ÍNDICE

Pg.

1. Marco Teórico…………………………………………………………………………………………………………. 2

1.1. Puente colgante ………………………………………………………………………………………………. 2

1.2. Características …………………………………………………………………………………………………. 2

1.3. Elementos de un Puente Colgante……………………………………………………………………. 2

1.4. Puentes de Hormigón Preesforzado …………………………………………………………………. 6

2. Memoria Descriptiva…………………………………………………………………………………..……......... 7

2.1. Alcance y Objetivos del Proyecto………………………………………………………………………. 7

2.2. Antecedentes ……………………………………………………………………………………………………. 7

2.3. Descripción general del Proyecto………………………………………………………………………. 7

3. Memoria de Cálculo……………………………………………………………………………………….……….. 11

4. Aplicación del Programa (SAP 2000)………………………………………………………….……………. 16

5. Anexo 1…………………………………………………………………………………….………………………….….. 27
 1. MARCO TEÓRICO

1.1. Puente Colgante

Se denomina puente colgante a una estructura que permite cruzar, a distinto nivel, un
obstáculo y está compuesta por un tablero soportado mediante péndolas verticales o
inclinadas de cables, que son la estructura portante, y que cuelgan apoyados en dos
torres.

1.2. Características

Los puentes colgantes modernos tienen los elementos que aparecen en la figura
siguiente:

FIGURA Nº 1: Elementos de un puente colgante

Sus características principales son las siguientes:

- Tienen un tramo central, el principal, de luz grande, con dos tramos laterales con luces
que varían entre 0.20 a 0.50 de la luz del tramo central.

- Dos cables flexibles de acero que forman la estructura portante, con una flecha del
orden de 1/10 de la luz del tramo central.

- Dos torres, de acero o de concreto armado, entre el tramo central y los dos tramos
laterales, que sirven de apoyo a los cables de acero.

- Un tablero, que es la superficie de tráfico, colgado de los cables mediante péndolas

que pueden ser verticales o inclinadas.

- Las vigas de rigidez que distribuyen las cargas concentradas de los vehículos evitando
las deformaciones locales de la estructura y proporcionando la rigidez torsional y de
flexión necesaria para evitar oscilaciones peligrosas por efectos del viento.

- Dos cámaras de anclaje que sirven para fijar los cables al terreno, resistiendo
normalmente por gravedad las fuerzas horizontales que trasmiten dichos cables.

1.3. Elementos de un Puente Colgante

1
1.3.1. Los Cables

Los cables son los elementos más importantes para resistir las cargas externas en la
estructura de un puente colgante. El cable puede presentar diversas configuraciones,
pero todas ellas se basan en el empleo de alambres delgados de alta resistencia. En
puentes colgantes de pequeña luz se emplea generalmente cordones o strands
individuales o en grupos de cordones paralelos. En puentes colgantes de mayor luz se
emplean cordones o strands trenzados formando cables o cables formados por
alambres paralelos. Un cordón o strand está formado por una o más capas de alambre
colocadas helicoidalmente alrededor de un alambre central recto. Los alambres que
forman el cordón deben ser de acero al carbono galvanizado en caliente o por un
proceso electrolítico.

Figura N° 1: Cordón de 16 alambres (Preston 1960)

En la figura 1 se muestra un cordón galvanizado de 1” de diámetro, formado por 16

alambres. De acuerdo a la norma ASTM A 603, el área de los alambres que forman el
cordón incluye el recubrimiento de zinc, por lo que las tensiones mínimas exigidas son
aparentemente menores que para los alambres sin galvanizar. El alambre del que se
fabrica el cordón debe tener una resistencia mínima en tracción de 1 520 MPa (220 ksi)
y el cordón tiene una resistencia mínima de rotura que aparece en la Tabla 1 de la norma
ASTM A 586, con un valor aproximado de 1 380 MPa (200 ksi).

El módulo mínimo de elasticidad del cordón preestirado aparece en la Tabla 6 de la

norma ASTM A 586, con un valor mínimo de 165 500 MPa (24 000 ksi) para cordones
hasta de 2‐9/16” de diámetro nominal y de 158 600 MPa (23 000 ksi) para cordones de
diámetro mayor.

