Métodos de Recuperación del Oro

Amalgamación

El Mercurio

El cinabrio pertenece al grupo de los sulfuros, por lo general se halla en forma de vetas en
rocas sedimentarias y es la principal mena de mercurio; contiene hasta un 86% de este.

El mercurio es un metal noble pesado del grupo IIB, su símbolo Hg y su peso atómico es de
200,59. El nombre “mercurio” es derivado del griego hydrargyros que significa “plata líquida”
debido a que es el único metal líquido que a temperatura ambiente se encuentra en la
naturaleza; es de color blanco plateado, su punto de fusión es de 38,4 °C y su punto de
ebullición es de 357 °C a presión atmosférica y puede formar con otros elementos: mercurio
elemental, inorgánico y orgánico; estas formas difieren en sus características biológicas y
toxicológicas, es soluble únicamente en soluciones oxidantes y sus compuestos son muy
tóxicos.

El mercurio es liberado a la atmósfera por fuentes naturales como vapores del suelo, rocas,
aguas superficiales y emisiones volcánicas, y por actividades humanas como procesos de
amalgamación en el beneficio y recuperación del oro en la minería, ruptura de equipos de
medición con mercurio, equipos de medicina, odontología, industria farmacéutica, química,
agroquímica, de pinturas, de cloruros y álcalis -potasa y soda cáustica-, termómetros y
barómetros, industria del papel, baterías y lámparas, preservantes de maderas, pirometalurgia
de Pb, Zn, Cd, fuentes asociadas a la producción de energía como combustión de petróleo, gas
y carbón- quema de carburantes fósiles- y de diferentes fuentes locales como incineración de
basuras y residuos industriales, entre otros.

La amalgamación consiste en agregar mercurio (azogue) al material explotado o procesado,

cuando este entra en contacto con el oro libre lo atrapa formando una aleación oro – mercurio
(amalgama) blanca, brillante y viscosa.

Proceso de recuperación de oro a través de la amalgamación

La minería artesanal utiliza ampliamente el método de recuperación utilizando mercurio ya

que resulta una técnica muy sencilla y barata. La amalgamación es un proceso donde se aplica
mercurio para recuperar oro y plata nativa de materiales auríferos o argentíferos. El oro, la
plata y varios otros metales y sus compuestos son capaces de alearse con el mercurio. Dichas
aleaciones se conocen como amalgamas. La amalgamación en la minería aurífera sirve para
recuperar el oro en forma de amalgama y así separarlo de los minerales acompañantes, para
tal propósito la partícula de oro debe estar lo más liberada posible para llegar a obtener una
buena recuperación, el oro libre en un tamaño de grano entre 1- 2 mm es apropiado para la
amalgamación.

El procesamiento del mineral extraído en la explotación de yacimientos artesanales, comienza

con el chancado del mineral que es el primer tratamiento en el proceso de reducción de
tamaño de grano y se realiza en chancadoras mecánicas de bolas, aunque una práctica
generalizada es que los mismos mineros lo hagan manualmente con la ayuda de una comba,
llegando a reducir el mineral hasta tamaños menores a una media pulgada.

La amalgamación es un proceso de circuito abierto en donde el minero artesanal emplea el uso

del mercurio para la recuperación de metales preciosos, como es el caso del oro y la plata y
algunas de sus combinaciones. Todas ellas tienen la propiedad de juntarse con el mercurio, ya
que el mercurio tiene la propiedad de mojar al oro y lo atrapa. Estas aleaciones se llaman
amalgamas.

La amalgamación se realiza en un sistema de quimbaletes de fabricación casera que está

compuesta por una artesa y una gran piedra que sirven como una especie de mortero con una
separación simultánea de material fino (arcillas, limos y otros) en pozas que se encuentran
junto a los quimbaletes. El mineral se introduce en los quimbaletes después de haber pasado
por los molinos de bolas, después de ello se tiene que provocar un balanceo en la piedra. Para
conseguir este balanceo se coloca sobre la piedra un tablón de madera y un operario sobre el
provoca el movimiento. Así se llegara a la formación de una amalgama de oro y mercurio.
Finalizado esta operación se retira el agua con el material disuelto hacia unos tanques de
sedimentación, y se procede a extraer la amalgama manualmente. La amalgama obtenida, se
envuelve en un fragmento de tela, y con la ayuda de un cordón, se le aplica presión para que el
mercurio residual se vaya filtrado a través de la tela. El resultado es una amalgama de oro y
mercurio, presentada formando una bola solida de color plateado.

Concluido el periodo de molienda y amalgamación, la siguiente etapa del proceso de

amalgamación consiste en el tratamiento de la amalgama para separar el mercurio por
volatilización a temperaturas superiores a 360°C (por encima del punto de ebullición del
mercurio), dejándose libres los metales valiosos. El tratamiento común de la amalgama es el
proceso de destilación en un sistema de retorta donde se realiza la fundición-
vaporización/condensación del mercurio. El diseño prototipo comprende de tres
componentes: horno de calentamiento, retorta de destilación y quemador o soplete.

