VdA
y VdB Redução da y
VdB Fig.13-56 Redução da irregularidade
irregularidade
superficial por aumento do gradiente de
potencial entre as superfícies.
Eléctrodo Eléctrodo
Rotura esporádica do filme anódico
A razão principal da rotura esporádica do filme anódico deve-se à queda de potencial

gradual que existe na superfície da peça e o electrólito em função da distância ao eléctrodo.
Na Fig.13-57 mostramos esquematicamente esta variação. Até ao ponto P1, o potencial é
suficiente para produzir a dissolução de todas as fases. Em P1, o potencial disponível cai
abaixo do potencial de dissolução de uma fase havendo a interrupção da dissolução dessa
fase. A partir de P1, o potencial à superfície da peça (ânodo) continua a baixar e há um
número crescente de fases que deixam de se dissolverem. O resultado deste mecanismo é a
irregularidade da superfície nas imediações do eléctrodo. Quando já há poucas fases por
Eléctrodo
Isolamento
P1 P2
Peça
V VP1
Fig.13-57 Irregularidade superficial devido à
VP2
interrupção do filme anódico.
dissolver ocorre uma concentração do campo eléctrico que causa, normalmente, a dissolu-
ção rápida destas fases, formando cavidades. Este fenómeno ocorre até um ponto P2, onde o
potencial já é tão pequeno que não ocorre qualquer dissolução.
Separação do escoamento e formação de vórtices
A presença de picos e vales na superfície d ânodo pode causar a separação da camada

limite do electrólito e produzir a formação de vórtices. Nos pontos em que isto acontece, há
uma maior concentração de iões e um sobre potencial nesses vórtices. Como consequência,
a taxa de remoção de material é maior, tornando as superfícies irregulares e rugosas. Para

além das irregularidades superficiais iniciais, também uma má concepção da forma das fer-
ramentas e dos escoamentos produzidos podem também ocasionar separação da camada
limite e formação dos vórtices.
13.4.5 - Concepção das ferramentas
Os aspectos fundamentais da concepção de eléctrodos são a determinação da sua forma

para garantir a especificação geométrica da peça a fabricar e a concepção do escoamento,
isolamento, resistência e fixação do eléctrodo.
Determinação teórica da forma da ferramenta
Quando pretendemos obter uma determinada forma na peça, é teoricamente possível a

determinação da geometria a produzir no eléctrodo, para um dado conjunto de condições e
maquinação.
Seja V o potencial a aplicar, V sobre tensão necessária para a dissolução e va a veloci-
dade de avanço. A folga de equilíbrio entre ânodo e cátodo é
 AV  V 
 (13-87)
 Z F v a cos 
onde  é a inclinação da direcção de avanço em relação à superfície da peça. Seleccionemos

um referencial de tal forma que o eixo dos y seja paralelo à direcção de avanço e conside-
remos um caso bidimensional, em que não há variações ao longo de z. A geometria prescri-
ta para a peça é
y   x  (13-88)
como mostramos na Fig.13-58. Quando se atinge o regime estacionário, qualquer ponto da

peça Pw(xw,yw), pode ser transformado no ponto Pt(xt,yt) na superfície da ferramenta, de tal
forma que
Pw  Pt   (13-89)
Peça
y Pw(xw, yw)
va
y = (x)
Eléctrodo

P1 (x1, y1)
Fig.13-58 Geração da superfície da ferramenta a

partir da superfície acabada.
x
Então,
_______
y w  y t  Pw Pt cos    cos 
_______
(13-90)
x w  xt  Pw Pt sin    sin 
Usando a eq.(13-87) em (13-90) obtemos
AV  V  
yt  y w   yw 
 ZFv a va
(13-91)
AV  V  
xt  x w  tg  x w  tg
 ZFv a va
dy w
Fazendo tg   as equações transformam-se em
dx w

