UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS

ESTUDIO DE PROCESOS PARA LA CAPTURA DE CO2 DESDE

EL GAS ASOCIADO DE PETRÓLEO Y FUENTES FIJAS DE
COMBUSTIÓN PARA UTILIZARLO EN RECUPERACIÓN
MEJORADA EN EL CAMPO EDÉN YUTURI EPF BLOQUE 12
OPERADO POR PETROAMAZONAS EP

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO DE

PETRÓLEOS

BYRON DANILO REINOSO PAREDES

DIRECTOR: ING. FAUSTO RAMOS M.SC.

Quito, junio, 2014

 © Universidad Tecnológica Equinoccial. 2014

Reservados todos los derechos de reproducción

 DECLARACIÓN

Yo, BYRON DANILO REINOSO PAREDES, declaro que el trabajo aquí

descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún
grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias
bibliográficas que se incluyen en este documento.

La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.

_________________________

Byron Danilo Reinoso Paredes

C.I. 1717092330
 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo que lleva por título “Estudio de procesos para
la captura de CO2 desde el gas asociado de petróleo y fuentes fijas de
combustión para utilizarlo en recuperación mejorada en el campo Edén
Yuturi EPF bloque 12 operado por Petroamazonas EP”, que, para aspirar al
título de Ingeniero de Petróleos fue desarrollado por Byron Danilo Reinoso
Paredes, bajo mi dirección y supervisión, en la Facultad de Ciencias de la
Ingeniería; y cumple con las condiciones requeridas por el reglamento de
Trabajos de Titulación artículos 18 y 25.

_________________________

Fausto René Ramos Aguirre

DIRECTOR DEL TRABAJO

C.I. 1705134102
 DEDICATORIA

A Dios por encima de todas las cosas, por estar conmigo en todo momento y
darme la fuerza y voluntad necesaria para cumplir con este objetivo
trascendental en mi vida.

A mis padres, María Cecilia Paredes y Pablo Danilo Reinoso por brindarme su
amor y dedicación, por transmitirme siempre ese ánimo y entusiasmo para
lograr mis metas y objetivos por cuenta propia, por siempre creer y jugársela
por mí, pero sobre todo por su esfuerzo, guía y apoyo incondicional a lo largo
de mi vida y de mi carrera académica que han hecho de mí, la persona que
actualmente soy, sencillamente ustedes han sido, son y serán siempre mis
padres pero sobre todo mis grandes amigos.

A mis hermanos, Melany y Sebastián, por apoyarme de una u otra manera y

estar conmigo en las buenas y las malas.

“El éxito no llega por suerte, es el sacrificio y esfuerzo de todos los días, meses
y años de trabajo”
 AGRADECIMIENTO

Agradecer a Dios por darme la fortaleza espiritual necesaria para poder cumplir
con este objetivo propuesto en mi vida.

A mis padres primero por darme el gran regalo de la vida y por todo el esfuerzo
realizado por brindarme la mejor herencia que los padres pueden dar a sus
hijos, la educación. Mi gratitud eterna a ustedes por siempre regalarme su
constante apoyo y voz de aliento a cambio de nada, por creer siempre en mis
capacidades y metas propuestas, gracias por enseñarme sus valores morales
sobre todo la responsabilidad y perseverancia, pilares fundamentales para
lograr esta gran meta en mi vida, simplemente un Dios les pague eterno ya que
no existen palabras para describir todo el amor, cariño, gratitud y admiración
que siento hacia ustedes.

A mi tutor, el Ing. Fausto Ramos, quien siempre estuvo dispuesto en todo

momento para apoyarme y brindarme su guía y conocimiento, elementos
indispensables para la realización de este trabajo de titulación.

A Petroamazonas EP en especial al Ing. Christian Gutiérrez por el apoyo e

información proporcionada que hicieron posible la realización del presente
proyecto.

A la Universidad Tecnológica Equinoccial y a todos los docentes, por haber

impartido su conocimiento y haber formado en mí una persona profesional.

“Nunca es demasiado grande el agradecimiento, a quien no te abandonó en tus

peores momentos”
 ÍNDICE DE CONTENIDOS

RESUMEN xii

ABSTRACT xiii

1. INTRODUCCIÓN 1

1.1. GENERALIDADES 2
1.1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 2
1.1.2. JUSTIFICACIÓN 4
1.1.3. OBJETIVOS DEL PROYECTO 8
1.1.3.1. Objetivo General 8
1.1.3.2. Objetivos Específicos 8

2. MARCO TEÓRICO 9

2.1. CARACTERIZACIÓN DEL GAS NATURAL 10

2.2. GAS ÁCIDO Y SUS COMPONENTES 12

2.3. GAS DULCE 13

2.4. FUENTES FIJAS DE COMBUSTIÓN EN LA INDUSTRIA DE

PRODUCCIÓN DEL PETRÓLEO 14

2.5. ENDULZADO DE GAS NATURAL 16

2.6. PROCESOS DE CAPTURA DE CO2 18

2.6.1. ABSORCIÓN 19
2.6.2. ADSORCIÓN 19
2.6.3. CAPTURA EN POST-COMBUSTIÓN 19
2.6.3.1. Descripción básica de un proceso en post-combustión 20
2.6.3.2. Alternativas de separación de CO2 por post-combustión 22
2.6.3.2.1. Absorción Química 23

i
 2.6.3.2.1.1. Descripción de un proceso típico en una planta de
aminas 23
2.6.3.2.1.2. Aminas 27
2.6.3.2.1.3. Propiedades Físicas de las Aminas 27
2.6.3.2.1.4. Selección de la solución de alcanolaminas 28
2.6.3.2.1.5. Tipos de aminas que se utilizan en la absorción de
gases ácidos 29
2.6.3.2.1.6. Concentración de amina en la solución 32
2.6.3.2.1.7. Factores que influyen en la selección de un solvente 32
2.6.3.2.1.8. Reacciones de las alcanolaminas con CO2 / H2S 33
2.6.3.2.1.9. Reacciones Secundarias 34
2.6.3.2.1.10. Problemas de Espumación 34
2.6.3.2.1.11. Causas de la espumación 36
2.6.3.2.1.12. Soluciones para el fenómeno de espumación 37
2.6.3.2.1.13. Ventajas del uso de Aminas 37
2.6.3.2.1.14. Desventajas del uso de Aminas 38
2.6.3.2.2. Absorción física con sólidos 38
2.6.3.2.2.1. Proceso Selexol 39
2.6.3.2.2.2. Proceso Rectisol 39
2.6.3.2.2.3. Proceso Solvente Flúor 40
2.6.3.2.2.4. Proceso de lavado de agua 40
2.6.3.2.3. Absorción Híbrida o Mixta 40
2.6.3.2.3.1. Proceso Sulfinol 41
2.6.3.2.3.2. Proceso Amisol 41
2.6.3.2.3.3. Proceso Flexsorb 41
2.6.3.2.4. Adsorción Física 42
2.6.3.2.4.1. Adsorción con Tamices Moleculares 43
2.6.3.2.4.2. Características de los tamices moleculares 47
2.6.3.2.4.3. Capacidades de adsorción 48
2.6.3.2.4.4. Ciclos de adsorción 49

ii
 2.6.3.2.4.5. Adsorción a través de esponjas de hierro 51
2.6.3.2.4.6. Adsorción a través de materiales de carbón 52
2.6.3.2.5. Métodos Criogénicos 53
2.6.3.2.6. Separación mediante membranas 54
2.6.4. CAPTURA EN OXICOMBUSTIÓN 57
2.6.4.1. Ciclo de vapor-oxicombustión por calentamiento indirecto 58
2.6.4.2. Turbina de gas-oxicombustión por calentamiento directo 59
2.6.4.3. Ciclo de vapor – oxicombustión por calentamiento directo 59
2.6.5. CAPTURA EN PRECOMBUSTIÓN 59
2.6.6. TECNOLOGÍAS EMERGENTES PARA LA SEPARACIÓN DE CO2
60
2.6.6.1. Reacción de adsorción mejorada 60
2.6.6.2. Reactores de membrana para producción de hidrógeno con
captura de CO2 60
2.6.6.3. Reformado en micro canales 60
2.6.6.4. Conversión de metano a hidrógeno y carbono 61
2.6.6.5. Tecnologías basadas en óxido de calcio 61
2.6.6.6. Reformado por chemical looping 61

3. METODOLOGÍA 62

3.1. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y CONTROL DEL SISTEMA DE

TRATAMIENTO DE GAS ASOCIADO AL PETRÓLEO EN EL EPF 62
3.1.1. DESCRIPCIÓN ACTUAL DEL PROCESO 65
3.1.1.1. Sistema de alta presión 65
3.1.1.2. Sistema de baja presión 66

3.2. EQUIPOS Y SISTEMAS AUXILIARES EN EL TRATAMIENTO DEL

GAS ASOCIADO AL PETRÓLEO EN EL EPF 68
3.2.1. Equipos de alta presión 68
3.2.2. Equipos de baja presión 75

iii
 3.3. ANÁLISIS DEL CONTENIDO DE CO2 PRESENTE EN EL GAS
ASOCIADO AL PETRÓLEO QUE INGRESA AL EPF 80
3.3.1. Proyección de la cantidad de CO2 en el gas asociado al petróleo
que ingresa a los compresores de alta presión SK 9300/9400 81
3.3.2. Proyección de la cantidad de CO2 en el gas asociado al petróleo
que ingresa a los generadores SG 83

3.4. CUANTIFICACIÓN DE CO2 PRESENTE EN EL GAS ASOCIADO AL

PETRÓLEO QUE INGRESA AL EPF 87
3.4.1. Cuantificación de CO2 en el ingreso a los compresores SK
9300/9400 87
3.4.2. Cuantificación de CO2 en el ingreso a los generadores SG 92

3.5. ALTERNATIVAS DE REMOCIÓN DE CO2 DEL GAS NATURAL EN EL

EPF EDÉN YUTURI 94
3.5.1. DISEÑO DE UN SISTEMA DE REMOCIÓN DE CO2 MEDIANTE
DIETANOLAMINA (DEA) 96
3.5.2. DISEÑO DE UN SISTEMA DE REMOCIÓN DE CO2 DESDE LA
CORRIENTE DE GAS ASOCIADO AL PETRÓLEO MEDIANTE TAMIZ
MOLECULAR 103

4. ANÁLISIS DE RESULTADOS 121

4.1. RESUMEN DE RESULTADOS DEL CÁLCULO CON DEA 121

4.1.1. ESQUEMA PROPUESTO DEL PROCESO CON DIETANOLAMINA
DEA 122

4.2. RESUMEN DE RESULTADOS DEL CÁLCULO CON TAMIZ

MOLECULAR 123
4.2.1. ESQUEMA RECOMENDADO DEL PROCESO CON TAMIZ
MOLECULAR 124
4.2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PROPUESTO CON TAMIZ
MOLECULAR 125

iv
 4.2.2.1. Ciclo de Adsorción 125
4.2.2.2. Ciclo de Regeneración 125

4.3. ANÁLISIS MACRO ECONÓMICO 126

4.3.1. ESTIMACIÓN DE COSTOS DE EQUIPOS PARA EL SISTEMA
CON DIETANOLAMINA DEA 127
4.3.2. ESTIMACIÓN DE COSTOS DE EQUIPOS PARA EL SISTEMA
CON TAMIZ MOLECULAR 129
4.3.3. INVERSIÓN TOTAL 131
4.3.3.1. Estimación de costo por consumo de DEA 131
4.3.3.2. Estimación de costo por consumo de tamiz molecular 132
4.3.3.3. Estimación del costo total de inversión para el sistema con
dietanolamina DEA 132
4.3.3.4. Estimación del costo total de inversión para el sistema con tamiz
molecular 133

4.4. CUADRO COMPARATIVO DE PROCESOS 134

4.5. PROPUESTA DE UBICACIÓN DEL SISTEMA DE REMOCIÓN DE CO2

MEDIANTE TAMIZ MOLECULAR DESDE EL GAS ASOCIADO AL
PETRÓLEO EN EL EPF 136

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 137

5.1. CONCLUSIONES 137

5.2. RECOMENDACIONES 140

NOMENCLATURA 142

BIBLIOGRAFÍA 144

ANEXOS 149

v
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Requisitos del gas natural según norma NTE INEN 2489 6

Tabla 2. Análisis cromatográfico de una muestra de gas de pozo 11

Tabla 3. Propiedades comerciales de algunos tamices moleculares 48

Tabla 4. Producción actual y futura de fluidos en el EPF 62

Tabla 5. Proyección del contenido de CO2 presente en el gas natural en el

ingreso a los compresores en el EPF bloque 12 82

Tabla 6. Proyección del contenido de CO2 presente en el gas natural en el

ingreso a los generadores SG en el EPF bloque 12 84

Tabla 7. Cálculo de Propiedades físicas y químicas del gas asociado al petróleo

en el ingreso a los compresores en el EPF bloque 12 89

Tabla 8. Cálculo de Propiedades físicas y químicas del gas asociado al petróleo

en el ingreso a los generadores SG en el EPF bloque 12 93

Tabla 9. Requerimientos de intercambio de calor 97

Tabla 10. Requerimientos de potencia 98

Tabla 11. Tamaños de los recipientes de regeneración 100

Tabla 12. Tamaños de los recipientes de regeneración 103

Tabla 13. Constantes B y C según el tipo de partícula 105

Tabla 14. Valores pseudocríticos para hallar la viscosidad del gas 106

Tabla 15. Propiedades típicas de los tamices moleculares 110

vi
Tabla 16. Capacidad de adsorción de diferentes desecantes 110

Tabla 17. Resumen de resultados del cálculo mediante DEA 121

Tabla 18. Resumen de resultados del cálculo mediante tamiz molecular 123

Tabla 19. Estimación de costos de equipos. 127

Tabla 20. Estimación de costos de equipos 129

Tabla 21. Estimación del costo total del sistema con DEA 133

Tabla 22. Estimación del costo total del sistema con tamiz molecular 133

Tabla 23. Cuadro comparativo de las tecnologías 134

vii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Esquema general de procesos y sistemas de captura de CO2 18

Figura 2. Proceso de Absorción - Desorción 21

Figura 3. Esquema general de procesos de captura de CO 2 por post-

combustión. 22

Figura 4. Sistema de captura de CO2 mediante dietanolamina (DEA) 25

Figura 5. Estructura de Aminas 27

Figura 6. Estructura molecular de la MEA 29

Figura 7. Estructura molecular de la DEA 29

Figura 8. Estructura molecular de la TEA 30

Figura 9. Estructura molecular de la MDEA 30

Figura 10. Estructura molecular de la DGA 31

Figura 11. Estructura molecular de la DGA 31

Figura 12. Diagrama de flujo del proceso con tamices moleculares 45

Figura 13. Filtros avanzados 56

Figura 14. Esquema de operación de oxicombustión 58

Figura 15. Esquema de deshidratación de crudo y separación de gas 64

Figura 16. Fotografía de un aeroenfriador 68

Figura 17. Fotografía de un separador primario 69

viii
Figura 18. Fotografía de un compresor booster 70

Figura 19. Fotografía de un acumulador de gas 71

Figura 20. Fotografía del sistema contra incendios 72

Figura 21. Esquema del proceso de la planta de ajuste de punto de rocío de

PAM 73

Figura 22. Esquema del proceso de la planta de ajuste de punto de rocío de

Aservín 74

Figura 23. Fotografía de la planta de Aservín 75

Figura 24. Fotografía de líneas de ingreso a los aeroenfriador 76

Figura 25. Fotografía de un gas cooler 77

Figura 26. Fotografía de un low pressure separator 78

Figura 27. Fotografía de un compresor 79

Figura 28. Fotografía de un Oil Flash Vessel 80

Figura 29. Pronóstico del contenido de CO2 en el gas natural que ingresa a los
compresores 82

Figura 30. Pronóstico del contenido de CO2 en el gas natural que ingresa a los
generadores SG 84

Figura 31. Tamaño del contactor 99

Figura 32. Temperaturas de entrada y salida durante un ciclo de regeneración

con tamiz molecular 116

Figura 33. Diagrama de proceso con Dietanolamina DEA 122

ix
Figura 34. Diagrama de proceso con tamiz molecular 124

Figura 35. Esquema propuesto del sistema de remoción de CO2 mediante

tamiz molecular en el EPF 136

x
 ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO # 1 149

Registro histórico de análisis cromatográficos al ingreso a los compresores SK

9300/9400

ANEXO # 2 150

Registro histórico de análisis cromatográficos al ingreso a los generadores SG

ANEXO # 3 154

Constantes Físicas de los Gases

ANEXO # 4 155

Factor de Compresibilidad para el Gas Natural

ANEXO # 5 156

Costos Estimados de Equipos (Software CapCost)

xi
 RESUMEN

El presente trabajo de titulación tuvo como objetivo principal definir un proceso

para recuperación de CO2 desde el gas asociado al crudo en las facilidades de
superficie del campo Edén Yuturi, para lo cual se describió los procesos
actuales (postcombustión, oxicombustión y precombustión) que existen para
remover y captar el CO2, así como de aquellos que se encuentran en fase de
desarrollo.

Sobre la base de las cromatografías proporcionadas por Petroamazonas EP se

pudo realizar una predicción del contendido de CO2 presente en la corriente de
gas natural del EPF, concluyendo así que la misma aumenta con el transcurso
del tiempo, poniendo de manifiesto la necesidad de implementar un sistema de
remoción de CO2 para mejorar la calidad actual del gas para generación
eléctrica en el campo Edén Yuturi.

Específicamente para este trabajo de titulación se realizó el análisis y diseño de

una planta de remoción de CO2 mediante Dietanolamina DEA y mediante tamiz
molecular, caracterizando y cuantificando el CO2 presente en la corriente de
gas natural en el EPF, para saber la cantidad de libras por día de CO2, además
se realizó una serie de cálculos para el dimensionamiento de los equipos
principales así como para los requerimientos de calor y potencia necesarios
para remover y captar el CO2 del gas natural.

Finalmente se realizó un análisis macro económico para determinar un costo

estimado del total de los equipos principales que involucra cada proceso, así
como también un costo estimado de inversión total de los mismos con base en
rangos porcentuales convencionales para este tipo de proyectos.

xii
 ABSTRACT

This graduation project had as main objective to define a process for recovering
CO2 from the associated petroleum gas in surface facilities of Eden Yuturi
whereby the current processes to remove and capture the CO2 (post-
combustion, oxy-combustion and pre-combustion) were described as well as
those that are under development.

Based on chromatography provided by Petroamazonas EP it was possible to

make a prediction about quantity of CO2 that exists in the natural gas stream of
the EPF, concluding that it increases with the time for that reason is very
important implementing a CO2 removal system to improve the current quality of
gas for power generation in Eden Yuturi field.

Specifically for this graduation project the analysis and design of a plant CO2
removal by Diethanolamine DEA and molecular sieve was performed,
characterizing and quantifying the CO2 in the natural gas stream in the EPF to
thus knowing how many pounds per day of CO2 exist also a series of
calculations were performed for sizing equipment and for heat and power
requirements necessary to remove and capture CO2 from natural gas.

Finally, a macro economic analysis was performed to establish an estimated

cost of all major equipment involved in each process, as well as an estimated
total investment cost based on conventional percentage ranges for this type of
projects.

xiii
INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN

La preocupación de las potencias mundiales ante los informes de cambio

climático y efecto de las emisiones de CO2 generó gran interés en la
investigación de tecnologías eficientes de captura, desarrollándose
rápidamente métodos eficientes para implementar en las industrias
intensivas en energía, responsables de casi el 50% de las emisiones de este
gas en la Unión Europea.

La capacidad técnica de remover CO2 de las fuentes puntuales de emisión se

ha establecido; sin embargo actualmente son muy pocas las manifestaciones
en gran escala de esta tecnología, principalmente por los costos que implica
y en la mayoría de los casos las tecnologías individuales no han sido
integradas al nivel que estaba previsto. De esta manera, si bien teóricamente
se puede superar el índice de captura de emisiones, el enfoque actual de las
investigaciones está en optimizar económicamente los procesos utilizados en
la actualidad. (Hernán & Cristian, 2008)

En el aspecto técnico, el objetivo del proceso es producir una corriente

concentrada de CO2 que pueda transportarse fácilmente a un lugar de
almacenamiento seguro para posteriormente ser inyectado con objeto de
recuperar petróleo adicional del yacimiento y así prolongar la vida productiva
de los pozos.

Cabe recalcar que el dióxido de carbono (CO2) se ha usado como método de

recuperación mejorada por más de cincuenta y cinco años. Datos
experimentales y de campo han mostrado los procesos para trabajar, con
incrementos de recobro siendo tan altos como 22 % del petróleo original en
sitio. (BAINES, 2004)

1
 La cantidad de incremento del petróleo recuperable de cada sucesivo
tratamiento generalmente declina del realizado previamente, hasta que este
ya no es viable económicamente para inyectar más CO2.

La base de cualquier proyecto de recobro mejorado se basa en mejorar

propiedades de la roca y fluidos del yacimiento.

1.1. GENERALIDADES

1.1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La problemática generada como consecuencia del aumento del CO 2,

principal gas causante del efecto invernadero, ha obligado a tomar
iniciativas que traten de reducir, evitar y buscar nuevas tecnologías que
permitan capturar el CO2 de las emisiones antropogénicas de los
grandes centros de combustión. Precisamente el endulzamiento del gas
natural es uno de los procesos de mayor importancia al que debe ser
sometido el gas natural ya que como tal implica la remoción y captura de
los gases ácidos de la corriente del gas, uno de ellos y motivo del
presente estudio es el CO2, el mismo que es un subproducto de muchos
procesos industriales así como también se encuentra presente dentro de
la composición química del gas asociado a la producción petrolera y que
hablando en términos nacionales no existen proyectos que busquen el
aprovechamiento del CO2 de una manera eficiente y amigable con el
medio ambiente.

Dentro de este tema Petroamazonas busca encontrar una tecnología que

permita capturar o aprovechar de mejor manera el CO 2 presente en el

2
gas asociado de petróleo en sus centros de facilidades, es por ello que la
estatal ha desarrollado estudios previos del comportamiento de la
producción de gas asociado específicamente en el EPF campo Edén
Yuturi bloque 12 con el propósito de analizar mediante registros
cromatográficos, mediciones y pronósticos de la producción la cantidad
de gas requerida para generación eléctrica purga y pilotos así como la
cantidad de metano y de CO2 presente en el gas asociado.

De los estudios realizados en el EPF se puede apreciar que el

requerimiento total de gas en el mismo es de 5,87 MMSCFD: 0.67
MMSCFD para utilidades, purga y pilotos, 2,7 MMSCFD para generación
eléctrica en generadores duales 32GD y 2.5 MMSCFD en los
generadores a gas 34SG y previendo que la producción de metano
disminuya hasta valores que hacen que el gas producido, de alta
(separadores primarios) y de media presión (flash vessels), sea
inapropiado e insuficiente para su uso en los generadores Wartsila, tanto
para los SG, como para los GD.

De igual manera la cantidad de CO2 en los compresores SK 9300/9400 y

generadores SG es alta y se estima que el mismo incremente a lo largo
del tiempo desde un 42% en 2012 hasta un 48% en el 2020, y desde un
33% en 2012 hasta un 62% en 2020 respectivamente, poniendo
manifiesto la necesidad de implementar un sistema de tratamiento que
permita remover el CO2, cumpliendo así con la normativa NTE INEN
2489 que rige la cantidad máxima de CO2 presente en el gas natural
para su transporte e industrialización, además de mejor la calidad del
mismo, ya que debido a la remoción de condensados, disminuiría la
cantidad de gas disponible para generación.