Impactos ambientales por el uso del mercurio

Las emisiones y liberaciones de mercurio al medio ambiente, producto de la actividad de la

minería aurífera artesanal y de pequeña escala, son básicamente de tres tipos: sólidas, líquidas
y gaseosas; en las liberaciones sólidas y líquidas, el mercurio no solo se presenta en forma
elemental sino también conformando compuestos con otros elementos.

Los residuos de consistencia solida son, especialmente, los derivados en las etapas de
amalgamación y en una menor cantidad a lo generado en la fundición del oro. Las arenas y
lodos que se forman en la molienda de los minerales y que entran en contacto con el mercurio
se impregnan de este metal, el mercurio presente en las arenas y los lodos está en forma
metálica y de amalgama y estos permanecen al aire libre y se forman otros compuestos de
mercurio. Las arenas provenientes de extracción en aluviones y que han estado en contacto
con el mercurio durante la amalgamación simplemente son arrojadas en el mismo sitio de
explotación dentro de las corrientes de agua o en zonas aledañas, el mercurio por ser un metal
líquido de alto peso molecular, se deposita rápidamente en las capas inferiores de los causes
de los ríos o de las pilas de colas de desecho, en donde comienza procesos de metilación.
El mercurio a temperaturas superiores de 20°C y a presión ambiental normal, desprende
vapores tóxicos y corrosivos. Las emisiones de mercurio de gases y vapores que se identifican
en la minería artesanal son las provenientes de la evaporación de mercurio metálico, la
destilación de amalgamas y en menor medida los gases de fundición. La evaporación de
mercurio metálico ocurre cuando el mercurio que va a ser utilizado en el proceso de
amalgamación se guarda en recipientes destapados; también se da en las superficies de las
placas amalgamadoras, en los molinos cuando sobre ellos hay mercurio pero no hay flujo de
agua y en la pilas de arenas contaminadas con mercurio y provenientes de los procesos de
amalgamación. En cuanto a la destilación de amalgama al fuego, las amalgamas que entran a
procesos de destilación liberan casi todo el mercurio en un lapso muy corto de tiempo cuando
se les somete a la acción del fuego; la destilación se puede dar de dos formas: en circuito
abierto, cuando el mercurio se evapora y es arrastrado por el aire y posteriormente los
vapores se condensan en los alrededores del sitio del proceso. En circuito cerrado, cuando la
amalgama es colocada dentro del crisol de una retorta y ocurre el escape de vapores solo en
una mínima cantidad.

Cianuración

El cianuro

El cianuro es una sustancia química, puede ser un gas incoloro, muy tóxico (potencialmente
letal) y corrosivo, que se descompone en contacto con agua. Se conocen varias formas: cianuro
de hidrógeno (HCN), el cloruro de cianógeno (ClCN), en forma de cristales como el cianuro de
sodio (NaCN) o el cianuro de potasio (KCN). Estas sales son sólidos blancos que en ambientes
húmedos exhiben un olor amargo a almendra. El cianuro de potasio (KCN) es soluble, tiene una
densidad relativa 1,52, su punto de fusión es de 653 ºC y su peso molecular es 65,1. El cianuro
es utilizado en el proceso de lixiviación o cianuración en minería para la recuperación de oro,
plata y platino del resto de material removido por el cual se separan los componentes solubles
del material sólido inerte.

Proceso de recuperación de oro a través de la lixiviación con cianuro

La cianuración es el proceso mediante el cual se realiza una disolución selectiva de los metales
preciosos en soluciones diluidas alcalinas de cianuro; una vez estos metales están en solución,
se procede a su precipitación y luego a la calcinación y fundición. El mineral aurífero se tritura
y se muele hasta reducirlo a menos de un milímetro de diámetro, el mineral finamente molido
se lixivia directamente en donde se disuelve el oro en una solución de cianuro. Cuando los
minerales son fáciles de cianurar, la cianuración se realiza por el sistema de percolación y
cuando presentan grados de dificultad en su tratamiento, entonces son sometidos a
cianuración por agitación. El oro contenido en estos materiales pasa a la solución en Estado
iónico y luego la solución enriquecida con metales preciosos se hace circular sobre viruta de
zinc o polvo de zinc, para precipitar el oro. Cuando ya se estima que todo el oro contenido en
la solución fue precipitado, entonces dicho precipitado se coloca sobre recipientes metálicos y
se somete a calentamiento hasta lograr una “pasta” totalmente seca; en esta operación no
solo se evapora el agua, sino las soluciones de cianuro.
Los precipitados secos son pasados a fundición y refinación del oro, para fundir se agregan las
llamadas cargas fundentes, que están compuestas por bórax, carbonato de sodio y nitrato de
potasio. La mezcla obtenida se introduce en un horno a una temperatura de 1200°C, lo cual
produce la fundición del material; en este punto se vierte en un molde la parte metálica (oro +
plata + otros metales) y se separa el botón metálico de las escorias. Finalmente el botón de oro
es sometido a un proceso de separación química mediante la adición de ácido nítrico; el oro se
separa de la solución y posteriormente se vuelve a fundir hasta obtener un oro con alta Ley.