yt  y w 
va
(13-92)
  dy w 
xt  x w   
v a  dx w 
Uma vez que a superfície da peça é dada pela eq.(13-88), a relação entre a coordenada y e a
coordenada x da correspondente superfície da ferramenta, será
   d  x w  
yt     xt   (13-93)
va  v a dx w 
Sendo a superfície (x) especificada, é possível exprimir a sua derivada no ponto (xw,yw) em
função do ponto (xt,yt). Chamando a essa função (xt,yt), a superfície da ferramenta pode
ser representada por
   
y    x    x , y   (13-94)
 va  va
Por exemplo, seja a equação da superfície da peça

y w  a  b x w  c x w2 (13-95)
d  x w 
então  b  2 c xw (13-96)
dx w
Substituindo em eq.(13-92) conduz a
d  x w    d  x w  
 b  2 c  xt   (13-97)
dx w  v a dx w 
d  x w  b  2 c xt
ou     xt , y t  (13-98)
dx w 
1  2c
va
Substituindo esta função na eq.(13-94) encontramos a geometria necessária para a ferra-

menta, isto é
 
 
  b  2cx 
2
y  a bx  cx 
2
1  (13-99)
va   
 1  2c 
 va 
EXEMPLO 13.9 Uma peça de cobre a fabricar por maquinação electroquímica possui uma superfície regra-
da descrita pela equação
y  10  0 ,3 x  0 ,05 x 2
com x e y expressos em cm. Os parâmetros de processo são:

Tensão aplicada = 15 V
Sobre tensão = 0,67 V
Velocidade de avanço = 0,75 mm/min
Condutibilidade eléctrica do electrólito = 0,2 -1cm-1.
Determinar a equação da superfície da ferramenta.
Solução: Da Tabela 13-2 tiramos que para o cobre temos os seguinte valores Z=1, A=63,57g e =8,96 g/cm3.
Determinando o valor de  temos
 A V  V  0 ,2  63,57  15  0 ,67 
   2 ,11  10  4 cm 2 / s
ZF 8,96  1  96500
Assim,  2 ,11  10 4
  0 ,169 cm .
va 12 ,5  10  4
Como   x   10  0 ,3 x  0,05 x 2 teremos para superfície da ferramenta, a equação

0 ,3  0 ,1 x  0 ,3  0 ,1 x 
2
 
y  10  0 ,3  x  0 ,169   0 ,05  x  0 ,169 1  0 ,1  0 ,169   0 ,169
 1  0 ,
1  0 ,169   
que conduz a y  9,8154  0 ,3157 x  0 ,0517 x 2
Comentário: Note-se que esta metodologia se aplica quando as superfícies são bem comportadas, com deri-
vadas graduais, onde as linhas de corrente serão mais ou menos paralelas. Para formas mais complexas em
que as superfícies possuam cantos ou variações bruscas, é necessário ter-se em conta as equações do campo
eléctrico que aqui se assumiu constante.
Escoamento do electrólito
Como referimos no número anterior, uma das condições da maquinação electroquímica

é haver um fluxo de electrólito, que permita remover o calor, e os produtos da dissolução
garantindo um bom acabamento superficial e a necessária taxa de remoção de material. Um
aspecto importante deste escoamento é que ele se deve fazer sem cavitação, sem a formação
de vórtices e sem pontos de estagnação. Quaisquer destes fenómenos origina um mau aca-
bamento superficial, como se referiu anteriormente.
Uma regra básica a ter em conta no que diz respeito à concepção do escoamento é a
eliminação dos cantos agudos. Os cantos devem ser arredondados com raios de 0,7 a 0,8
mm, pelo menos, como esquematizamos na Fig.13-59.
Ferram.
Peça
Fig.13-59 Os cantos agudos devem ser evitados
para se garantir um escoamento sem perturbações.
A forma inicial de uma peça, em geral, não se coaduna com a ferramenta e só uma
pequena parte desta está perto da superfície a maquinar. O problema do fornecimento do
electrólito sobre as áreas mais distantes tem que ser resolvido através de restritores de fluxo
criteriosamente colocados (Fig.13-60). Lembra-se que as zonas onde não haja boa circula-
ção a taxa de remoção de material é menor. A colocação destes restritores deve obedecer à
seguinte regra: devem ser colocados adjacentes a uma área onde a proximidade das superfí-
cies é menor e devem estar colocados na zona de entrada ou de saída do electrólito.
Eléctrodo Restrictor Restrictor Eléctrodo

