Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de ingeniería Mecánica

Departamento de Ciencia de los Materiales

Laboratorio de Ciencias de los Materiales II

Guía #1:
Ensayo de Tensión de un Material Metálico

(Parte B)
Elaborado por: Rodrigo Caballero & David Lee
Revisado por: Dr. Gonzalo Cordoba
PARTE B: ENSAYO DE TENSIÓN DE UN MATERIAL
METÁLICO

OBJETIVOS GENERALES:

Esta es la primera parte de un conjunto de tres (3) guías que tienen como finalidad la
compresión del ensayo de tención de los materiales metálicos desde el punto macroscópico
hasta el punto microscópico. Estos conjuntos de guías abarcan los siguientes puntos:
Parte A. Ensayo de Tensión por Medio de Software de Simulación.
Parte B. Ensayo de Tensión de un Material Metálico.
Parte C. Ensayo de Tensión de un Material Metálico con Tratamiento Térmico.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:

1. Comprender el significado y limitaciones de este ensayo, tanto por medio de software

de simulación, así como de manera física y teórica.

2. Efectuar el ensayo de tensión en una aleación regidas bajo las normas ASTM E8-61T,
para así llegar a conocer sus propiedades físicas.

3. Conocer la operación de la máquina universal realizando ensayos de tensión bajo la

norma ASTM E8-61T, obtendrá, de datos experimentales de una prueba realizada el
módulo de elasticidad, esfuerzo de cedencia y esfuerzo último de probetas
estandarizadas de diversos materiales; así mismo comparará sus resultados con los
publicados en manuales y libros de texto.

FUNDAMENTO TEÓRICO

La caracterización de los materiales atendiendo a sus propiedades mecánicas es de suma

importancia en el diseño, ya que nos permite elegir el material correcto según la función y
esfuerzos a los que estará sometido. Para que dichas propiedades se puedan comparar
convenientemente es necesario que el tamaño de las probetas, así como la forma en que
se aplique la carga, estén estandarizadas. Es así como surgen distintas organizaciones para
establecer dicha uniformidad; este es el caso de la Sociedad Americana de Pruebas y
Materiales (ASTM), la Sociedad Americana de Normas (ASA) y el Departamento Nacional de
Normas (NBS), por mencionar sólo algunos.
En la práctica realizaremos una prueba de tensión, la que proporciona información sobre el
esfuerzo y la ductilidad de los materiales: esta información puede ser utilizada para comparar
materiales, mejorar aleaciones, control de calidad en los materiales y diseñar bajo ciertas
circunstancias. Para la prueba aplicaremos una carga en dirección del eje axial de una

1
probeta cilíndrica (estandarizada según norma la ASTM E8-61T) utilizando la máquina
universal. La prueba de tensión estática tiene como finalidad determinar la curva esfuerzo-
deformación de un material en el que se identifiquen el límite de proporcionalidad (punto A
Fig.1), esfuerzo de fluencia (punto B Fig.1), esfuerzo último (punto D Fig.1) y el esfuerzo de
ruptura nominal (punto E Fig.1) o también el esfuerzo de ruptura real (punto E´ de la Fig.1). Sin
olvidar que la pendiente de la curva en la zona elástica define el módulo de elasticidad del
material. También podemos mediante esta prueba obtener el grado de ductilidad que
presenta un material si calculamos los porcentajes de elongación o el de reducción de área.
La relación lineal que existe entre la deformación unitaria y el esfuerzo dentro de la zona
elástica fue enunciada en 1678 por Robert Hooke. Posteriormente Thomas Young en 1807
introduce la expresión matemática que define esta relación agregándole la constante de
proporcionalidad conocida como módulo de elasticidad o de Young. Esta expresión es
conocida como la ley de Hooke, que para fines de aplicación sólo es válida cuando:

• La carga aplicada sea axial

• La probeta sea homogénea y de sección constante
• El esfuerzo no sobrepase el límite de proporcionalidad

Hay dos tipos diferentes de curvas esfuerzo-deformación: 1) la curva de esfuerzo-

deformación de ingeniería, y 2) la de esfuerzo-deformación verdadera. La primera es más
importante para el diseño, y la segunda lo es para la manufactura.
El esfuerzo normal de ingeniería (Ec.1) está definido como la fuerza por unidad de área; la
deformación de ingeniería unitaria como el incremento de longitud sobre una longitud,
calibrada bajo cierta carga (Ec.2); y el módulo elástico como la pendiente de la curva hasta
el límite de proporcionalidad (Ec.3). Siguiendo estas definiciones podemos calcular el módulo
de elasticidad de cualquier material si sabemos la deformación unitaria nominal y el área
transversal a la dirección en que se aplica la carga axial mediante la ley de Hooke (Ec.4).

𝐹 (𝑁)
𝜎𝑒 = (1)
𝐴0 (𝑚𝑚2 )
Dónde: 𝜎𝑒 = esfuerzo de ingeniería (MPa o lb/in2).