Impactos ambientales por el uso del cianuro

Con la cianuración o lixiviación utilizada sin ningún control, como puede ser el caso de la
minería artesanal, las personas pueden exponerse al cianuro. Respirar el gas de este elemento
es lo que causa mayor daño, el aire es contaminado principalmente por los gases de ácido
cianhídrico que es producto de la descomposición de cianuro de sodio en medio ácido y
débilmente básico hasta pH 9, como consecuencia de la cianuración de oro y plata.

El contacto con la tierra que contiene cianuro puede producir quemaduras cutáneas, las
fuentes de contaminación del suelo las constituyen los relaves de las plantas metalúrgicas, que
están siendo eliminadas en lugares cercanos a las zonas habitadas; Contribuyen también como
fuentes contaminantes del suelo las soluciones remanentes de cianuro eliminados con
concentraciones de cianuro equivalentes a 0,01% ± 1,1 g/l que rebasa largamente el límite
máximo permitido que es 0,5 mg/l.

El envenenamiento causado por cianuro depende de la cantidad y el tiempo que esté expuesta
la persona.

Concentración gravimetría

La concentración gravimétrica o separación de minerales de acuerdo a su densidad relativa, es

una de las más antiguas formas del procesamiento de minerales. En muchos casos, una alta
proporción del mineral en un cuerpo de mena, puede al menos ser preconcentrado
efectivamente por sistemas gravimétricos económicos y ecológicamente aceptables. La
separación de minerales de tamaños más gruesos tan pronto como se liberan, también tiene
ventajas significativas para las etapas posteriores del tratamiento.

Los métodos de separación gravimétrica separan minerales de diferente densidad relativa, por
su movimiento relativo, respondiendo a la gravedad y a algunas fuerzas, que frecuentemente
son la última resistencia al movimiento que ofrece un fluido viscoso, como el agua o el aire. El
movimiento de una partícula dentro de un fluido depende no solamente de su densidad
relativa, sino también de su tamaño y las partículas grandes serán más afectadas que las más
pequeñas. La eficiencia de los procesos gravimétricos por lo tanto, aumenta con el tamaño de
partícula y las partículas deben ser suficientemente gruesas para moverse.

Las partículas muy pequeñas que su movimiento es dominado principalmente por la fricción
superficial, respondan relativamente mal a los métodos gravimétricos comerciales de alta
capacidad. En la práctica, es necesario controlar el tamaño de la alimentación relativo de las
partículas dependa de la densidad relativa.
Una separación física divide una corriente de partículas en dos o más corrientes: una
conteniendo un concentrado del constituyente deseado y otra conteniendo un material
deficiente, en base a sus diferentes propiedades físicas.

Proceso de recuperación de oro a través de la gravimetría

Este sistema de beneficio se conoce desde los principios de la minería, en los que se explotaba
los placeres con buena cantidad de oro liberado. Su principal campo de aplicaciones es en la
recuperación de oro libre grueso de depósitos aluviales y como etapa previa o complemento
de los otros procesos más extendidos, como son la flotación y la lixiviación.

Un gran número de plantas de tratamiento de oro incorporan en sus circuitos una o más
etapas de concentración gravimétrica, para poder recuperar las partículas gruesas de los
minerales auríferos liberados.

Este método es efectivo, debido a que se fundamenta en la diferencia de gravedad específica

entre la ganga (2.7) y el mineral (15.3 a 19.3); por ello es importante que el metal precioso este
liberado de los acompañantes, y su tamaño no sea inferior a 30 micrones. Existen muchos
tipos de separadores gravimétricos usados para recuperar el oro, tales como clasificadores jigs,
mesas gravimétricas, conos, espirales, concentradores centrífugos entre los cuales los más
conocidos las maquinas Falcon Y knelson.

Mesas gravimétricas

También llamadas mesas concentradoras o mesas vibratorias, son aparatos de concentración

gravimétrica con flujo laminar sobre una superficie inclinada. La mesa con movimiento
longitudinal vibratorio (mesa vibradora) está muy difundida principalmente en la minería del
estaño, wolframio y oro. En la minería aurífera se usan especialmente los tipos Wilfley, Deister
y Holman. Las diferencias entre unas y otras son mínimas, principalmente en el mecanismo del
cabezal, la geometría del tablero y el tipo de enrielado.