de fluxo
Peça Peça
Fig.13-60 Controlo do escoamento do electrólito com a colocação de restritores.
Em muitas situações, no entanto, a forma inicial da peça está próxima da forma da ferra-
menta, mas o próprio processo desenvolve a formação de bossas ou saliências. Estas são
por vezes benéficas no sentido de ajudarem a uma mais adequada distribuição de electrólito
(Fig.13-61). Uma ferramenta com um rasgo para a alimentação do electrólito é fácil de
fabricar, porém o rasgo origina a formação de pequenas saliências, mas que, sendo o rasgo
Peça Peça
Fig.13-61 Formação de bossas e saliências na

(a) Formação de bossas (b) Formação de saliências agudas superfície maquinada.
suficientemente estreito, a dimensão características das saliências pode ser desprezável. É

óbvio que deve de haver um compromisso, uma vez que o rasgo deve ter sempre a dimen-
são adequada para permitir o fluxo suficiente. O escoamento através de um destes rasgos é
sempre normal à superfície do rasgo e ao incidir numa superfície poderá desenvolver zonas
de estagnação onde a taxa de remoção de material é pequena. Por isso, deve-se sempre pro-
duzir os rasgos por forma a que terminem próximo de cantos da peça como se ilustra na
Fig.13-62, onde se indicam medidas mínimas a ter em conta.
0,8 0,8
1,5
1,5 Fig.13-62 Término de um rasgo de escoamento de
electrólito próximo de um canto agudo e de um
canto arredondado.
A forma e localização devem ser tais, que garantam uma irrigação franca de todos os
pontos da superfície a maquinar, evitando as zonas de estagnação. Na Fig.13-63 mostramos
duas situações de uma má concepção dos rasgos produzindo zonas de estagnação
Área
passiva Área
passiva
(a) Zona passiva devida à (b) Zona passiva devida à Fig.13-63 Desenvolvimento de zonas de estagna-
interrupção do fluxo curva aguda no rasgo ção devido a uma má concepção dos rasgos.
Pelo contrário, na Fig.13-64 apresentamos exemplos de um desenho adequado que

garante a distribuição eficaz do electrólito.
Fig.13-64 Forma adequada de rasgos que evita a

formação de zonas de estagnação.
Concepção do isolamento
As áreas da ferramenta onde não se queira que haja maquinação devem ser isoladas.
Um exemplo bem típico dessa necessidade é na maquinação de furos, como representamos
na Fig,13-65, onde em (a) vemos a ferramenta sem o adequado isolamento e em (b) a mes-
ma situação com isolamento. Os efeitos são evidentes.
Eléctrodo Isolamento
Peça Peça Fig.13-65 Efeito do isolamento do cátodo na

(a) Eléctrodo sem isolamento (b) Eléctrodo isolado maquinação de furos.
O mesmo efeito produz-se na maquinação de superfície esculpidas onde a protecção é

também necessária como se mostra no exemplo da Fig.13-66.
Eléctrodo Isolamento Electrólito
Electrólito
Peça Peça
Fig.13-66 Maquinação de superfícies esculpidas
onde o isolamento desempenha um papel
(a) Ferramenta sem isolamento (b) Ferramenta isolada importante.
O isolamento deve ser tenaz e firmemente agarrado ao eléctrodo. Existem várias possi-
bilidades de isto ser feito, designadamente isolamento de plástico reforçado colado resinas
epoxídicas ou fixados por meios mecânicos. Por vezes utilizam-se também isolamentos em
borracha sintética.
13.4.6 - Electrólitos
Um electrólito possui três funções fundamentais:

– condução eléctrica de grandes correntes;
– sustentar as reacções químicas necessárias;
– extrair o calor gerado e os detritos provenientes de precipitados.
A primeira destas funções requer que o electrólito seja tão bom condutor quanto possí-
vel. A segunda função requer que ele garanta que o ânodo (peça) esteja em dissolução con-
tínua sem no entanto produzir deposição no cátodo (ferramenta). Geralmente os componen-
tes catiónicos destas soluções são o hidrogénio, amónia ou metais alcalinos. A dissolução
do ânodo deve ser mantida em níveis compatíveis com as taxas de remoção pretendidas.
De entre outras propriedades dos electrólitos, são de destacar as que se prendem com a
segurança de quem os manipula, devendo, por isso, ser pouco corrosivos; o custo que deve
ser tão baixo quanto possível; e a estabilidade química. Os electrólitos mais comuns são
soluções aquosas de compostos inorgânicos, dos quais na Tabela 13-3 listamos alguns
exemplos.
13.4.7 - Equipamento e Elementos Operacionais
Um dos aspectos importantes nos equipamentos de maquinação electroquímica é a rigi-

dez da máquina e os materiais que a constituem. Pode parecer-nos aparente que pelo facto
de não haver contacto entre a ferramenta e a peça, as forças são desprezáveis, mas de facto
isso não é assim, já que as elevadas pressões do fluido originam forças importantes no eléc-
trodo. Da descrição que fizemos deverá ser evidente que a deflecção da ferramenta pode ser
muito detrimental para o processo.
TABELA 13-3
TIPOS DE ELECTRÓLITO PARA DIVERSOS MATERIAIS
Metal ou Liga metálica Electrólito
Ligas de Ferro Solução de cloretos (na maioria NaCl a 20%)

Ligas de Níquel Ácido clorídrico (HCl) ou uma mistura de salmoura com ácido sulfúrico (H2SO4)
Ligas de titânio 10% de ácido hidrofluorídrico + 10% de ácido clorídrico + 10% de ácido nítrico (HNO3).
Ligas de Co-Cr.W soluções de cloreto de sódio
Carbonetos de tungsténio soluções alcalinas fortes.
Corpo da máquina
Avanço
Sistema de accionamento
constante
Fonte eléctrica de baixa Suporte do
tensão e elevada corrente eléctrodo Ventilador de
descarga do H2
Eléctrodo
Isolador Filtro
Peça
Suporte
Isolador
Base
Bomba
Painel de controlo Fig.13-67 Representação esquemática de
um equipamento de maquinação electro-
Electrólito e Centrifugação
Electrólito química
precipitados Descarga de
resíduos
A importância dos materiais tem a ver com a corrosão a que os elementos constitutivos
do equipamento ficam sujeitos, caso se trate de metais. Recomenda-se a utilização de mate-
riais não metálicos. Caso estes não cumpram os requisitos de rigidez, deverão utilizar-se
metais revestidos com plásticos. Os barramentos, na impossibilidade de poderem ser feitos
em, plástico devem estar protegidos com espessas camadas de massa lubrificante que evita-
rá o contacto dos electrólitos ou providos de elementos que proporcionem a protecção anó-
dica. As bombas de fluido são geralmente feitas em aço inoxidável onde as partes em con-
tacto com o electrólito são polidas e espelhadas. Os tanques de fluído e tubagens são em
PVC. Na Fig.13-67 apresentamos um esquema de um equipamento de maquinação electro-
química
13.5 - Maquinação por Jacto Abrasivo (MJA)
Na maquinação por jacto abrasivo (MJA) a remoção de material processa-se devido ao