2
 [𝑙 − 𝑙0 ](𝑚𝑚) 𝛿 (𝑚𝑚)
𝜀= = (2)
𝑙0 (𝑚𝑚) 𝑙0 (𝑚𝑚)
Dónde: 𝜀= deformación de ingeniería (mm/mm o in/in).
Nota: Según las normas ASTM la notación para el esfuerzo y deformación de ingeniería son:
➢ Para el esfuerzo de ingeniería "𝑆𝑒 " (Strain).
➢ Para la deformación de ingeniería “e” (elogation).

[𝜎𝑒2 − 𝜎𝑒1 ](𝑀𝑃𝑎)

𝐸= (3)
[𝜀2 − 𝜀1 ]
Dónde: E = módulo de elasticidad, (GPa o lb/in2).

𝐹 ∗ 𝑙0
𝜎𝑒 = 𝐸𝜀 ⇒ 𝐸 = (4)
𝐴∗𝛿

Para el esfuerzo-deformación verdadera debemos de trabajar en la zona donde el material

sigue siendo cilíndrico (conserva el área inicial), entonces podemos hacer uso de la
conservación del volumen (Ec.5), y con ayuda de la relación de esta última ecuación y la
ecuación de la deformación de ingeniería (Ec.2) podemos establecer el esfuerzo real en
función del esfuerzo ingenieril (Ec.6).
𝐴0 ∗ 𝑙0 = 𝐴 ∗ 𝑙 (5)
𝐹 𝑙
𝜎= ∗
𝐴0 𝑙0
𝐹
𝜎=
𝐴0
∗ (𝑒 + 1) (6)

Dónde: 𝑒= deformación de ingeniería.

La deformación real (Ec.7) proporciona una evaluación más realista de la elongación

“instantánea” por unidad de longitud del material, la deformación verdadera se define
como:
𝑙
𝑑𝑙 𝑙
𝜀=∫ = 𝑙𝑛 ( ) = ln(𝑒 + 1) (7)
𝑙0 𝑙 𝑙0

Es muy importante resaltar que las ecuaciones del esfuerzo real y la deformación real solo son
válidas hasta el esfuerzo ultimo de tensión, debido a que sobre pasado este esfuerzo último
de tensión el área transversal empieza a cambiar por lo cual dichas ecuaciones ya no serían
valida, de tal forma que si deseamos ver el último esfuerzo que resiste antes de la fractura
debemos de definir dos nuevas ecuaciones, las cuales serán la del esfuerzo de fractura “𝜎𝑓 ”
(Ec.8) y la deformación de fractura “𝜀𝑓 ” (Ec.9).
𝐹𝑓
𝜎𝑓 =
𝐴𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 (8)

𝐴0
𝜀𝑓 = 𝑙𝑛 ( ) (9)
𝐴𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

El porcentaje de elongación y el de reducción de área se calculan mediante (Ec.10) y (Ec.11)

respectivamente.

3
 𝑙𝑙 − 𝑙0
% 𝐸𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ( ) ∗ 100% (10)
𝑙0
𝐴𝑙 − 𝐴0
% 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎 = ( ) ∗ 100% (11)
𝐴0

Para fines de cálculo al diseñar, el esfuerzo de cedencia (∆Y) aparente del material es el valor
utilizado en la práctica común, debido a la dificultad para determinar exactamente el límite
de proporcionalidad en la curva esfuerzo-deformación.

El esfuerzo de cedencia aparente (∆Y) de un material (punto A Fig. 2) se determina con el

método de corrimiento, trazando una línea paralela a la curva en su zona elástica a partir de
un 0.002 (0.2 %) de deformación unitaria, como se muestra en la Figura 2. En materiales frágiles
como el vidrio y los cerámicos, suele emplearse el esfuerzo último (o de ruptura) para fines de
diseño, dado que estos no desarrollan deformación plástica. En diseño, el objetivo general
para el producto es resistir esos esfuerzos sin un cambio significativo en su geometría. En
manufactura, el objetivo es diametralmente lo opuesto; aquí se necesitan aplicar esfuerzos
que excedan la resistencia a la fluencia del material a fin de alterar su forma.

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MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR:

➢ Norma la ASTM E8-61T.

➢ Laptop.
➢ Software Matlab/Scilab/Microsoft Excel.
➢ Máquina de Ensayo Universal completa. “TecQuipment SM1000A”.
➢ Probeta de metal.
➢ Indicador de desplazamiento.
➢ Medidor de carga digital RamDL1 con conexión para VDAS.
➢ TecQuipment VDAS (software y hardware)

PROCEDIMIENTO

1. Con Ayuda y recomendación del instructor del laboratorio instale máquina del ensayo
universal “TecQuipment SM1000A”, enseguida conecte y encienda el medidor de carga
digital DL1 y permita que se calienten los medidores de tensión en los sensores de fuerza.

2. Utilice la bomba para elevar completamente el ariete para así poder colocar los dos
juegos de 'mandriles' que contienen las muestras de prueba de tracción. Cada uno tiene
tres partes: una parte interior en dos mitades a juego (pinzas) y una parte exterior. Monte
la parte exterior de los mandriles tanto en las uniones de rótula superior e inferior en el área
de prueba de tracción.