Las mesas vibradoras permiten una amplia variación en sus parámetros operativos y, de esta
forma, se pueden adaptar al material de alimentación correspondiente. Debido a que el
proceso de concentración se lleva a cabo a simple vista sobre la tabla de la mesa, cualquier
cambio en los parámetros (inclinación longitudinal y transversal, cantidad de agua, entre otros)
resulta en cambios en el comportamiento del material, que pueden ser visualizados
inmediatamente.

La efectividad de todas las mesas depende de la homogeneidad del material de alimentación y

de la densidad de pulpa (particularmente de la densidad) ya que cualquier fluctuación altera
las condiciones de transporte de agua hacia afuera de la corriente. Las mesas gravimétricas
tienen las siguientes ventajas:

Buena recuperación y un alto índice de enriquecimiento, aun en el mineral fino.

Descarga continua de productos

Comportamiento visible del material sobre el tablero

Manejo y supervisión relativamente simple

Posibilidad de recuperar valiosos minerales acompañantes

También presenta las siguientes desventajas:

Requiere alimentación constante

Es indispensable una supervisión continua

Tiene un precio relativamente alto en relación a su capacidad

Pulsadoras Jigs

Las pulsadoras normalmente se usan para concentrar material relativamente grueso y si la

alimentación es conveniente y está bien clasificada por tamaños, no es difícil alcanzar una
buena separación en los minerales mediante limitada diferencia de densidad relativa en la
alimentacion. Cuando la diferencia en la densidad relativa es grande, es posible una buena
concentración con una gama más amplia. En la pulsadora, la separación de minerales de
diferente densidad relativa se efectúa dentro de una capa o cama de mineral que se vuelve
fluida por la corriente pulsatoria del agua para producir una estratificación.

En la carrera del impulso normalmente la capa se eleva como una masa y a medida que la
velocidad disminuye, tiende a dilatarse, cayendo primero las partículas del fondo hasta que la
capa total esta suelta. En la carrera de succionla carga de mineral se aproxima lentamente y
esto se repite en cada carrera, generalmente variando la frecuencia entre 55-330 cm min-1. Las
partículas finas tienden a pasar a través de los intersticios después que las más grandes se han
quedado inmóviles. El movimiento se obtiene usando una pulsadora de criba fija y pulsadora
manual.

De este modo la aceleración inicial de los granos de mineral es independiente del tamaño y
depende solamente de las densidades del sólido y del fluido. Si la duración de la caída es
bastante corta y la repetición bastante frecuente, teóricamente la distancia total recorrida por
las partículas se ve más afectada por la aceleración diferencial inicial y por lo tanto por la
densidad, que por su velocidad terminal y por el tamaño. En otras palabras que separar
partículas pequeñas de mineral pesado de las grandes partículas ligeras es necesario un corto
ciclo de pulsado.

La pulsadora o jigs tiene las siguientes ventajas:

Recupera oro y sulfuros auríferos

Descarga continua de productos

Se puede adecuar a todo tipo de materiales

Produce un concentrado rico

Es eficaz para oro laminado

Aun teniendo estas ventajas, el jig, requiere de personal experimentado y no recupera oro
muy fino.

Concentradores centrífugos

El uso de la fuerza centrífuga para mejorar la eficiencia de la concentración gravitacional de

finos seria, teóricamente posible, y fue motivada por la pérdida elevada de valores minerales
asociados a las fracciones finas. La operación de los concentradores centrífugos se basa en el
principio de aumentar el efecto gravitacional con el propósito de conseguir una mayor
eficiencia en la recuperación de las partículas finas. Uso de concentradores centrifugos.

Cuando los muestreos de un depósito aluvial indican presencia de oro libre.

Cuando las pruebas metalúrgicas han confirmado la presencia de oro libre en circuitos de roca
dura.

Cuando se ha detectado la presencia de oro en las colas de los procesos de molienda

Cuando se ha detectado una alta cantidad de oro en la carga circulante.

Un concentrador centrífugo no debe usarse para recuperar oro en los siguientes casos: si el
oro es refractario; si el oro esta encapsulado; si el oro no se encuentra en su estado libre (a
menos que la gravedad específica global de la partícula que contiene el oro es alta en relación
a la ganga).

Todos los concentradores centrífugos operan con el mismo principio: básicamente un

recipiente que rota efectúa la separación gravitacional de la carga en un campo centrífugo, los
diferentes tipos difieren en su diseño técnico y los más conocidos son los Knelson y Falcon.

Concentrador centrifugo Falcon

El concentrador Falcón consiste de un bowl cilíndrico -cónico que gira a alta velocidad en el
interior de una camisa fija cuya función es colectar el relave. La pulpa que se alimenta en el
fondo del cono, es acelerada y se va estratificando a medida que asciende en el rotor.
Dependiendo del tipo de modelo de concentrador falcón las partículas serán sometidas a 200 g
o 300 g, y el proceso de concentración en el bowl puede efectuarse en forma continua o
discontinua dependiendo del procedimiento aplicado. El concentrador Falcón se utiliza para la
separación y concentración de un gran número de materiales como ser: minerales de hierro,
sulfuros, carbón, tantalio, metales nativos como oro, plata, níquel, cobre, cinc, estaño, etc.

