Figura 3.

21 Emisividad de vapor de agua en una mezcla con gases no radiantes a una presión total de 1 atm y
forma hemisférica

Figura 3.22 Emisividad de dióxido de carbono en una mezcla con gases no radiantes a una presión total de 1 atm
y forma hemisférica
Figura 3.23 Factor de corrección por transferencia de calor por radiación para mixturas de vapor de agua y
dióxido de carbono

Tabla 3.12 Emisividades normales, , para varias tabla 3.13 Longitud media de haz L e para varias
superficies geometrías de gas

Geometría Longitud
Material Emisividad Temp. (°F) Descripción Característica Le
Aluminio 0.09 212 Hoja Comercial Esfera Dámetro(D) 0.65 D
Oxido de Aluminio 0.63-0.42 530-930 (radiación a la superficie)
Edad y contenido Cylindro circular infinito Dámetro(D) 0.95 D
Pintura Aluminio 0.27-0.67 212 de Al variable (radiación a superficie curva)
Latón 0.22 120-660 Placa Opaca Cylindro circular semi-infinito Dámetro(D) 0.65 D
(radiación a la base)
Cobre 0.16-0.13 1970-2330 Fundido
Cylindro circular de igual altura y diámetro Dámetro(D) 0.6 D
Cobre 0.023 242 Pulido (radiación a la superficie entera)
Oxido cuproso 0.66-0.54 1470-2012 Planos paralelos infinitos Espacio entre 1.8 L
Hierro 0.21 392 Pulido, moldeado (radiación a planos) los planos (L)
Hierro 0.55-0.6 1650-1900 Hoja lisa Cubo Lado(L) 0.66 L
Hierro 0.24 68 Esmerilado fresco (radiación a cualquier superficie)
Forma arbitraria de volumen V Realación Volumen 3.6 (V/A)
Acero 0.79 390-1110 Oxidado a 1100F
(radiación a superficie de area A) sobre Area (V/A)
Acero 0.66 70 Hoja laminada Fuente: De C.J Hoogendoorn, C.M. Ballintijn, and W.R. Dorrestijin, J.Inst Fuel, 43,511-
Acero 0.28 2910-3270 Fundido 516,1970. Con permiso
18-8 áspero,
Acero(Cr-Ni) 0.44-0.36 420-914 despues de
25-20 oxidado en
Acero(Cr-Ni) 0.9-0.97 420-980 servivio
Resumiendo todos estos efectos, resulta la
Ladrillo rojo 0.93 70 áspero ecuación de transferencia por radiación en un medio
Ladrillo de arcilla 0.75 1832 participante:
Carbon, negro de humo 0.945 100-700 0.003 pulgadas
Agua 0.95-0.963 32-212

Nota: 1. Conversión SI : T, °C = 5/9 (°F-32)

Donde el subíndice i en el integrando denota la

dirección incidente. Físicamente, esta integral
puede ser descrita como la sumatoria de todas las
posibles direcciones de la radiación entrando a una Esta ecuación describe la propagación de radiación
locación en particular, multiplicado por la función de mediante absorción/ emisión/ dispersión. Esta es
dispersión de fase, que representa a fracción de una ecuación integro-diferencial cuando la
radiación viajando en una dirección particular s, dispersión es considerada.
esto es dispersado en una nueva dirección s.
Figura 3.24 Vista fotográfica de una flama luminosa. (Cortesía de John Zink Co.)
Soluciones analíticas de la ecuación de
transferencia son posibles solo para geometrías
muy simples y condiciones límite. Para geometrías
más complejas y condiciones límite, técnicas de
solución aproximada como el método harmónico
esférico y el método de ordenadas discretas
pueden ser usadas. Estos métodos son discutidos
luego en el capítulo 9. Estas técnicas de solución
aproximada son discutidas con mayor amplitud en
textos tales como los de Modest y Siegel and
Howell.
3.5.9 Radiación emitida por una flama.
Aproximar estimaciones del calor emitido por una
flama es bastante difícil, por razones que incluyen
a las siguientes :
1. La temperatura de la flama es desconocida.
Mientras uno puedo calcular una temperatura de
flama adiabática para un combustible dado, la
temperatura actual estará debajo de este valor
porque la flama emite calor de radiación.