3. Coloque las boquillas en un extremo de la muestra, luego coloque la probeta en sus

boquillas en la boquilla exterior inferior y coloque uno de los pasadores grandes para
asegurar todo el conjunto.
Nota: Recuerde que las dimensiones de la probeta fueron dadas en la Parte A: Ensayo de
Tensión por Medio de Software de Simulación.

4. Coloque el medidor de Cargar y el medidor de desplazamiento en cero “0”. Use la bomba

para levantar el carnero lentamente para eliminar la flojedad en la muestra. Mientras
hace esto, vea la pantalla del medidor de carga y deténgase cuando el medidor
empiece a registrar una fuerza. Vuelva a poner a cero el medidor de carga, ponga a cero
el indicador de desplazamiento digital y el indicador en el extensómetro.

5. Coloque el protector alrededor del área de prueba, en pasos de 0.5 kN, aumente la fuerza
del espolón lentamente; nunca disminuya la fuerza, ya que sus resultados se harán
incorrectos. En cada paso, registre la carga y las lecturas tanto del indicador de
desplazamiento. Si va a utilizar software VDAS, seleccione el botón 'Registrar valores de
datos' para registrar los resultados en cada paso. Continúe aumentando la fuerza del ram.
Nota: construya una tabla de la fuerza y el desplazamiento, si está utilizando el software
simplemente dele click en generar tabla. Esta experiencia nos brindara los datos de
control para la siguiente guía (parte C).

6. Continúe aplicando la fuerza hasta que el espécimen se fracture o falle.

5
 Nota: Preparado para un fuerte ruido cuando el espécimen falle.

Ilustración 1. La máquina de prueba universal completa.

CÁLCULOS

En base a los datos recolectada a largo de la experimentación, determine:

1. Los esfuerzos de ingeniería (𝜎 = 𝑁/𝑚𝑚2 ) y deformaciones de ingeniería (𝜀 ). Grafique la

curva de esfuerzo ingeniería – deformación ingeniería y muestre los cálculos pertinentes
en la tabla #1 de Resultados.

2. Los esfuerzos reales y las deformaciones reales. Grafique la curva y muestre los cálculos
pertinentes. Grafique la curva de esfuerzo ingeniería – deformación ingeniería y muestre
los cálculos pertinentes en la tabla #1 de Resultados.

3. Determinar Modulo de Elasticidad, esfuerzo de cedencia y esfuerzo último. Señale en

cada gráfica cada sección.

4. Determine el esfuerzo de fractura y la deformación de fractura. Compare los resultados

obtenidos en los datos ingenieriles y reales.

5. Observe con mucho cuidado el tipo de fractura obtenido en el ensayo.

6
RESULTADOS

1. Complete la Tabla #1 de resultados.

Deformación Cálculos Ingenieril Cálculos Real
# Fuerza (N)
(Ɛ) S_engineer e_engineer σ Ɛ

Nota: los datos pueden ser espaciados.

2. Completar las tablas correspondientes, con los resultados teóricos experimentales, así
como el error entre los datos obtenidos y los publicados en el manual de referencia.
Responder en las unidades que se indican.

Material seleccionado: Resultado

E Pa
Datos publicados
𝜎𝑦 Pa
en manuales
𝜎𝑈𝑇𝑆 Pa
𝜀 mm/mm
A 𝑚2
E Pa
𝜎𝑦 Pa
𝜎𝑈𝑇𝑆 Pa
Datos
Porcentaje de elongación %
experimentales
Porcentaje de reducción de
%
área
Porcentaje de error (E) %
Porcentaje de error (𝜎𝑦 ) %
Porcentaje de error (𝜎𝑈𝑇𝑆 ) %

Nota: los datos del manual van de acuerdo al tipo de materia con que fue confeccionada
la probeta.

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Conteste De Forma Concisa y concreta.

1. ¿Cuál es la diferencia entre la gráfica esfuerzo-deformación ingenieril y la gráfica esfuerzo-

deformación real?

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2. ¿Por qué al momento de la obtención de los datos de esfuerzo real y deformación real
solo se utiliza hasta el punto del esfuerzo ultimo de tensión?

3. ¿Un sólo experimento es suficiente para la caracterización de un material refiriéndonos al

número de ensayos que se realizan a éste? Explique su respuesta.

4. ¿Cuál es la importancia de conocer el comportamiento de la gráfica de ingeniería y el

comportamiento de la gráfica real?

5. Explique por qué es importante conocer el esfuerzo de cedencia de un material.

6. ¿Qué datos podemos llegar a conocer mediante la gráfica de esfuerzo de ingenieril Vs

deformación ingenieril?

7. ¿Qué tipo de microestructura posee el acero 4140 y como esta puede influir en la
capacidad del material para soportar esfuerzos de tensión?

8. ¿Cuál es la relación esfuerzo-deformación más allá de la región elástica, asumiendo una

deformación perfectamente plástica? Explique el concepto de deformación
perfectamente plástica.

9. Según el tipo de falla que se obtuvo al final de la experiencia. ¿Cuál es la característica

que posee dicho material?