ICON: concentrador centrifugo de oro Falcon

El iCON es una versión simplificada y económica del concentrador centrífugo Falcón, es

fabricado en Canadá por Falcon Concentrators. Es un equipo portátil, personal diseñado para
proveer a los pequeños mineros de un equipo de alta tecnología y bajo costo, anteriormente
limitado solo al uso de las grandes empresas. El iCON es el resultado también de la
cooperación de las Naciones Unidas y Global Mercury Project, quienes entregaron una
contribución económica para que Falcón invierta tiempo en el diseño del iCON. El
concentrador centrífugo iCON no requiere de ningún tipo de productos químicos, en su
proceso solo emplea energía eléctrica y agua. Es totalmente limpio. El objetivo del proyecto
iCON es ayudar a eliminar en la medida de lo posible el uso de mercurio y cianuro de manera
indiscriminada y sin control. El concentrador iCON va a permitir a las pequeñas operaciones
mineras y mineros artesanales recuperar todo tipo de partículas de oro libre hasta las más
finas, más que cualquier otro tipo de procesamiento tradicional (quimbaletes, pozas etc.). El
Perú es uno de los países con mayor presencia de pequeños mineros, por lo menos 300 mil
personas se dedican a esta actividad. Precisamente, el Perú por sus características de
desarrollo de la pequeña minería, es un objetivo como país para aplicar la tecnología iCON.

Concentrador centrifugo Knelson

El concentrador centrífugo knelson, usado en la concentración de minerales de oro, ha

mostrado ser un buen equipo porque efectúa una separación con alta eficiencia, posee una
elevada capacidad de procesamiento y sus costos de operación y mantención son
relativamente bajos. Está compuesto principalmente por un cono truncado de poliuretano que
rota a 400 rpm, cuya superficie interna está formado por una serie de rifles anulares
horizontales de igual profundidad. La velocidad del movimiento de rotación genera una fuerza
centrífuga del orden de 60 g, llevando las partículas de material hacia la periferia, donde las
partículas mineralógicas de mayor peso tienen tendencia a entrar en los espacios inter-rifles,
mientras que las partículas livianas son transportadas hacia la parte superior externa.

Al final de un periodo de operación del concentrador Knelson, el concentrado que queda en

los anillos es colectado y se retira por el fondo del cono. La duración del ciclo de concentración
varía dependiendo de la aplicación que se esté realizando. Se aplica comúnmente como
dispositivo primario de recuperación de metales preciosos en circuitos de molienda y plantas
de tratamiento aluvial.

Flotación

La flotación es un proceso de separación que aprovecha las propiedades físico-químicas

superficiales de las partículas para efectuar su selección. Se fundamenta en la interacción
entre las burbujas de aire y las partículas de solido presentes en la pulpa que aprovecha la
diferencia entre las propiedades superficiales o interfaciales del mineral útil y la ganga. Las
burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie de la celda de flotación en forma de
espuma mineralizada, donde son recolectados y recuperados como concentrado.

La flotación se aplica para concentrar el oro y los sulfuros asociados al elemento valioso. La
principal ventaja de la flotación, en el caso del oro, es reducir la cantidad de material que luego
será tratado por otros métodos, lo cual sería muy costoso si se aplica a todo el material
evaluado.

Proceso de recuperación de oro a través de la flotación espumante

Para producirse el proceso de flotación espumante, una burbuja de aire se debe unir a una
partícula de mineral y ser elevada hasta la superficie del agua. El proceso se aplica únicamente
a partículas relativamente finas ya que si son demasiado grandes, la adhesión entre la partícula
y la burbuja será menor que el peso de la partícula, por lo tanto la burbuja deja caer su carga.
El mineral normalmente es transferido a la espuma o fracción flotante, dejando la ganga en la
pulpa o las colas. Las burbujas de aire solamente se pegan a las partículas minerales si estas
desplazan agua de la superficie mineral, lo cual únicamente sucede si el mineral repele en
cierta medida al agua o es hidrofobico. Una vez que las burbujas de aire que alcanzan la
superficie, únicamente pueden continuar sosteniendo la partícula mineral si forman una
espuma estable, de otro modo revientan y cae la partícula mineral. Para alcanzar estas
condiciones, es necesario usar los numerosos reactivos químicos conocidos como reactivos de
flotación.