3
 Hay que tomar en cuenta que el contenido de metano presente en el gas
de baja presión, según los registros cromatográficos que dispone
Petroamazonas es mínimo (5%), los componentes pesados (isobutano
en adelante) suman el 42% y la presencia de un 13% de dióxido de
carbono, hacen que esta corriente de gas requiera de un tratamiento
previo para usarse como combustible para los generadores SG del EPF,
mermándose la cantidad de gas disponible para generación.

Es por ello que se puede mejorar la calidad del gas de alta, media y baja
presión así como aprovechar de mejor manera el CO 2 presente en el gas
natural asociado al petróleo del EPF mediante la implementación de
procesos de captura de CO2 con el objetivo de implementar proyectos a
futuro que permitan de una manera técnica y económicamente viable
utilizar el CO2 como mecanismo de recuperación mejorada de petróleo
cuya aplicación puede ayudar a recuperar entre 10 y 20% del petróleo
original en sitio, lo cual podría parecer poco, pero resulta increíble para la
industria petrolera de acuerdo con las tasas de recuperación y
producción actuales, ya que típicamente sólo 30% del aceite de un pozo
petrolero puede extraerse con los métodos tradicionales, por tanto,
quedan enormes cantidades de petróleo por recuperar de los puntos de
extracción actuales o incluso de los ya abandonados.

1.1.2. JUSTIFICACIÓN

El dióxido de carbono CO2, es un gas de efecto invernadero que se

encuentra en la atmósfera y que las actividades humanas como: la
quema de combustibles fósiles y otros procesos industriales, han
contribuido a aumentar su concentración en la atmósfera favoreciendo el
calentamiento global del planeta, por lo que la captura y almacenamiento

4
de CO2 desempeñaría un papel importante en la reducción de las
emisiones de gases de efecto invernadero a la atmósfera mediante el
aprovechamiento responsable de éste gas a través de la inyección o
contención del mismo ya sea en yacimientos de petróleo y gas
depletados, acuíferos u océanos.

Tomando en cuenta que en todo campo petrolero del oriente ecuatoriano

y del mundo existen fuentes o equipos fijos de combustión en superficie
(calentadores, bombas con motores a combustión, intercambiadores de
calor generadores, calderos, etc.) y que los mismos requieren generar su
propia energía eléctrica o a su vez para las actividades propias de
extracción del petróleo, se hace imperativo evitar la contaminación
ambiental y generar un eficiente aprovechamiento de los recursos, ya
que como es conocido en muchos campos del oriente ecuatoriano el
CO2, es quemado en la tea o chimenea generando así una
contaminación ambiental mayor, es por ello que la justificación de este
proyecto de titulación se basa en realizar un estudio para determinar que
proceso de captura y separación de CO2 sería factible aplicar en el
campo Edén Yuturi, para en un futuro poder utilizarlo como un posible
método de recuperación mejorada de petróleo ya que en nuestro país,
existen yacimientos con un alto grado de depletación, muchos de los
cuales llegan a los 40 años de producción, los mismos que vienen
haciéndolo mediante la utilización de métodos de levantamiento artificial
a bajas ratas de producción, haciéndose necesario buscar nuevas
formas y nuevas técnicas para recuperar un porcentaje aproximado de
60 a 80% de crudo originalmente en sitio todavía remanente en el
yacimiento.

Cabe recalcar que la corriente de CO2 debe ser altamente pura es decir
que no deben existir gases condensables ya que estos al licuarse

5
pueden provocar daños a los compresores, corrosión en los equipos y
tuberías, por tal razón y según la normativa de transporte,
almacenamiento y manejo del gas natural se debe cumplir con lo
establecido en la normativa NTE INEN 2 266 y las establecidas por los
organismos de control en su ámbito de competencia, como se muestra
en la tabla 1.

Tabla 1. Requisitos del gas natural según norma NTE INEN 2489

Fuente: (Normalización, 2009)

Además se considera que un gas es apto para ser transportado, cuando

éste contiene ≤ 4 ppmv de, H2S; ≤ de 3% de CO2 y ≤ 7 lb de agua por
millones de pies cúbicos normales de gas (MMPCN), cumpliendo
debidamente lo que la normativa exige, es por ello que una
recomendación del Departamento de Ingeniería de Petroamazonas es
obtener gas natural con 99% de pureza removiendo del mismo, el CO2
con una concentración mínima de 90% para poder utilizarlo en otros

6
procesos como recuperación mejorada de petróleo EOR o como
inyección de gas con fines de levantamiento artificial dentro del campo
Edén Yuturi bloque 12.

Es importante mencionar también que actualmente, de cada 100 barriles

de petróleo que se encuentra en el subsuelo de los campos de
Petroamazonas, solo se pueden recuperar 34, por falta de presión en los
pozos, lo cual ocurre cuando los campos son muy antiguos. Por ello, se
buscan otros métodos como la inyección de agua, vapor de agua,
polímeros, surfactantes (químicos) y CO2, técnicas que permiten
aumentar la presión en los pozos antiguos y extraer más petróleo, sin
necesidad de descubrir nuevas reservas. Este tipo de técnicas se
buscan aplicar en 14 de los 65 campos que opera Petroamazonas,
esperando así, mejorar el factor de recobro de reservas y pasarlo del 34
al 38% lo cual implicaría que unos 650 millones de barriles más podrán
recuperarse con los métodos de recuperación mejorada mencionados
anteriormente.

Es por ello que siendo la inyección de CO2 uno de los métodos más
prometedores y más utilizados para programas de recuperación
mejorada de aceite y tomando en cuenta las condiciones geológicas de
entrampamiento, conocimientos de las propiedades del reservorio,
calidad del petróleo, data histórica de producción y precios actuales del
petróleo nos permite deducir que estamos en las mejores condiciones
para poner en ejecución el primer proyecto de inyección de CO2 para la
recuperación mejorada de petróleo en nuestro país.

7
1.1.3. OBJETIVOS DEL PROYECTO

1.1.3.1. Objetivo General

Definir un proceso para recuperación de CO2 desde el gas asociado al

crudo en las facilidades de superficie del campo Edén Yuturi bloque 12.

1.1.3.2. Objetivos Específicos

Caracterizar el gas asociado a la producción de crudo en el campo Edén

Yuturi bloque 12 para determinar la cantidad de CO2 existente que puede
ser recobrado para futuros proyectos de recuperación mejorada de
petróleo.

Purificar el gas natural asociado al petróleo para disminuir su contenido

de CO2 y así mejorar la calidad del gas disponible como combustible
para la generación de energía eléctrica en el campo Edén Yuturi.

Obtener CO2 de alta pureza que pueda ser utilizado en procesos de

recuperación mejorada de petróleo EOR o levantamiento artificial.

Evaluar de manera macro los costos de cada proceso planteado y

recomendar la mejor alternativa para recobro de CO2 presente en el gas
asociado al petróleo del campo Edén Yuturi bloque 12.

8
MARCO TEÓRICO
2. MARCO TEÓRICO

Es una realidad que la temperatura media de la superficie terrestre se ha

incrementado en los últimos 200 años como consecuencia de las
emisiones de gases de efecto invernadero producto de la actividad
industrial en todo el mundo, siendo el CO2 el de mayor importancia debido
al volumen de sus emisiones a la atmósfera, principalmente por la
combustión de combustibles fósiles (petróleo, carbón y gas natural) para
obtener energía.

La Agencia Internacional de la Energía IEA prevé que la demanda mundial

de energía primaria aumente un 40% entre 2007 y 2030 y de esta forma
pasar a algo más de 12 000 millones de toneladas equivalentes de petróleo
(tep) a 16 800 millones de tep. (Agency, 2009)

Es decir los combustibles fósiles continuarán siendo la base del desarrollo

energético mundial. Quemar carbón, petróleo y gas, a pesar de sus precios
crecientes, seguirán siendo la fuente de energía primaria más barata y
accesible, tanto para países desarrollados como para aquellos países en
vías de desarrollo con enormes reservas de dichos combustibles.

Es por ello que ante los informes de cambio climático provocado por las
emisiones de CO2 hace que hoy en día se genere un gran interés por la
investigación de tecnologías eficientes de captura, desarrollándose
rápidamente métodos eficientes para implementar en las industrias que
utilizan combustibles fósiles para generar energía, las mismas que son
responsables de casi el 50% de las emisiones de CO2 en el mundo.

9
 La capacidad técnica para remover CO2 de las fuentes fijas de emisión en
la actualidad ya se ha establecido; sin embargo hoy en día son muy pocas
las manifestaciones a gran escala de esta tecnología, principalmente por
los costos que implica y en la mayoría de los casos las tecnologías
individuales no han sido integradas al nivel que estaba previsto.

De esta manera, si bien teóricamente se puede superar el índice de

captura de emisiones, el enfoque de este trabajo de investigación está en
optimizar económicamente los procesos utilizados en la actualidad, así
como también de lograr una corriente concentrada de CO2, capaz de ser
transportada fácilmente a un lugar de almacenamiento seguro y a su vez
éste pueda ser aprovechado para futuros proyectos de recuperación
mejorada de petróleo.

2.1. CARACTERIZACIÓN DEL GAS NATURAL

El gas natural es un fluido formado por los miembros más volátiles de la

serie parafínica de los hidrocarburos. Está constituido principalmente por
metano, cantidades menores de etano, propano y butano. También se
pueden encontrar cantidades más pequeñas de otros compuestos, que
por lo general se simbolizan como (C5+). Lo que se conoce como pentano
y compuestos más pesados, como hexano (C6+) y heptano (C7+).

La composición de una mezcla de gas natural o gas asociado puede ser

expresada tanto en fracción molar, fracción volumen o fracción peso de
sus componentes, aunque también puede ser expresada en porcentaje
molar, en porcentaje volumen o porcentaje peso.

10
 Tabla 2. Análisis cromatográfico de una muestra de gas de pozo

Componente % peso % moles

N2 8,12 8,18
metano 28,71 50,65
CO2 8,57 5,50
Etano 11,54 10,86
H2S 0,01 0,01
Agua 2,60 4,08
propano 14,89 9,55
i-butano 5,57 2,71
n-butano 8,56 4,17
i-pentano 5,55 2,18
n-pentano 2,74 1,08
i-hexano 0,10 0,04
n.hexano 2,09 0,69
i-heptano 0,95 0,31
Condiciones operación de Gas proceso

Densidad relativa 0,98

Peso molecular promedio (g/gmol) 28,23

3
Poder Calórico del gas (BTU/pie ) 1355,04

Octanaje del gas 90,25

Contenido líquido del gas GPM (glns/MPC) 26,00

Contenido de agua (lbs/MMPC) 1589,99

Fuente: (Parreño, 2009)

En la Tabla 2 se observa que el componente principal es el metano pero

también se pueden encontrar otros gases, que no pertenecen a los
hidrocarburos, tales como Dióxido Carbono, Sulfuro de Hidrógeno (H 2S);
Nitrógeno (N2); Helio (He); Vapor de agua (H2O), etc., gases que están
presente en proporciones variables en el gas asociado, el mismo que se
encuentra en yacimientos en solución o en fase gaseosa con el petróleo
crudo, que en este caso se denomina gas asociado, o bien, en

11
 yacimientos que no contienen petróleo, que en este caso es gas no
asociado.

“Se considera que el gas asociado al petróleo es uno de los combustibles

más limpios, que produce principalmente CO2 en forma de gas y vapor de
agua y pequeñas cantidades de óxidos de nitrógeno cuando se quema”.
(Scribd, 2014)

2.2. GAS ÁCIDO Y SUS COMPONENTES

La composición real de una mezcla de gas natural se obtiene y aprecia por

medio de análisis cualitativos y cuantitativos cromatográficos. Estos
análisis revelan los componentes presentes y el porcentaje de cada uno
de ellos en la composición total, además de los hidrocarburos presentes,
así como también mediante estos análisis es posible detectar la presencia
de otras sustancias que merecen atención, debido a que pueden
ocasionar problemas en las operaciones de manejo, tratamiento y
procesamiento industrial del gas natural.

El gas natural, posee también una serie de contaminantes los mismos que
pueden tener una alta incidencia en el tratamiento del gas, debido a que,
si estas impurezas están en cantidades altas, provocan que el gas tenga
que ser debidamente tratado en procesos especiales adecuados, con el
principal objetivo de disminuir la concentración de éstas sustancias
contaminantes, y por consiguiente logrando que el gas se encuentre
dentro de los rangos adecuados para sus diferentes usos. Las impurezas
que presenta el gas natural son:

Sulfuro de Hidrógeno (H2S)

12
 Monóxido de Carbono (CO)
Dióxido de Carbono (CO2)
Sulfuro de Carbonilo (COS)
Disulfuro de Carbono (CS2)
Mercaptanos (RSH)
Nitrógeno (N2)
Agua (H2O)
Oxígeno (O2)
Mercurio (Hg)

Como definición al gas ácido se lo conoce como aquel cuyo contenido de

sulfuro de hidrógeno (H2S) es mayor que 0,25 granos por cada 100 pies
cúbicos normales de gas por hora: (> de 0,25 granos / 100 PCNH). Esto
equivale a cuatro partes por millón, en base volumen (4 ppmV de H2S). En
el Sistema Británico de Unidades significa, que hay 4 lb mol de H2S /
1x106 lb mol de mezcla, mientras que la GPSA, define a un gas ácido
como aquel que posee más de 1,0 grano / 100 PCN o 16 ppmV de (H2S).

“Si el gas está destinado para ser utilizado como combustible para
rehervidores, calentadores de fuego directo o para motores de
compresores puede aceptarse hasta 10 granos de H2S / 100 PCN”.
(Scribd, 2014)

2.3. GAS DULCE

“Este es un gas que contiene cantidades de H2S, menores a 4 partes

por millón en base volumen (4 ppm, V) y menos de 3% en base molar
de CO2”. (Parreño, 2009)

13
2.4. FUENTES FIJAS DE COMBUSTIÓN EN LA INDUSTRIA DE
PRODUCCIÓN DEL PETRÓLEO

El crudo producido por la Operadoras de Campos Petroleros debe ser

entregado limpio es decir sin contenidos importantes de agua y
sedimentos, en las descargas de las Estaciones de Flujo, y por esta
razón el crudo debe ser tratado y deshidratado antes de ser entregado
a la Petrolera Estatal. La deshidratación del crudo sucio y la entrega del
crudo limpio a la Petrolera Ecuatoriana Petroamazonas EP, son
centralizadas en las Estaciones de Flujo.

El objetivo fundamental de las Estaciones de Flujo en operaciones de

producción petrolera consiste en separar a las presiones óptimas los
fluidos del pozo en sus tres componentes básicos: petróleo, gas y agua,
para el posterior tratamiento de los hidrocarburos, con el fin de optimizar
el procesamiento y comercialización de ellos (petróleo y gas).

El proceso de tratamiento en la estación se realiza mediante una serie

de sub-procesos; entre ellos tenemos separación, deshidratación,
almacenamiento bombeo, etc. Este sistema se inicia con la recolección
del crudo a través del múltiple de producción, el cual está formado por
uno o varios cabezales de producción y otro de prueba. El cabezal de
prueba es utilizado para aislar individualmente la producción de un pozo
con el objeto de evaluarlo. (Aguirre, 2009)

Una vez recolectado en el tubo múltiple, el crudo se envía a la etapa de

separación donde se retiene un nivel de líquido específico por un tiempo
determinado bajo condiciones controladas de presión y temperatura,
esto con el objeto de separar los hidrocarburos más livianos de los más

14
pesados. Al salir de esta etapa el crudo va a deshidratación, donde el
sistema de calentadores eleva su temperatura de entrada bajo un
proceso de transferencia de calor, esto con el fin de lograr una
separación más efectiva entre el petróleo y el agua. Al avanzar por el
sistema el crudo llega al patio de tanques donde pasa inicialmente a un
tanque de separación de petróleo y agua, conocido como tanque de
lavado, y de allí pasa a los tanques de almacenamiento. (Aguirre, 2009)

En los sistemas de baja presión (alrededor de 70 lpc) el gas proveniente

de las estaciones de flujo se suministra a la succión de las estaciones
compresoras o también se suple como combustible. Cuando el gas
proveniente de los separadores posee altas presiones (por ejemplo
1000 lpc) se puede suministrar directamente a las instalaciones de gas
para levantamiento artificial o a las instalaciones para la inyección de
gas a yacimientos. (Aguirre, 2009)

Sin embargo cabe recalcar que en las estaciones de flujo sean éstas
EPF (Early Production Facilities) o CPF (Center Production Facilities),
existen equipos que por su funcionamiento y operación regular
provocan emisiones de CO2 de la generada de la combustión de gas
natural o de petróleo utilizados como combustible para satisfacer las
necesidades energéticas de los campos petroleros ya que por
encontrarse fuera del sistema nacional interconectado de energía
eléctrica, las empresas operadoras deben buscar satisfacer su propia
demanda de energía. Algunos de los equipos o fuentes fijas de
combustión en superficie son:

Los hornos o intercambiadores de calor

Calderas

15
 Compresores
Generadores
Turbinas a gas
Arresta-llamas o teas
Motores a combustión
Bombas de transferencia

2.5. ENDULZADO DE GAS NATURAL

Al gas natural inicialmente se le conoce como gas amargo debido a que

dentro de su composición contiene dióxido de carbono y ácido sulfhídrico
(CO2 y H2S); sustancias que son indeseables por lo cual es necesario
removerlas por medio de un proceso de endulzamiento para obtener las
propiedades deseadas para su uso industrial o comercial.

El proceso de endulzamiento del gas natural se refiere a la purificación del

mismo, es decir a la eliminación de gases ácidos especialmente el dióxido
de carbono y el ácido sulfhídrico, debido que son altamente corrosivos en
presencia de agua y tienen un impacto negativo en la capacidad calorífica
del gas natural, además de que las especificaciones de tuberías requieren
que la concentración de estos gases principalmente de CO2 sea reducida
a alrededor del 2% en volumen (aunque esta cantidad varia en diferentes
lugares) justamente para prevenir efectos dañinos en las tuberías. Una
hipótesis razonable es que aproximadamente la mitad de la producción
bruta de gas asociado contiene concentraciones de CO 2 en un promedio
de al menos 4% en volumen, cifras que pueden ser usadas para ilustrar la
magnitud de oportunidades de captura y almacenamiento de CO2. “Si la
mitad de la producción mundial de 26,185 billones de m 3 (EU) de gas

16
asociado en 2003 se reduce en el contenido de CO 2 del 4 a 2% mol, la
cantidad resultante de CO2 eliminada sería de al menos 50 Mt de CO2 por
año”. (Paris, 2010)

Este trabajo particularmente se basa en la remoción del dióxido de

carbono CO2, componente gaseoso del gas natural proveniente de los
yacimientos de petróleo y presente en los equipos de combustión en los
campos de producción del mismo, para lo cual se describe a continuación
los diferentes procesos de captura de CO2 que actualmente se están
desarrollando a nivel comercial y experimental.

1. Absorción química en líquidos

2. Absorción física en sólidos
3. Adsorción física en líquidos
4. Métodos criogénicos
5. Separación mediante membranas selectivas
6. Procesos con solventes híbridos o mixtos
7. Procesos de lecho sólido o seco

Por definición todos los sistemas de captura de CO2 incluyen siempre un

proceso de separación de gases a gran escala, de hecho el nombre de la
tecnología depende de donde se actúe dentro de un proceso de
combustión convencional. Si el CO2 se capta en la chimenea cuando el
proceso de combustión ha finalizado a este tipo de tecnología se le
conoce con el nombre de captura en Post-combustión; cuando se elimina
el carbono del combustible (lo que evita la formación de CO 2) antes de la
combustión se le conoce como Pre-combustión; en cambio si la actuación
es en la misma combustión entonces hablamos de Oxi-combustión. El uso
de cada uno de estos métodos dependerá entre otras cosas de la

17
 concentración de CO2, la presión del gas y el tipo de combustible que se
utiliza. (Hernán & Cristian, 2008)

Los siete sistemas anteriormente citados suelen adaptarse a esta

clasificación (pre-combustión, post-combustión y oxi-combustión) pero los
mismos se han incluido por motivos de simplicidad en lo que respecta a la
separación de CO2 en los procesos industriales, como se aprecia en la
Figura 1.

Figura 1. Esquema general de procesos y sistemas de captura de CO2

Fuente: (Metz, Davidson, Coninck, Loos, & Meyer, 2005)

2.6. PROCESOS DE CAPTURA DE CO2

Para entender de mejor manera los diferentes procesos de captura de CO 2

que existen en la actualidad es importante conocer primero que significan
los procesos de absorción y adsorción.

18
2.6.1. ABSORCIÓN

Es un fenómeno de volumen, es decir el componente del gas que se

desea separar se distribuye en todo el volumen del disolvente, ya sea
mediante un fenómeno físico o químico, donde el elemento contaminante
es transferido al líquido debido a que es más fácil de transportar y tratar.
(Industrial, 2014)

2.6.2. ADSORCIÓN

“Es un fenómeno de superficie, es decir los componentes que se separan

del gas se adhieren a la superficie solida de un sólido micro poroso”,
(Negrete, 2014) donde el elemento contaminante que se encuentra
suspendido en el gas a depurar es retenido por el elemento adsorbente.

2.6.3. CAPTURA EN POST-COMBUSTIÓN

Las emisiones de CO2 de fuentes fijas o estacionarias provienen de

procesos a gran escala, donde la combustión directa del combustible fósil
(petróleo, gas o carbón) con el aire en una cámara de combustión ha sido
empleada por siglos por ser una tecnología más económica para extraer y
usar la energía contenida en el combustible.

La captura en post-combustión es una de las tecnologías más maduras

que existe y que ha sido recogida gracias a la experiencia de separación
desarrollada en procesos industriales muy conocidos de obtención de:
gases, acero, amoniaco, etc. También en la industria del petróleo es un
proceso habitual para purificación del gas o petróleo. Por lo tanto esta

19
 opción es de gran importancia dado que se puede añadir a instalaciones
existentes que son grandes focos emisores de CO2. La idea principal de
esta tecnología es separar el CO2 tal y como se encuentra en los gases de
salida al quemar con aire un combustible fósil o biomasa, sin haber
realizado ninguna operación previa a la combustión.

En la actualidad hay muchas tecnologías y procesos comerciales

disponibles que pueden, en principio, ser usadas para la captura de CO2
presente en los gases de combustión. Sin embargo los procesos de
absorción basados en disolventes químicos (aminas) son, actualmente, la
opción preferida para la captura de CO2 por postcombustión. Desde este
punto de vista, estos ofrecen gran eficiencia y selectividad para la captura,
y menores requerimientos de energía y costos comparados con otros
procesos de captura por postcombustión existentes.

Los procesos de absorción han alcanzado la etapa comercial de operación

para los sistemas de captura de CO2 por postcombustión, aunque no a la
escala necesaria para los gases de combustión de centrales eléctricas.
Por lo tanto los siguientes párrafos estarán orientados a explicar y
describir los conocimientos existentes para esta tecnología líder en lo que
se refiere a la captura de CO2 en procesos industriales.

2.6.3.1. Descripción básica de un proceso en post-combustión

Después de la combustión de un combustible fósil con el aire, el CO 2 se

encuentra diluido ya que los gases de salida son fundamentalmente
nitrógeno y oxígeno. De hecho el CO2 tiene que ser separado del gas de
combustión o también llamado gas de salida antes de ser emitido a la
atmósfera, por lo tanto en este proceso los gases de salida son

20
direccionados a un equipo de separación de CO2, instalado justo antes
de la chimenea, el cual está basado en un ciclo de absorción-desorción.
La absorción del CO2 se basa en la retención selectiva de éste gas
contenido en la mezcla de gases de combustión al entrar en contacto con
un absorbente líquido o sólido y que debido a las interacciones físicas o
químicas de su molécula con un solvente, provoca la retención del CO2
como lo indica la Figura 2.