impacto de partículas abrasivas que se movem, impulsionadas por um fluxo de ar ou de gás,
a alta velocidade. A Fig.13-15 representa esquematicamente o processo, com a indicação de
alguns dos parâmetros típicos. As partículas abrasivas têm um diâmetro típico de 0,025mm.
A pressão de ar ou de gás pode atingir várias atmosferas.
Jacto de ar + abrasivo
(velocidadem/s
Injector de WC
(0,3-0,5mm)
Abrasivo e partículas
Distância do injector arrancadas
 0,8 mm
Peça
Fig.13-68 Esquema da maquinação por jacto abra-
sivo
13.5.1 - Mecânica da maquinação por jacto abrasivo
Quando as partículas são projectadas sobre uma superfície a alta velocidade, o impacto
produz microfissuras que originam a fractura de pequenos fragmentos que, sob a acção jac-
to do ar sob pressão, são removidos. A Fig.13-69 esquematiza o processo.
Desta observação parece ser óbvio que tal processo se revela adequado para a maquina-
ção de materiais frágeis. Existe um modelo[13.4] para a determinação da taxa de remoção de
material devido ao impacto das partículas, que se expressa por:
3
  4
ZM  K n p d 3 v 3 / 2   (13-100)
 12 H B 
onde np = número de partículas de impacto por unidade de tempo,

d = diâmetro médio das partículas abrasivas,
 = densidade do material abrasivo,
v = velocidade dos grão abrasivos,
H = dureza do material a maquinar e
K = constante a determinar.
13.5.2 - Parâmetros do processo
As características do processo podem ser avaliadas segundo os seguintes pontos de vis-

ta: a taxa de remoção do material; a geometria do corte; a rugosidade superficial e o desgas-
te do injector. Os parâmetros fundamentais destes factores são:
– abrasivo, os seus aspectos de composição, resistência, tamanho e caudal mássico

– composição do fluido de transporte (ar ou gás), pressão e velocidade
– geometria, material, distância e inclinação injector relativa à superfície a maquinar.
Grão abrasivo
Partícula de material
removida da peça
Fractura Cavidade
Fig.13-69 Esquema ilustrativo da

remoção de material por jacto abra-
Peça Peça
sivo.
O Abrasivo
Existem dois tipos de abrasivos fundamentais: o óxido de alumínio e o carboneto de

silício. O óxido de alumínio é o mais usado. A forma do grão não é muito importante, mas
para resultados satisfatórios os grãos devem ter pontas aguçadas. Os pós de Al2O3 e SiC
estão disponíveis em granulometrias de 10-50 m embora os melhores resultados se obte-
nham com granulometrias de 15-20 m. A reutilização do abrasivo deve ser evitada pois a
sua capacidade cortante após a primeira aplicação é reduzida e a contaminação com resí-
duos de partículas de material removidas em geral entope os injectores.
material
material
Fig.13-70 Aspectos qualitativos

Fracção volumétrica Caudal mássico de Abrasivo da taxa de remoção de material.
O caudal mássico de partículas depende da pressão e do caudal de gás ou ar. A taxa de

remoção do material depende daqueles parâmetros e da fracção mássica (relação de mistu-
ra) de abrasivo embora de forma não linear. Quando se aumenta o caudal mássico aumenta
a taxa de remoção de material e a partir de um dado valor a taxa de remoção de material
decresce. Na Fig. 13-70 representamos qualitativamente este efeito.
O Gás
A maquinação por jacto abrasivo opera com pressões na gama de 0,2-1 N/mm2. A
composição do gás afecta de forma indirecta a taxa de remoção de material através da
influência que ela tem na relação velocidade-pressão. Velocidades elevadas produzem ele-
vadas taxas de remoção mesmo com o caudal mássico constante.
O Injector
O injector é um dos elementos vitais no controlo do processo. Devido ao contacto per-

manente com os grãos abrasivos a elevada velocidade os injectores são construídos em
materiais muito duros para resistir à abrasão. Em geral usa-se o carboneto de tungsténio ou
Fig.13-71 Tipos de injectores: (a) angulares e

(b) rectos. Ambos podem ter orifício circular
(a) Bico em ângulo (b) Bico Recto ou rectangular
a safira. A secção do orifício do injector possui uma área compreendida entre 0,05 a 0,2
mm2 podendo esse orifício ser circular ou rectangular. A vida útil do injector é muito incer-
ta, podendo situar-se entre 12 horas e 30 horas no caso do carboneto e 300 horas no caso da
safira. A forma do injector pode ser variada, mas as configurações mais típicas são as da
Fig. 13-71.
0,75 mm 0,5 mm
d
d
5,0 mm 0,7 mm
10 mm 1,5 mm
d Fig.13-72 Efeito da distância da