La flotación del oro puede hacerse en el metal nativo, teluro o minerales asociados al oro,
principalmente sulfuros de cobre, plomo y arsenopirita. Los concentrados de sulfuros
generalmente contienen partículas libres que corresponden a minerales auríferos y partículas
de oro amarrado a los sulfuros. La flotación del oro libre requiere la extracción preliminar de
las fracciones de tamaños mayores por concentración gravimétrica (el oro mayor de 0.2 mm.
Debe extraerse antes de la flotación). El tamaño límite de las partículas a flotar depende de las
formas de las partículas y de sus superficies.

Si la mayor parte del oro se encuentra libre en el concentrado de flotación, este puede ser
directamente cianurado, pero frecuentemente se halla a los sulfuros (pirita, arsenopirita,
galena calcopirita, pirrotita, etc) de tal manera que se hace necesario aplicar tecnología
especial en el tratamiento de dichos materiales (oxidación o tostación). Parte del oro puede
encontrarse revestido y crear problemas durante la flotación por su perdida en los relaves.

Variables en el proceso de flotación espumante

Se pueden mencionar algunas de las variables más importantes que se manejan en el proceso
de flotación espumante de las menas auríferas.

Tamaño de las partículas

El tamaño varia sobre un amplio rango, siendo solamente separables por flotación partículas
menores a 0.2 mm. (65 malla tyler). Partículas de oro mayores a este tamaño no flotaran
debido a su peso específico; además, en el circuito de molienda solo se laminaran, debido a su
maleabilidad, produciéndose pérdidas de finos entre el molino y el clasificador.

Forma de las partículas

La forma de las partículas de oro es de importancia en la flotación de minerales de oro, siendo

las partículas de forma laminar y concrecionadas mejores que las partículas esferoidales.

Estado superficial de las partículas de oro

El grado de pureza o limpieza de la superficie de las partículas de oro, es de importancia en el

proceso de flotación, debido a la adsorción de los reactivos colectores sobre ella.
Produciéndose en aquellas partículas de oro sucias o manchadas generalmente por una
partícula de óxido de hierro hidratado, bajas sustanciales de flotabilidad.

pH de la flotación
Con respecto al pH de la flotación del oro libre, este debe ser neutro o ligeramente alcalino (7-
9). Este pH se logra generalmente con carbonato de sodio.

Reactivos de flotación

La mayor parte de los minerales en estado natural no son repelentes al agua y por tanto
conviene agregar reactivos de flotación a la pulpa. Los reactivos más importantes son los
colectores, los cuales son adsorbidos sobre las superficies de los minerales y los convierte en
hidrofóbicos (aerofílicos) facilitando su adhesión a la burbuja. Los espumantes ayudan a
mantener una espuma razonablemente estable. Los reguladores se usan para controlar el
proceso de flotación, activando o deprimiendo la adherencia de las partículas minerales a las
burbujas de aire y también se utilizan para controlar el pH del sistema.

Colectores

Todos los minerales se clasifican en tipos no polares o polares según sus características
superficiales. La superficie de los minerales no polares, se caracteriza por enlaces moleculares
relativamente débiles. Los minerales están compuestos de moléculas covalentes que se
mantienen juntas por las fuerzas de Van der Waals; las superficies no polares no se unen
fácilmente a los dipolos del agua y como consecuencia resultan hidrofóbicas. Los minerales
con un fuerte enlace superficial covalente o iónico, se conocen como de tipo polar y exhiben
altos valores de energía libre en la superficie polar; las superficies polares reaccionan
fuertemente con las moléculas de agua y estos minerales son naturalmente hidrófilos. Para
flotar los minerales se les debe impartir cierta calidad hidrofóbica, lo cual se logra agregando
surfactantes a la pulpa. Lo que se conoce como colector y el tiempo concedido para la
adsorción durante la agitación se conoce como periodo de acondicionamiento.

Los colectores son compuestos orgánicos que convierten a los minerales seleccionados en
repelentes al agua por la adsorción de moléculas o iones sobre la superficie mineral,
reduciendo la estabilidad de la capa hidratada que separa la superficie mineral de la burbuja
de aire, hasta un nivel tal que la adhesión de la partícula a la burbuja puede hacerse por
contacto.

Espumantes

Cuando las superficies minerales se vuelven hidrofóbicas por el uso del colector, la estabilidad
de la adhesión de la burbuja, especialmente en la superficie de la pulpa, depende en gran
parte de la eficiencia del espumante.

Los espumantes generalmente son reactivos orgánicos de superficie activa heteropolar,

capaces de ser adsorbidos en la interfase aire-agua. Cuando las moléculas de superficie activa
reaccionan con el agua, los dipolos de agua se combinan rápidamente con los grupos polares
hidratándolos, pero prácticamente no hay reacción con el grupo de hidrocarburo no polar,
pues la tendencia es forzar al último hacia el interior de la fase aire. De este modo la estructura
heteropolar de la molécula de espumante lleva a su adsorción, es decir, las moléculas se
concentran en la superficie con los grupos no polares orientados hacia el aire y los grupos
polares hacia el agua.
De este modo la acción espumante, se debe a la habilidad del espumante para adsorberse
sobre la interfase aire-agua. Debido a su actividad superficial también es capaz de reducir la
tensión superficial, estabilizando así la burbuja de aire. Los espumantes deben ser hasta cierto
grado solubles en agua, de otra manera se distribuyen muy irregularmente en una solución
acuosa y sus propiedades de activador de superficies no resultan completamente efectivas.