2. El término generalmente usado “radiación de
flama” sugiere que algún mecanismo especial está
trabajando con la zona de reacción emitiendo
energía radiante. Esto no es cierto. La energía
radiante es emitida solo por gases y sólidos
(particularmente carbón) presente en la flama. Los
gases producidos por la combustión, H2O Y CO2, son
gases que emiten radiación en cantidades
significantes, mientras cualquier especie radical
(como CO) en la flama están presentes en
fracciones pequeñas y longitudes tan pequeñas que
es generalmente despreciable. Sin embargo,
determinar la concentración y temperatura del H 2O
y CO2 dentro de la flama es no trivial y, realmente,
los gases son claramente no isotérmicos.
3.La presencia de partículas sólidas de carbón
dentro de la flama (que dan un color amarillento a la
flama) pueden dominar la emisión de radiación de la
flama. Otra vez, predecir la concentración (medida
como fracción volumétrica) y temperatura de estas
partículas de carbón es muy difícil.
Figura 3.24 Muestra una flama luminosa amarilla. El
color amarillento de la flama se debe a la radiación
de banda ancha por partículas de carbón. La flama
mostrada fue producida por la combustión de un
combustible aceitoso atomizado por vapor. Flamas
con significantes fracciones de hollín radian
directamente de la flama. En contraste, flamas no
Figura 3.25 Vista fotográfica de una flama no luminosa de un quemador de gas de Jhon Zink. (Cortesía de Jhon
Zink Co.)
luminosas o ligeramente luminosas (como la
mostrada en la figura 3.25) emiten solamente una
fracción pequeña de energía liberada por el proceso
de combustión
Figura 3.26 muestra un quemador de pared
radiante. En este quemador, una mezcla de aire y
combustible sale radialmente del quemador. Muy
cerca al quemador, el muro es oscuro debido a que
la flama “se pone fuera” de la salida del quemador.
Más lejos del quemador, la superficie refractante
es de un color amarillo brillante. En esta aplicación
particular, la temperatura de este refractante está
sobre los 2000°F(1100°C). Como se ilustra en la
fotografía, la radiación visible proveniente de la
superficie refractaria caliente, domina cualquier
radiación de flama en la región visible,
representando la flama invisible al ojo humano. Este
quemador es muy común en hornos para pirólisis de
etyleno, donde el quemador es usado para calentar
el muro refractario. El modo de transferencia de
calor primaria al muro refractario es
probablemente convectivo, sin embargo, la radiación
del gas juega un rol. El muro caliente emite energía
para procesar tubos que van paralelamente al muro
a una distancia aproximada de 3 pies (1 metro).
3.6 Transferencia de calor en hornos procesadores
Un tratamiento completo de transferencia de calor
en hornos procesadores está fuera del alcance de
este capítulo, pero el capítulo no podría estar
completo sin describirlo, al menos de un modo
breve, el fenómeno que juega en hornos
procesadores de transferencia de calor.
Hornos procesadores son un buen ejemplo de
sistemas que incorporan todos los mecanismos de
transferencia de calor para trabajar en gases,
líquidos y sólidos. El desafío es lograr una buena
transferencia de calor en los mecanismos de
radiación y convección.
La conducción juega un un rol menor en obtener el
calor de la flama al liquido procesado, pero es el
mecanismo primario que trabaja previniendo
perdida de calor con los alrededores.
Para las siguientes discusiones, referirse a la figura
3.1 al inicio de este capítulo. La parte principal del
horno que contiene las llamas quemadoras es la zona
radiante. Los tubos procesadores de calor están
localizados en la sección radiante en varios arreglos.
En hornos de baja temperatura (los gases escapan
de la sección radiante a menos de 800°C(1500°F)),
los tubos procesadores son generalmente
localizados cerca a los muros de los hornos, y en
Figura 3.26 Vista fotográfica de un quemador de paredes radiante. (Cortesía de John Zink Co.)
hornos de alta temperatura (los gases salen de la
sección de radiación a más de 980°C (1800°F), los
tubos son usualmente suspendidos en el espacio del
horno principal, alejado de los muros.
En muchos diseños de horno, la sección de
convección es localizada en la parte baja de la zona
radiante. Los gases de combustión que dejan la
sección de radiación fluyen a través de la sección
de convección y luego a través del apilado para ser
ventilado a la atmósfera. Dependiendo del diseño,
un precalentador de aire (no mostrado en la figura
3.1) puede ser instalada en el camino hacia el
apilado para la posterior extracción de calor del gas
fluyente. La zona de convección puede ser usada
para precalentar el fluido a procesar, generar
vapor, o calentar otro fluido a procesar. Debido a
que la sección radiante es la sección con mayor
temperatura del horno, el pase final del proceso de
calentamiento está localizado aquí.