No es práctico aplicar el proceso de aliviar tensiones en los cordones de diámetro

grande que se emplean en puentes colgantes, para eliminar las tensiones internas
producidas en el proceso de fabricación de los cordones, debido a que los alambres
exteriores podrían alcanzar la temperatura crítica y cambiar a una estructura cristalina
antes que los alambres interiores queden aliviados de las tensiones internas. En estos
casos se emplea el preestiramiento, proceso en que el cordón es estirado a una tensión

2
no mayor que el 55% de la resistencia mínima de rotura que aparece en la Tabla 1 de
la norma ASTM A 586 manteniendo la carga en ese valor por un período corto de tiempo.
Después de este proceso el cordón tiene buenas propiedades elásticas hasta esta
carga.

1.3.2. Las Péndulas

Son los elementos doblemente articulados que trasmiten las cargas del tablero del
puente y de las vigas de rigidez a los cables. Pueden estar formados por uno ó dos
cordones y de acuerdo con esto cambia la manera de conectarlos al cable. Estas
péndolas se colocan verticalmente, aunque en algunos puentes se les ha colocado
inclinadas para mejorar el comportamiento aerodinámico (Severn, Humber), pero esto
aumenta la variación de esfuerzos debidos a la sobrecarga por lo que no se les ha
seguido empleando (Ryall MJ).

El espaciamiento entre péndolas se selecciona de manera que coincida con los nudos
de la viga de rigidez, en puentes de pequeña luz se colocan en cada nudo y en puentes
de luz grande generalmente cada dos nudos, dando espaciamientos del orden de 5.00m
a 15.00m.

Cuando la péndola está formada por un cordón, se le fija a la abrazadera colocada en

el cable, en su parte inferior, como se ve en la figura 2.5. Como en este caso, la péndola
no se dobla alrededor del cable, no necesita ser flexible, por lo que pueden emplearse
alambres paralelos o también barras redondas lisas si las fuerzas no son grandes. En
el caso de emplear barras redondas lisas, la conexión puede ser soldada; si se emplean
alambres paralelos o cordones, el anclaje es una pieza metálica tronco cónica hueca
que se rellena usualmente con zinc fundido (sockets).

3
1.3.1. La Viga de Rigidez

Tiene por función recibir las cargas concentradas que actúan en el tablero y repartirlas
uniformemente sobre las péndolas, lo que permite mantener la forma de los cables.
Normalmente se le diseña como articulada sobre las torres. Las tres formas usualmente
empleadas son:

 Viga reticulada de bridas paralelas

 Viga de alma llena, de plancha soldada

 Viga de sección cajón integrada con la estructura del tablero

La viga de rigidez debe asegurar un buen comportamiento estructural del puente así
como permitir que la estructura sea económica; para esto debe tener un peso reducido,
buenas características aerodinámicas y funcionando integralmente con el tablero debe
permitir que haya una rigidez torsional importante.

La solución empleando vigas de alma llena, de plancha soldada, tiene malas

características aerodinámicas, por lo que sólo es aconsejable para puentes colgantes
de luces pequeñas. El primer puente colgante de Tacoma, terminado de construir el año
1941 tenía una luz central de 854m. El proyecto original de Eldridge tenía vigas de
rigidez de 7.60m de peralte, con una relación luz/peralte de 112. Para reducir el costo
del puente Moisseiff, consultor del puente Golden Gate, presento una propuesta con
vigas de rigidez de alma llena de 2.40m de peralte, con una relación luz/peralte de 355.

4
Cuatro meses después de haberse inaugurado colapsó este puente, por inestabilidad
aerodinámica ante vientos moderados con velocidades menores a 72 km/hora
(Salvadori 1992).

Relaciones de luz. Con tirantes rectos, la relación de la luz lateral a la principal puede
ser aproximadamente de 1:4 por economía. Para luces laterales colgantes, esta relación
puede ser casi de 1:2. No obstante, las condiciones físicas en el sitio pueden determinar
las proporciones de las luces.