Reguladores

Los reguladores o modificadores se usan mucho en flotación para modificar la acción del
colector, ya sea intensificando o reduciendo el efecto repelente al agua sobre la superficie
mineral para de esa manera hacer más selectiva la acción del colector hacia ciertos minerales.
Los reguladores se pueden clasificar como activantes, depresores o modificadores del pH.

Los activadores son reactivos que alteran la naturaleza química de las superficies del mineral
de tal modo que se convierten en hidrofóbicos debido a la acción futura del colector. Los
depresores se usan para incrementar la selectividad de la flotación volviendo hidrofílicos a
ciertos minerales y evitando así su flotación.

Impactos ambientales y a la salud asociados con el uso de reactivos de flotación

Los efectos en la salud e impacto ambiental, asociados con el uso de reactivos de flotación,
fluctúan entre mínimos a moderados. No obstante, es posible que el uso de los reactivos de
flotación, sin tener en consideración los requisitos mínimos de protección personal, pueda
producir efectos adversos a la salud.

Los efectos en la salud debido al uso de reactivos de flotación han sido documentados
mediante pruebas de laboratorio. La ejecución de estas pruebas condujo al desarrollo de
límites de exposición, tales como los Valores Iniciales Límites (Threshold Limit Values - TLV) y
los Niveles de Exposición en Períodos Cortos (Short Term Exposure Levels - STEL), y su
propósito es establecer los límites de concentración a los que los trabajadores pueden ser
expuestos. La transgresión de dichos límites de exposición podría causar transtornos en la
salud de los trabajadores, tales como irritación de la piel y pulmones, o la formación de
acumulaciones en los tejidos del cuerpo. El área donde es más probable que los trabajadores
se encuentren expuestos a los agentes de flotación es donde se preparan los reactivos.

El impacto ambiental de los derrames de espumantes, modificadores, acondicionadores y

promotores es mínimo, si se toman en consideración procedimientos adecuados de
prevención de derrames y almacenamiento. Sin embargo, el impacto ambiental más grave que
podría producirse en el caso de una descarga descontrolada de reactivos de flotación sería
que éstos entren en contacto con ríos, arroyos o lagos adyacentes. En un caso como éste el
reactivo podría ser tóxico para la vida acuática. Los usuarios que se encuentren aguas abajo
(agua para riego y potable) también podrían verse negativamente afectados por estos
elementos.

Los reactivos de flotación no se caracterizan por su alta volatilidad y, por lo que, no

representan un peligro significativo en términos de emisiones atmosféricas. Sin embargo, el
uso de reactivos en procesos de flotación puede dar origen a emisiones molestas en el aire del
lugar donde se labora con estos. El uso y manipuleo responsable de los reactivos de flotación
minimiza los potenciales impactos entre los trabajadores y, por consiguiente, el medio
ambiente.

Aglomeración carbón-aceite

La búsqueda de nuevas tecnologías para recuperar oro de varios tipos de minerales ha sido
una preocupación de metalurgistas e ingenieros de procesamiento de minerales durante varias
décadas. La mayoría de los primeros estudios fueron centrados en mejorar los procesos
basados en cianuro, el más notable de los cuales fue el uso de carbón activado, el cual hace
posible la recuperación económica de oro de minerales de ley baja y marginal. La creciente
preocupación mundial por la protección medioambiental ha ampliado en alguna forma el
área de investigación en la recuperación de oro. Varios estudios son emprendidos a explorar
posibles medios para reducir los impactos tóxicos del cianuro en los efluentes y buscar
sistemas alternativos en la recuperación del oro sin usar cianuro en absoluto. En los procesos
de no lixiviación, una tecnología prometedora conocida como aglomeración de carbón y aceite
ha llamado la atención de algunos investigadores debido a sus viabilidades ambientales y
técnicas.

El proceso de aglomeración de carbón y aceite para la recuperación del oro fue conocido por la
industria minera a mediados de los 80 después de que se aprobó la primera patente
relacionada. Este proceso implica la unión de oro a carbón aglomerado con aceite o la
aglomeración simultánea de oro con carbón y aceite. El potencial de los aglomerados de aceite
y carbón está siendo investigado como una de las alternativas a los procesos convencionales
de recuperación de oro. Han transcurrido varias décadas desde que se emitió la primera
patente y se realizaron varias pruebas e investigaciones, pero el proceso no ha obtenido hasta
ahora su éxito comercial.