Figura 2. Proceso de Absorción - Desorción

Fuente: (Cámara, 2010)

Una vez que el CO2 está retenido en el solvente, es separado del mismo
formando un gas con una pureza mayor al 90% condiciones aptas para
su futuro transporte desde el lugar de tratamiento sea este centrales
térmicas, cementeras, refinerías, cerámicas o centros de producción de
petróleo (CPF o EPF) hasta para destinarlo ya sea con fines de
almacenamiento geológico o como es el propósito de este trabajo para
recuperación mejorada de petróleo EOR y así aumentar el potencial de
extracción y producción del combustible fósil en aquellos campos
petroleros donde la presión del yacimiento ha decaído y por lo tanto los

21
 métodos convencionales de extracción de crudo no representan una
manera viable de recuperar petróleo.

2.6.3.2. Alternativas de separación de CO2 por post-combustión

Hay muchas posibilidades para separar un componente de una mezcla

gaseosa los mismos que son comerciales en algunas aplicaciones
industriales o están siendo investigadas en la actualidad, entre los
procesos más viables se encuentra la absorción química con aminas. El
resto de las opciones es menos utilizado ya sea por su bajo desarrollo o
por los altos costos que éstos implican. Dentro de ellas se encuentran la
adsorción física, la destilación criogénica y las membranas. Un esquema
general de algunos de estos procesos se observan en la Figura 3.

Figura 3. Esquema general de procesos de captura de CO2 por post-

combustión.
Fuente: (Gómez, 2010)

22
2.6.3.2.1. Absorción Química

Los métodos de absorción química se basan en la reacción química de

un solvente (aminas) con el CO2 disuelto en los gases. La absorción
química se usa en la industria petroquímica y en la producción de gas
natural o amoniaco para eliminar el CO2 de las corrientes de gases. La
absorción para captura de CO2 postcombustión presenta mayores
dificultades puesto que el CO2 se encuentra en menor concentración en
la corriente de gases, a alta temperatura y en presencia de partículas y
otras especies gaseosas que hacen el proceso más caro y complicado.
(Ebner & Ritter, 2009)

2.6.3.2.1.1. Descripción de un proceso típico en una planta de aminas

En los procesos de absorción mediante postcombustión para la captura

del CO2, el gas a tratar, ingresa desde una unidad llamada “scrubber”
cuya función es remover el agua e hidrocarburos líquidos, una vez
enfriado, se pone en contacto en contracorriente con el solvente químico
(generalmente disoluciones acuosas de aminas) en una torre conocida
como contactora a temperaturas entre 40 y 60ºC, en la cual la solución
ingresa por la parte superior y el gas por la parte inferior, en donde el
componente activo reacciona con los gases ácidos para formar
compuestos inestables y solubles en el solvente.

Luego del contacto amina – gas, la amina deja el fondo de la torre

contactora “cargada” con los gases ácidos (solvente rico). El solvente
rico es llevado a un separador horizontal (flash tank), para remover los
gases de hidrocarburos y los condensados disueltos. La principal
ecuación química que ocurre en el proceso de absorción es la siguiente:

23
 [1]

Las reacciones que se presentan entre la solución y los gases ácidos son
reversibles, por lo tanto, la solución rica en CO2 / H2S denominado
absorbente rico es bombeada a través de un intercambiador de calor a la
torre de regeneración. Donde el calor proveniente del “reboiler” rompe las
uniones amina – CO2 / H2S separándose los gases ácidos por un lado y
por otro la amina pobre. Usualmente el calor del reboiler es provisto por
vapor de agua saturado a 45 /55 psia (274 / 287 °F) el que produce una
temperatura de regeneración máxima de 260 °F (127 °C) y a presiones
cercanas a las atmosféricas.

La amina pobre caliente procedente del “stripper” o unidad de

recuperación se intercambia con la amina rica (solvente rico) hasta una
temperatura de no menos de 10 °F (5 °C) por sobre la del gas de entrada
para prevenir la condensación de hidrocarburos gaseosas superiores
(condensables), posteriormente el solvente ya regenerado, vuelve hacia
la torre de absorción o contactora a través del intercambiador de calor
por el que pasa el solvente con mucho menos CO2 denominado
absorbente pobre y posteriormente por un enfriador con el fin de
disminuir la temperatura de la solución a la misma temperatura de la
torre contactora, donde comienza un nuevo ciclo.

Según el diseño de la planta puede existir un “reclaimer”, el cual es un

sistema de destilación batch operando de forma semi-continua
construido para destilar agua y amina y a su vez dejar en el fondo
sólidos, sales disueltas y productos de degradación. Su volumen puede
ser 3 % del total del circuito. (Uzcátegui, 2009) El diagrama de este
proceso se observa en la Figura 4.

24
 Figura 4. Sistema de captura de CO2 mediante dietanolamina (DEA)
Fuente: (Morales, 2014)

Al utilizar este sistema no se pueden despreciar sus características

básicas de operación, que pueden determinar su viabilidad. Dentro de
ellas se menciona:

La reacción química del proceso se realiza a alta temperatura, es

decir el consumo de energía del proceso es la suma de la energía
térmica necesaria para regenerar los solventes, y la energía eléctrica
requerida para operar las bombas y compresores.
El sistema consta de un reactor a modo de absorbedor y otro que
actúa de regenerador de la amina.
El gasto de gas determinará el tamaño de la torre regeneradora y del
absorbedor, lo que representa una contribución importante a los
gastos totales.

25
 “Contenido de CO2 en el gas de combustión, ya que los gases de
combustión están generalmente a presión atmosférica, la presión
parcial del CO2 será muy baja, de 3 a 15 kPa (0,435-2.175 lb/pg2,
0,03-0,15 kg/cm2)”. (Kohl & Nielsen, 1997)
El enfriamiento es necesario para llevar las temperaturas del gas de
combustión y de los disolventes a los niveles requeridos para una
eficiente absorción de CO2.
En la práctica, las recuperaciones típicas de CO2 están entre el 80 y
90% es decir que una alta recuperación requerirá una columna de
absorción más alta, altos consumos de energía y por consiguiente se
incrementan los costos.
El sistema necesita de un tratamiento previo a los gases de
combustión, debido a que las aminas son altamente atacables por los
óxidos de nitrógeno y azufre (NOx y SOx).
Una alta carga de CO2 y baja energía calorífica de desorción son
esenciales para la recuperación atmosférica de CO 2 de gases de
combustión.
Los disolventes también deben tener baja formación de subproductos
y bajas tasas de descomposición, para mantener el rendimiento del
disolvente y limitar la cantidad de materiales de desecho producidos.

Como lo manifiesta (Sander & Mariz, 1992) la pureza y presión del CO2,
comúnmente recuperado de un proceso de absorción basado en aminas,
son:

Pureza de CO2: 99,9% en volumen o más (condiciones de agua

saturada)
Presión de CO2: 50 kPa (7,25 lb/pg2, 0,50 kg/cm2, manométricas)

26
2.6.3.2.1.2. Aminas

Son compuestos orgánicos fundamentalmente polares, y que la mayoría

de ellas pueden considerarse como compuestos derivados del amoníaco
(NH3) al sustituir uno, dos o tres de sus hidrógenos por radicales
alquílicos o aromáticos, según el número de hidrógenos que se
sustituyan se denominan aminas primarias, secundarias o terciarias,
como se observa en la figura 5.

Figura 5. Estructura de Aminas

Fuente: (Morales, 2014)

Todas las Aminas son compuestos muy polares. Las aminas primarias y
secundarias pueden formar puentes de hidrógeno, mientras que las
aminas terciarias puras no. Es importante hacer notar que la
denominación de amina primaria, secundaria y terciaria se refiere al
número de sustituyentes que tiene el átomo de nitrógeno y no como en el
caso de los alcoholes que se refiere al tipo de carbono sobre el cual se
encuentra.

2.6.3.2.1.3. Propiedades Físicas de las Aminas

Las aminas son compuestos incoloros que se oxidan con facilidad lo

que permite que se encuentren como compuestos coloreados.

27
 Las aminas aromáticas son muy tóxicas se absorben a través de la
piel.
Las aminas primarias y secundarias son compuestos polares, capaces
de formar puentes de hidrógeno entre sí y con el agua, esto las hace
solubles en agua
La solubilidad disminuye en las moléculas con más de 6 átomos de
carbono y en las que poseen el anillo aromático.
El punto de ebullición de las aminas es más alto que el de los
compuestos no polares que presentan el mismo peso molecular que
de las aminas.
El Nitrógeno es menos electronegativo que el Oxígeno, esto hace que
los puentes de hidrógeno entre las aminas se den en menor grado que
en los alcoholes por consiguiente el punto de ebullición de las
primeras es más bajo que el de los alcoholes del mismo peso
molecular.

2.6.3.2.1.4. Selección de la solución de alcanolaminas

La correcta selección de la solución de una determinada alcanolamina a

emplear en los procesos de absorción química está influenciada por
diversos factores. Uno de ellos, corresponde a las condiciones de
presión y temperatura a las cuales es posible tratar la corriente de gas.
Otro aspecto es la composición de la corriente de gas a purificar y los
requerimientos de pureza deseados. Además, al seleccionar la solución
de amina, se debe tomar en cuenta el grado de remoción de CO 2 y H2S.
Es por ello que en el siguiente apartado se estudia cada una de las
aminas que actualmente existen para la remoción de gases ácidos en un
proceso de absorción química.

28
2.6.3.2.1.5. Tipos de aminas que se utilizan en la absorción de gases
ácidos

a. Monoetanolamina (MEA), La MEA como se muestra en la figura 6, es la

más sencilla de las etanolaminas las cuales se pueden utilizar para
tratamientos de gases naturales y gas residual de petróleo en la
absorción de dióxido de carbono. (Morales, 2014)

Figura 6. Estructura molecular de la MEA

Fuente: (Kohl & Nielsen, 1997)

b. Dietanolamina (DEA), La DEA como se muestra en la figura 7, es una

amina secundaria y se obtiene haciendo reaccionar a la MEA con el
óxido de Etileno, es el solvente endulzante más ampliamente usado.

Figura 7. Estructura molecular de la DEA

Fuente: (Kohl & Nielsen, 1997)

29
c. Trietanolamina (TEA), La TEA como se muestra en la figura 8, se
obtiene químicamente haciendo reaccionar a la DEA con óxido de
etileno.

Figura 8. Estructura molecular de la TEA

Fuente: (Kohl & Nielsen, 1997)

d. Metildietanolamina (MDEA), la MDEA como se muestra en la figura 9,

es una amina terciaria que reacciona lentamente con el (CO2), por lo cual
para removerlo requiere de un mayor número de etapas de equilibrio en
la absorción.

Figura 9. Estructura molecular de la MDEA

Fuente: (Kohl & Nielsen, 1997)

e. Diglicolamina (DGA), La DGA como se muestra en la figura 10, al igual

que la MEA es una amina primaria tiene una mayor estabilidad que la
MEA. Este compuesto ha sido ampliamente utilizado en grandes

30
 caudales, debido a las altas concentraciones, una de las desventajas es
su alto grado de degradación, sobretodo en presencia de los compuestos
azufrados.

Figura 10. Estructura molecular de la DGA

Fuente: (Kohl & Nielsen, 1997)

f. Di-isopropanolamina (DIPA), como se muestra en la figura 11, es una

amina secundaria, la misma que se ha utilizado conjuntamente con un
solvente orgánico para el tratamiento de gases y líquidos de refinerías
limpiándolos de H2S y CO2. Se caracteriza por tener bajos
requerimientos de vapor para la regeneración de la solución y no ser
corrosivo.

Figura 11. Estructura molecular de la DGA

Fuente: (Kohl & Nielsen, 1997)

31
2.6.3.2.1.6. Concentración de amina en la solución

Elegir la concentración de amina puede ser bastante arbitraria y

normalmente se hace a partir de la experiencia en operación.
“Típicamente el rango de concentración de la MEA varía del 12% en
peso a un máximo del 32% en peso. Es importante señalar que para
utilizar una solución con una concentración mayor del 32% es necesario
añadir inhibidores de corrosión a la corriente de gas a tratar la misma
que ha de ser únicamente CO2.” (Ramírez, 2014)

Además en su estudio (Ramírez, 2014) manifiesta que “las soluciones de

DEA que se utilizan para el tratamiento de gases de refinería contienen
el 20% y el 25% en peso. Estas concentraciones aumentan entre el 25 y
el 30% en la purificación del gas natural, mientras que las soluciones de
DGA normalmente contienen de un 40 a 60% en peso y las soluciones
de MDEA oscilan en un rango de 35 a 55 % en peso”. Es importante
señalar que aumentando la concentración de la amina generalmente se
reduce el ratio de circulación de la solución de la planta y por lo tanto los
costes de operación de la misma. Sin embargo el efecto no es tan
grande como se espera, debido a que la principal razón es una mayor
presión de vapor del gas ácido sobre una solución más concentrada para
ratios molares de gas ácido/amina equivalentes.

2.6.3.2.1.7. Factores que influyen en la selección de un solvente

La selección del solvente adecuado puede definirse tomando en cuenta

diversas características, dentro de las que se encuentran:

32
 Alta remoción de contaminantes del gas natural,
Baja corrosión y formación de espuma,
Alta estabilidad química,
Bajo costo,
Composición y presión del gas
Pureza del gas tratado
Producción de azufre
Consumo de energía
Solubilidad de hidrocarburos
Degradación

Sin lugar a dudas la elección del solvente no solamente depende de los

datos de solubilidad o capacidad de absorción, sino de diversos factores
en los que se ve afectada dicha selección, los mismos que delimitan el
rango de posibilidades y minimizan la cantidad de experimentos a
realizar.

2.6.3.2.1.8. Reacciones de las alcanolaminas con CO2 / H2S

Las principales reacciones que ocurren cuando la solución de una amina

primaria se utiliza para la absorción de CO2 son:

Ionización del agua

+ [2]

Hidrólisis e ionización del CO2 disuelto

[3]

Protonización de la alcanolamina

33
 [4]

Formación del carbo-anión

[5]

2.6.3.2.1.9. Reacciones Secundarias

a. La formación de productos de degradación.

Los productos de degradación de la amina reducen la tensión interfacial y

forman láminas gelatinosas las cuales favorecen la formación de
espumas. Algunas reacciones de degradación que se han observado en
MEA, DEA, y MDEA son:

Oxidación de amina a ácido carboxilo / amoniaco.

Deshidratación interna de amina para formar HEOZD – N
(hidroxietil) etilendiamina.
Deshidratación simultánea y decarboxilación de HEOZD – N a
THEED (tridhidroxietil) etilendiamina.
Doble deshidratación de la DEA en presencia de MEA para formar
HEP – N (hidroxietil piperazina).
Condensación de 2 moléculas MEA a piperazina.
Acilación de aminas terciarias a sales de amonio cuaternarias.

2.6.3.2.1.10. Problemas de Espumación

La espumación es un fenómeno presente en las plantas endulzadoras de

gases debido al uso de soluciones acuosas de alcanolaminas (por su

34
degradación), por la presencia de partículas suspendidas, inhibidores de
corrosión o aceites lubricantes del compresor, hidrocarburos líquidos y
por gradientes de temperatura entre la corriente gaseosa y el disolvente.
(Águila-Hernández, Trejo, & García-Flores, 2007) La espuma está
clasificada como un coloide donde existe una fase continua en forma
líquida y una fase dispersa en forma de gas, el diámetro de las burbujas
es mayor que el espesor de la película que las rodea. (Bikerman, 1973)

Se generan principalmente en las torres absorbedoras en el proceso de

endulzamiento de gas natural para remover el CO2 y H2S, ya que éstas
tienen una relación directa con el diseño y operación en dichos procesos
y al no existir un buen control de la espuma, entonces se presentan
serios problemas tales como “pérdida de la solución, contaminación de
los hidrocarburos y consecuentemente, una disminución de la eficiencia
del proceso y la calidad del producto” (Garduño & Trejo-Rodríguez, 1995)

Según (Thitakamol & Veawab, 2008), algunos de los problemas

ocasionados por la espuma son:

Pérdidas excesivas de la amina empleada para el endulzamiento.

Inundación prematura de la torre de absorción.
Reducción en el volumen de gas endulzado.
Contaminación de los hidrocarburos libres de gases ácidos.
Producción fuera de especificación, debido a la disminución de
eficiencia y capacidad de equipos de proceso.
Mayor gasto de energía durante la regeneración del disolvente.

Cabe señalar que todos estos problemas relacionados con la formación

de espuma representan mayores costos de inversión y de operación.

35
2.6.3.2.1.11. Causas de la espumación

Como ya se dijo este fenómeno de espumación aparece durante el

arranque y la operación de la torre de absorción y de la torre
regeneradora o “stripping” y es causado principalmente por las altas
velocidades del flujo de gas, depósitos de lodo en dispositivos de
contacto gas - líquido, o por lo productos generados en la degradación
de las alcanolaminas (Thitakamol & Veawab, 2008).

En su libro (Kohl & Nielsen, 1997) señalan nueve causas básicas para
que se presente la espumación durante el proceso de endulzamiento o
remoción de CO2 / H2S del gas natural, las cuales son:

Existencia de tensoactivos solubles en agua que provienen de la

alimentación del gas natural y provocan una disminución en la
tensión superficial de la solución de alcanolamina.
Hidrocarburos líquidos como aceites de lubricantes e hidrocarburos
condensados en el absorbedor.
Partículas contaminantes suspendidas, como aquéllas generadas
por la corrosión.
Contaminación con oxígeno de la alimentación de gas o de alguna
corriente de alcanolamina y reacción de la amina con oxígeno para
formar ácidos carboxílicos y compuestos térmicamente estables.
Contaminantes de la corriente de alimentación del gas, como el
ácido carboxílico.
Presencia de carbón activado que lavado con ácido fosfórico puede
contener naturalmente fósforo en forma de fosfatos susceptibles a
lixiviación.
Contaminación de unidad de aminas con grasa y aceites.

36
 Elementos provenientes del filtrado de alcanolaminas que han sido
lavados con tensoactivos o contaminados con aceites durante la
manufactura.
Contaminantes provenientes del agua de reposición como químicos
para el tratamiento de aguas e inhibidores de la corrosión.

2.6.3.2.1.12. Soluciones para el fenómeno de espumación

Actualmente existen varias opciones o mecanismos para prevenir,

controlar y disminuir la formación de espumas, algunas de ellas son:

Filtración mecánica
Adsorción con carbón activado
Destilación del solvente

En algunos casos el problema de espumación se puede resolver con

agentes antiespumantes; sin embargo esta sería una solución temporal,
ya que la manera más efectiva de reducir la formación de espuma en las
torres de absorción es mediante la minimización de contaminantes en la
solución de alcanolaminas evitando el paso de contaminantes a través
de la corriente gaseosa. (Thitakamol & Veawab, 2008).

2.6.3.2.1.13. Ventajas del uso de Aminas

La solución que se utiliza en el tratamiento puede ser regenerada y

recirculada por lo que puede usarse para eliminar grandes cantidades
de sulfuros y CO2.

37
 La composición de la solución puede preparase de acuerdo a la
composición del gas ácido.
Remoción completa de gases ácidos desde concentraciones medias a
altas, aún a caudales de gas altos, con consumos despreciables del
reactante.
Costos operativos relativamente bajos por libra de sulfuro removido,
comparado con los procesos en tandas.
Grandes cantidades de compuestos de sulfuros orgánicos también
pueden ser quitados cuando se añade un solvente físico a la solución
de amina.

2.6.3.2.1.14. Desventajas del uso de Aminas

Alta inversión de capital, comparada con los procesos baches.

Los costos de operación y mantenimiento son significativos.
Algunos de los procesos como el sulfinol, o el flexosorb, requieren
licencia o pago de patentes.

2.6.3.2.2. Absorción física con sólidos

Estos procesos se caracterizan por su capacidad de absorber, de

manera preferencial y selectiva, diferentes componentes ácidos de la
corriente de hidrocarburos. A diferencia de los solventes químicos, los
físicos no presentan reacciones químicas puesto que se da lugar a una
absorción física relacionada con las solubilidades de los gases ácidos, la
misma que aumenta al disminuir la temperatura, por consiguiente la
absorción se lleva a cabo a bajas temperaturas. Los solventes físicos se
regeneran en un flash tank multietapas a bajas presiones, en el caso de
remoción de H2S se utilizan métodos de separación más rigurosos como

38
 flasheo al vacío, desorción con aplicación de calor, entre otros, mientras
que con el CO2, debido a la baja cantidad de calor de solución la mayor
parte de los solventes físicos pueden ser regenerados por simple
reducción de la presión de operación, sin que sea necesaria la aplicación
de calor. Principalmente los procesos de absorción física son utilizados
cuando la presión del gas es alta y hay cantidades apreciables de
contaminantes; obviamente que mientras más alta sea la presión y la
cantidad de gas, mayor es la posibilidad de que se disuelva el gas en la
solución. Su principal desventaja es la solubilidad relativamente alta de
hidrocarburos de alto peso molecular . (López, 2011)

Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados.
Si el gas a tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos más
pesados, el uso de un solvente físico puede implicar una pérdida grande
de los componentes más pesados del gas debido a que estos
componentes son liberados del solvente con los gases ácidos y su
separación resulta económicamente no viable. Los principales procesos
comerciales que utilizan solvente físicos se muestran a continuación.

2.6.3.2.2.1. Proceso Selexol

Usa como solvente un dimetil éter de glicol polietileno, que es un

solvente no tóxico, con alto punto de ebullición, puede ser usado para
remover simultáneamente compuestos de sulfuro, CO2. (López, 2011)

2.6.3.2.2.2. Proceso Rectisol

Este proceso utiliza metanol como solvente y opera a temperaturas

mucho más bajas que otros procesos con solvente físicos con

39
 temperaturas como -75°C a -100°C, es ideal para eliminar todas las
impurezas, produciendo un gas tratado que es esencialmente libre de
CO2 y compuestos de azufre, proporcionando una producción de alta
pureza, tanto para una corriente de gas de H2S como para una corriente
de CO2 puro que puede ser utilizado en la síntesis de urea o para futuros
proyectos de recuperación mejorada de petróleo EOR. (López, 2011)

2.6.3.2.2.3. Proceso Solvente Flúor

Este proceso utiliza como solvente Propilencarbonato C 4H6O3, solvente

físico que tiene una alta afinidad con el CO2. No es corrosivo, no es
tóxico, no es flamable, es de volatilidad baja y está disponible en el
mercado. No es selectivo hacia el H2S. Además puede en un solo paso
acondicionar y deshidratar el gas natural a especificaciones de
gasoducto. Sin embargo el uso principal ha sido como una alternativa al
Selexol para remoción en masa de CO2, no siendo usado para tratar
menos que un 3 % de CO2. (Durán, 2014)

2.6.3.2.2.4. Proceso de lavado de agua

El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases

ácidos y relaciones H2S / CO2 altas. Algunas veces se recomienda
combinar este proceso con aminas para reducir costos. (López, 2011)

2.6.3.2.3. Absorción Híbrida o Mixta

En este tipo de procesos se trabaja con la combinación de solventes

físicos y químicos, en el cual se aprovecha el bajo nivel de energía en la

40
 regeneración del solvente y la alta capacidad de absorción de
contaminantes, respectivamente. La regeneración se logra por
separación en múltiples etapas y fraccionamiento. Dependiendo de la
composición del solvente, puede remover CO2, H2S, COS, CS2 y
mercaptanos. (Kohl & Nielsen, 1997) En general son muy pocos los
datos de absorción que se tiene de gases ácidos empleando procesos
mixtos, por lo que a continuación solamente se menciona una breve
descripción de algunos de ellos.