La radiación es el mecanismo de transferencia
dominante en la sección de radiación. Tanto la
radiación de medios participantes como el
intercambio superficial son significativos. Debemos
notar que a pesar de que las flamas emiten solo una
pequeña parte en el espectro visible, sus emisiones
en el espectro infrarojo es mas o menos largo. En
hornos típucos de crackeo y algunos hervidores, con
temperaturas son altas (sobre 1800°F o 1000°C), las
paredes del horno brillarán de un color naranja o
amarillo brillante. En estos hornos, es
frecuentemente difícil observar una flama de gas
visual. Sin embargo, aún cuando el ojo desnudo no
puede ver ninguna radiación de gas proveniente de
la flama, radiación de la flama sigue siendo un
importante contribuyente de la transferencia de
calor. La figura 3.12 (Gráfico del poder emisivo de
un cuerpo negro) muestra que las curvas de cuerpo
negro no se cruzan. Esto significa que a cualquier
longitud de onda dada, mientras más caliente sea el
radiador, mayor será el poder emisivo del cuerpo
negro. El factor que gobierna la transferencia de
calor en la sección de radiación es la temperatura
porque el coeficiente de transferencia de calor es
directamente proporcional a la cuarta potencia de
la temperatura.
Convección también contribuye a la transferencia
de calor en la sección radiante. Los gases del horno
circulan vigorosamente dentro de la sección
radiante llevados por el flujo interno del aire de
combustión, la expansión del gas debido a la

Figura 3.27 Distribución vertical de flujo de calor
para petróleo y gas quemándose en un horno de tubo
vertical
combustión, y los gradientes de temperatura a
través del horno. Estos patrones de flujo son muy
difíciles de predecir a priori, pero son muy
importantes para evaluar la transferencia de calor
a los tubos de proceso. En la sección de convección
del horno, la mayor parte del calor se transfiere por
convección.
La primera fila o dos de tubos en la sección de
convección que tienen una vista de "línea de vista"
de la sección radiante experimentan una gran
cantidad de transferencia radiante.
Por consiguiente, la primera fila de tubos no está
normalmente equipada con aletas, para evitar un
flujo de calor localizado excesivo. Las filas
subsiguientes de tubos en la sección de convección
son a menudo con aletas para maximizar la
transferencia de calor convectiva por unidad de
longitud del tubo.
El factor determinante en la transferencia de calor
en la sección de convección es la velocidad de masa,
ya que el coeficiente de transferencia de calor
convectivo depende fuertemente de la velocidad.
La función del quemador es entregar el calor a la
carga del proceso lo más uniformemente posible.
Llegar a esta condición ideal es imposible. El equipo
de quemador utilizado debe poseer una capacidad
superior para dispersar el calor a la atmósfera del
horno gaseoso si la operación del calentador ha de
ser satisfactoria.
Es la capacidad relativa de dispersar el calor por un
quemador particular que puede hacer que sea
adecuado para disparar en un calentador en
particular. Si el quemador se aplica a un diseño de
horno diferente, puede no ser tan eficaz.
Hoogendoorn et al. hizo mediciones de flujo de calor
en un horno de tubo rectangular vertical con dos
quemadores redondos disparando verticalmente
hacia arriba. Se probaron las llamas de petróleo y
de gas.
El objetivo del estudio fue determinar la validez de
la hipótesis de una temperatura constante del horno
utilizada con frecuencia para calcular el flujo de
calor a los tubos de proceso. Se utilizó una sonda de
flujo de calor refrigerada por agua de 25 mm de
diámetro, con y sin filtros de aire, para medir la
radiación y el flujo total de calor, respectivamente.
La convección forzada se calculó a partir de la
diferencia entre las mediciones de flujo térmico
total y radiante. Se encontró que el flujo de calor
era significativamente no uniforme en el horno. Se
encontró que las llamas de gas tenían una
distribución de flujo de calor más uniforme que las
llamas de aceite, como se muestra en la Figura 3.27.
Selguk et al. Estudiaron el efecto de la longitud de
la llama en la distribución del flujo de calor
radiativo en un calentador de fluido de proceso.66
La información de distribución del flujo radiativo de
calor es importante en el diseño del calentador.