Flecha. La relación flecha-luz es importante ya que determina la componente horizontal

de la fuerza del cable. También, esta relación afecta la altura de las torres, el tiro en los
anclajes, y la rigidez total del puente. Para esfuerzos mínimos, la relación debe ser tan
grande como sea posible por economía, del orden de 1:8 para luces laterales colgantes,
o 1:9 con tirantes rectos. Pero las torres pueden ser entonces muy altas. Se deben hacer
varios ensayos comparativos. Para el puente Forth Road, la relación correcta flecha-luz
de 1:11 se determinó en esa forma. El intervalo general en la práctica para esta relación
está entre 1:8 a 1. 12, con un promedio alrededor de 1:10.

Altura de la armadura. Las alturas de la armadura de rigidez varían entre 1/60 a 1/170
de la luz. Sin embargo, las condiciones aerodinámicas juegan un papel importante en la
forma del diseño preliminar. Para el caso de estructuras de luces medianas, en base a
la información recogida de los puentes existentes en nuestro país, las alturas de las
vigas de rigidez varían entre 1/45 y 1/65 de la luz central.

1.3.2. Cámaras de anclaje

Se construye una cámara de anclaje para los dos cables principales en cada lado del
puente. La tracción máxima actuante en cada cable, calculada en 6.3, es:

T_max=2 x 397t=794 t

 Las componentes de esta fuerza de tracción son:

Comp. Vertical hacia arriba = V = 278.8 t

Comp. Horizontal = H = 743.5 t

 El volumen de concreto de la cámara de anclaje es de 327.08 m3 más 61

m3 de relleno encima de la cámara de anclaje. Esto da un peso total de:

5
 W = 327.08 m3 x 2.4 t/m3 + 61 m3 x 1.8 t/m3 = 785 + 110 = 895 t

 El coeficiente de seguridad al levantamiento del anclaje es:

c.s.v=895/278.8=3.2 CONFORME

Para considerar la seguridad al desplazamiento horizontal, consideramos un coeficiente

de fricción de 0.60 correspondiente a concreto sobre material gravoso y la resistencia
ofrecida por el suelo correspondiente a un ángulo Φ = 32º.

E_R=(895-278.8)x 0.6+(0.5x1.8x〖4.8〗^2 x3.254)x 8.3=929.8t

 El coeficiente de seguridad al desplazamiento horizontal del anclaje es:

c.s.d=929.8/743.5=1.25 CONFORME

 Para calcular el anclaje de cada cable de 2” de diámetro, se tiene que en

cada una de las siete unidades actúa una fuerza de tracción de:

T=397t/7cables=56.7 t/cables

 Cada cable se va a anclar con dos varillas lisas de acero A‐36, con un
esfuerzo admisible de 20 ksi = 1400 kg/cm2. El área necesaria de cada
varilla es:

As=56700/2x1400=20.25cm^2

Como estas varillas van a ser fileteadas para emplearlas como pernos, buscamos en el
Manual del AISC a que diámetro corresponde esta área en la zona fileteada. Empleamos
varillas redondas de 2‐1/2” que tienen un área en la zona fileteada de 24.4 cm2.

El dispositivo de anclaje, para no producir aplastamiento sobre el concreto, tiene una

dimensión de 40cm x 12cm x 6cm de espesor. La fuerza de tracción de 55 t produce
sobre el concreto de f’c = 210 kg/cm2, una compresión de:

6
 F_p=56700/40x12=118 kg/(cm^2 )=0.56 f´c<0.7 f´c-→CONFORME

1.4. Puentes de hormigón preesforzado

Freyssinet, además de contribuir al desarrollo del hormigón armado, fue el iniciador del
hormigón pretensado porque, gracias a su extraordinario esfuerzo personal, consiguió
desarrollar una nueva técnica casi desde cero, hasta hacerla aplicable en cualquier obra
donde fuera adecuada.

El hormigón preesforzado se puede considerar un nuevo material; su diferencia con el

hormigón armado es que en éste la armadura es pasiva, es decir, entra en carga cuando
las acciones exteriores actúan sobre la estructura; en el pretensado, en cambio, la
armadura es activa, es decir se tesa previamente a la actuación de las cargas que va a
recibir la estructura (peso propio, carga muerta y cargas de tráfico), comprimiendo el
hormigón, de forma que nunca tenga tracciones o que éstas tengan un valor reducido.
La estructura se pone en tensión previamente a la actuación de las cargas que van a
gravitar sobre ella, y de ahí su nombre de hormigón preesforzado. En definitiva, es
adelantarse a las acciones que van a actuar sobre la estructura con unas contra-
acciones que es el momento en que se tesan las armaduras; se pueden tesar antes de
hormigonar la pieza, es decir, pretesarlas, o se les puede dar carga después de
hormigonada la pieza, es decir, postesarlas.