2.6.3.2.3.1. Proceso Sulfinol

Es el proceso híbrido más usado, el cual utiliza un solvente físico, el

sulfolano, un solvente químico (DIPA) y el agua, (Kohl & Nielsen, 1997)
señala como principal ventaja de este proceso sus grandes capacidades
de remoción para el H2S y CO2 pero que no es un proceso comercial por
lo que hay que pagar derechos de patente para poder aplicarlo.

2.6.3.2.3.2. Proceso Amisol

Este proceso es similar al proceso Sulfinol, en el mismo se utiliza el

metanol como solvente físico y alcanolaminas (MEA y DEA) como
solventes químicos, ideal para la desulfurización selectiva o la total
eliminación de CO2, H2S, COS, y otros compuestos orgánicos de azufre.

2.6.3.2.3.3. Proceso Flexsorb

Es una mezcla de aminas modificadas y un solvente orgánico.

Físicamente es similar al sulfinol, es muy estable y resistente a la

41
 degradación química. Se puede lograr una composición de gas de
menos de 50 ppm para el CO2 y de 4 ppm de H2S.

2.6.3.2.4. Adsorción Física

El proceso de adsorción es un proceso de separación para remover

impurezas de manera preferencial basadas en el hecho de que ciertos
materiales altamente porosos contienen ciertos tipos de moléculas
(gases, líquidos o sustancias disueltas) en su superficie, dicha retención
puede ser mediante una reacción química, condensación capilar, fuerzas
intermoleculares o una combinación de todas.

Básicamente este proceso se encarga de utilizar materiales capaces de

adsorber el CO2 generalmente a altas temperaturas para posteriormente
recuperarlo por medio de variación de cambio de presión PSA (pressure
swing adsorption) o por variación de temperatura TSA (temperature
swing adsorption). Se ha puesto mucha menor atención a la eliminación
de CO2 a través de la variación de la temperatura de adsorción, ya que
esta técnica es menos atractiva comparada con la PSA, debido a los
tiempos más largos del ciclo necesarios para calentar el banco de
partículas sólidas durante la regeneración del adsorbente.

Los resultados de pruebas piloto de la recuperación de CO2 de los gases

de combustión de la quema de carbón mediante procesos de adsorción,
muestran que el consumo de energía para la captura (sopladores y
bombas de vacío) ha mejorado desde el original, de 708 kWh/tCO 2 a 560
kWh/tCO2. Un consumo de energía de 560 kWh/tCO2 es equivalente a
una pérdida que representa el 21% de la producción de energía de la
central de energía. La pureza del CO2 recuperado es del 99.0% en

42
 volumen con dos etapas, PSA y PTSA. (Paris, 2010). Entre los
adsorbentes más comunes se encuentran:

Tamices Moleculares
Carbón activo
Sílica gel
Zeolitas
Alúminas

2.6.3.2.4.1. Adsorción con Tamices Moleculares

Los tamices moleculares son, desde el punto de vista químico, silicatos

de aluminio – álcali – están disponibles en el mercado tanto en forma de
pastillas (1/16” a un 1/8”), como en forma de polvo (10 micrones). Los
tamices moleculares retienen adsorbatos (elementos adsorbibles) por
fuerzas físicas más que por químicas; en otras palabras, cuando la
molécula adsorbida es posteriormente liberada por la aplicación de calor,
el cristal queda en el mismo estado químico que estaba antes de la
adsorción. (Céspedes, 2011)

Los tamices moleculares son sistemas de lecho sólido que pueden ser
usados para separar los componentes moleculares de una mezcla,
puesto que no solo adsorben moléculas basados en tamaño y
configuración, sino también en polaridad y grado de saturación. En una
mezcla de moléculas capaces de pasar a través de los poros, la menos
volátil, la más polar o la más insaturada será más fuertemente adsorbida
que las demás. La fuerza de adsorción de los tamices moleculares se
debe principalmente a los cationes (Na, Ca), que forman parte del
retículo cristalino los cuales actúan como puntos de fuerte carga positiva

43
que atraen electrostáticamente los extremos negativos de las moléculas
polares; a mayor momento dipolar de una molécula, más fuertemente
será adsorbida. (Céspedes, 2011)

Una de las aplicaciones industriales más importantes de las mallas

moleculares son: la purificación de gas natural, obtención de CH 4 de
mezclas de gases, recuperación de H2 de gases de reformado del
petróleo y separación/recuperación de gases a partir de biogás. Los
principales componentes que han de ser separados en este tipo de
aplicaciones son: CO2, CH4, H2, N2, CO y H2S. (Silica Gel, 2014)

Los tamices moleculares se utilizan extensivamente en las plantas del

gas natural licuado (GNL) donde el (CO2) está presente en
concentraciones que oscilan entre 1,5 y 2,0 % molar. Se utilizan también
en la deshidratación del gas mucho más debajo de lo que indica la
norma, lo cual ocurre cuando el gas natural debe de ir a los procesos
criogénicos donde el contenido de agua que indica la norma es muy alto.
(Scribd, 2014)

El proceso como se muestra en la figura 12 involucra dos o más

adsorbedores de lecho fijo y otras instalaciones de regeneración. Por lo
menos, un lecho está en adsorción en todo momento, mientras los otros
lechos están siendo regenerados. El gas natural pasa a través del lecho
en servicio, donde se remueven el o los materiales impuros hasta lograr
las especificaciones del producto. El gas de regeneración seco se
calienta a (400 – 600°F), en un adsorbedor en ciclo de enfriamiento y/o
en un calentador, luego se pasa en contracorriente con el flujo normal a
través del lecho adsorbedor que está siendo regenerado. El gas impuro
absorbido en el lecho se enfría, y el agua líquida se separa, mientras que

44
la corriente de gas se envía a la línea de gas combustible, o sigue para el
tratamiento subsiguiente. (Morales, 2014)

Figura 12. Diagrama de flujo del proceso con tamices moleculares

Fuente: (Saeid Mokhatab & Speight, 1996)

El rango de vida útil de un lecho o tamiz molecular es de 3 a 10 años,

dependiendo del trato que éste reciba durante la operación. Los agentes
endulzadores sólidos se usan en un lecho, a través del cual, fluye el gas
ácido para remover los constituyentes ácidos. La regeneración del lecho
sólido se logra reduciendo la presión y/o aplicando calor. (Morales, 2014)

Los lechos deben ser regenerados apropiadamente para que la

capacidad de adsorción se mantenga; ello depende tanto del volumen
como de la temperatura del gas. A mayor temperatura, menor será el
caudal de gas requerido; sin embargo, si la temperatura es muy alta,

45
puede degradarse el desecante, perdiendo su propiedad de absorber.
Cuando se detecta que el gas tratado no llena los requisitos del proceso
o del contrato de ventas, el operador debe acortar los ciclos de secado,
incrementar el caudal de gas de regeneración o ambas cosas.

La selección de un tipo apropiado de tamiz molecular depende de las

impurezas que se van a remover, como lo menciona (Morales, 2014) en
su estudio el tipo 4A es el más comúnmente usado para deshidratación y
el tipo 4A-LNG para CO2. El tamaño de la unidad depende de la
concentración de las impurezas en la alimentación y de otros factores.
Generalmente, los tamices moleculares se usan cuando el CO2 puede
permanecer en el producto.

Debido a la inversión inicial y a las dificultades operacionales, estos tipos

no son recomendados para volúmenes no mayores a unos 15 MMPCND
en procesos de endulzamiento del gas natural, además cabe señalar que
los butanos y más pesados ( ) contaminan los lechos adsorbentes
disminuyendo significativamente su capacidad de remoción de H2S y
(CO2) Por lo tanto, es deseable un sistema aguas arriba para tratar y
retirar los hidrocarburos pesados. Para la remoción de H2S y CO2, el
agua debe removerse inicialmente, resultando lechos de adsorción
separados.

La regeneración de los lechos permite la remoción del agua y su

posterior condensación, reciclando el gas de regeneración del proceso.
Sin embargo, en los lechos de adsorción de H2S y CO2 el gas usado en
la regeneración es venteado para remover estos gases (H2S y CO2)
adsorbidos. (Morales, 2014)

46
2.6.3.2.4.2. Características de los tamices moleculares

Es capaz de deshidratar hasta contenidos menores a 0,1 ppm de agua

con una pureza del agua o gas removido del 99%. (Bracho, 2010)
Es la elección casi obligada para la deshidratación previa a los
procesos criogénicos (recuperación LGN).
Excelente para la remoción de H2S, CO2, deshidratación,
deshidratación a alta temperatura, hidrocarburos líquidos pesados, y
eliminación altamente selectiva.
Más caro que el gel de sílice, pero ofrece mejor deshidratación.
Requiere temperaturas más altas de regeneración, por lo tanto tienen
mayor costo operativo.

Hay varios tipos de alúmina disponibles para uso como desecante sólido.
La alúmina activada es una forma natural o fabricada del óxido de
aluminio que se activa por calentamiento. Se utiliza ampliamente en la
deshidratación de gas y líquidos y si se aplica apropiadamente pueden
producir puntos de rocío por debajo de -158ºF. Se requiere menos calor
para regenerar alúmina que los tamices moleculares, y las temperaturas
de regeneración son menores. Sin embargo, los tamices moleculares dan
menores puntos de rocío de agua.

Debe notarse que ningún desecante es perfecto para todas las

aplicaciones. En algunas aplicaciones la elección del desecante está
determinada principalmente por razones económicas. Otras veces las
condiciones del proceso controlan la elección del desecante. (Céspedes,
2011) Algunas de las propiedades comerciales de los tamices
moleculares se muestran a continuación en la tabla 3.

47
 Tabla 3. Propiedades comerciales de algunos tamices moleculares

SÍLICA ALÚMINA TAMIZ

PROPIEDADES
GEL ACTIVADA MOLECULAR 4A

Pellets (cilindros
Forma Esférica Esférica de extrusión) y
Beads

Densidad Aparente,
3 49 48 40-45
lb/pie
1/16-pulg, 1/8-
7 – 14 mesh, 1/8-
pulg, 1/4-pulg.
Tamaño de las 4 – 8 mesh pulg, 3/16-pulg. De
Diámetro del
partículas 5 – 2 mm diámetro (3-mm, 5-
cilindro (1,6-mm,
mm, 6-mm
3,2-mm, 6-mm)
Porcentaje de vacíos
35 35 35
en el lecho empacado
Calor específico,
0,25 0,24 0,24
BTU/lb/°F
Área de la superficie,
2 650 – 750 325 – 360 600 – 800
m /gr
Volumen de los poros,
3 0,36 0,5 0,28
cm /gr
Temperatura de
375 320-430 400-600
regeneración
Diámetro promedio de
22 NA 3,4,5,10
los poros, Ȧ
Temperatura del punto
de rocío mínima del -80 -100 -150
efluente, °F
Promedio mínimo del
contenido de humedad 5-10 10-20 0,1
del gas efluente

Fuente: (Parrish, 2006)

2.6.3.2.4.3. Capacidades de adsorción

3A (tamaño de poro de 3 Å): Adsorbe NH3, H2O, (pero no C2H6),

bueno para secar líquidos polares.

48
 4A (tamaño de poro de 4 Å): Adsorbe H2O, CO2, SO2, H2S, C2H4,
C2H6, C3H6, etanol. No adsorbe C3H8 e hidrocarburos superiores.
Bueno para secar líquidos y gases no polares.
5A (tamaño de poro de 5 Å): Adsorbe hidrocarburos normales
(lineales) hasta n-C4H10, alcoholes hasta C4H9OH, mercaptanos hasta
C4H9SH. No adsorbe isocompuestos o anillos mayores que C4.
10X (tamaño de poro de 8 Å): Adsorbe hidrocarburos ramificados y
aromáticos. Útil para secar gases.
13X (tamaño de poro de 10 Å): Adsorbe di-n-butilamina (pero no tri-
n-butilamina). Útil para secar hexametilfosforamida.

2.6.3.2.4.4. Ciclos de adsorción

Los procesos de adsorción a gran escala se pueden dividir en dos

amplias clases. La primera y más importante es el sistema cíclico por
lotes, en el cual el lecho fijo de adsorción se satura y se regenera
alternativamente de manera cíclica. La segunda es un sistema de flujo
continuo que implica un flujo continuo de una contracorriente de
adsorbente hacia un flujo de alimentación.

Como lo menciona (Audiffred, 2009) en su informe hay cuatro métodos

básicos de uso común para el sistema de adsorción cíclico por lotes en
lechos fijos. Estos métodos difieren uno de otro principalmente por los
medios que se usan para regenerar el adsorbente después del ciclo de
adsorción. En general, estos cuatro métodos básicos utilizan de dos a
tres lechos fijos en paralelo, uno en el ciclo de adsorción y el otro o los
otros dos en un ciclo de deserción para dar continuidad al flujo. Después
de que un lecho ha completado el ciclo de adsorción, el flujo se desvía

49
hacia el segundo lecho recién regenerado para la adsorción. Entonces el
primer lecho se regenera mediante cualquiera de los métodos siguientes.

Ciclo de oscilación de temperatura. El lecho de adsorción usado se

regenera calentándolo con serpentines de vapor dentro de él, o con
una corriente de gas de purga caliente para eliminar el adsorbato.
Después, el lecho se enfría, para que se pueda usar para la adsorción
en el del ciclo siguiente. El tiempo de regeneración generalmente es
de pocas horas.

Ciclo de oscilación de presión. En este caso el lecho se desorbe

reduciendo la presión a temperatura esencialmente constante y luego
purgando el lecho a baja presión con una pequeña fracción de la
corriente del producto. Este proceso para gases usa un ciclo muy
corto para la regeneración comparado con el ciclo de oscilación de
temperatura.

Ciclo de remoción con gas de purga inerte. En este ciclo el

adsorbato se elimina haciendo pasar un gas inerte o que no se
adsorbe a través del lecho. Esto disminuye la presión parcial o la
concentración alrededor de las partículas y sobreviene la deserción.
Los tiempos de regeneración son de algunos minutos.

Ciclo de desplazamiento y purga. La presión y la temperatura se

mantienen esencialmente constantes como al emplear gas de purga,
pero se utiliza un gas o un líquido que se adsorbe con más fuerza que
el adsorbato y lo desplaza. También los ciclos suelen ser de pocos
minutos. La remoción con vapor se usa a menudo para regenerar
sistemas de recuperación de disolventes que utilizan adsorbente de

50
 carbón activado, y se puede considerar como una combinación del
ciclo de oscilación de temperatura y el de desplazamiento y purga.

2.6.3.2.4.5. Adsorción a través de esponjas de hierro

Es el proceso más antiguo y más ampliamente usado. Estos

componentes son selectivos para los compuestos de azufre y otros
agentes oxidables, pero el método no es efectivo para componentes que
no sean oxidables a las condiciones de operación, consiste en torres
cuyos lechos están formados por astillas o virutas de madera,
impregnadas con óxido férrico hidratado (Fe2O3), y carbonato de sodio
para controlar el pH.

Estas astillas se cargan por el tope, a través de la entrada de hombre y

se van colocando sobre una placa de soporte perforada, de una manera
cuidadosa. El gas a ser tratado entra por el tope del recipiente y es
direccionado mediante un distribuidor de entrada. A medida que va
pasando por el lecho, va reaccionando con las astillas, y deja el proceso
de endulzado por el fondo del recipiente. Para la regeneración continua
se añade una pequeña cantidad de aire o de oxígeno a la corriente de
gas ácido de entrada, para oxidar el Fe2S3 y convertirlo en Fe2O3 tan
pronto como el H2S haya sido absorbido. Este método no se recomienda
para remoción en masa de grandes cantidades de H2S La economía
limita su aplicación a los gases que contengan menos de 320 ppm, V de
H2S. (Morales, 2014)

Las esponjas de hierro no son más que la viruta de madera que resulta
de la carpintería, las mismas que se recubren de hierro hidratado,
normalmente empacado en varias texturas y tamaños. La madera sirve

51
 para espaciar el ingrediente activo, que es el óxido de hierro, y para
controlar la distribución del gas en el sistema, evitando caídas de
presiones excesivas que afectan la eficiencia del proceso.

2.6.3.2.4.6. Adsorción a través de materiales de carbón

El carbón activado es un material el cual es materia carbonizada, puede

ser de origen vegetal o mineral, se lo llama activado debido a que toda la
materia carbonizada tiene propiedades adsorbentes que lo hacen tener
una gran capacidad para adsorber ciertas substancias. La alta
efectividad en remoción o adsorción de compuestos, se debe a que el
carbón activado tiene una gran área o superficie disponible para que
puedan interactuar las moléculas de la sustancia que se adsorbe esto
sucede cuando el material carbonáceo se somete a altas temperaturas y
se inyecta súbitamente vapor de agua, nitrógeno, argón, dióxido de
carbono o algún otro gas inerte.

Las propiedades de adsorción de los carbones activados no solamente

vienen definidas por la estructura porosa sino también por la química
superficial, es decir que un material adecuado para la separación y
captura de CO2 debe combinar una elevada capacidad de adsorción, una
estructura porosa adecuada capaz de discriminar el CO2 frente a
moléculas con dimensiones similares (CH4, H2O, N2), y una adecuada
regeneración, requerimientos que hacen que los materiales de carbón
presenten ciertas ventajas respecto al resto de materiales como zeolitas,
alúminas o carbonatos de metales alcalinos, las mismas que son bajo
coste, elevada estabilidad frente a ácidos y bases, elevada
hidrofobicidad, fácil regeneración y lo más importante, la posibilidad de

52
 diseñar su estructura porosa y la química superficial para optimizar su
comportamiento en una aplicación concreta.

Como lo señala (Albero & Reinoso, 2012) en su estudio existen dos

formas claras para aumentar la selectividad del carbón activado al CO 2
las cuales son:

Diseñar y modelar la estructura porosa para conseguir un tamaño

de poro adecuado (desarrollo de tamices moleculares de carbón)
para una aplicación práctica y compleja.
La modificación de la química superficial de tal forma que se
establezcan interacciones de tipo específico entre la molécula de
CO2 y la superficie del carbón.

Los materiales de carbón son excelentes para la captura de CO 2 tanto a

baja como a elevada presión, siempre y cuando se realice un adecuado
diseño de la estructura porosa y de la química superficial. Tanto la
incorporación de grupos básicos en superficie como el desarrollo de
micro poros de tamaño estrecho (no superior a 0,4- 0,45 nm) permiten
obtener materiales de carbón con excelentes propiedades en términos de
capacidad de adsorción, selectividad a CO2 y regeneración. (Albero &
Reinoso, 2012)

2.6.3.2.5. Métodos Criogénicos

Este proceso se aplica solamente en circunstancias excepcionales. La

separación criogénica es utilizada comercialmente para la purificación de
CO2 precedente de corrientes de que ya tienen una elevada
concentración de CO2 (>50%). En este proceso el CO2 puede ser

53
 condensado y separado de gases poco condensables a bajas
temperaturas y altas presiones. El proceso total consta de condensación
y destilación criogénica en donde los gases de combustión son secados
y comprimidos a la entrada y el gas seco es refrigerado en una columna
de condensación con objeto de recuperar el CO2 condensado. Este
método ha sido empleado para la eliminación de CO 2 en mezclas de
CH4/CO2, donde se puede obtener entre 1 y 80% del CO 2 a alta presión
(hasta 200 bares) y otros gases empleados en la recuperación de
hidrocarburos de fuentes naturales. (Sánchez, Oliver, & Estrany, 2006)

No es utilizado en la recuperación de gases de la combustión (aunque se

pueden obtener concentraciones de CO2 entre 75% y 90%), debido a
que es económicamente inviable puesto que requiere un consumo
elevado de energía cuando la concentración de CO2 en los gases de
entrada es baja. La ventaja que tiene es la producción directa de CO2
líquido, la cual es útil para un transporte económico siendo sus
principales aplicaciones: la separación de CO2 de gases de alta presión,
o la combustión de oxígeno o aire enriquecido, en la cual la alimentación
contiene altas concentraciones de CO2. (Murillo & Santos, 2010)

2.6.3.2.6. Separación mediante membranas

Estos procesos son utilizados comercialmente para la eliminación del

CO2 que está presente en el gas natural, a alta presión y en altas
concentraciones. El proceso básicamente consiste en hacer pasar los
distintos componentes del gas natural a través de una membrana
polimérica, aprovechando las diferencias de afinidad-difusividad que
poseen las membranas, en donde el agua, CO2 y H2S son difusores lo
que quiere decir que pueden difundir más fácilmente que los

54
hidrocarburos utilizando la misma fuerza impulsora. Por ejemplo el CO 2
siendo una molécula triatómica, puede separarse con relativa facilidad de
aquellas moléculas diatómicas como el O2 y N2, lo cual repercute en
grandes consumos energéticos en comparación con un proceso químico
estándar de absorción. Además, el porcentaje máximo de CO2 eliminado
es menor al porcentaje de procesos estándar de absorción química. Las
membranas para separación de gases se dividen en dos tipos:

Membranas orgánicas, incluyen materiales derivados de la

celulosa y poliamidas las cuales son apropiadas para la separación
de N2 y CO2.

Membranas inorgánicas, son químicamente estables y apropiadas

para operar a elevadas presiones pero su valor económico es
mucho mayor que las membranas orgánicas, como por ejemplo las
cerámicas, óxidos metálicos y las membranas inorgánicas no
porosas como las metálicas. Debido a que la diferencia de tamaño y
masa de N2 y CO2 es pequeña, las membranas no orgánicas
porosas no son adecuadas para la separación del CO2 de gases de
combustión. (Sánchez, Oliver, & Estrany, 2006)

La opción de membrana que en la actualidad está recibiendo mayor

atención es un sistema híbrido membrana/absorbente (o disolvente),
puesto que estos sistemas están siendo desarrollados para la
recuperación exclusiva de CO2 contenido en los gases de combustión.
Por ejemplo, (Bennaceur, y otros, 2005), señala que Air Liquide, una
compañía especializada en el tratamiento y distribución de gases
industriales, ha desarrollado una tecnología de membranas que separa el
CO2 de las corrientes de gas producido, como se muestra en la figura 13,

55
en donde el gas de alimentación ingresa desde la carcasa exterior a una
presión mayor que la de las secciones internas y, debido a la presión
diferencial y la penetración selectiva a través de la membrana de fibra
polimérica, los gases se separan.

Figura 13. Filtros avanzados

Fuente: (Bennaceur, y otros, 2005)

Algunas de las ventajas de los sistemas membrana-disolvente son:

No existe formación de espuma en el proceso.

Desaparece las inundaciones y la canalización de arrastre.
Se provoca una libre elección de los gastos de gas y líquido para
la transferencia de masa en el sistema membrana-disolvente.
Se reduce el tamaño de los equipos y por ende la reducción de
costos de capital.