La utilización de aglomerados de carbón-aceite en la recuperación de oro está basada en la

hidrofobicidad/oleofilidad natural del oro, una propiedad que, según el consenso de la
mayoría de los expertos en química superficial, se produce por la facilidad con que la superficie
del oro se contamina. Aunque es posible recuperar oro aglomerándolo con aceite, la cantidad
de oro en el mineral es generalmente tan pequeña que hay partículas de oro insuficientes para
formar aglomerados. Por lo tanto, la necesidad de usar otros materiales hidrofóbicos (por
ejemplo, carbón) para ya sea formar aglomerados junto con el oro o actuar como un
transportador de partículas de oro.

Aglomeración en fase líquida 'o' aglomeración en suspensión 'son términos generales

utilizados para describir la aglomeración de partículas en suspensión acuosa o no acuosa
cuando un segundo líquido, que es totalmente inmiscible con el primer líquido (dispersante /
suspendido), moja preferentemente las partículas y los agrega formando aglomerados
esféricos (3). La aglomeración de materiales hidrofóbicos en suspensión acuosa con aceite o
hidrocarburos de bajo peso molecular tal como pentano o heptano se denomina comúnmente
aglomeración de aceite. Es uno de los métodos prometedores para limpiar el carbón donde los
materiales orgánicos tienden a ser aglomerados preferentemente a los minerales
inorgánicos (4). Con una cantidad adecuada de aceite y suficiente agitación mecánica, las
partículas revestidas con aceite chocan entre sí y forman aglomerados debido a la tensión
interfacial del aceite y la atracción capilar de los puentes de aceite entre las partículas (5).
Los investigadores han estudiado durante varios años los diversos factores que afectan la
velocidad de aglomeración, el tamaño de los aglomerados, la resistencia de los aglomerados,
el rechazo de cenizas y la recuperación del carbón (4,6).

El uso de aglomerados de carbón y aceite para recuperar oro se hizo público cuando una
patente fue concedida a BP Australia Ltd en 1986. Este proceso, junto con otras dos solicitudes
de patentes de BP, se conoció como la Aglomeración carbón-oro (CGA). Otras dos compañías
también han patentado variaciones de las técnicas de aglomeración de carbón y oro, la
Bateman Engineering International Ltd., a la que se le concedió una patente estadounidense
en 1986, "Gold Recovery Processes" [8] y Charlton Mineral Associates Pty. Ltd., Aplicación en
agosto de 1986 para el "Proceso de Recuperación Mineral" [9]. El último es conocido como el
proceso CARBAD. Estos procesos implican la aglomeración simultánea de carbón, aceite y
partículas oro y/o mezcla agitada de aglomerados de aceite-carbón preformados con una
suspensión conteniendo oro.

Se realizaron varios estudios para evaluar los méritos de este proceso. Bonney [10] llevó a
cabo pruebas de laboratorio sobre la mezcla sintética de sílice y polvo de oro puro y pruebas
piloto a escala en relaves de oro. Los resultados de las pruebas de laboratorio revelaron que en
condiciones óptimas (densidades de lechada, intensidades de agitación, concentraciones de
aglomerados, tiempos de residencia y grados de cabeza de oro) las recuperaciones de oro
fueron superiores al 95%, mientras que los resultados de las pruebas piloto dieron 62-75% de
recuperaciones. House et al. [11] obtuvieron resultados alentadores de experimentos
realizados con cuatro materiales que contienen oro - mezcla sintética de sílice / oro,
concentrado gravitatorio de arena negra de Indonesia, relaves de oro de Francia y muestra de
relaves de Australia. En 1989, Bellamy et al. [12], estudió los efectos de la depuración de
desgaste, molienda en húmedo y en seco y la adición de colectores (potasio Amyl Xanthate)
en la recuperación de oro de depósitos de arena de playa. Cadzow et. Alabama. [13], presentó
resultados sobre las aplicaciones del proceso como un método de recuperación primaria para
la roca dura y minerales aluviales, para gravedad y mejora de concentrado de flotación y para
re-tratamiento de relaves. Marciano et. Alabama. [14], se llevó a cabo pruebas de escala de
banco de laboratorio con el objetivo de estudiar los méritos de la aglomeración de carbón y
aceite como una alternativa a la amalgamación. La mayoría de estos estudios se realizaron
para evaluar aplicaciones específicas del proceso y no para optimizar las condiciones para
lograr altas recuperaciones de oro. Por lo tanto, este estudio se llevó a cabo para conocer
mejor el proceso de aglomeración carbón-aceite y las variables que afectan tanto a la
aglomeración como a la recuperación del oro. La mayoría de estos estudios se realizaron para
evaluar aplicaciones específicas del proceso y no para optimizar las condiciones para lograr
altas recuperaciones de oro. Por lo tanto, este estudio fue conducido a tomar una cercana
visión al proceso de aglomeración carbón-aceite y las variables que afectan tanto a la
aglomeración como a la recuperación del oro.