Ayuda a prevenir daños prematuros a los tubos de
proceso debido a alturas de llama inadecuadas y
ayuda a optimizar la tasa de transferencia de calor
a los tubos, maximizando así la eficiencia térmica.
Se utilizó un modelo de radiación de dos flujos para
predecir la transferencia de calor radiante en el
calentador. Las predicciones estaban en buen
acuerdo con los datos experimentales. Los
resultados mostraron que el flujo radiante en la
superficie del tubo era una función fuertemente
dependiente de la altura de la llama, como se
muestra en la Figura 3.28.
3.6.1 Radiación de flama Los gases producidos son:

Las fuentes radiales en el horno son la llama, las  1 mol CO2

superficies del horno radiante y los gases del horno  2 mol H2O
radiante (H20 y C02). Las llamas de gas producen  8.36 mol N2
algo de radiación directamente de la llama. Cuánto  0.2 mol O2
depende de cuán luminosa sea la llama. Una llama de
aceite puede irradiar de tres a cuatro veces más
que una llama de gas debido a las altas cantidades
de hollín formadas en la llama que la hacen
luminiscente. Una llama de gas también puede
producir hollín bajo ciertas condiciones de mezcla y
puede irradiar relativamente más, pero no tanto
como una llama de aceite. La distancia de la llama a
la superficie de transferencia de calor en varios
lugares en el horno varía ampliamente. Puesto que la
transferencia radiante varía inversamente como el
cuadrado de la distancia entre los cuerpos radiante
y absorbente, la radiación de la llama no se
distribuirá uniformemente a todas las porciones del
horno. La mayor exigencia de uniformidad de flujo
de calor en los hornos de craqueo de etileno ha
impulsado el diseño de hornos con múltiples
pequeños quemadores distribuidos uniformemente
sobre las paredes del horno. La radiación de llama
no domina el proceso de radiación en el horno. Como
ilustración, considere un quemador combinado que
puede proporcionar una llama de gas y de aceite en
la misma ubicación en un horno. Aunque la llama de
aceite es de tres a cuatro veces más radiante que
la llama de gas, el rendimiento del horno y las
temperaturas de la superficie del tubo no se
modifican significativamente. Cuestiones como Figura 3.28 Distribución de la densidad de flujo
éstas introducen controversia en las diversas radiante media adimensional en las superficies de
escuelas de pensamiento con respecto a la los tubos para varias longitudes de llama (Lf =
transferencia de calor del horno. La determinación longitud de la llama, L = altura del calentador, Z =
experimental del verdadero comportamiento altura)
radiante en el horno es muy difícil e implicaría
varios compromisos que harían cuestionables los Considere un lb-mol de metano como 380 scf. A 910
datos. Btu / scf, el valor de calentamiento inferior de un
lb-mol de metano es 345.800 Btu. Si se presume que
3.6.2 Radiación de Gas en horno el 10% del calor se irradia directamente por la
ráfaga de la llama, el contenido de calor de los gases
Un análisis de las capacidades térmicas de los gases es 311,220 Btu. Los contenidos de calor respectivos
del horno indica que los gases que irradian en el de los gases componentes basándose en sus calores
infrarrojo, el dióxido de carbono y el agua, sólo específicos son los siguientes:
transportan alrededor del 33% del calor total C02 = 37.700
liberado. Por el contrario, el 63% del calor está H20 = 67.200 = 104.900 Btu = 33.7% 02 = 4.800
contenido en otros gases, a saber, oxígeno y N: = 201.520 = 206.320 Btu = 63,3%
nitrógeno. El contenido total de calor de los gases radiantes,
Considere la química de quemar metano a 10% de dióxido de carbono y agua, es de 104.900 Btu. El
exceso de aire contenido de calor del nitrógeno y del oxígeno es de
206.320 Btu inmediatamente después de la parte
CH4 + 2.2 O2 + 8.36 N2 = CO2 + 2H2O + 0.20 O2 + radiante de la llama.
8.36 N2
Estos gases están en una mezcla homogénea en la
cual una porción de los gases es capaz de radiante y
una porción no. La energía térmica de una parte de
los gases se está disipando por radiación para
producir una disminución constante del contenido de
calor dentro de estos gases. La otra porción que no
irradia entonces transfiere su calor a los gases
radiados a medida que su temperatura disminuye.