Con el hormigón preesforzado se evita la fisuración que se produce en el hormigón

armado y por ello, se pueden utilizar aceros de mayor resistencia, inadmisibles en el
hormigón armado porque se produciría una fisuración excesiva.

Los sistemas de anclaje de las armaduras activas se agrupan en varios procedimientos

básicos que han tenido diversas variantes:

a) Anclajes mediante cuñas de diferentes tipos

b) Anclajes mediante rosca

c) Anclajes mediante cabezas recalcadas

d) Anclajes mediante bloques de hormigón

e) Anclajes mediante apriete transversal

El hormigón preesforzado no ha hecho desaparecer el hormigón armado; cada uno tiene

su campo de aplicación. Al iniciarse el hormigón preesforzado se trató de sustituir toda
la armadura pasiva por activa; por ello los primeros puentes se pretensaban longitudinal
y transversalmente. Pero pronto cada material encontró su sitio; la armadura activa se

7
debe emplear para resistir los esfuerzos principales y la pasiva los secundarios. Incluso
puentes losa con luces de hasta 20 m se pueden hacer exclusivamente con armadura
pasiva, aunque hay que tener en cuenta la fisuración, porque muchas veces, aun siendo
admisible, es excesivamente visible.

2. MEMORIA DESCRIPTIVA DEL PUENTE

2.1. Alcance y Objetivos del Proyecto

El presente trabajo se realiza de acuerdo a la finalidad de la asignatura “Puentes y

Obras de Arte” de la carrera de Ingeniería Civil, impartida en la Universidad Cesar
Vallejo.

La guía y revisión corresponden a Segundo Francisco Moncada Saucedo, de la

Escuela de Ingeniería Civil. Dicho proyecto tiene como objeto diseñar un puente
colgante con una luz de 300 m, aplicando los conocimientos adquiridos obtenidos
en las clases del presente curso en el periodo 2017-2 y también se requiere diseñar
el puente colgante con una luz de 300 m en el programa SAP 2000 con la finalidad
de verificar y comparar los resultados.

2.2. Antecedentes

Uno de los más notables fue el puente sobre el río Apurímac, en la vecindad de
Curahuasi, que formó parte del camino imperial al Chinchaysuyo (Gallegos, Héctor).
Este puente fue descrito por E. G. Squier que lo recorrió en la década de 1860
durante sus viajes por el Perú, preparó el dibujo que se adjunta y lo publicó en un
libro el año 1877. Squier dice que este puente tenía una luz del orden de 45m y se
hallaba a unos 35m sobre el cauce del río con su parte central a unos 4m por debajo
de los extremos. Su estructura portante estaba formada por cinco cables de fibra
de maguey de unos 12cm de diámetro, sobre los que se hallaba la plataforma
formada por pequeñas varas de caña atadas transversalmente con tiras de cuero
sin curtir. Estos cables se reemplazaban cada año. Este puente colgante fue usado
por cerca de 500 años, por desuso y falta de mantenimiento colapsó en la década
de 1890.

2.3 Descripción General Del Proyecto

2.3.1 Características del proyecto

8
El puente será diseñado considerando una luz libre de 300 m, que en nuestro medio
corresponde a un puente de longitud larga.

 Tipo de puente: Se consideró De acuerdo a las consideraciones del docente del

curso de Puentes y Obras de Arte, se proyectó una estructura de 300.00 m de
longitud del tipo colgante.
 Características: El puente proyectado considera un tablero de 6.20 m de ancho,
con muros de protección tipo New Jersey de 0.40 m a cada lado, veredas
peatonales de 0.70 m a cada lado, con lo cual se tendría un ancho de calzada de
4.00 m.
 Superestructura: La superestructura de 300 m, longitud entre torres, está
compuesta por una estructura metálica reticulada tipo Warren como viga de rigidez
y un sistema de cables de suspensión y péndolas del tipo strands ASTM A586.