15 mm 2,0 mm ponta do injector na forma e
7º
tamanho do corte.
Outro factor muito importante na maquinação por jacto abrasivo é a distância da ponta
do injector (DPI) à superfície maquinada. Esta distância afecta, não só a taxa de remoção do
Taxa de remoção de material
Fig.13-73 Efeito da distância da ponta do

Distância da ponta do injector injector na taxa de remoção de material.
material como também a forma de cavidade que produz. Quando a dpi aumenta, a velocida-
de das partículas aumenta também devido à sua aceleração após a saída do injector e, con-
sequentemente, faz aumentar a taxa de remoção do material (Fig.13-72). Porém, a partir de
uma certa distância, a velocidade das partículas diminui devido à resistência aerodinâmica
produzindo uma consequente redução de material, conforme se ilustra na Fig.13-73.
Por se tratar de um processo pouco convencional, não existem muitos fabricantes deste
tipo de equipamentos. Tratam-se de equipamentos relativamente simples na sua concepção,
que na Fig.13-74 ilustramos de forma esquemática.
Bobine Válvula de
despressurização Escape
Misturador Regulador
vibratório de pressão
Válv. Filtro
Controlo
Reóstato
Injector Ar
Voltímetro Fig.13-74 Diagrama esquemático de um equi-

pamento de maquinação por jacto abrasivo.
13.5.4 - Resumo das características da MJA
Mecanismo de Remoção fractura frágil induzida pelo impacto das partículas abrasivas.
Meio Injector Ar , CO2.
Abrasivos Al2O3 , SiC – 0,025mm ; 2-20gr/min sem reciclagem.
Velocidade 150-300 m/s.
Pressão 2-10 atm.
Injector Metal duro , safira , orifício de 0,05-0,2mm2 , vida útil 12-300h , distância
entre o bico injector à superfície maquinada 0,25-75mm.
Parâmetros Críticos Velocidade e caudal do abrasivo; distância do bico injector á superfície; ,
granulometria do abrasivo e orientação do jacto.
Aplicações Metais duros e frágeis, ligas e elementos não metálicos (germânio, silício,
vidro, cerâmicas e mica).
Tipo de Operação Furação , corte , rebarbagem , texturização e limpeza.
Limitações Taxa de remoção de material muito baixa (40-15 mg/min); incrustação do
abrasivo no material de base; furos não cilíndricos.
REFERÊNCIAS
13.1. Lazarenko, B.R., Electrospark Machining of metals, Consultant Bureau, N.Y., 1964.
13.2. Carslaw, H.S. e Jaeger, J.C., Conduction of Heat in Solids, Oxford Science Publications, 1959.
13.3. Cook, N.H., Manufacturing Analysis, Addison-Wesley,1966
13.4. Esibyan, E., Plasma arc equipment, MIR Publishers, Moscow, 1973.
13.5. Pande, P.C. e Shan, H.S., Modern Machining Processes, Tata McGraw-Hill, New Delhi, 1980.
13.6. De Barr, A.E. e Oliver, D.A.,Electrochemical machining, Elsevier, Amstardam, 1968.
13.7. McGough, J.A., Principles of electrochemical machining, Chapman and Hall, London, 1974.
13.8. Springborn, R.K., Nontraditional machining processes, American Society of Tools and Manufacturing
Engineers, Michigan, 1967.