Sin embargo, la emisividad de los gases radiantes es
bastante baja. La cantidad de calor irradiado es una
porción relativamente pequeña del contenido total
de calor de los gases, por lo que una cantidad
significativa de la transferencia de calor ocurre
cuando los gases se acercan a los tubos de
transferencia de calor. En primer lugar, el contacto
de los gases con la superficie de los tubos y paredes
refractarias transfiere el calor por convección. En
segundo lugar, la estrecha proximidad de los gases
a estas superficies hace que la transferencia de
radiación sea más alta debido a que se minimiza la
distancia. Por lo tanto, la transferencia de calor en
este modo de combinación depende de las
corrientes de gas caliente vigorosas del horno.
3.63 Radiación de superficie refractaria
Las paredes refractarias interiores del horno
tienen una superficie mucho mayor que la superficie
de los tubos de transferencia de calor. Por lo tanto,
se suministra proporcionalmente una mayor energía
a las superficies refractarias del horno. El
refractario tiene una capacidad calorífica muy alta.
La capacidad del refractario para almacenar el calor
excede la de los gases y materiales del tubo. Así,
inicialmente, una parte significativa del tiempo de
calentamiento del horno se debe a la capacidad
calorífica del refractario.
Refiérase a la Tabla 3.3 para los calores específicos
de algunos materiales comunes. Se puede ver que un
ladrillo refractario promedio tiene un calor
específico de aproximadamente 0.2 Btuflb-°F, casi
el doble que el de acero de carbon. El
almacenamiento de calor más grande ocurre en el
refractario, para ilustrar la magnitud,
consideremos un horno que es 30ftx30ftx40ft (9
m x 9 m x 12 m). Con 6 pulgadas (15cm) de espesor
refractario, el horno tiene ahora un refractario de
aproximadamente 200.000 lb (90.000 Kg). La
cantidad de calor almacenado en el refractario se
puede estimar usando la fórmula:
Q = mxCpx(T1 – T2)
Supongamos que el refractario se calienta desde
una temperatura ambiente de T2 = 70°F a una
temperatura promedio en estado estacionario de
500°F. El promedio es la temperatura a mitad de
camino en el espesor del refractario. La superficie
caliente será considerablemente más caliente y la
superficie fría típicamente alrededor de 200°F. La
cantidad de calor almacenado en el refractario es:
Q = 200.000 1b x 0,2 Btu/lb-°F x (500 - 70) °F
Q = 17,2 x 106 Btu
En estado estacionario, el refractario alcanza y
mantiene un equilibrio térmico. La cantidad de
energía que llega al refractario se vuelve a irradiar
hacia atrás o se pierde en el entorno a través de la
conducción hacia el exterior del horno. El análisis de
los posibles componentes de transferencia de calor
radiante que podrían transferir energía al
refractario no tiene en cuenta todo el calor que de
hecho alcanza el refractario. La diferencia, una
cantidad significativa, proviene, por lo tanto, de la
convección. A medida que los gases calientes barren
las paredes del horno, calientan las paredes
mediante una combinación de radiación y
convección. Para conseguir estas velocidades de
convección, la velocidad del gas en la proximidad de
las paredes tiene que ser bastante alta. Reed indicó
que las velocidades del gas podrían alcanzar los 50
pies por segundo en las proximidades de las
paredes.
Es común pensar sólo en las áreas refractarias que
brillan como radiante. En realidad, todas las
superficies calientes, ya sean visiblemente elevadas
en temperatura o no, irradian. Por supuesto, las
superficies visiblemente brillantes irradian más que
las superficies más oscuras. Hablando en términos
generales, las superficies refractarias poseen alta
emisividad y por lo tanto liberan fácilmente su calor
por radiación.