Es de indicar que la calidad de acero considerado para las estructuras metálicas

corresponde al M 270M (AASHTO-LRFD) o su equivalente A 709 (ASTM).

La losa de concreto, presenta un peralte de 0.20 m a lo largo del puente cuyo f’c=
280kg/cm2.

2.3.2 Normas técnicas y especificaciones para el análisis y diseño estructural

El análisis y diseño de la estructura del puente estará basada en las partes aplicables
de las normas técnicas y especificaciones de diseño siguientes:

• Normas ASTM (American Society for Testing Materials)

• Normas AISC (American Institute of Steel Construction)

• Especificaciones AASHTO versión LRFD (American Association of State Highway

and Transportation Officials-Standard Specifications for Highway Bridges) 2010

• Reglamento Nacional de Estructuras – Norma Técnica de Edificación - Cargas E-

020.

• Manual de Diseño de Puentes y Carreteras de la Dirección General de Caminos y

Ferrocarriles del Ministerio de Transportes y Comunicaciones.

2.3.3 Materiales

 Cables:

Se utilizarán cables tipo Strand ASTM A586 para los cables principales y las
Péndolas.

9
Definición de términos

Cable. Cualquier miembro flexible a tensión que consiste en uno o más grupos
de alambres, torones, cordeles o barras.

Alambre. Una sola longitud continua de metal producida de una varilla

mediante trefilado en frío.

Alambre de pretensado. Un tipo de alambre por lo general utilizado en

aplicaciones de concreto postensado. El que se usa a menudo en tirantas de
cable consiste en alambre de 0.25 pulg de diámetro, producido en los estados
Unidos de acuerdo con la noema ASTM A421 Tipo BA.

Torón estructural (con excepción del torón de alambres paralelos).

Alambres enrollados helicoidalmente alrededor de un alambre central para
producir una sección simétrica (producido en los Estados Unidos de acuerdo
con la norma ASTM A586.

Trama. Longitud del paso de una hélice de alambre.

Torones de alambres paralelos. Alambres individuales configurados en un

arreglo paralelo sin el torcimiento helicoidal.

Torones enrollados con trabas. Un arreglo de alambres semejante al torón

estructural excepto que los alambres en algunas capas están configurados para
que queden trabados cuando se colocan alrededor del núcleo.

Cable estructural. Varios torones enrollados helicoidalmente alrededor de un

núcleo formado por un torón u otro cable, producido en los Estados Unidos de
acuerdo con la norma ASTM A603.

Cables de pretensado. Un torón de 0.6 pulg de diámetro de siete cables de

bajo relajamiento, usado generalmente para concreto postensado y producido
en los Estados Unidos de acuerdo con la norma ASTM A416 (usados para
tirantas de cables).

Barra. Una barra sólida, laminada en caliente, producido en los Estados Unidos
de acuerdo con la norma ASTM A722 Tipo II (usada para tirantas de cables)

10
Propiedades estructurales de los cables:

Una comparación entre el esfuerzo nominal último y admisible, a tensión, para

varios tipos de cables se presenta en la Tabla Nº 2-1.

El torón estructural tiene un mayor módulo de elasticidad, es menos flexible y

es más fuerte que el cable estructural de igual tamaño. Los alambres de dicho
torón son más largos que los del cable estructural del mismo diámetro nominal
y, por tanto, tienen un recubrimiento de zinc de mayor espesor y una mejor
resistencia a la corrosión.

La elongación total o estiramiento de un torón estructural es el resultado de

varias deformaciones componentes. Una de éstas, llamada estiramiento de
construcción, es causada por el alargamiento de la trama del torón debido al
ajuste posterior de los alambres del torón en una sección transversal más
densa, bajo carga. El alargamiento de construcción es permanente.

Los torones y cables estructurales por lo general son preestirados por el

fabricante para aproximar la condición de verdadera elasticidad. El
prealargamiento remueve el alargamiento de construcción inherente al
producto cuando sale de las máquinas de enrollado y cerramiento. El
preestiramiento también permite, bajo cargas prescritas, la medición precisa de
longitudes y la marcación de puntos especiales en el torón o cable dentro de
tolerancias estrechas. Asimismo se lleva a cabo por el fabricante al someter
sobre el torón a una carga predeterminada durante un intervalo de tiempo
suficiente para permitir el ajuste de las partes componentes a esa carga. La
carga de preestiramiento normalmente no excede 55% de la resistencia última
nominal del torón.