Capitulo 13

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Capítulo 13

Processos não Convencionais de Maquinação

Tipo de Energia Mecânica da remoção Fonte de energia Processo

Distorção plástica Movimento mecânico entre Maquinação convencional

Mecânica Erosão Mecânica/Fluido sob pressão Maquinação por jacto abrasivo

Maquinação por ultra-sons

Electromecânica Condução iónica Corrente eléctrica Maquinação electroquímica

Química Reacção corrosiva Agente corrosivo Maquinação química (CHM)

Descarga eléctrica Electroerosão

13.2 - Electroerosão (EDM)

O processo de electroerosão é um processo de maquinação que tem assumido um papel

13.2.1 - Princípio físico e operacional

A electroerosão consiste na descarga eléctrica entre um eléctrodo e a peça fazendo cir-

Corrente Ligada Corrente desligada Remoção das partículas

Peça (+) Fig.13-2 Detalhe de duas superfícies de eléc-

Deste processo de formação generalizada de crateras, resulta a remoção do material.

Fluido dieléctrico Fig.13-3 Representação esquemática de um

13.2.2 - Descarga eléctrica

A dimensão da cratera produzida na superfície da peça é determinada pela energia de

onde W = a energia de descarga,

Fig.13-4 Evolução da tensão entre eléctrodo (fer-

Impulso curto Tempo Fig.13-5 Os impulsos curtos impedem a obtenção

O armazenamento de energia neste circuito é feito por um condensador e pela indutân-

onde C é a capacitância e V é a tensão nos terminais do condensador. Igualando eq.(13-2) a

Assim, para se optimizar a operação é necessário maximizar a taxa de transferência da

Fig.13-6 Para a mesma energia, a redução de

Após a descarga é necessário um tempo de espera para desionização do dieléctrico,

Fig.13-7 Desionização do fluído contido na folga

a frequência simultaneamente, a tendência é formarem-se quatro faíscas, ainda com menos

5 Amp 5 Amp 10 Amp

1 faísca/t 2 faíscas/t 4 faíscas/t

fazem as descargas com menos energia, originando um melhor acabamento superficial. A

Fig.13-9 Acabamento superficial em função da

13.2.3 - Análise dos limites operacionais

Um sistema típico de electroerosão é composto por um circuito RC1, no qual a corrente

Tomemos o circuito da Fig.13-10. Chamando a td e tc, respectivamente, os tempos de

onde  é a constante de tempo do circuito RC em segundos. Tratando-se de um circuito

Circuito de carga Circuito de descarga

Fig.13-10 Circuito típico da electro-

Em qualquer sistema, ambas as tensões V0 e Vcmáx são varáveis independentes. A pri-

tc 2tc 3tc Tempo Fig.13-11 Variação da tensão no

O valor médio da potência de descarga é dado por

Substituindo eq.(13-8) em eq.(13-6) e depois em (13-7), obtemos

Fazendo   t c /   t c / RC , podemos pôr

2 opt 1 e    opt

O circuito de descarga (Fig.13-9) é constituído pelo condensador, carregado inicialmen-

Neste circuito oscilante haverá transferência de energia entre a indutância e o conden-

Condições de formação de arco eléctrico

Para que a electroerosão dê resultados satisfatórios, é necessário que a faísca seja

onde Vc representa a tensão entre os terminais do condensador à máxima corrente. O valor

id  id max sin 2 f d t (13-17)

Derivando a eq.(13-17) obtemos

Igualando a eq.(13-18) à eq.(13-19) e substituindo o valor da frequência dado pela

Isto permite-nos pôr a eq.(13-16) na forma

Se admitirmos que Vc é aproximadamente igual a Vo Vco , no momento da formação do

Experiências realizadas com o circuito de relaxação mostraram que a eminência do arco

Se compararmos o tempo de descarga  d , com o tempo de carga  c , usando o valor de

e, consequentemente, a frequência máxima de descarga será

Daqui se conclui, que a electroerosão é um processo de rendimento energético relati-

cerca de 37% e tendo em conta o rendimento típico da fonte de alimentação da ordem de

13.2.4 - Mecânica da electroerosão

Um dos interesses do estudo de todos os processos é a avaliação da taxa de remoção do

A Fig.13-12 mostra o modelo que se descreveu. Sejam

Q = quantidade de calor fornecida (J)  = temperatura (ºC)