PRACTICA DE PROCESO DE TROQUELADO

OBJETIVOS

 Conocer a cabalidad el proceso de conformación de metales (troquelado: punzado),

determinando sus generalidades, variables involucradas y aplicaciones.
 Practicar el manejo adecuado de cada una de las la prensa hidráulica.
 Conocer los dispositivos utilizados en el proceso: troquel, matrices y punzones.
 Leer e interpretar los datos arrojados por la carátula y el calibrador que indican el
desplazamiento de la prensa hidráulica, además de otras medidas.
 Determinar el tiempo de alistamiento del proceso estudiado.
 Conocer aplicaciones importantes de este proceso de troquelado.
 Conocer la importancia de los instrumentos de seguridad para la práctica, de las
herramientas y el uso adecuado de los mismos.
INTRODUCCIÓN

Para la adecuada formación de un Ingeniero Mecánico, es muy importante el conocimiento

de los diferentes procesos de manufactura como lo es el conformado de metales, ya que
estos proporciona las herramientas necesarias para comprender el comportamiento
general o individual de cualquier material, al ser sometido a diferentes tipos de procesos,
lo cual es necesario a la hora de desarrollar adecuadamente diseños de componentes,
sistemas y procesos que sean confiables y económicos.

Fig 1 : Maquina troqueladora

1. TEORÍA RELACIONADA

1.1. Corte por medio de un dado o matriz.

El troquelado es un proceso mecánico de producción industrial que se utiliza para trabajar

en frío lámina metálica y fabricar completa o parcialmente piezas por medio de una
herramienta (troquel). En el troquelado se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos
cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz. El producto terminado del
troquelado puede ser la lámina perforada o las piezas recortadas; los parámetros que se
tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los materiales del punzón y la matriz, la
velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricación, el espesor del material y la holgura o luz
entre el punzón y la matriz.
Se puede llevar a cabo mediante las siguientes operaciones:
Perforado: Consiste en el punzonado de varios orificios en una lámina.

Partido: Es el corte de la lámina en dos o más piezas.

Muescado: Es la remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas.

Lanceteado: Consiste en dejar una oreja sin quitar material alguno.

Ranurado: Son las operaciones de corte que siguen una línea recta, trayectoria circular o
curvada.

1.2. Conformado de metales.

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plástico
es necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea permanente. Por lo
cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos, estos límites se
elevan consumiendo así la ductilidad.
En el conformado de metales se deben tener en cuenta ciertas propiedades, tales como un
bajo límite de fluencia y una alta ductilidad. Estas propiedades son influenciadas por la
temperatura: cuando la temperatura aumenta, el límite de fluencia disminuye mientras que
la ductilidad aumenta.
Existe para esto un amplio grupo de procesos de manufactura en los cuales las
herramientas, usualmente un dado de conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de
trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría del dado.
1.3. Trabajo en frio.

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un

esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una
deformación. Las principales ventajas del trabajo en frío son: mejor precisión, menores
tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener propiedades de
dirección deseadas en el producto final y mayor dureza de las partes. Sin embargo, el
trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los
metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformación, produciendo
que el esfuerzo requerido para continuar la deformación se incremente y contrarreste el
incremento de la resistencia
1.4. Trabajo en caliente.

Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor que
la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención
de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes
grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad. Los
beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones a la forma de
la pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material,
opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío, propiedades
de fuerza generalmente isotrópicas y, finalmente, no ocurren endurecimientos de partes
debidas a los procesos de trabajo.
Sin embargo el acabado superficial y las tolerancias suelen ser más bajas en comparación
con el trabajo en frío, las partes trabajadas tienen un comportamiento anisotrópico. Sí
mismo, es más difícil de registrar el control de exactitud dimensional debido a la
combinación de deformación elástica y contracción térmica del metal, por lo cual en el
diseño de la pieza es necesario tener en cuenta una dimensión mayor al iniciar cualquier
operación.
En la práctica, el trabajo en caliente se realiza desde temperaturas un poco mayores a 0.5Tm
(la mitad de la temperatura de fusión). El proceso de deformación genera por sí mismo calor
que incrementa las temperaturas de trabajo en sectores localizados de las partes, lo que
puede causar la fusión indeseable de dichas regiones.
2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Para evitar lesiones y/o fallas en la maquinaria e implementos de apoyo, causados durante
la realización de la práctica, es necesario que los estudiantes al momento de realizarla
tengan en cuenta:
• Es importante portar los implementos de seguridad necesarios: guantes de cuero y gafas
de seguridad.
• Al manejar herramientas y piezas de trabajo de bordes cortantes debe tener cuidado de
evitar cortarse. Utilice un trozo de trapo para proteger su mano.
• Las piezas de trabajo deben soportarse rígidamente y sujetarse con firmeza para resistir
las grandes fuerzas de corte que por lo general se encuentran en el maquinado.
• Conocer ampliamente todo lo relacionado con la práctica antes de realizarla. Esto incluye
el manejo adecuado de la máquina, del material y demás implementos utilizados en la
práctica.
MATERIALES
· 2x Placa de aluminio 1100 calibre 22 (t = 0,8 mm), 34mm*64mm
· 2x Placa de aluminio 1100 calibre 22 (t = 0,4 mm), 34mm*64mm
· 2x Placa de aluminio 1100 calibre 22 (t = 0,15 mm), 34mm*64mm
· Marcador permanente
· Regla
MONTAJE Y PROCEDIMIENTO

Paso 1:
1. Grafique las líneas guías (1*2*1*12…) en las placas como lo muestra la figura: ü medidas
en (mm). Marque los espesores de las placas en una de las esquinas.
2. Monte en la troqueladora la matriz, dispuesta para realizar un perforado de 10mm, con
mucho cuidado de no dejarla caer o averiar los dados.
3. Baje la palanca para asegurarse de que los dados y la matriz estén correctamente
alineados. Si no es así quite todo y repita el punto (2).
4. Ubique la placa de tal manera que el punto P, se encuentre en línea de troquelado.
5. Troquele la placa a baja velocidad (muy suavemente).
6. Repita el punto (3). Ubique, como dice el punto (4), la segunda placa del mismo espesor.
7. Troquele la placa a alta velocidad.
8. Repita este procedimiento para los dos espesores restantes. Observe!
Paso 2:
9. Monte la matriz para realizar una perforación de 20mm. Realice los puntos (3) y (4).
10. Realice los puntos (5), (6) y (7).
11. Repita el procedimiento (9) y (10), para las placas restantes.
12. Repita el punto (3). Ubique ahora en la línea de troquelado el punto L.
13. Realice los puntos (5), (12), (7) y (8).
1. Falta de precisión para el troquelado, esto se debe a la falta de un soporte para la pieza, con el
fin de que se troquele exactamente en el lugar deseado.
2. Fuerza insuficiente para troquelar correctamente, esto debido a que no se conoce previo al
ensayo la fuerza que se debe aplicar, además de la dificultad de proporcionar esta fuerza de forma
manual con exactitud.
3. La falta de lubricación de las piezas como el punzón y la matriz, lo cual provocaba que se
quedaran atascadas las piezas.
11.
Para que los productos que sufrieron deformaciones en el proceso sean aceptables bajo
estándares de calidad, deben ser sometidos a post-procesos, tales como acabados superficiales
mejorados, enderezamientos de los bordes doblados, lijado para eliminar los bordes rugosos.
12.
La temperatura de la operación si afecta el proceso de troquelado, de forma que la pieza a
troquelar supondrá una resistencia menor a ser procesada, esto debido a que a altas
temperaturas el material es más dúctil, haciendo el proceso más fácil. De forma contraria si el
metal es sometido a bajas temperaturas, se hace más fácil que se quiebre debido a la contracción
que sufre por la temperatura a la cual es trabajado.
13.
Entre los factores que pueden afectar el proceso, se encuentran la lubricación, la forma y el punto
de aplicación de la fuerza, la localización del punto de troquelado y la temperatura a la que se
trabaja.
14.
La máquina troqueladora, se podría clasificar como una máquina para cortes, puesto que esta es
su función principal, o también clasificarla entre las operaciones con cambio de masa del material,
puesto que se pierde la masa de la pieza cortada al troquelar.
BIBLIOGRAFIA
Kalpakjian S, Schmid S.R., “Manufactura, ingeniería y tecnología”, 5 edicion, editorial
Pearson, pag 347-360