En el diseño de puentes debe prestarse cuidadosa atención a la correcta

determinación del módulo de elasticidad del cable, el cual varía según el tipo
de manufactura. Dicho módulo se determina de una longitud de probeta de al

11
 menos 100 pulg y con el área metálica bruta del torón o cable, incluyendo el
recubrimiento de zinc, si es del caso. Las lecturas de la elongación usadas para
el cálculo del módulo de elasticidad se toman cuando el torón o cable se estira
a por lo menos 10% del esfuerzo último establecido en la norma o a más del
90% del esfuerzo de preestiramiento. Los módulos de elasticidad mínimos de
torones y cables estructurales prestirados se presentan en la tabla 14.4. Los
valores en la tabla son para torones y cables estructurales normales,
preestirados, de tipo helicoidal; para torones de alambres paralelos, el módulo
de elasticidad está en el intervalo de 28,000 a 28,500 klb/pulg2.

CUADRO: Comparación entre el esfuerzo último nominal y el esfuerzo

admisible a tensión para varios tipos de cables (Fuente: Manual de diseño de
estructuras de acero)

 Acero estructural:

Se utilizarán planchas y perfiles metálicos de acero ASTM A709M Grado 345

(Fy= 350 MPa).

 Concreto armado:

12
 El concreto utilizado en la losa del tablero del puente tendrá una resistencia
especificada a los 28 días de f’c = 280 kg/cm2, y un acero de refuerzo corrugado
ASTM A 615 grado 60 y fy = 4200 kg/cm2.

2.3.4 Descripción de la estructura y dimensionamiento preliminar

El puente a diseñar es un puente colgante biarticulado con viga rigidez, de 3000.00

m de luz libre entre torres. Tiene un tablero de concreto armado con un ancho de
calzada de 4.00 m correspondiente a una vía de tránsito vehicular y una superficie
de desgaste de asfalto de 0.025 m de espesor.

Para dimensionar la viga de rigidez, se ha escogido una relación luz/peralte de 60,

lo que lleva a un peralte entre ejes de 5.00m y se adoptó la configuración de paneles
de 15.00 m de longitud. Como flecha del cable se ha escogido 1/10 de la luz o sea
30.00m y se le hace pasar al centro de la luz 0.60m encima de la viga de rigidez.
Con esto la altura de las torres es de 35.60m sobre el nivel inferior de la viga de
rigidez.

3. MEMORIA DE CÁLCULO

Para poder hacer un dimensionamiento preliminar de los elementos de

cables: el cable principal y las péndolas, debemos determinar las cargas
repartidas actuantes.
La carga permanente tiene el siguiente
valor:

 Losa: 0.20 x 6.20 x 2.40 = 2.98 t/m

 Muro Jersey: 0.198 x 2 x 2.40 = 0.95 t/m

 Asfalto: 0.025 x 4 x 2.20 = 0.22 t/m

 Vigas metálicas (estimado): = 1.50 t/m

 Cable + péndolas (estimado): = 0.20 t/m

5.85 t/m

13
Esto hace un total de 5.85 t/m que es soportado por dos líneas de cables
principales. Por línea de cables sería 2.93 t/m.
La sobrecarga está formada por dos partes, una sobrecarga repartida 0.952
t/m que actúa en todo el puente y un camión HL-93 de 3 ejes, con un peso
total de 32.67t, que se ubica al centro del puente por ser la posición más
desfavorable. Hallamos una carga repartida equivalente al peso del camión,
para efectos de flexión, con un valor de P/L, de acuerdo con la norma a esta
parte de la sobrecarga se le multiplica por el coeficiente de impacto. El valor
total de la sobrecarga será de:

 s/c repartida = 0.952 t/m

 s/c concentrada = 32.67 x 1.33/300 = 0.14 t/m

1.092 t/m

Esto hace un total de 1.092 t/m que es soportado por dos líneas de cables
principales. Por línea de cables sería 0.546 t/m.