56
 Cabe recalcar que según (Paris, 2010), las características del material
deben ser tales que se evite la transferencia de disolvente a través de la
membrana a gradientes de presión de funcionamiento normalmente de
50-100 kPa (7,25 – 14,5 lb/pg2; 0,5 -1 kg/cm2) y que la configuración del
proceso en términos de unidades de operación sería muy similar al
proceso químico convencional de absorción/desorción. En la práctica, la
mayoría de las aplicaciones de membranas son para pequeñas plantas
donde el CO2 con cierta impureza es aceptable, así como también para
aplicaciones en donde se pueden obtener ventajas de su tamaño
compacto y su bajo peso. En su estudio (Ramírez, 2014), señala que
también existen plantas que utilizan sistemas híbridos como: Membrana-
Aminas y Membrana-separación criogénica que también tendrían interés
por su tamaño compacto y su bajo peso.

2.6.4. CAPTURA EN OXICOMBUSTIÓN

Aquí la captura de CO2 actúa en el propio proceso de combustión por

ello su nombre, ya que simplemente consiste en usar oxígeno como
comburente, en lugar del aire consiguiendo con esto que todos los gases
de combustión sean en su totalidad CO2 con altas concentraciones del
mismo más del 80% en volumen, dependiendo del combustible utilizado
y del proceso de oxicombustión empleado. Como se muestra en la figura
14 al utilizar oxígeno puro como comburente, los gases de combustión
van a ser fundamentalmente CO2 y H2O. Por tanto, una de las ventajas
de este proceso es que el CO2 se obtiene con elevada pureza de modo
que puede ser separado del agua con relativa facilidad en un
condensador, esta corriente es comprimida, secada y purificada antes de
ser transportada mediante tuberías hasta el lugar de almacenamiento, en
el cual el CO2 está en condiciones supercríticas.

57
 Figura 14. Esquema de operación de oxicombustión
Fuente: (Hernán & Cristian, 2008)

Para evitar un flujo bifásico, los gases inertes deben ser reducidos, cabe
recalcar que los sistemas de oxicombustión tienen una eficiencia de
captura muy cercana al 100%, pese a que varios elementos de ésta
tecnología están hoy en día en uso en las industrias de aluminio, hierro,
acero y vidrio, esta tecnología para la captura de CO2 todavía tiene que
ser desarrollada a escala comercial. (Paris, 2010) A continuación se
presentan los principales sistemas clasificados según la forma del calor y
gases de combustión que sean usados o no como fluido del proceso.

2.6.4.1. Ciclo de vapor-oxicombustión por calentamiento indirecto

“En estos sistemas la cámara de combustión de oxicombustible,

proporciona calor a un fluido separado mediante la transferencia de calor
a través de una superficie.” (Paris, 2010)

58
2.6.4.2. Turbina de gas-oxicombustión por calentamiento directo

Para este sistema la oxicombustión se produce en una corriente

recirculada presurizada y rica en CO2, en donde el gas caliente se
expande en una turbina para generar energía y la salida de la turbina se
enfría cediendo calor para condensar el agua, mientras que el gas rico
en CO2 es comprimido eliminado del sistema.

2.6.4.3. Ciclo de vapor – oxicombustión por calentamiento directo

Este sistema básicamente consiste en inyectar agua presurizada en

estado líquido, la misma que se evapora y sobrecalienta a causa de la
inyección directa de un combustible que se quema con oxígeno puro. El
gas se expande en una turbina y la mayor parte del agua contenida en el
gas de escape se condensa mientras que el CO2 que se produce en la
combustión se separa y se comprime para su posterior transporte.

2.6.5. CAPTURA EN PRECOMBUSTIÓN

Este proceso consiste en la transformación del combustible primario en

una corriente de gases cuyos componentes principales son el H 2 y el
CO2, Las dos rutas son agregar vapor cuyo proceso es llamado
"reformado con vapor”, u oxígeno al combustible primario donde el
proceso se llama “oxidación parcial”, con el objetivo de transformar el
combustible primario en una mezcla de H2 y CO (gas de síntesis)
mientras que el segundo escenario es la “gasificación” cuando se aplica
a un combustible sólido, en donde los principios son los mismos, seguido
por una reacción para convertir el CO a CO2 mediante la adición de
vapor de agua.

59
2.6.6. TECNOLOGÍAS EMERGENTES PARA LA SEPARACIÓN DE CO2

A continuación se citan diversas tecnologías como alternativa a los

procesos anteriormente descritos, las mismas que se encuentran en una
etapa de ensayos de laboratorio o en plantas de demostración.

2.6.6.1. Reacción de adsorción mejorada

Esta tecnología consiste en el uso de un lecho empaquetado que

contiene una mezcla de catalizador y adsorbente selectivo para eliminar
el CO2 de la zona de reacción que se encuentra a elevada temperatura.
El adsorbente es regenerado periódicamente utilizando un sistema de
adsorción oscilante de presión o temperatura (PSA, TSA).

2.6.6.2. Reactores de membrana para producción de hidrógeno con

captura de CO2

Algunas membranas inorgánicas tienen la propiedad de combinar los

procesos de reacción gas-agua, separación a alta presión y temperatura,
esta combinación ofrece un alto grado de conversión por la separación
del H2, reduciendo así las temperaturas de reformado a 500-600 °C.

2.6.6.3. Reformado en micro canales

Consiste en conductos alternativos aleteados, revestidos de catalizador,

en donde el calor producido por la combustión catalítica de la mezcla de
gas y aire se transmite por conducción al conducto adyacente para que
se produzca la reacción de reformado. (Cámara, 2010)

60
2.6.6.4. Conversión de metano a hidrógeno y carbono

Esta tecnología consiste en una reacción de cracking térmico o pirolisis

en la cual el metano produce carbono e hidrógeno, su ventaja es que se
produce de forma directa un gas limpio es decir sin CO 2 que podría
usarse como combustible, siendo a su vez su mayor desventaja.

2.6.6.5. Tecnologías basadas en óxido de calcio

“Son sistemas de precombustión basados en la reacción de

carbonatación de la cal a altas presiones y temperaturas, que integra la
gasificación del combustible, la reacción de conversión y la eliminación
in-situ del CO2 con CaO. La regeneración del sorbente por medio de la
calcinación de la caliza produce CO2 de alta pureza.” (Cámara, 2010)

2.6.6.6. Reformado por chemical looping

Tecnología que está en proceso de investigación para la producción de

gas de síntesis la cual consiste en una reacción del combustible hacia el
CO y H2 cuando la cantidad de oxígeno proporcionado por los óxidos de
metal al reactor se encuentra por debajo de la estequimétrica,
posteriormente a este paso el CO es convertido a CO2 de forma similar al
proceso de reformado con vapor de gas natural.

61
METODOLOGÍA
3. METODOLOGÍA

En este capítulo se realiza una descripción del proceso y los lineamientos

generales para establecer la filosofía de operación y control del sistema de
tratamiento de gas asociado al petróleo en el EPF, desde la salida del
mismo en los separadores primarios hasta el ingreso a los generadores de
energía eléctrica del campo Edén Yuturi bloque 12.

3.1. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y CONTROL DEL SISTEMA

DE TRATAMIENTO DE GAS ASOCIADO AL PETRÓLEO EN
EL EPF

La producción de fluido en el tiempo se puede estudiar en base del

pronóstico de producción provisto por Petroamazonas, en la que se
incluyen datos de producción de agua, crudo y gas que ingresa al EPF los
mismos que se presentan a continuación en la tabla 4.

Tabla 4. Producción actual y futura de fluidos en el EPF

Años 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019

Barriles
Petróleo por 45 282 46 040 28 277 22 287 17 596 13 893 10 969
día (BPPD)
Barriles Agua
por día 360 149 375 478 429619 469 227 507 862 549 693 594 988
(BWPD)
Barriles de
Fluido por día 405 432 429105 457 846 491 514 525 458 563 586 605 957
(BFPD)
Gas asociado
(MMSCFD) 8,15 7,71 5,10 4,04 3,20 2,532 2,00
Fuente: (OGE-EE, 2014)

62
Para tratar el gas natural y buscar un adecuado sistema de tratamiento que
permita la captura eficiente del CO2 se requiere primeramente entender el
proceso al cual es sometido el gas asociado al crudo en el EPF bloque 12 y
que dentro de su composición se encuentra presente impurezas, uno de
ellas y motivo de estudio de este trabajo de titulación es el CO 2, al cual se
busca cuantificarlo mediante un historial de cromatografías tomadas de los
diferentes sistemas que comprende el proceso de tratamiento de ajuste de
punto de rocío y generación eléctrica de todo el EPF, cromatografías que
corresponden a los últimos cuatro años (Ver Anexo 1 y 2) y en donde
claramente se nota un incremento de CO2 con el transcurso de los años,
debido a que el contenido de agua en el crudo también aumenta y por ser el
agua de formación carbonatada, provoca una mayor cantidad de este
componente presente en el gas asociado que se maneja en el EPF.

Es importante señalar que el gas asociado en el EPF se encuentra dividido

de la siguiente manera:

Sistema de alta presión el cual tiene capacidad para generar 13,5 MW,
utilizando los generadores a gas existentes SG con gas obtenido
solamente de los separadores primarios (V-120/130/140/150/20160),
distribuyendo 4,4 MMSCFD por este sistema mientras que se envía el
excedente 2,9 MMSCFD al sistema de baja presión.

Sistema de baja presión el cual tiene capacidad para generar 21,3 MW

utilizando los generadores gas-crudo GD con el gas excedente (no
consumido en los generadores SG), con el gas obtenido de los Oil
Flash Vessels (1,7 MMSCFD) y de las botas de los tanques de crudo
(1,1 MMSCFD), como se muestra a continuación en la figura 15.

63
Figura 15. Esquema de deshidratación de crudo y separación de gas
Fuente: (Tecnología, Ingeniería y Construcción TECNA, 2011)

64
3.1.1. DESCRIPCIÓN ACTUAL DEL PROCESO

3.1.1.1. Sistema de alta presión

El gas proveniente de los separadores primarios, es enviado mediante la

línea 4”-FG-118-A al sistema de gas combustible y el excedente, al
sistema de flare mediante la respectiva válvula de control de presión de
cada separador. La entrada al sistema de gas combustible se hace a
aproximadamente 100psig y 163°F, condición de ingreso al E-625/626,
donde se enfría el gas para despojarlo de partículas pesadas, los mismos
que trabajarán en paralelo, el gas es enviado al nuevo separador V-901 a
través de la línea 8”-FG-2002-A, en este recipiente se separan los
condensados y se distribuye el gas hacia los generadores SG y el gas
excedente se envía a los compresores SK-9300/9400. Los condensados
del V-901 son enviados por medio de la válvula controladora de nivel LV-
901B hacia el Acumulador V-905, y el agua es enviada al drenaje cerrado
por medio de la válvula controladora de nivel LV-901A.

Se deja la facilidad de que se pueda enviar el gas directamente a la

planta de tratamiento de gas de PAM a través de la línea 6”-FG-2122-A.
Normalmente el gas luego del V-901 va al compresor C-930 BA/BB/BC,
donde se comprime hasta 235 psig y se almacena en el acumulador de
gas V-930BA; los condensados generados dentro del paquete del
compresor son recirculados hacia el separador V-901.

Desde el acumulador de gas V-930BA se distribuye hacia las plantas de

tratamiento de gas, tanto de PAM como de Aservín, en estas plantas se
regula la presión de descarga hasta 80 psig, existe un lazo de control en
cascada, garantizando que a ninguna planta de gas ingresa más flujo del

65
 que esta pueda manejar. Se mezclan las descargas de cada planta y se
envía el gas tratado al V-640, el cual cumple la función de acumulador de
gas combustible y que desde el cual el gas se envía a los diferentes
consumos, como gas de utilidades y gas combustible para generación.

Existen otros consumos de gas (gas de purga y gas blanket) los cuales
son alimentados desde una bifurcación en la línea 4”-FG-222-A antes de
ingresar el V-640. En este sistema se contará con un cromatógrafo en
línea AE/AT 1285, que permite realizar análisis de composición y poder
calórico en línea, tomando muestras en simultáneo de tres puntos, gas
de salida de los separadores primarios, gas a la entrada de las plantas
de tratamiento de gas (PAM y Aservín) y gas a la entrada de los
generadores SG.

El gas seco sale a 80 psig y 85ºF, condiciones de ingreso a generadores.

El caudal considerado en esta fase es el actual disponible,
aproximadamente 7.3 MMSCFD. Con gas solo proveniente de los
separadores primarios, se dispondrá de aproximadamente 4.4 MMSCFD
para el sistema de alta presión y el excedente se envía al sistema de
baja presión. Las bombas que alimentarán de MEG (Mono etilenglicol) al
skid del compresor para una operación segura del compresor son, P-
598/959, P-960/P-961 y P-962/963.

3.1.1.2. Sistema de baja presión

Este sistema recoge el gas desde los oil flash Vessel, 1,7 MMSCFD a 15
psig, a través de las válvulas controladoras de presión PV-190A y PV-
195B, y de sus respectivos tramos de tubería se reduce la presión hasta
2 psig, para mezclarlo con el gas proveniente de las botas V-401/406,

66
aproximadamente 1,1 MMSCFD a 2 psig, la mezcla de este gas se
conduce hasta el gas cooler GC-900 a través de la línea 10”-FG-2056-A,
en el gas cooler se enfría hasta 130ºF y se envía al separador trifásico de
baja presión, V-903, donde se separa el gas, los condensados y el agua.
Los condensados son enviados al recipiente acumulador de
condensados V-905 a través de los bombas P-902A, P-902B, mientras
el agua es enviada al sistema de drenaje cerrado por medio de las
bombas P-901A y P-901B.

La descarga de gas es enviada a la succión del compresor Booster C-

930AA/BB y C-940AA/BB, el cual comprime el gas hasta
aproximadamente 100 psig, este compresor descarga al separador de
alta presión V-904, en el cual se separan los condensados, el agua y el
gas. Los condensados producidos en el separador dentro del paquete del
compresor son recirculados al separador de baja presión V-903.

El agua separada en el V-904 es enviada al drenaje cerrado por medio

de la válvula controladora de nivel, LV-904A, y el condensado es enviado
al recipiente acumulador de condensados V-905, por medio de la válvula
controladora de nivel LV-904B.

La descarga de gas se envía a la succión del compresor de muy alta

presión a través de la línea 4”-FG-2060-A, para mezclarse con el gas
excedente del sistema de alta presión, en la línea 16”-PG-1301-A4, la
mezcla de gas se comprime en el compresor SK-9300/9400 hasta
aproximadamente 5100 psig, y se conduce el gas hasta los generadores
existentes. En este sistema se contará con un cromatógrafo en línea
AE/AT 1301.

67
3.2. EQUIPOS Y SISTEMAS AUXILIARES EN EL TRATAMIENTO
DEL GAS ASOCIADO AL PETRÓLEO EN EL EPF

3.2.1. Equipos de alta presión.- El caudal considerado en esta fase es el

actual disponible, aproximadamente 7,3 MMSCFD a 100 psig y 163 °F.

Línea de ingreso a aero enfriadores: es la línea de 6” que transporta

el gas de la producción de Pañacocha, para mezclarlos con el gas del
EPF, además cuenta con un cromatógrafo desde el cual se monitorea
la composición del gas proveniente de los separadores primarios.

Aero enfriadores: Los Air cooled precoolers (figura 16) enfrían el gas
de producción desde 163ºF hasta 130°F a una presión de 100 psig,
con el fin de propiciar la separación de líquidos en el separador
primario.

Figura 16. Fotografía de un aeroenfriador

Fuente: (OGE-EE, 2014)

68
Cabe mencionar que los aero enfriadores trabajan en paralelo y se
requiere la operación de los dos en simultáneo para enfriar todo el
caudal (7,3 MMSCFD).

Inlet 3 Phase Separator: En este separador primario se retienen los

condensados (60,8 BSPD) a 98 psig y 130°F formados por el
enfriamiento producido en los air cooled precoolers. Para monitoreo
local, el equipo cuenta con indicadores de presión, temperatura y con
visores de nivel diferenciados entre interfase agua-condensado e
interfase condensado-gas, al igual que un completo equipo para el
control de nivel. La salida de este separador se distribuye a dos
consumos, el sistema de alta presión y baja presión. A continuación se
observa en la figura 17 una foto de este equipo.

Figura 17. Fotografía de un separador primario

Fuente: (OGE-EE, 2014)

Sistema de Compresión.- Normalmente el gas luego de salir del

separador primario ingresa a los compresores (figura 18) donde se
eleva su presión desde 98 psig hasta 235 psig. En el colector de

69
succión se instala el cuadro de control de presión el cual se encarga
de mantener la presión de succión de los compresores en valores
adecuados para su funcionamiento, recirculando la descarga de los
mismos. Cada compresor dispone de su respectiva válvula de
seguridad PSV y además este compresor es de dos etapas, la primera
etapa es del separador de la succión donde los condensados se
envían al sistema de drenaje cerrado a través de la línea 2” y los
condensados provenientes de los separadores de succión de la
segunda etapa se envían al separador primario. La unidad
recuperadora de vapores existente denominada también unidad de
compresión está formada por un depurador vertical de entrada, un
compresor, un depurador horizontal a la salida y un enfriador por aire
vertical como se muestra en la figura 18.

Figura 18. Fotografía de un compresor booster

Fuente: (OGE-EE, 2014)

70
Sistema de almacenamiento de gas.- Con el objetivo de acumular
gas se instala un acumulador el cual da un tiempo de autonomía de 5
minutos. Para el control de presión el equipo cuenta con dos válvulas
de control de presión, una válvula de seguridad, un interruptor de nivel
que genera alarma por muy alto nivel y dos medidores de caudal, los
cuales miden la distribución de flujo tanto a la planta de tratamiento de
gas de PAM como la de Aservín en las cuales se regula la presión de
descarga hasta 80 psig. A continuación se observa en la figura 19 una
foto de este sistema.

Figura 19. Fotografía de un acumulador de gas

Fuente: (OGE-EE, 2014)

Sistema Contra Incendios.- En lo correspondiente al sistema contra

incendios el pulmón de gas cuenta con un sistema de enfriamiento de

71
agua, compuesto por 28 rociadores de agua, los mismos que son
activados por el operador desde sala de control, abriendo la respectiva
válvula. Los mismos que deberán ser activados cuando se observe
una presión en el Acumulador de gas superior a los 260 psig y en caso
de que exista un incendio en los alrededores del mismo. A
continuación se observa en la figura 20 una foto de este sistema.

Figura 20. Fotografía del sistema contra incendios

Fuente: (OGE-EE, 2014)

Sistema de ajuste de punto de rocío.- Los equipos involucrados en

este sistema son dos: planta de gas de PAM (existente) la cual
actualmente maneja un caudal de gas de 1,9 MMSCFD y la planta de
Aservín (nueva) que su caudal actual es de 2,5 MMSCFD, es
importante mencionar que el caudal máximo de gas que la planta de
PAM puede manejar es de 2,15 MMSCFD mientras que para la planta

72
 de Aservín es de 2,85 MMSCFD, existiendo previamente un lazo de
control en cascada garantizando así que a ninguna de éstas plantas
ingrese más flujo del permitido.

En éstas plantas las condiciones de punto de rocío tanto para el agua

como para los hidrocarburos son de 20°F por debajo de la temperatura
del gas (120 °F) o de la temperatura ambiente mínima (70 °F) la que
fuera menor y a la presión de operación del sistema de gas
combustible (60 psig), siendo finalmente la temperatura de ajuste de
punto de rocío de éstas dos plantas 50 °F (10 °C).

La filosofía de operación de la planta de gas de PAM continúa como

opera hasta el momento, un esquema de proceso de la misma se
muestra a continuación en la figura 21.

Figura 21. Esquema del proceso de la planta de ajuste de punto de rocío

de PAM
Fuente: (Tecnología, Ingeniería y Construcción TECNA, 2011)

73
 La planta de tratamiento de gas de Aservín es proveniente de
Limoncocha, es nueva y es alimentada a través de la línea
proveniente del acumulador de gas, un esquema de proceso de esta
planta se muestra a continuación en la figura 22.

Figura 22. Esquema del proceso de la planta de ajuste de punto de rocío

de Aservín
Fuente: (Tecnología, Ingeniería y Construcción TECNA, 2011)

Además esta planta de tratamiento de gas cuenta con:

Dos separadores bifásicos horizontales para recepción del gas a

tratar (2,52 MMSCFD).
Un separador trifásico que saca los condensados (29,6 BSPD)
luego de las etapas de enfriamiento en las cuales la temperatura del
gas se reduce de 120 °F a 89 °F.

74
 Dos intercambiadores de calor, el primero gas-gas y el segundo agua-
gas.
Un sistema de refrigeración, en el cual se encuentran los siguientes
equipos: tanque horizontal de almacenamiento de agua, dos bombas
de agua una back up de la otra, intercambiador de calor agua-
refrigerante, acumulador de succión de refrigerante, compresor,
recipiente separador de condensados, aero enfriador condensador,
recipiente acumulador de refrigerante. A continuación se observa en la
figura 23 una foto panorámica de esta planta.

Figura 23. Fotografía de la planta de Aservín

Fuente: (OGE-EE, 2014)

3.2.2. Equipos de baja presión.- Este sistema recoge el gas de los Oil Flash
Vessel (1,7 MMSCFD a 15 psig y 104 °F) y del gas proveniente de las
botas de crudo (1,1 MMSCFD a 2 psig y 182 °F), siendo el caudal total
del sistema 2,8 MMSCFD a 0 psig y 145 °F.

75
Líneas de descarga de gas de los Oil Flash Vessel: Las líneas de
6” y de 10” transportan el gas desde los Oil Flash Vessel y desde las
botas desgasificadoras hacia el sistema de baja presión
respectivamente. Cabe mencionar que las válvulas reguladoras de
presión los primeros, generan una adecuada caída de presión para
poder mezclar el gas, con el proveniente de las botas
desgasificadoras. Por motivos de seguridad en esta línea existe una
válvula de Blow Down la cual será activada por el transmisor indicador
de presión cuando este sienta una presión de 5 psig, enviando todo el
gas al sistema de antorcha con el fin de proteger la integridad de las
botas desgasificadoras.

Línea de ingreso aeroenfriador: Esta línea recoge el gas de los Oil

Flash Vessel y de las botas desgasificadoras, y lo transporta hacia el
Gas Cooler. A continuación se observa en la figura 24 una foto de este
equipo.

Figura 24. Fotografía de líneas de ingreso a los aeroenfriador

Fuente: (OGE-EE, 2014)

76
Gas Cooler GC-900: Enfrían el gas de producción de 182 °F a 130 °F
con el fin de propiciar la separación de líquidos en el separador de
baja presión. El fin del gas cooler es enfriar lo más posible, por lo tanto
no se requiere de un control de temperatura de trabajo. A continuación
se observa en la figura 25 una foto de este equipo.

Figura 25. Fotografía de un gas cooler

Fuente: (OGE-EE, 2014)

Low pressure 3 Phase Separator: En este separador se retienen los

condensados (107,4 BSPD) a -1 psig y 130 °F formados por el
enfriamiento producido en el gas cooler.

Este equipo para el monitoreo local cuenta con un completo sistema

de control tanto de presión y temperatura como de nivel, así como de
sus respectivas válvulas de seguridad como elementos principales de
protección. A continuación se observa en la figura 26 una foto de este
equipo.

77
 Figura 26. Fotografía de un low pressure separator
Fuente: (OGE-EE, 2014)

Sistema de Compresión Booster.- El gas luego de salir del

separador de baja presión ingresa a los compresores donde se eleva
su presión desde -1 psig hasta 98 psig. Cada compresor dispone de
su respectiva válvula de seguridad PSV, este compresor es de dos
etapas, y dispone de scrubbers de succión, inter etapa y descarga, los
condensados separados en el scrubber de succión son enviados al
drenaje cerrado, por medio de una bomba propia del paquete de
compresión, en tanto los drenajes de los scrubbers inter etapa y
descarga son enviados al separador trifásico de baja presión, para
garantizar la caída de presión adecuada al recircular los condensados
al proceso.

