EQUIPOS DEL TRANSPORTE NEUMÁTICO

FLUIDCON

El sistema FLUIDCON de Claudius Peters ofrece las ventajas del transporte neumático

con un consumo de energía considerablemente menor debido a su principio único de

transporte mediante aerodeslizador dentro de la tubería de transporte.

Proporciona un sistema de fase

densa con una mayor carga de

material a granel y puede

utilizarse para transportar todos

los sólidos a granel finos que se

pueden fluidificar con bajas

velocidades de aire,

expandiéndose

homogéneamente durante el proceso. En función del trazado elegido de tubería de

transporte, puede reducirse sustancialmente el consumo de energía.

Es un tubo transportador que puede fluidificar parcial o totalmente el material a lo

largo de la longitud horizontal de la tubería de transporte (principio del

aerodeslizador). El aire se utiliza para fluidizar pero no para transportar el material.

Estas condiciones de transporte óptimas permiten el transporte de sólidos con

velocidades de gas de transporte axial más bajas en el punto de alimentación y en la

sección de aceleración de la tubería. Por lo tanto, es posible transportar materiales con

el sistema FLUIDCON utilizando una presión diferencial mínima a través de

pendientes ascendentes de hasta 30°. (Claudius Peters, 2012, pg.6)

BOMBA X

Cuando los sólidos a granel se introducen en el depósito de bombeo de la bomba para

la desaireación, el tornillo giratorio los comprime hasta un tapón en el extremo del

tornillo. Este tapón actúa para sellar la presión de transporte mientras se acumula la

presión de los sólidos a granel,

forzando que se abra la tapa de

control. A continuación, los

sólidos se introducen en la

corriente de aire de transporte y

el transporte comienza.

Bomba X tiene una amplia gama

de aplicaciones posibles, desde

la alimentación de silos, la

inyección de carbón

pulverizado y el transporte de polvo de filtro hasta la alimentación del pre-calentador

y la carga y descarga del buque cargueros. (Claudius Peters, 2012, pg.10)

Rangos de capacidad:

 Capacidades de transporte de hasta 400 t/h de cemento equivalente a 640 m3

/h

 Presiones de transporte de hasta 3,0 bar n Distancias de transporte de hasta

1.500 m

 Carga hasta 100 kg de sólidos por kg de gas de transporte

ELEVADOR DE AIRE (AIRLIFT)

El elevador de aire ofrece las ventajas de un bajo costo de inversión, un bajo consumo

de energía y alta disponibilidad, junto con una operación continua y una fácil operación

de carga parcial. Puede manejar todos los sólidos fluidificables, transportando cargas

de hasta 12-25 kg de sólidos por m3 de gas de transporte, con alturas de transporte de

hasta 120 m y capacidades de hasta 1.000 t/h.

El elevador de aire alimenta los sólidos a granel continuamente en el recipiente de

transporte de aire, mientras que el flujo de aire es alimentado a la tubería transportadora

a través de una boquilla. La aireación en la parte inferior del recipiente del elevador de

aire fluidifica en parte los sólidos antes del transporte y la columna de sólidos sella la

sobrepresión del aire de transporte. La presión de la columna de sólidos luego alimenta

los sólidos fluidificados en la tubería de transporte donde son transportados por el gas

de transporte. (Claudius Peters, 2012, pg.12)

Rango de rendimiento:

Capacidad de 10 a 1.000 t/h

Altura de transporte de hasta

120 m

Aireación inferior

Cono inferior para sólidos

gruesos a granel

Varios puntos de alimentación

que utilizan compuertas de

dos vías en la tubería de transporte

ALIMENTADOR DE SOPLADO

Función del sistema de alimentación de soplado

Cuando el sólido a granel se deja caer en la cámara de alimentación rotativa, se expulsa

de la cámara inferior a través de conexiones

de aire laterales. El sólido a granel cae

entonces en el recipiente de soplado donde

es recogido por el aire de transporte y

arrastrado dentro de la tubería de transporte.

(Claudius Peters, 2012, pg.14)

Aplicaciones del alimentador de soplado

Al igual que alimentación a silos y las aplicaciones de transporte intermedio, el

alimentador de soplado se puede utilizar para el retorno del polvo de filtro y el retorno

del material, por ejemplo, la descarga de sacos a la tolva previa de la ensacadora.

ALIMENTADOR DE INYECCIÓN (JET FEEDER)

El alimentador de inyección, que puede adaptarse a diferentes condiciones de

funcionamiento, presenta el mejor diseño para bajos flujos másicos. Las condiciones

de operación determinan el tamaño y el tipo de boquilla seleccionada, mientras que las

variantes con y sin fondo aireado, combinadas con el correspondiente diámetro de la

tubería de transporte, proporcionan un método de transporte altamente fiable.

Alimentación por inyección – conversión de presión estática en energía cinética

Dentro de la boquilla del alimentador de inyección, la presión estática del gas de

transporte se convierte en energía cinética. Los sólidos a granel, que pueden ser

alimentados desde el depósito previo o a través de un alimentador rotativo, son

arrastrados por el gas de transporte a la cámara de mezcla. Entonces, dentro del difusor

conectado, la energía cinética del aire mezclado y de los sólidos se convierte

nuevamente en presión estática. (Claudius Peters, 2012, pg.15)

CODOS

Cuando se diseña las líneas de transporte debe considerase los codos que existan en la

misma. Se recomienda minimizar el número de codos, ya que ellos constituyen los

puntos de mayor erosión de tuberías y atrición de sólidos.

Anteriormente se consideraba que la curvatura de los codos debía ser suave para evitar

grandes pérdidas de carga, sin

embargo se ha probado que el uso de

Ts con un tramo ciego alarga el

tiempo de vida útil en más de 15

veces respecto a un codo

convencional. En la parte ciega se

forma un colchón de partículas que

amortiguan los golpes contra las

cañerías.

Si bien se han realizado muchos

estudios de la pérdida de carga en

codos, no existen correlaciones muy confiables. Como regla del pulgar se sugiere

asignarle al codo una caída de presión equivalente a 7.5 metros de una tubería vertical.

(Rhodes, 2003, pag.19)

TRANSPORTADOR POR RECIPIENTES A PRESIÓN

Las características principales del transporte de recipientes a presión son:

Alta disponibilidad

Bajos requisitos de mantenimiento

Operación de carga parcial

Adecuado para transporte en fase

densa

Apto para todo tipo de sólidos a

granel

Disponible en tamaños de hasta 50

m3

Distancias de transporte de hasta 3.500 m

Presiones de transporte de hasta 30 bar

Apto para sistemas con descarga superior o inferior

Los principales principios del transporte de los recipientes a presión son:

1. Llenado

2. Presurización

3. Transporte

4. Venteo

. (Claudius Peters, 2012, pg.8)