Empleando la solución aproximada, la tracción máxima en cada cable es:

𝑤𝐿2 16𝑓2 (2.93+0.546)𝑋3002 16𝑋302

𝑇𝑎 = 𝐻 √1 + 𝑡𝑔2 ∅ = 8𝑓
√1 + 2
𝐿
= 8𝑋30
√1 +
3002
= 1403.91 tn

𝑇𝑎 1403.91
𝑇𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = = = 3119.8 tn
0.45 0.45

Considerando cables de Φ 2 ⅞” con Rn_cable=4305 kN = 438.8 tn, tenemos:

𝑇 3119.8
𝑁𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 = 𝑅𝑛𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 438.8
= 7.1≈ 8 cables
𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒

Usaremos 8 cables de Φ 2⅞” por línea.

El cable principal estará compuesto por 8 cables de Φ 2⅞” de diámetro a cada lado
del puente, el cual tiene un desarrollo parabólico de segundo orden con una flecha
de 30.00 m en el centro de luz

14
Los elementos de la viga de rigidez y las vigas transversales deberán de ser
colocados por tramos de 15.00 m y suspendidos por sus respectivas
péndolas.

3.1. DISEÑO DE ELEMENTOS

3.1.1. Losa del Tablero

Es una losa continua de concreto armado de 20 cm de espesor, de 6.20 m

de ancho y apoyada sobre vigas metálicas de 30 cm de ancho, espaciadas
cada 2.50m. El concreto es de resistencia f’c = 280 kg/cm2 y el acero es de
grado 60, fy = 4200 kg/cm2.

La relación de lados de la losa es:

𝑎 6.20
= = 2.48 > 1.50 − −−→ 𝐿𝑜𝑠𝑎 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 1 𝑠𝑒𝑛𝑡𝑖𝑑𝑜
𝑏 2.50

Por estar apoyada en vigas metálicas:

0.30 𝑚
L = 2.50m – 2
= 2.35m = 7.708 ft

Para no verificar deflexiones en la losa, se recomienda:

𝐿+10 7.708+10
h(ft) ≥ 30
= 30
= 0.59 𝑓𝑡 = 18 𝑐𝑚

Para nuestro diseño se utilizará una carga de camión Hl-93

15
 3.63 T

4.27 m 4.27 m

En la imagen anterior se muestra el tren de cargas correspondiente al camión

HL-93. Por ser la separación entre ejes del camión 4.27m mayor que la luz
de la losa = 2.35m, el momento máximo de flexión en la losa se produce para
un eje de ruedas colocado al centro de la luz. El ancho de distribución de la
rueda del camión, para armadura paralela al sentido del tráfico, es:

E (ft) = 4 + 0.06L = 4+0.06x7.708ft = 4.462ft = 1.36m

La carga por rueda dividida entre el ancho de distribución e incrementada en

33% por efecto de impacto es:

11340𝑘𝑔 𝒌𝒈
P= 2𝑋1.36
𝑥 1.33 = 𝟓𝟓𝟒𝟒. 𝟗𝟑 𝒎

El momento máximo de flexión en la losa, afectado por un factor 0.8 por ser
una losa continua, considerando la carga puntual y la sobrecarga repartida
es:

16
 5544.93 952X2.352 𝐤𝐠𝐱𝐦
𝑀𝐿 = 4
𝑋0.8+ 3X8 X0.8 = 2781.36 𝐦

Para calcular el momento debido a cargas permanentes hallamos la carga

actuante:

Peso propio de la losa = 0.20 x 2400 kg/m3 = 480 kg/m2

Asfalto = 0.025m x 2200 kg/m3 = 55 kg/m2

wD = 535 kg/m2

El momento máximo de flexión para cargas permanentes es:

535X2.352 𝐤𝐠𝐱𝐦
MD = 𝑋 0.8 = 𝟐𝟗𝟓. 𝟒𝟓
8 𝐦

El momento último para el diseño es:

𝒌𝒈𝒙𝒎
Mu = 1.25 MD + 1.75 ML = 1.25 x 295.45 + 1.75 x 2781.36 = 5236.69
𝒎

Asumiendo: ∅ 1" − −→ d = 20 − 4 = 14 𝑐𝑚

Para este momento último y peralte útil, se encuentra:

As = 14.07 cm2/m = Φ5/8” @ 0.125m

Perpendicularmente a este refuerzo longitudinal con el eje del puente, debe

colocarse un acero transversal de distribución, con S = 2350mm:

17.5 17.5 𝑐𝑚2

𝐴𝑠𝑡 = *𝐴𝑠 = *14.07= 5.08 = 1/ 2” @0.20 m
√𝑆 √2350 𝑚

3.1.2. Vigas de soporte de la losa

El momento de flexión total actuante sobre las vigas metálicas de soporte de

la losa, considerando el efecto de impacto sobre la carga viva, es:

MD = 8.41 txm

ML = 17.39 txm

Luego, en condiciones de servicio: M = 8.41 + 1.3 x 17.39 = 31.017 txm

El esfuerzo admisible en flexión para acero A‐36 es: Fb = 20 ksi = 1400 kg/cm2

𝑀 31017𝑥100
𝑆𝑏 = = = 2215.5 𝑐𝑚3 = 𝟏𝟑. 𝟓𝟐 𝒊𝒏𝟑
𝐹𝑏 1400

17
3.1.3. Péndolas

Para las péndolas empleamos en cada lado del puente 2 cables de 3/4” de
diámetro, todos los cables de las mismas características ya indicadas para
el cable principal.

Las cargas actuantes en cada una de las péndolas son:

Φ 3/4”

Carga permanente T = 11.49 t

Carga viva vehicular T = 3.14 t

Carga viva en veredas T = 1.90 t

Cambio de temperatura T = 0.57 tn

La tracción máxima actuante es:

Tmax = 11.49 + 3.14x1.33 + 1.90 + 0.57 = 18.14 tn

La resistencia mínima de rotura del cable de 3/4” es 34 ton cortas. Esto da una
resistencia total de rotura para los 2 cables de 3/4” de:

Tu = 2 x 34 = 68 ton cortas = 61.8 ton

El factor de seguridad para el cable de 2 de 3/4” es de:

F.S. = 61.8/18.14 = 3.41 > 3.0 CONFORME

3.1.4. Cámara de anclaje

Se construye una cámara de anclaje para los dos cables principales en cada lado
del puente. La tracción máxima actuante en cada cable calculado anteriormente
es:

Tmax = 1403.91 tn

Los componentes de esta fuerza de tracción son:

Comp. Vertical hacia arriba = V = 446.8 t

Comp. Horizontal = H = 1023.5 t

El volumen de concreto de la cámara de anclaje es de 327.08 m3 más 61 m3 de

relleno encima de la cámara de anclaje. Esto da un peso total de:

18
W = 327.08 m3 x 2.4 t/m3 + 61 m3 x 1.8 t/m3 = 785 + 110 = 895 tn

El coeficiente de seguridad al levantamiento del anclaje es:

c.s.v. = 895/446.8 = 2.00

Para considerar la seguridad al desplazamiento horizontal, consideramos un

coeficiente de fricción de 0.60 correspondiente a concreto sobre material gravoso y
la resistencia ofrecida por el suelo correspondiente a un ángulo Φ = 32º.

ER = (895‐446.8) x0.6 + (0.5x1.8x42x3.254) x8.3 = 657.84 tn

El coeficiente de seguridad al desplazamiento horizontal del anclaje es:

c.s.d. = 597.84/1023.5 = 0.64

Para calcular el anclaje de cada cable de 2 7/8” de diámetro, se tiene que en cada
una de las ocho unidades actúa una fuerza de tracción de:

T = 1403.91tn / 8 cables = 175.5 tn/cable

Cada cable se va a anclar con dos varillas lisas de acero A‐36, con un esfuerzo
admisible de 20 ksi = 1400 kg/cm2. El área necesaria de cada varilla es:

175500
𝐴𝑣 = = 𝟔𝟐. 𝟔𝟖 𝒄𝒎𝟐
2𝑥1400

El dispositivo de anclaje, para no producir aplastamiento sobre el concreto,

tiene una dimensión de 40cm x 12cm x 6cm de espesor. La fuerza de tracción
de 55 t produce sobre el concreto de f’c = 280 kg/cm2, una compresión de:

175500 𝒌𝒈
𝑓𝑝 = = 𝟑𝟔𝟓. 𝟔𝟑
40𝑥12 𝒄𝒎𝟐

4. Aplicación del Programa (SAP 2000)

 Ingresando los datos al programa

19