Sistema de Compresión de alta presión.- Cabe recalcar que a éste

compresor de alta presión SK 9300/9400 llega la mezcla del
excedente del gas que se produce en los separadores primarios y el

78
gas producido en el sistema de baja presión, estos compresores están
conectados en paralelo y trabajan en back up uno del otro, elevan la
presión desde 100 psig hasta 5100 psig, condiciones necesarias para
los generadores gas-crudo GD. A continuación se observa en la figura
27 una foto de este equipo.

Figura 27. Fotografía de un compresor

Fuente: (OGE-EE, 2014)

High pressure 3 Phase Separator: En este separador se retienen los

condensados (325 BSPD) formados por el enfriamiento producido en
el aero enfriador dentro del paquete de compresión. Es importante
mencionar que la presión del sistema se regula según la válvula
controladora de presión a 100 psig, mediante el controlador indicador
de presión, el mismo que además genera alarmas por alta (120 psig) y
baja presión (80 psig), mientras que la temperatura en este separador
es de 130 °F. Este equipo cuenta con un completo sistema de control
tanto de presión y temperatura como de nivel, así como de sus
respectivas válvulas de seguridad como elementos principales de

79
 protección propios del sistema. A continuación se observa en la figura
28 una foto de este equipo.

Figura 28. Fotografía de un Oil Flash Vessel

Fuente: (OGE-EE, 2014)

Acumulador de condensados: En este recipiente se almacenan los

condensados, a una presión de 90 psig y en caso de que éstos se
desee enviar a los tanques de despacho por medio de las botas, se
necesita bajar la presión del recipiente a 30 psig, para esto se cambia
el set de la válvula de presión de 90 a 30 psig, esto se podrá realizar
solo cuando las bombas se encuentran apagadas.

3.3. ANÁLISIS DEL CONTENIDO DE CO2 PRESENTE EN EL

GAS ASOCIADO AL PETRÓLEO QUE INGRESA AL EPF

Un aspecto importante a tener en cuenta es que la presencia de CO2 en

el gas asociado al petróleo proveniente del campo y que ingresa al EPF

80
 ocasiona problemas en el manejo y procesamiento de dicho gas siendo
indispensable encontrar un método adecuado para eliminar o capturar
del CO2 con fines de utilizarlo en proyectos futuros de recuperación
mejorada de petróleo, como es el motivo de este trabajo de titulación.
Para esto, se analiza cómo varía el contenido de CO2 en el tiempo, en
función del registro histórico de los resultados de cromatografías
realizadas a muestras tomadas en la corriente del gas que ingresa a los
compresores SK 9300/9400 (4,8 MMSCFD), ya que los mismos son
alimentados del excedente del gas que no se utiliza en los generadores
SG (2,59 MMSCFD), de los Oil Flash Vessels (1,8 MMSCFD) y de las
botas de los tanques (1,1 MMSCFD), así como también de las muestras
tomadas en la corriente de gas que ingresa a los generadores SG
proveniente de los separadores primarios (4,4 MMSCFD).

Se dispone de 20 mediciones en el ingreso a los compresores y de 64

mediciones en el ingreso a los generadores SG, realizadas durante el
período desde el 21/02/2010 hasta el 01/02/2014 para los primeros y
desde el 15/05/2012 hasta el 01/02/2014 para los segundos.

3.3.1. Proyección de la cantidad de CO2 en el gas asociado al petróleo

que ingresa a los compresores de alta presión SK 9300/9400

Para predecir los valores que tomaría la composición del gas de ingreso
a los compresores se graficó el porcentaje molar de CO2 en función del
tiempo, para lo cual se realiza una proyección mediante una ecuación
obtenida por regresión logarítmica con base en las cromatografías de
dicho gas, a pesar de obtenerse un coeficiente de regresión bajo se
puede predecir su evolución en el tiempo, gracias a que se obtienen
datos medios de la composición en función del tiempo, concluyendo que

81
 la regresión logarítmica es la que mejor representa a la data puesto que
justamente se requiere conocer la tendencia que tendrá el contenido de
CO2 en la corriente de gas más no los valores exactos que toma este
valor en los años futuros, como se observa en la figura 29.

60,00

50,00

40,00

30,00 y = 71,698ln(x) - 718,14

% molar

R² = 0,0198
20,00

10,00

0,00
23-Dec-11 18-Oct-12 14-Aug-13 10-Jun-14

Fecha

Figura 29. Pronóstico del contenido de CO2 en el gas natural que ingresa
a los compresores
Fuente: (Petroamazonas, 2014)

Se presenta en la tabla 5 el contenido de CO2 presente en el gas natural

que ingresa a los compresores SK 9300/9400 sobre la base de los datos
históricos de las cromatografías de dicho gas.

Tabla 5. Proyección del contenido de CO2 presente en el gas natural en el

ingreso a los compresores en el EPF bloque 12

N° CO2 MEDIDO CO2 ESTIMADO

FECHA
MUESTRA (% molar) (% molar)

15-May-12 1 42,19 43,46

4-Jun-12 2 42,47 43,50
17-Jun-12 3 39,23 43,52

82
 Tabla 5. Proyección del contenido de CO2 presente en el gas natural en
el ingreso a los compresores en el EPF bloque 12. Continuación

2-Jul-12 4 42,82 43,55

15-Jul-12 5 44,78 43,57
16-Sep-12 6 49,31 43,68
2-Oct-12 7 42,50 43,71
19-Oct-12 8 43,68 43,74
8-Dec-12 9 46,47 43,83
3-Jan-13 10 44,14 43,87
2-Feb-13 11 44,24 43,92
2-Mar-13 12 43,72 43,97
7-Apr-13 13 44,51 44,03
7-May-13 14 42,78 44,09
6-Sep-13 15 44,17 44,30
5-Oct-13 16 49,78 44,35
4-Nov-13 17 42,06 44,40
1-Dec-13 18 46,74 44,45
31-Dec-13 19 40,35 44,50
1-Feb-14 20 42,93 44,55
1-Feb-15 45,18
1-Feb-16 45,80
1-Feb-17 46,41
1-Feb-18 47,02
1-Feb-19 47,63
1-Feb-20 48,23
Fuente: (Petroamazonas, 2014)

Como se observa en la tabla 5 la concentración de CO2 aumenta con el

transcurso de los años desde 42,19% hasta aproximadamente un
48,23% para el periodo de estudio 2012 – 2020.

3.3.2. Proyección de la cantidad de CO2 en el gas asociado al petróleo que

ingresa a los generadores SG

Se analiza el contenido de CO2 presente en el gas asociado al petróleo

que ingresa a los generadores SG con base en las cromatografías de

83
 dicho gas para lo cual se realiza una proyección mediante una ecuación
obtenida por regresión potencial ya que el valor de R2 (0,6356) es el más
cercano a 1 que se pudo obtener, como se observa en la figura 30.

60,00

50,00

40,00

30,00
% molar

y = 7E-35x7,7445
20,00 R² = 0,6546

10,00

0,00
6-Jul-09 10-Aug-10 14-Sep-11 18-Oct-12 22-Nov-13 27-Dec-14

Fecha

Figura 30. Pronóstico del contenido de CO2 en el gas natural que ingresa
a los generadores SG
Fuente: (Petroamazonas, 2014)

Tabla 6. Proyección del contenido de CO2 presente en el gas natural en el

ingreso a los generadores SG en el EPF bloque 12

N° CO2 MEDIDO CO2 ESTIMADO

FECHA
MUESTRA (% molar) (% molar)

21-Feb-10 1 32,96 31,99

23-Feb-10 2 32,43 32,00
12-Mar-10 3 30,54 32,11
20-Mar-10 4 32,61 32,16
5-Apr-10 5 31,52 32,26
20-Apr-10 6 32,71 32,35
15-May-10 7 32,19 32,51
13-Jun-10 8 33,50 32,69
8-Jul-10 9 34,49 32,85

84
Tabla 6. Proyección del contenido de CO2 presente en el gas natural en
el ingreso a los generadores SG en el EPF bloque 12. Continuación

7-Aug-10 10 34,32 33,03

13-Sep-10 11 34,55 33,27
1-Oct-10 12 33,69 33,38
15-Oct-10 13 32,37 33,47
6-Nov-10 14 34,05 33,62
15-Nov-10 15 33,80 33,67
3-Dec-10 16 33,63 33,79
18-Dec-10 17 37,67 33,89
3-Jan-11 18 36,16 33,99
15-Jan-11 19 37,05 34,07
5-Feb-11 20 38,88 34,28
16-Feb-11 21 40,43 34,38
4-Mar-11 22 40,82 34,45
15-Mar-11 23 41,53 34,57
1-Apr-11 24 37,07 34,66
15-Apr-11 25 34,34 34,76
1-May-11 26 37,62 34,96
30-May-11 27 36,51 35,16
30-Jun-11 28 33,80 35,26
15-Jul-11 29 34,51 35,38
1-Aug-11 30 36,09 35,47
15-Aug-11 31 35,96 35,57
30-Aug-11 32 36,98 35,69
17-Sep-11 33 34,48 35,69
1-Oct-11 34 36,47 35,79
16-Oct-11 35 37,10 35,89
18-Nov-11 36 37,02 36,12
17-Dec-11 37 37,91 36,32
14-Jan-12 38 38,31 36,51
28-Jan-12 39 49,48 36,61
15-Feb-12 40 37,14 36,73
9-Mar-12 41 37,02 36,89
30-Mar-12 42 38,85 37,04
28-Apr-12 43 39,77 37,24
15-May-12 44 39,23 37,36
27-May-12 45 39,39 37,44
17-Jun-12 46 39,31 37,59
1-Jul-12 47 39,82 37,69

85
Tabla 6. Proyección del contenido de CO2 presente en el gas natural en
el ingreso a los generadores SG en el EPF bloque 12. Continuación

15-Jul-12 48 38,25 37,79

16-Sep-12 49 40,39 38,24
2-Oct-12 50 40,32 38,36
19-Oct-12 51 41,38 38,48
8-Dec-12 52 41,81 38,84
2-Feb-13 53 41,22 39,25
2-Mar-13 54 41,41 39,46
7-Apr-13 55 40,38 39,73
7-May-13 56 39,84 39,95
30-Jun-13 57 41,28 40,36
30-Jul-13 58 41,53 40,58
6-Sep-13 59 40,90 40,87
5-Oct-13 60 42,22 41,09
3-Nov-13 61 42,10 41,32
1-Dec-13 62 42,19 41,53
31-Dec-13 63 41,97 41,77
1-Feb-14 64 42,47 42,01
1-Feb-15 44,95
1-Feb-16 48,06
1-Feb-17 51,37
1-Feb-18 54,87
1-Feb-19 58,57
1-Feb-20 62,48
Fuente: (Petroamazonas, 2014)

Como se observa en la tabla 6 la concentración de CO 2 aumenta con el

transcurso de los años desde 32,96% hasta aproximadamente un
62,48% para el periodo de estudio 2010 – 2020.

86
3.4. CUANTIFICACIÓN DE CO2 PRESENTE EN EL GAS
ASOCIADO AL PETRÓLEO QUE INGRESA AL EPF

Es necesario conocer la cantidad de CO2 que contiene el gas asociado al

petróleo en el EPF, ya que este gas se lo utiliza como combustible para
los generadores Wartsila, razón por la cual se debe garantizar que el
contenido de dióxido de carbono sea bajo, además para determinar la
cantidad de CO2 que puede ser capturado para futuros proyectos de
recuperación mejorada de petróleo en el campo Edén Yuturi bloque 12,
para ello se tomará el registro histórico de la cromatografía de gas al
ingreso a los compresores SK 9300/9400, así como también al ingreso a
los generadores SG ya que son en estos dos puntos donde se tiene todo
el caudal de gas asociado del EPF para su actual disposición como
combustible para generación eléctrica del campo Edén Yuturi.

3.4.1. Cuantificación de CO2 en el ingreso a los compresores SK

9300/9400

El flujo volumétrico que este sistema maneja es de 4,8 MMSCFD de gas

de producción proveniente del sistema de baja presión así como del
excedente de gas del sistema de alta presión a una temperatura y
presión de operación de 98 psig y 130°F respectivamente, por lo tanto
para fines de cuantificar el CO2 en este sistema se realiza el siguiente
procedimiento:

Tomando en cuenta que se dispone de datos de la cromatografía del gas

desde el año 2012 hasta febrero del presente año, se procede a realizar
un promedio de los datos del último año que son aquellos en donde ya
no se tiene contenido de agua, condición importante para el

87
funcionamiento de los generadores, con el propósito de encontrar los
factores necesarios como se muestra en la tabla 7 y así calcular el factor
de compresibilidad, siguiendo el procedimiento que se muestra a
continuación.

Para hallar la fracción molar de cada componente se utiliza la siguiente

ecuación:

Para encontrar el peso molecular de la mezcla se calcula mediante la

siguiente ecuación:

[7]

Los datos de presión y temperatura crítica de cada componente se los

obtiene de la tabla de propiedades físicas de los gases de la sección 23
del manual de la GPSA (ver anexo 3), luego la presión y temperatura
seudo crítica se calcula mediante la siguiente ecuación:

[8]
[9]

Obtenidos los valores de la presión y temperatura seudo crítica se

calcula la presión y temperatura reducida, las mismas que están
definidas por:

88
 Dónde:

Tabla 7. Cálculo de Propiedades físicas y químicas del gas asociado al

petróleo en el ingreso a los compresores en el EPF bloque 12

% PM Pci, Tsc Psc

Gas yi PMi Tci (°R)
molar mezcla (lpca) (°R) (lpca)

N2 5,94 0,0594 28,013 1,664 227,2 492,8 13,50 29,27

metano 30,93 0,3093 16,043 4,962 343 667 106,09 206,30
CO2 44,12 0,4412 44,01 19,417 547,4 1069,5 241,51 471,86
Etano 5,31 0,0531 30,07 1,597 549,6 707,8 29,18 37,58
Agua 0,00 0,0000 18 0,000 1165,14 3200,1 0,00 0,00
propano 7,41 0,0741 44,097 3,268 665,7 616,3 49,33 45,67
i-butano 1,72 0,0172 58,123 1,000 734,1 527,9 12,63 9,08
n-butano 2,73 0,0273 58,123 1,587 765,3 551 20,89 15,04
i-pentano 0,97 0,0097 72,15 0,700 828,8 490,4 8,04 4,76
n-pentano 0,70 0,0070 72,15 0,505 845,5 488,7 5,92 3,42
i-hexano 0,15 0,0015 86,177 0,129 911,46 439,5 1,37 0,66
i-heptano 0,03 0,0003 100,204 0,030 972,36 397,4 0,29 0,12
TOTAL 100 1,000 34,858 488,75 823,77
Fuente: (Petroamazonas, 2014)

89
Con los datos de la tabla 7 y los de presión y temperatura reducida
calculados se tiene el factor de compresibilidad obtenido de la gráfica
Standing & Katz de la sección 23 del manual de la GPSA (ver anexo 4),
cuyo valor es z = 0,97. Cabe recalcar que cuando el gas natural contiene
fracciones significantes de CO2 y/o H2S, es recomendable utilizar la
corrección hecha por Wichert y Aziz al método de Standing y Katz. Esta
corrección consiste en calcular la presión y temperatura seudocríticas
utilizando las siguientes ecuaciones:

Dónde:

Teniendo en cuenta que el gas de la cromatografía carece de contenido

de H2S se realizan los cálculos con los datos disponibles en la tabla 7 y
mediante las anteriores ecuaciones se tienen los siguientes resultados:

90
Luego, teniendo y corregidas, se calcula y con las cuales
se obtiene z de la gráfica de Standing y Katz, como se muestra a
continuación:

Una vez obtenido el factor de compresibilidad corregido por CO 2 se

calcula la densidad del gas natural mediante la siguiente ecuación:

Dónde:

91
 Luego se calcula el flujo másico multiplicando el flujo volumétrico por la
densidad del gas natural, como se muestra a continuación:

Por último se calcula el caudal másico de CO2 que se encuentra presente

en el ingreso a los compresores SK 9300/9400 del EPF, multiplicando la
fracción molar del CO2 por el flujo másico del gas natural, como se
muestra a continuación:

3.4.2. Cuantificación de CO2 en el ingreso a los generadores SG

El flujo volumétrico que este sistema maneja es de 3,8 MMSCFD de gas

de producción proveniente de los separadores primarios a una
temperatura y presión de operación de 80 psig y 85°F respectivamente,
por lo tanto para fines de cuantificar el CO2 en este sistema se realiza el
siguiente procedimiento:

Tomando en cuenta que se dispone de datos de la cromatografía desde

el año 2010 hasta febrero del presente año, se procede a realizar un
promedio de los datos desde marzo del 2013 hasta febrero del 2014, con
el propósito de encontrar los factores necesarios como se muestra en la
tabla 8 y así calcular el factor de compresibilidad, siguiendo el
procedimiento que se muestra a continuación:

92
 Tabla 8. Cálculo de Propiedades físicas y químicas del gas asociado al
petróleo en el ingreso a los generadores SG en el EPF bloque 12

% PM Pci, Tsc Psc

Gas yi PMi Tci (°R)
molar mezcla (lpca) (°R) (lpca)

N2 6,03 0,0603 28,013 1,689 227,2 492,8 13,70 29,72

metano 31,84 0,3184 16,043 5,108 343 667 109,21 212,37
CO2 41,49 0,4149 44,01 18,260 547,4 1069,5 227,12 443,74
Etano 5,57 0,0557 30,07 1,675 549,6 707,8 30,61 39,42
Agua 0,00 0,00 18 0,000 1165,14 3200,1 0,00 0,00
propano 8,41 0,0841 44,097 3,709 665,7 616,3 55,99 51,83
i-butano 1,87 0,0187 58,123 1,087 734,1 527,9 13,73 9,87
n-butano 2,99 0,0299 58,123 1,738 765,3 551 22,88 16,47
i-pentano 0,88 0,0088 72,15 0,635 828,8 490,4 7,29 4,32
n-pentano 0,70 0,0070 72,15 0,504 845,5 488,7 5,92 3,42
i-hexano 0,16 0,0016 86,177 0,138 911,46 439,5 1,46 0,70
i-heptano 0,05 0,0005 100,204 0,050 972,36 397,4 0,49 0,20
TOTAL 100 1,000 34,593 488,39 812,06
Fuente: (Petroamazonas, 2014)

93
 Siendo la cantidad de CO2 total presente en el EPF de:

3.5. ALTERNATIVAS DE REMOCIÓN DE CO2 DEL GAS

NATURAL EN EL EPF EDÉN YUTURI

Hay que tomar en cuenta que en el EPF para el tratamiento del gas
asociado al petróleo se tienen dos sistemas el de alta y el de baja
presión, por consiguiente se tienen dos puntos, el primero, el caudal de
gas en la salida de las plantas de tratamiento de ajuste de punto de rocío
de PAM y Aservín (4,4 MMSCFD incluido el caudal de gas destinado a
utilidades, blanket, purga y pilotos) y el segundo al ingreso a los
compresores de alta presión SK 9300/9400 (4,8 MMSCFD), puntos por
los cuales todo el flujo de gas se distribuye tanto a los generadores de
solo gas SG como a los generadores gas-crudo GD, respectivamente,
razón por la cual y con el objetivo de retener la mayor cantidad de CO 2
es conveniente unir los caudales anteriormente mencionados y tomar
éste como punto de partida para el diseño de un sistema adecuado de
captura y eliminación de CO2 ya sea mediante aminas o tamices
moleculares, procesos que se detallan a continuación.

Para unir los caudales mencionados es necesario señalar que los

mismos se encuentran a diferentes presiones y temperaturas de
operación, condiciones propias del gas a la salida de estos puntos de

94
proceso, para lo cual se procede a realizar un promedio logarítmico para
calcular las condiciones de diseño de la plantas de remoción y captura de
CO2, como se muestra a continuación:

Las condiciones de operación son las siguientes:

Cabe recalcar que para efectos de cálculo en el diseño de las plantas se

tomarán los datos de las propiedades físicas de la mezcla del gas
previamente calculados en la tabla 7, debido a que en la cromatografía
se presenta una concentración de CO2 mayor que la concentración del
mismo en el ingreso a los generadores SG y tomando en cuenta los
cálculos previos de predicción de contenido de éste gas en el EPF, la
tendencia del mismo es a incrementar con el transcurso de los años, por
consiguiente para prevenir problemas futuros de operación en las
plantas de remoción de CO2 se selecciona la concentración molar de la
mezcla de gas al ingreso a los compresores SK 9300/9400.

95
3.5.1. DISEÑO DE UN SISTEMA DE REMOCIÓN DE CO2 MEDIANTE
DIETANOLAMINA (DEA)

Los siguientes cálculos están referidos al diagrama de flujo de la figura 4,

en el cual la amina que se va a utilizar para el endulzamiento de la
corriente de gas es la Dietanolamina cuya concentración para evitar
problemas de corrosión según Estudios y Servicios Petroleros S.R.L en
su nota técnica “Controles de aminas y glicoles en plantas de tratamiento
de gas” es del 25 al 30% en peso, por ello la solución de la DEA para los
siguientes cálculos será de 25%, con un caudal de 9,2 MMPCND a 90
psig y 106 °F. A continuación se calcula cuál será la rata de circulación
de amina requerida y cuáles serán los principales parámetros para un
sistema de tratamiento con DEA.

a. Se estima la razón de circulación de amina, usando la ecuación de

Jones & Pearce para un sistema con DEA de alta carga se tiene:

Dónde:

96
b. Se calculan los requerimientos de intercambio de calor, tomando
como referencia las fórmulas de la tabla 9.

Tabla 9. Requerimientos de intercambio de calor

Duty, Btu/hr Area, Sq ft

Reboiler (direct fired) 72000 x GPM 11,30 x GPM

Rich-Lean Amine HEX 45000 x GPM 11,25 x GPM
Amine cooler (air cooled) 15000 x GPM 10,20 x GPM
Reflux condenser 30000 x GPM 5,20 x GPM
Fuente: (GPSA, 2004)

Rehervidor:

Intercambiador amina rica / amina pobre:

Enfriador de la amina (cooler):

Reflujo en el condensador:

97
c. Se calculan los requerimientos de poder, tomando como referencia
la tabla 10.

Tabla 10. Requerimientos de potencia

Main Amine Solution Pumps GPM x PSIG x 0,00065 = HP

Amine Booster Pumps GPM x 0,06 = HP
Reflux Pumps GPM x 0,06 = HP
Aerial Cooler GPM x 0,36 = HP
Fuente: (GPSA, 2004)

Bomba principal de solución de amina “después del tanque”:

Bomba de refuerzo de la amina (Booster):

Bomba de reflujo “después del condensador”:

Enfriador (cooler) de la amina pobre:

d. Se calcula el diámetro del contactor:

98
Dónde:

Figura 31. Tamaño del contactor

Fuente: (GPSA, 2004)

99
Ajustando el resultado a la figura 31 se tiene que el diámetro del
contactor es de 48 in.

e. Se calcula el tamaño de los recipientes de regeneración de

acuerdo a la tasa de circulación de la amina, tomando como
referencia los datos de la tabla 11:

Tabla 11. Tamaños de los recipientes de regeneración

Torre de Tanque de Acumulador de

GPM de regeneración suministro reflujo
solución Diámetro Diámetro Longitud Diámetro Longitud
(pulg) (pulg) (pulg) (pulg) (pulg)
10 16 24 72 16 36
25 24 42 96 24 48
50 30 48 144 30 96
100 42 60 192 42 96
200 60 84 288 60 96
300 72 84 384 72 96
400 84 96 384 84 96
500 96 96 384 96 96
600 108 108 384 108 96
Flash Tank Filtro de Carbón
GPM de solución
Diámetro Longitud Diámetro Longitud
(pulg) (pulg) (pulg) (pulg)
10 24 72 16 36
25 42 96 24 48
50 48 144 30 96
100 60 192 42 96
200 84 288 60 96
300 84 384 72 96
400 96 384 84 96
500 96 384 96 96
600 108 384 108 96
Fuente: (GPSA, 2004)

100
Para posteriores cálculos de costes en función de la altura y diámetro de
la torre contactora y regeneradora, se tomará un diseño típico de 22
platos para la segunda y 18 platos para la absorbedora ya que la
mayoría de ellas tienen entre 18 a 24 platos.

Es relevante señalar que el espaciamiento típico entre los platos para

una torre de aminas es de 24 pulgadas, por consiguiente la altura total
de las mismas están en función del número de bandejas que en ella se
encuentren, adicionando un valor de seguridad típico de entre 6 y 10 pies
para permitir la liberación del gas por encima de los platos y la correcta
distribución de la amina desde el fondo de la torre. (GPSA G. P.,
Engineering Data Book - Dehydration, 2004)

Altura de la torre absorbedora = (24 pulg x 18 platos) + 84 pulg

Altura de la torre absorbedora = 516 pulg ó 43 pies
Altura de la torre regeneradora = (24 pulg x 22 platos) + 84 pulg
Altura de la torre regeneradora = 612 pulg ó 51 pies

Puesto que la tasa de circulación de la DEA es 520 GPM se tiene que

interpolar los valores de la tabla 11 para calcular el tamaño de los
equipos de regeneración, mediante la siguiente ecuación:

El diámetro del regenerador es:

101
 El tamaño del tanque de suministro es:

Diámetro = 98,4 pulg

Longitud = 384 pulg

El diámetro y longitud del acumulador de reflujo son:

Diámetro = 98,4 pulg

Longitud = 96 pulg

El tamaño del flash tank es:

Diámetro = 98,4 pulg

Longitud = 384 pulg

El diámetro y la longitud del filtro de carbón son:

Diámetro = 98,4 pulg

Longitud = 96 pulg

f. Se calcula el calor requerido para remover el CO2 mediante la

siguiente ecuación para lo cual se toma como dato el calor de reacción
del CO2 con la DEA el cual es :

102
3.5.2. DISEÑO DE UN SISTEMA DE REMOCIÓN DE CO2 DESDE LA
CORRIENTE DE GAS ASOCIADO AL PETRÓLEO MEDIANTE TAMIZ
MOLECULAR

El presente apartado tiene por objeto desarrollar el diseño y

procedimiento de cálculo de una unidad de remoción de CO 2 desde el
gas asociado al petróleo en el EPF mediante tamiz molecular de 4 Ȧ (0,4
nm), específicamente utilizando carbón activado cuya área superficial de
un gramo es de 500 m2, además por su gran capacidad de adsorción,
adecuada estructura porosa capaz de discriminar el CO 2 frente a
moléculas con tamaños similares como metano, agua y nitrógeno,
también por su fácil regeneración además de su bajo coste y elevada
estabilidad frente a ácidos y bases. Los datos calculados previamente en
el apartado cuantificación de CO2 en el EPF son los que se detallan en la
tabla 12.

Tabla 12. Tamaños de los recipientes de regeneración

CONDICIONES DE OPERACIÓN

Caudal del gas 9,2 MMSCFD

Peso molecular 34,858 lb/lb-mol
Densidad del gas 0,63 lb/pie3
CO2 44,12 % molar
Presión 90 psig
Temperatura 106 °F
Gravedad específica 1,2036
Factor de compresibilidad 0,98

103
Dimensionamiento de la torre de adsorción y regeneración

Para el diseño y dimensionamiento de las torres de adsorción se

realizará un sistema de remoción con tres torres, dos en adsorción y una
en regeneración, para lo cual el flujo total del gas en el EPF se dividirá
hacia las torres en adsorción en un flujo de 4,6 MMSCFD por tanto cada
torre en adsorción debe ser diseñada para manejar un flujo máximo de
4,8 MMSCFD, caudal con el cual se realizarán los cálculos siguientes.

a. Cálculo del diámetro mínimo

De la anterior ecuación se desconoce los valores de caudal y velocidad

máxima para lo cual se procede a calcularlos así:

Dónde:

104
Para desarrollar la ecuación 39 se debe tener en cuenta el valor de
= 0,33 psi/pies debido a que es el valor máximo permisible y los valores
de las constantes C y B se toman de la tabla 13 para un tamiz extruido
de 1/16” (1,5 mm) ya que ésta forma de carbón es utilizada
principalmente para aplicaciones en fase gas debido a que provoca una
menor pérdida de carga, posee una mayor resistencia mecánica, menor
contenido en polvo que otras formas y son ideales para procesos con
lecho fijo ya que evitan una mayor caída de presión en los filtros
disminuyendo daños y bloqueo en los equipos de salida.

Tabla 13. Constantes B y C según el tipo de partícula

TIPO DE PARTÍCULA B C
1/8” (3 mm) bead 0,0560 0,0000889
1/8” (3 mm) extrudate 0,0722 0,0001240
1/16” (1,5 mm) bead 0,1520 0,0001360
1/16” (1,5 mm) extrudate 0,2380 0,0002100
Fuente: (GPSA G. P., 2004)

Para hallar Vmax es necesario encontrar el valor de la viscosidad del

gas, la misma que se calcula utilizando el método de Dean & Stiel debido
al alto contenido de CO2 de la mezcla.

105
 Si la temperatura reducida Tr es >1,5, se utiliza:

Si Tr es ≤ 1,5, se utiliza:

Para el cálculo de los factores pseudocríticos: Tcm, Pcm, Vcm y Zcm se

utiliza el método de Prausnitz & Gunn:

En la tabla 14 se muestra el resumen de los cálculos de los valores

pseudocríticos mencionados anteriormente.

Tabla 14. Valores pseudocríticos para hallar la viscosidad del gas

Vci = MWi Zci = Pmi

PM Pci Vci x Vci x Pci x Vci
Gas yi PMi Tci x yi 3
mezcla (lpca) (ft3/lb) (ft /lb /10.73 x
mol Tci
N2 0,0594 28,013 1,664 227,2 492,8 0,0510 0,085 0,0172
metano 0,3093 16,043 4,962 343 667 0,0988 0,490 0,0888
CO2 0,4412 44,01 19,42 547,4 1069,5 0,0342 0,664 0,1209
Etano 0,0531 30,07 1,597 549,6 707,8 0,0783 0,125 0,0150
Agua 0,0000 18 0,00 1165,1 3200,1 0,0498 0,000 0,0000

106
 Tabla 14. Valores pseudocríticos para hallar la viscosidad del gas.
Continuación

propano 0,0741 44,097 3,268 665,7 616,3 0,0498 0,163 0,0140

i-butano 0,0172 58,123 1,00 734,1 527,9 0,0714 0,071 0,0048
n-butano 0,0273 58,123 1,587 765,3 551 0,0703 0,112 0,0075
i-pentano 0,0097 72,15 0,700 828,8 490,4 0,0684 0,048 0,0026
n-pentano 0,0070 72,15 0,505 845,5 488,7 0,0695 0,035 0,0019
n-hexano 0,0015 86,177 0,129 911,46 439,5 0,0688 0,009 0,0004
n-heptano 0,0003 100,20 0,030 972,36 397,4 0,0682 0,002 0,0001
TOTAL 1,000 34,858 488,75 1,804 0,27

Una vez hallada la viscosidad del gas se calcula Vmax así:

Conociendo los valores se calcula el diámetro mínimo del lecho:

107
Debido a que normalmente los cabezales se consiguen solo en
incrementos de 6 pulg y tratando de darle un margen de seguridad al
diseño, se prefiere escoger un diámetro de 4,5 pies (54 pulg), realizando
un ajuste tanto a la velocidad como a la caída de presión ya que el
diámetro calculado es diferente al seleccionado.

b. Se calcula el volumen de adsorbente

Dónde:

,
,

108
Para calcular la cantidad de CO2 inicial es necesario transformar el
porcentaje molar del mismo (44,12%) en porcentaje en peso sabiendo
que el peso total de la mezcla del gas es 3485,8 lb.

Lo cual significa que en 100 lb de gas existe 55,7 lb de CO2, ahora bien,
para fines de cálculos se necesita encontrar las libras de CO 2 presentes
en cada pie3 de gas de la siguiente forma.

Por lo tanto la cantidad inicial de CO2 es:

Se procede a determinar la densidad del tamiz molecular adecuado para

el actual proceso y diseño de la unidad, tomando como referencia los
datos de algunos de los desecantes comerciales más utilizados en la
industria química y petrolera como se muestra a continuación en la tabla
15, siendo el tamiz molecular Mole Sieve Linde-4A extruded el que mejor
se ajusta a las condiciones del proceso de remoción de CO2 desde el gas
asociado al petróleo en el EPF.

109
 Tabla 15. Propiedades típicas de los tamices moleculares

Tamaño Capacidad Contenido mínimo

Densidad
Tamiz Forma 3 de Calorífica aprox. de efluente
(lb/ft )
partícula BTU/(lb-°F) de gas (ppmw)

Alumina Gel
Esférica 52 1/4” 0,20 5-10
Alcoa H-151
Alúmina Activa 1/4”-8
Granular 52 0,20 0,1
Alcoa F-1 mesh
Sílica Gel
Esférica 49 4-8 mesh 0,25 5-10
Sorbead ®-R
Sílica Gel
Esférica 45 3-8 mesh 0,25 5-10
Sorbead ®-H
Tamiz 4-8 mesh
Molecular Esférica 42-45 ó 8-12 0,24 0,1
Davison-4Ȧ mesh
Tamiz
Extruida 1/8” o
Molecular 40-44 0,24 0,1
Cilíndrica 1/16”
Linde-4Ȧ

Fuente: (GPSA G. P., 2004)

Para calcular el volumen del desecante, se utilizan datos típicos de

algunos tamices cuyas capacidades de adsorción se muestran a
continuación en la tabla 16.

Tabla 16. Capacidad de adsorción de diferentes desecantes

TIPO Lbs de CO2 / 100 lbs de desecante

Bauxita activada 3a6
Alúmina activada 3a6
Sílica gel 5 a 7,5
Tamiz molecular 22
Fuente: (Martinez, 1995)

Se calcula el volumen de adsorbente con una densidad bruta de 44 lb/ft 3

y un 22% en peso, en consecuencia cada torre de adsorción debe tener:

110
Se determina el tiempo de adsorción y de regeneración de cada torre en
un ciclo de 6 horas al día, con lo cual se tiene:

Se calculan las libras de tamiz molecular mediante la siguiente ecuación:

c. Cálculo de la longitud de la zona de saturación

Dónde:

d. Cálculo de la longitud de la MTZ

111
Dónde:

Entonces la longitud total de la torre de adsorción es:

e. Verificación de los Parámetros de Diseño

Se debe verificar que la caída de presión este entre el valor normal de 5

psia y el valor máximo permitido de 8 psia mediante la siguiente fórmula:

Debido a que el parámetro calculado es de 16,49 psia, se procede a

subir el diámetro estándar de lecho es decir de 4,5 a 5,5 pies para
obtener una menor caída de presión y menor velocidad:

112
Se recalcula también la longitud del lecho con el nuevo diámetro.

f. Se calcula el seudo-tiempo de contacto Stc

Se requieren algunos segundos como mínimo para permitir la adsorción

del CO2 en el tamiz, dicho factor se calcula así:

Finalmente:

113
Se verifica que con estas condiciones se cumple los parámetros de
diseño establecidos, por tanto los cálculos están dentro de los rangos
permitidos.

g. El caudal real de alimentación en términos de flujo molar es:

h. Las moles de CO2 a remover en términos de flujo molar y

volumétrico en los lechos son:

i. Caudal que de gas que sale de los lechos:

j. Calor de Regeneración

114
Dónde:

k. Calor para remover el CO2

Para calcular el calor para remover el CO2 es necesario hallar las libras
de este gas por cada ciclo, como se muestra a continuación:

l. Calor necesario para calentar el lecho

Dónde:

115
Trg es la temperatura a la cual el lecho y la torre deben ser calentados
basados en el aislante exterior de la misma. Esto es aproximadamente
50°F debajo de la temperatura del gas caliente de regeneración que
entra a la torre. Para efectos de cálculo se toma la temperatura de
entrada al ciclo de regeneración el cual es de 550°F, como se observa en
la figura 32, aunque (Campbell, 1992) en su libro menciona que la
máxima temperatura de regeneración esta entre 347 a 572°F) mientras
que la temperatura recomendada de salida del gas del calentador es de
600°F siendo la máxima 640°F.

Figura 32. Temperaturas de entrada y salida durante un ciclo de

regeneración con tamiz molecular
Fuente: (GPSA G. P., Engineering Data Book - Dehydration, 2004)

Con los valores obtenidos se calcula el calor para calentar el lecho:

116
m. Calor para calentar el acero

Para hallar las libras de acero se sigue la siguiente ecuación:

Dónde:

Se debe encontrar el valor del espesor de la lámina mediante la siguiente

ecuación:

Donde por regla de la mano derecha la presión de diseño es igual al

110% de la presión de operación.

117
Con los valores obtenidos anteriormente se puede calcular el calor
necesario para calentar el acero.

n. Pérdidas de calor a la atmósfera

Se considera que son el 10% del total de la suma de los calores

calculados anteriormente.

Por lo tanto el calor total necesario para la regeneración es:

o. Caudal de gas de regeneración

Dónde:

118
Teniendo en cuenta que la temperatura caliente de regeneración es 50°F
por encima de la temperatura de regeneración entonces Thot= 600°F y
que por regla de la mano derecha el tiempo de calentamiento
recomendable es del 65 al 75% del tiempo de regeneración (8 horas),
entonces se tiene que .

Normalmente para hallar la capacidad calorífica se deben encontrar las

entalpias a la temperatura caliente y a la inicial mediante diagramas pero
debido a que la presión de diseño es de 104,7 psia y que la mínima
presión para interpolar en estos diagramas es de 150 psia, se puede
suponer un valor de Cp= 0,64 BTU/lb°F como calor específico del gas
arrojando valores satisfactorios en los cálculos.

Es decir, el caudal mínimo para desorber los lechos es:

Debido a que el caudal requerido para la regeneración sobrepasa el

caudal de alimentación se recalculan los parámetros con una
temperatura de regeneración de 600°F y un tiempo de calentamiento de
6,8 horas, obteniéndose los siguientes resultados:

119
Calor para calentar el lecho

Calor para calentar el acero

Pérdidas de calor a la atmósfera

Calor total necesario para la regeneración

Caudal másico de gas de regeneración

Caudal mínimo para desorber los lechos

p. Calor en el enfriador de gas de regeneración

Al dejar la torre, el gas caliente debe ser enfriado para separar el CO 2

recogido en el proceso, por tanto se necesita saber la carga calorífica en
el enfriador, se sabe que muchos contratos de venta limitan la
temperatura de descarga de 110 a 120°F, empleando esta temperatura
para fines de cálculo.

120
ANÁLISIS DE RESULTADOS
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1. RESUMEN DE RESULTADOS DEL CÁLCULO CON DEA

Se presentan en la tabla 17 los resultados de los cálculos para una

planta de remoción de CO2 mediante dietanolamina DEA.

Tabla 17. Resumen de resultados del cálculo mediante DEA

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL SISTEMA

Razón de circulación de la DEA 520 GPM de DEA al 25%
Caudal alimentación (MMSCFD) 9,2
Caudal CO2 a remover (MMSCFD) 4,06
Caudal de gas sin CO2 (MMSCFD) 5,14
Calor requerido para remover CO2 13,36 MMBTU/hr
REQUERIMIENTOS DE CALOR
Calor, Btu/hr Área, ft2
Rehervidor 37,44 x 106 5 876
Intercambiador amina rica - pobre 23,4 x 106 5 850
6
Enfriador de la amina 7,8 x 10 5 304
6
Condensador de reflujo 15,6 x 10 2 704
REQUERIMIENTOS DE POTENCIA
Bomba principal (HP) 30,42
Bomba booster (HP) 31,2
Bomba de reflujo (HP) 31,2
Enfriador de amina pobre (HP) 187,2
DIMENSIONES PRINCIPALES EQUIPOS
Diámetro (pulg) Longitud (pulg)
Diámetro torre absorbedora 48 516
Diámetro torre de regeneración 98,4 612
Tanque de suministro 98,4 384
Acumulador de reflujo 98,4 96
Flash Tank 98,4 384
Filtro de Carbón 98,4 96

121
4.1.1. ESQUEMA PROPUESTO DEL PROCESO CON DIETANOLAMINA DEA

Separador CO2
Gas de salida
dulce Tanque de Condensador
suministro
Enfriador de
amina
Acumulador
de reflujo

Filtro de
Bomba Carbón
Torre principal
Absorbedora de amina
Bomba de
reflujo

Intercambiador
amina rica / Rehervidor
Gas pobre Torre
ácido regeneradora

Separador de
entrada
Flash Tank
Bomba booster

Figura 33. Diagrama de proceso con Dietanolamina DEA

122
4.2. RESUMEN DE RESULTADOS DEL CÁLCULO CON TAMIZ MOLECULAR

En la tabla 18 se presentan los parámetros obtenidos en los cálculos de un sistema de remoción de CO2
mediante tamiz molecular.

Tabla 18. Resumen de resultados del cálculo mediante tamiz molecular

PROPIEDADES DEL GAS ADSORCIÓN REGENERACIÓN

Caudal del gas 9,2 MMSCFD Diámetro mínimo 5,5 ft Calor total regeneración 80 418 520 BTU
Peso molecular 34,858 lb/lb-mol Flujo másico 18 374 lb / hr Calor para remover CO2 21 744 000 BTU
3 3
Densidad del gas 0,63 lb/pie Caudal 486,08 ft / min Libras CO2 a remover 12 080 lb
CO2 44,12 % molar (∆P/L)ajustada 0,1 psi /pie Calor para calentar el lecho 6 510 248 BTU
Presión 90 psig Velocidad 20,45 ft / min Libras de tamiz 54 911 lb
3
Temperatura 106 °F Vol. Tamiz x ciclo 1 245 ft / ciclo Cantidad de acero 16 681 lb
Viscosidad 0,0127 Longitud zona sat. 52,53 ft Espesor de lámina 0,203 pulg
Gravedad específica 1,2036 Longitud MTZ 0,72 ft Temperatura regeneración 600 °F
Factor compresibilidad 0,98 Longitud del lecho 53,25 ft Calor para calentar el acero 988 850 BTU
Calor perdido a la
CONTENIDO DE CO2 Tiempo contacto 2,6 min 2 924 310 BTU
atmósfera
55,7 lb CO2 / 5533 Cantidad gas de
Contenido CO2 in 3 Tamaño partícula 1/16” (1,5 mm) 33 968 lb / hr
ft regeneración
3
Contenido CO2 out 0 lb CO2 / ft Forma del tamiz extruido Tiempo regeneración 6,8 hr
3
Flujo másico CO2 in 2 013,37 lb CO2 / hr Densidad tamiz 44 lb / ft Capacidad calórica 0,64 BTU °F / lb
22 lb CO2 / 100 Caudal para desorber el
Flujo másico CO2 out 0 lb CO2 / hr Adsorción tamiz 8,86 MMPCND
lb de carbón lecho

123
4.2.1. ESQUEMA RECOMENDADO DEL PROCESO CON TAMIZ MOLECULAR

Gas de regeneración

Gas con CO2 Separador

de agua

Filtro de
entrada Enfriador de gas de
regeneración
Agua

Torre en regeneración

Torres en Gas de regeneración

adsorción

Calentador del
Compresor gas de
500 °F regeneración
Gas con CO2 del gas de
Disposición regeneración
final de CO2
Gas Caliente
Agua Filtro de
gas
Disposición
Válvula Abierta
final de CO2
Válvula Cerrada

Figura 34. Diagrama de proceso con tamiz molecular

124
4.2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PROPUESTO CON TAMIZ
MOLECULAR

El caudal máximo de alimentación de la planta es de 9,6 MMSCFD con

tres torres de adsorción conectados en paralelo, de las cuales dos son en
adsorción, mientras que una está en regeneración.

4.2.2.1. Ciclo de Adsorción

La fracción molar de CO2 que presenta la corriente de gas de entrada es

0,4412 el gas natural con CO2 a 90 psig y 106°F es enviado al filtro el
cual retiene partículas sólidas como líquidos libres que pudieran estar
presentes en el gas, protegiendo al tamiz molecular aguas abajo, la
corriente de gas una vez filtrada, fluye en forma descendente por las dos
torres de adsorción de 53,25 pies (16,23 m) de altura que se encuentran
en operación. En esta etapa, el CO2 presente en el gas natural es
adsorbido en el tamiz molecular, de allí el gas tratado, fluye a través del
Filtro de Gas, donde se remueve polvo o partículas que pudieron haberse
arrastrado desde el tamiz molecular protegiendo así al compresor
centrífugo ubicado aguas abajo del proceso. El gas sin CO2 está
disponible para ser almacenado o utilizado según Petroamazonas
considere conveniente.

4.2.2.2. Ciclo de Regeneración

El gas de regeneración es comprimido en el compresor de gas de

regeneración, con el objetivo de impulsarlo en sentido ascendente a
través de los lechos en operación, el mismo que es enviado al calentador

125
 de gas de regeneración, donde adquiere la temperatura requerida
(600°F) para lograr la desorción del CO2 en el tamiz molecular. El gas
caliente fluye de abajo hacia arriba a través de las torres de adsorción
regenerando el lecho. Luego, el tamiz es enfriado y permanece en stand
by antes de ponerse en operación nuevamente, durante el cual el horno
de regeneración es apagado. El gas de regeneración colectado en el
tope de las torres es enfriado en el aeroenfriador de gas de regeneración
para luego pasar al separador de gas de regeneración, donde se separa
el agua aún presente y el gas. El agua obtenida, será enviada al sistema
de drenaje actual presente en el EPF, mientras que el gas será
reinyectado aguas arriba del filtro de entrada. Debido a la complejidad del
sistema de válvulas en el proceso se recomienda utilizar un
microprocesador PLC para controlar la secuencia de operación.

4.3. ANÁLISIS MACRO ECONÓMICO

El análisis que se presenta a continuación es una evaluación económica

de la ingeniería básica de los procesos, la cual tiene como objetivo
estimar el costo aproximado de instalar una unidad de remoción de CO2
para el EPF Edén Yuturi bloque 12.

Es importante mencionar que los precios de los equipos principales ya

incluyen los costos de aislantes, bridas, codos, tés, cables eléctricos,
válvulas y otros. El proyecto por tratarse de una etapa de
conceptualización, el rango de variación de los cálculos CAPEX/OPEX se
tiene en un rango de ±30%, por lo que si bien los resultados tienen una
fuente y origen consistentes, estos son todavía preliminares y deben ser
abordados de forma conservadora al momento de la toma de decisiones.
Los costos de adquisición (FOB) de los equipos mayores de las unidades

126
 de remoción de CO2 se estiman mediante la aplicación CapCost el cual
utiliza algoritmos para calcular los costos aproximados de inversión para
equipos de plantas de procesamiento de gas, en función a sus
características, dimensiones, parámetros y variables de diseño. A
continuación se observa en las tablas 19 y 20 los costos de los
principales equipos utilizando el software CapCost (ver anexo 5).

4.3.1. ESTIMACIÓN DE COSTOS DE EQUIPOS PARA EL SISTEMA CON

DIETANOLAMINA DEA

Tabla 19. Estimación de costos de equipos.

TORRE ABSORBEDORA
Diámetro 48 in ó 4 ft
Altura 516 in ó 43 ft
Presión de diseño 90 psig
Material de construcción Acero inoxidable
Costo del equipo $ 182 353
TORRE DE REGENERACIÓN
Diámetro 98.4 in ó 8,2 ft
Altura 612 in ó 51 ft
Presión de diseño 90 psig
Material de construcción Acero inoxidable
Costo del equipo $ 897 404
REHERVIDOR
Presión de diseño 90 psig
Cantidad de Calor 10 400 BTU/s
Material de construcción Acero al carbono
Costo del equipo $ 1 880 539
INTERCAMBIADOR AMINA RICA / POBRE
Presión de diseño 90 psig
Área de intercambiador 5 850 ft2

127
 Tabla 19. Estimación de costos de equipos. Continuación

Material de construcción Acero al carbono

Costo del equipo $ 541 426
ENFRIADOR DE AMINA
Presión de diseño 90 psig
Área de intercambiador 5 304 ft2
Material de construcción Acero al carbono
Costo del equipo $ 229 480
CONDENSADOR DE REFLUJO
Presión de diseño 90 psig
Área de intercambiador 2 704 ft2
Material de construcción Acero al carbono
Costo del equipo $ 165 267
BOMBA PRINCIPAL
Potencia 30,42 HP
Presión de descarga 1000 psig
Presión de diseño 90 psig
Material de construcción Acero al carbón
Costo del equipo $ 26 389
BOMBAS BOOSTER (2)
Potencia 30,42 HP
Presión de descarga 1000 psig
Material de construcción Acero al carbón
Costo del equipo $ 27 592
TANQUE DE SUMINISTRO
Diámetro 98.4 in ó 8,2 ft
Altura 384 in ó 32 ft
Presión de diseño 90 psig
Material de construcción Acero al carbón
Costo del equipo $ 134 631
ACUMULADOR DE REFLUJO
Diámetro 98.4 in ó 8,2 ft
Altura 96 in ó 8 ft
Presión de diseño 90 psig

128
 Tabla 19. Estimación de costos de equipos. Continuación

Material de construcción Acero al carbón

Costo del equipo $ 84 880
FLASH TANK
Diámetro 98.4 in ó 8,2 ft
Altura 384 in ó 32 ft
Presión de diseño 90 psig
Material de construcción Acero al carbón
Costo del equipo $ 134 631
FILTRO DE CARBÓN
Diámetro 98.4 in ó 8,2 ft
Altura 96 in ó 8 ft
Presión de diseño 90 psig
Material de construcción Acero al carbón
Costo del equipo $ 84 880
Costo del equipo $ 4 389 472

4.3.2. ESTIMACIÓN DE COSTOS DE EQUIPOS PARA EL SISTEMA CON

TAMIZ MOLECULAR

Tabla 20. Estimación de costos de equipos

FILTRO DE ENTRADA
Diámetro del recipiente 3 ft
Altura del recipiente 5 ft
Presión de diseño 90 psig
Material de construcción Acero inoxidable
Costo del equipo $ 35 691
COLUMNA DE ADSORCIÓN (3)
Diámetro 5,5 ft
Altura 53,25 ft

129
 Tabla 20. Estimación de costos de equipos. Continuación

Presión de diseño 90 psig

Tipo de adsorbente Tamiz molecular Linde 4Ȧ
Cantidad de adsorbente 54 911 lb
Material de construcción Acero inoxidable
Costo del equipo $ 326 872
FILTRO DE PARTÍCULAS
Diámetro del recipiente 3,5 ft
Altura del recipiente 5,5 ft
Presión de diseño 90 psig
Material de construcción Acero inoxidable
Costo del equipo $ 41 514
CALENTADOR DE GAS DE REGENERACIÓN
Presión de diseño 90 psig
Material de construcción Acero inoxidable
Costo del equipo $ 553 403
ENFRIADOR DE GAS DE REGENERACIÓN
Presión de diseño 90 psig
Material de construcción Acero al carbón
Costo del equipo $ 85 190
SEPARADOR DE GAS DE REGENERACIÓN
Diámetro del recipiente 4 ft
Altura del recipiente 12 ft
Presión de diseño 90 psig
Material de construcción Acero inoxidable
Costo del equipo $ 52 462
COMPRESOR DE GAS DE REGENERACIÓN
Tipo centrífugo
Potencia 100 HP
Presión de diseño 90 psig
Costo del equipo $ 88 533
COSTO TOTAL $1 837 409

130
4.3.3. INVERSIÓN TOTAL

Existen costos directos e indirectos para equipos mayores de proceso y

equipos de interconexión con los sistemas de utilidades y servicios
auxiliares de la planta, por tanto la metodología consiste en calcularlos
en función del costo total de los equipos mayores aplicando rangos
porcentuales convencionales para este tipo de proyectos. A continuación
en las tablas 21 y 22 se muestran las estimaciones en porcentajes de lo
que representan las distintas etapas necesarias para la procura y
construcción de la planta tanto para aminas como para tamiz molecular.

4.3.3.1. Estimación de costo por consumo de DEA

Es importante señalar que las alcanolaminas son desde hace mucho, los
solventes de mayor aceptación y amplia utilización en el proceso de
endulzamiento o remoción del H2S y CO2 de la corriente de gas natural,
por ello es relevante conocer el gasto que se tiene por consumo de
amina dentro de una planta de remoción de gases ácidos,
particularmente para este proyecto se hará el cálculo en función del
precio por libra de dietanolamina DEA fijado en $0,52 según estudios de
(Economic and Policy Analysis Branch Economics, Exposure and
Technology Division Office of Pollution and Toxics, 1997).

Se procede a encontrar las libras de DEA necesarias para remover la

concentración de CO2 presente en la corriente de gas con el mismo
caudal de diseño para una planta con tamiz molecular.

131
 Recordando que la amina está en constante regeneración durante el día
para efectos de cálculo se considera que existe un único y solo ciclo por
consiguiente las libras de DEA son 386 568 lb.

4.3.3.2. Estimación de costo por consumo de tamiz molecular

En la industria se utilizan lechos fijos con desecantes para deshidratar y

remover impurezas como el CO2 con excelentes resultados haciendo
pasar al tamiz por una corriente de calor suficiente para regenerarlo de
forma apropiada para que su capacidad de adsorción se mantenga. Si
bien es cierto que con el uso correcto una camada de tamiz puede durar
cinco años, es importante saber el costo que tiene instalar el tamiz
molecular escogido para este estudio en cada lecho.

Según (Plastic Process Equipment Inc., 2014) el precio FOB para éste
tamiz es de $2,98 por libra. Recordando que el cálculo para el diseño de
cada lecho en 4 ciclos durante un día arrojó un valor de 54 911 lb de
tamiz, hay que realizar el cálculo del costo total para los dos lechos en
adsorción diseñados para este sistema.

4.3.3.3. Estimación del costo total de inversión para el sistema con

dietanolamina DEA

132
 Tabla 21. Estimación del costo total del sistema con DEA

Rango
Costo
Ítem Descripción de %
mm$
inversión
Costo total de
Incluye todos los equipos mayores 30 - 50 % 45 4,389
equipos
Instalación y
Soportes estructurales, pintura, etc. 6 - 14 % 8 0,351
Montaje
Instrumentación Instalación, calibración, control
2-8% 4 0,175
y Control automatizado
Piping Tuberías, accesorios, válvulas, soportes 3 - 20% 8 0,351
Equipos Paneles de arranque y paro, motores de
materiales arranque, cableado, accesorios, 2 - 10% 3 0,131
eléctricos iluminación, materiales varios
Instalaciones y Sala de control, laboratorio, almacenes,
3 - 18 % 5 0,219
servicios ventilación, taller de mantenimiento, etc.
Preparación de Compactación, nivelación, caminos y
2-5% 2 0,087
terrenos accesos
Generación eléctrica, aire de
Servicios
instrumento, combustible, drenaje, 8 - 18 % 8 0,351
auxiliares
sistema contra incendio
Ingeniería & Supervisión 4 - 20 % 7 0,307
Gastos de Construcción 4 - 16 % 5 0,219
Contingencias 5 - 15 % 5 0,219
COSTO TOTAL $ 6 799 000

4.3.3.4. Estimación del costo total de inversión para el sistema con tamiz
molecular

Tabla 22. Estimación del costo total del sistema con tamiz molecular

Rango
Costo
Ítem Descripción de %
mm$
inversión
Costo total de
Incluye todos los equipos mayores 30 - 50 % 45 1,837
equipos
Instalación y
Soportes estructurales, pintura, etc. 6 - 14 % 8 0,147
Montaje
Instrumentación Instalación, calibración, control
2-8% 4 0,073
y Control automatizado

133
 Tabla 22. Estimación del costo total del sistema con tamiz molecular.
Continuación

Piping Tuberías, accesorios, válvulas, soportes 3 - 20% 8 0,147

Equipos Paneles de arranque y paro, motores de
materiales arranque, cableado, accesorios, 2 - 10% 3 0,055
eléctricos iluminación, materiales varios
Instalaciones y Sala de control, laboratorio, almacenes,
3 - 18 % 5 0,092
servicios ventilación, taller de mantenimiento, etc.
Preparación de Compactación, nivelación, caminos y
2-5% 2 0,037
terrenos accesos
Generación eléctrica, aire de
Servicios
instrumento, combustible, drenaje, 8 - 18 % 8 0,147
auxiliares
sistema contra incendio
Ingeniería & Supervisión 4 - 20 % 7 0,128
Gastos de Construcción 4 - 16 % 5 0,092
Contingencias 5 - 15 % 5 0,092
COSTO TOTAL $ 2 847 000

4.4. CUADRO COMPARATIVO DE PROCESOS

A pesar de que existen muchos procesos para endulzamiento del gas y/o
remoción de CO2 para este caso en particular se analizan a continuación
en la tabla 23 las características principales de un sistema de remoción
de CO2 mediante aminas y otro mediante tamiz molecular con base en
los datos presentados anteriormente.

Tabla 23. Cuadro comparativo de las tecnologías

TAMIZ
ÍTEM DIETANOLAMINA (DEA)
MOLECULAR
Contenido gas ácido a
Mayor al 70 % V Mayor al 90% V
la entrada

Contenido gas ácido a 1 % V hasta

Desde 2 % hasta eliminación total
la salida eliminación total

134
 Tabla 23. Cuadro comparativo de las tecnologías. Continuación

Desde bajas a más

Tasa de flujo de gas Rentable a más de 20 MMSCFD
de 10 MMSCFD
Absorbedora: 72 a 1740 psi Presión causa
Condiciones de Regeneradora: 10 a 14,7 psi efecto despreciable
operación
Desde 86 a 140 °F 80 a 100 °F
Temperatura de
250 °F 600 °F
regeneración
Remoción CO2 / H2S Alta Alta

Libras de agente 386 568 lb de DEA 109 822 lb tamiz

- Contactora - Filtros
- Regeneradora - Adsorbedoras
- Rehervidor - Regeneradora
- Acumulador reflujo - Calentador gas
- Condensador regeneración
Equipos principales
- Filtros de carbón - Cooler gas
- Flash tank regeneración
- Intercambiador amina - Compresor
- Cooler amina pobre - Separador gas
- Bombas de circulación

Materiales de equipos Acero inoxidable / acero al carbón Acero inoxidable

- Calentador intermedio
- Potencia - Potencia
Servicios requeridos - Químicos (anti espuma, - Calor
anticorrosión) - Refrigeración
- Refrigeración
Facilidad de operación Muy compleja Muy fácil
Oxígeno, HC pesados en estado Partículas sólidas,
Contaminantes líquido, partículas sólidas, ácidos baches de agua,
orgánicos HC pesados
Condición de salida Gas con agua saturada Gas deshidratado
No requiere
Disposición final del Derivar a tratamiento de deshidratar, CO2
gas deshidratación (solución acuosa) obtenido para EOR
o fines varios
Costo aprox. de
$ 0,52 x libra de DEA $ 2,98 x libra tamiz
agente
Vida útil de agente 2 años 3 a 5 años
Costo total del sistema Alto ($ 6 798 000) Bajo ( $ 2 847 000)

135
4.5. PROPUESTA DE UBICACIÓN DEL SISTEMA DE REMOCIÓN DE CO2 MEDIANTE TAMIZ
MOLECULAR DESDE EL GAS ASOCIADO AL PETRÓLEO EN EL EPF

Acumulador PTG ASERVIN

Compresor (CAP MAX. 2.85 Gas
booster MMSCFD) combustible
Aeroenfriador 4.4 MMSCFD 125 psig sin CO2 a
E-625/626 Líquido Generadores
a gas SG
PTG PAM drenaje
(CAP MAX. 2.15 Gas sin CO2 a
MMSCFD) otros
125 psig consumos
7.3 MMSCFD
HC líquido 4.4 MMSCFD
recuperado Líquido a
SEPARADORES PRIMARIOS drenaje
Agua a
V-120/130/140/150 sistema
PLANTA DE REMOCIÓN
Gas
drenaje 2.59 MMSCFD combustible
CO2 MEDIANTE TAMIZ
MOLECULAR sin CO2 a
2.2 MMSCFD CAP MAX. Generadores
9.6 MMSCFD
gas-crudo GD
Compresor
Compresor SK 9300/
Aeroenfriador booster 9400
1.8 MMSCFD HC líquido
recuperado a
tanques de CO2 puro para
petróleo disposición final
Agua a pertinente
sistema de
SEPARADORES SECUNDARIOS Separador HC líquido drenaje
V-195/190 trifásico recuperado
a tanques
de petróleo

1.1 MMSCFD Agua a

sistema de
drenaje
degasificadora
Bota

Tanques de
Gas de alta presión
almacenamiento de
Gas de baja presión
Crudo
Gas tratado sin CO2
202/203/400/405

Figura 35. Esquema propuesto del sistema de remoción de CO2 mediante tamiz molecular en el EPF
136
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

Según el análisis de cromatografías del gas asociado al petróleo en el

EPF se determina que el mismo es un gas ácido por su alta
concentración molar de CO2 (44,12%) haciéndose imprescindible la
remoción del mismo para evitar la corrosión en los equipos del EPF y
cumplir así con el 3% máximo de contenido de CO2 que exige la norma
INEN NTE 2489.

La cantidad total de libras de CO2 presentes en la corriente de gas

natural del EPF es de 2 248 629 lb/día, con una predicción de que el
contenido del mismo al ingreso de los compresores SK 9300/9400
aumenta a lo largo del tiempo desde 42,19% en 2012 hasta el 48,23% en
2020, al igual que en el ingreso a los generadores de sólo gas SG desde
32,96% hasta el 62,48% para el mismo periodo de tiempo.

El análisis técnico-económico de las dos alternativas para la remoción de

CO2 en el EPF permite concluir que un sistema de adsorción mediante
tamiz molecular de 4Ȧ (1/16” ó 1,5 mm) es el más recomendable y
rentable de implementar, ya que se logró estimar con un rango de
variación de ±30% el costo total esta unidad en $2,847 millones en
comparación con los $6,799 millones para la planta de dietanolamina
DEA, debido a que para el primero se requiere de menor número de
equipos dentro del proceso que para el segundo, haciendo del tamiz
molecular un proceso menos complejo que el de la amina.

137
Con la posible implementación de un sistema de remoción de CO2
mediante tamiz molecular se logra obtener un diseño de dos torres de
adsorción con una capacidad de 4,8 MMPCD cada una, logrando
disminuir el contenido de dióxido de carbono desde 557 000 ppm (55,7 %
en peso) a 0,1 ppm, con una pureza de CO2 del 99%.

El caudal final removido de CO2 en el EPF con un sistema de tamiz

molecular es de 4,06 MMPCD, convirtiéndose en una alternativa o punto
de partida para futuros proyectos de recuperación mejorada de petróleo
en el campo o los que Petroamazonas considere pertinentes.

Mediante la utilización del tamiz molecular como medio de remoción de

CO2 se asegura un caudal limpio de gas de 5,14 MMPCD, el cual
mejoraría la calidad del mismo para generación eléctrica del EPF
mediante su uso en los generadores Wartsila tanto para los SG (sólo
gas) como para los GD (gas-crudo).

El tiempo de contacto entre el tamiz y el gas, con el fin de permitir la

correcta adsorción del CO2 es de 2,6 minutos a una velocidad del fluido
de 20,45 ft/min, garantizando así una menor caída de presión en el lecho
y por consiguiente evitando el rompimiento de las partículas del tamiz
manteniendo de esta forma su capacidad de adsorción en el proceso.

El gas requerido para desorber el lecho en un sistema de adsorción con

tamiz molecular es de 8,86 MMSCFD a una temperatura de regeneración
de 600°F y un tiempo de calentamiento de 6,8 horas, lo cual representa
el 92.29% del caudal máximo de gas diseñado para la planta (9,6
MMMSCFD).

138
La cantidad de calor necesaria para enfriar y separar el CO 2 recogido en
el proceso a la salida de la torre de adsorción es de 395 112 BTU/lb a
una temperatura de operación del enfriador de 120°F.

Si bien es cierto que la temperatura de regeneración para el tamiz

molecular (600°F) es mayor que la temperatura de regeneración de la
DEA (250°F), las condiciones de operación del primero son mucho más
manejables que el segundo ya que la presión para el tamiz molecular
tiene un efecto despreciable sobre la capacidad de adsorción del mismo,
mientras que para el sistema de absorción con Dietanolamina DEA es
relevante, de igual manera la temperatura recomendable de operación
para el tamiz molecular es menor que la temperatura de operación de un
sistema con DEA.

Para un caudal de 9,6 MMSCFD de gas ácido se tiene menor libras de

agente endulzante en un sistema mediante tamiz molecular (109 822 lb)
que en un sistema con dietanolamina DEA (386 568 lb), concluyendo que
a pesar de que el costo por libra del tamiz molecular es mayor que el de
la DEA, este gasto por consumo se ve recompensado por una vida útil
mayor del primero con respecto del segundo.

La utilización de un sistema de remoción de CO2 mediante dietanolamina

DEA requiere de un proceso posterior de deshidratación del gas de
salida de dicha planta ya que por tratarse de una solución acuosa es
mandatorio eliminar la cantidad de agua presente en el gas,
representando mayores gastos que en un sistema de remoción de CO2
mediante tamiz molecular, justificando así la ventaja de implementar este
sistema por sobre el primero.

139
5.2. RECOMENDACIONES

Considerar la ubicación propuesta en la figura 35 para una planta de

remoción de CO2 desde el gas asociado al petróleo en el EPF mediante
un sistema con tamiz molecular.

Unir el caudal de gas tanto al ingreso a los compresores SK 9300/9400

como al ingreso a los generadores de sólo gas SG mediante válvulas
controladoras de presión para reducir la presión de salida (120 psig) de
las plantas de ajuste de rocío y mezclar con el caudal de gas del sistema
de baja presión (98 psig) para de esta manera captar la mayor cantidad
de CO2 posible para futuros proyectos de EOR o gas lift.

Utilizar para el presente proyecto carbón activado extruido con un

tamaño de partícula de 4Ȧ (1/16 pulgadas o 1,5 mm) debido a que su
forma es ideal para aplicaciones en fase gas y son comunes para
procesos con lecho fijo por su alta resistencia mecánica, su menor
contenido en polvo que otras formas, su menor caída de presión en los
filtros evitando daños y bloqueo en los equipos de salida.

Emplear una camada del tamiz tenga por lo menos un espesor de 2 a 3

pies para así evitar canalizaciones del gas durante el proceso de
adsorción.

Diseñar un proceso de remoción de CO2 mediante la utilización de

carbón activado con un sistema de lechos en serie que permita obtener
una alta pureza de este gas y el aprovechamiento de toda la capacidad
de adsorción del carbón, además los costes de operación de un sistema

140
en serie son menores que para aquellos sistemas de una sola torre en
adsorción o de los sistemas en paralelo.

Fijar una presión de operación moderada para el tamiz molecular ya que

la misma tiene efectos directos sobre el dimensionamiento de los
equipos, debido a que las presiones bajas aumentan el tamaño de los
mismos mientras que las altas aumentan el espesor de los recipientes.

Establecer un flujo del gas de regeneración en sentido contrario al del

flujo del gas en adsorción, haciendo del proceso de remoción de CO2
mediante tamiz molecular más efectivo, empujando al CO2 hacia la parte
más saturada del lecho eliminando así la posibilidad de contaminar el
gas ácido al comienzo del siguiente ciclo, prolongando aún más la vida
útil del tamiz.

Realizar un estudio económico más preciso y detallado, donde se tengan

en cuenta los costos de inversión (CAPEX) de los equipos de acuerdo a
la carga a tratar dimensiones, material y los costos de mantenimiento y
operación (OPEX).

141
 NOMENCLATURA

BTU Unidad Térmica Británica

MMSCFD Millones de pies cúbicos estándar

IEA Agencia Internacional de Energía

EPF Instalaciones de producción temprana

CPF Planta de procesamiento central

GPSA Asociación de proveedores y procesadores de gas

EOR Recuperación mejorada de petróleo

PSA Adsorción por oscilación de presión

TSA Adsorción por oscilación de temperatura

BPPD Barriles de petróleo por día

BSPD Barriles de condensados por día

BWPD Barriles de agua por día

BFPD Barriles de fluido por día

Z Factor de compresibilidad de los gases

R Constante universal de los gases

GPM Galones de líquido por cada mil pies cúbico estándar

ṁ Flujo másico del gas

ppm Partes por millón

142
MTZ Zona de transferencia de masa

Cp Calor específico del gas

CAPEX Inversiones en bienes de capitales

OPEX Costos de operación y mantenimiento

FOB Precio de Compraventa por vía marítima “Free on board”

Qg Caudal del gas (MMSCFD)

Qrg Caudal del gas de regeneración (MMSCFD)

Trg Temperatura del gas de regeneración (°F)

Pr, Tr Presión y Temperatura reducida

Psc, Tsc Presión y Temperatura seudocrítica

Psr, Tsr Presión y Temperatura seudorreducida

DEA Di-etanolamina

MEA Mono-etanolamina

DIPA Di-isopropanolamina

TEA Tri-etanolamina

DGA Di-glicolamina

MDEA Metil-dietanolamina

143
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148
 ANEXO # 1

Registro histórico de análisis cromatográficos al

ingreso a los compresores SK 9300/9400

149
 ANEXO # 2

Registro histórico de análisis cromatográficos al

ingreso a los generadores SG

150
151
152
153
 ANEXO # 3

Constantes Físicas de los Gases

154
 ANEXO # 4

Factor de Compresibilidad para el Gas Natural

155
 ANEXO # 5

Costos Estimados de Equipos (Software CapCost)

Enfriador de Gas de Regeneración en Separador de Gas de Regeneración

un Sistema con Tamiz Molecular en Sistema con Tamiz Molecular

Torre de Adsorción en un Sistema con Compresor de Gas de Regeneración

Tamiz Molecular en Sistema con Tamiz Molecular

156
Torre de Regeneración en un Sistema Intercambiador amina rica - pobre en
con Dietanolamina DEA un Sistema con Dietanolamina DEA

Rehervidor en un Sistema con Enfriador de Dietanolamina DEA

Dietanolamina DEA

157