3.6.4 Análisis de la transferencia de calor por
radiación
En esta y las discusiones siguientes, la radiación de
la llama se aproxima tratando la llama como un
cilindro isotérmico de gases. Estos gases se pueden
suponer razonablemente que son 17% H20 (por mol)
y C02 (por mol) a 1540°c (2800°F) .A efectos
ilustrativos, se supone que la longitud media del haz
de la llama es 1 m (3,3 pies), sin embargo , Esto es
sólo una aproximación. Una mejor precisión requiere
más información para calcular la longitud media del
haz. La longitud de la trayectoria de la presión para
H2O es entonces de 0,56 atm-ft, y para C02, la
presión-longitud de camino es 0,264 atm-ft. De las
figuras 3.21 y 3.22, la emisividad del vapor de agua
es aproximadamente 0.1, mientras que la emisividad
del C02 es aproximadamente 0.065 La emisividad
total (sin corregir) es entonces 0.165 La figura 3.23
indica una corrección del 5% a la emisividad
combinada, así que la Emisividad corregida de llama
es 0,157. A 1540°C (2800°F), la potencia emisiva del
Figura 3.29 Transferencia de calor por radiación en un horno cylíndrico
cuerpo negro es Eb_llama = T4 = 5,67 x 10-8 (1540
+ 273)4 = 610 kW / m2 = 194.000 Btu / ft2
La figura 3.29 es una ilustración de un horno
vertical / cilíndrico. En este estilo de horno, los
quemadores (mostrados aquí como una sola llama)
están rodeados por tubos de proceso. La cáscara
del horno está justo fuera de los tubos de
proceso. El diagrama de circuito radiactivo en la
figura muestra cómo el calor radiactivo fluye de la
llama a los tubos ya las paredes refractarias. Para
usar este diagrama, se requieren los valores de
emisividad para la llama, la pared refractaria y las
superficies del tubo. Para fines ilustrativos, la
emisividad de la llama se determinó anteriormente
(0,157 para una temperatura de llama de 2800°F
(1540°C), una emisividad refractaria típica de 0,65
y una emisividad típica de la superficie del tubo
(metal oxidado) de 0,85 se utilizará. Para calcular
los factores de vista, hay que asumir algunas
dimensiones, como un diámetro de horno de 10 m,
un diámetro de llama de 1 m y un diámetro de tubo
de 20 cm. Entonces, un cálculo usando la fórmula
en la Tabla 3.10 da el factor de vista de la llama a
un solo tubo como 0,022. Si se supone que hay 16
tubos en el horno, entonces el factor de visión de
la llama a los tubos es Fflama-tubos = 16 x 0.022 =
0.352. Suponga que la radiación de llama que no es
incidente en los tubos es incidente en el
refractario, de modo queFflama-refractario = 1 -
Fflama-tubos = 0,648. Debido a que no hay ninguna
entrada de catálogo de factores de vista que
ayude a calcular el factor de visión desde los tubos
hasta el refractario, se supondrá que este valor es
igual a uno. Esto descuida el factor de vista de los
tubos a la llama (que es pequeña) y el hecho de que
los tubos "se ven" (que no es tan pequeño). A
efectos de cálculo, se supone una temperatura
refractaria de la superficie interior de 650°C
(1200° F) y una temperatura superficial del tubo
de 430° C (800° F).
El diagrama de circuito mostrado en la figura 3.29
conduce a un sistema de tres ecuaciones lineales.
Dado que la altura del horno no ha sido
especificada, todos los resultados serán por
unidad de altura. La solución de estas ecuaciones
da el flujo de calor radiativo de la llama como 284
kW / m (294.000 Btu / hr-ft), el flujo de calor a
los tubos es 251 kW / m (260.000 Btu / hr-pie), y
el calor El flujo al refractario del horno es 33 kW
/ m (34.000 Btu / hr-pie). Estos resultados
significan, por ejemplo, que el flujo de calor a los
tubos es de 260.000 Btu por pie de longitud de
tubo. Si los tubos tuvieran 50 pies de largo, el
flujo de calor total en los tubos sería de 13 x 106
Btu / h.
Figura 3.30 Sección transversal de un muro de horno.
3.6.5 Transferencia de calor a través del muro de
un horno
La figura 3.30 ilustra una pared de horno típica. La
capa externa De la pared del horno es la cáscara del
horno de acero. Las capas internas consisten
típicamente en ladrillo refractario y, tal vez, manta
refractaria suave. El diagrama de circuito de la
figura indica cómo se puede analizar la
transferencia de calor a través de la pared. Se
indican los tres mecanismos de transferencia de
calor. La superficie interior se somete a la
transferencia de calor convectiva y radiativa de los
gases de combustión y la llama, respectivamente.
Este calor se conduce a través del refractario y
eventualmente convectado lejos por la convección
natural y forzada (viento) en el exterior de la
cáscara. Un coeficiente típico de transferencia de
calor interior es de 30 W / m2 -K (5,3 Btu / hr-ft2-
0R). Un coeficiente típico de transferencia de calor
exterior es de 17 W / 1112-K (3 Btu / hr ft2-0 R).
Si se supone que la conductividad refractaria
(manta y ladrillo) es de 0,5 W / m-K y la
conductividad del acero es de 100 W / m-K, se
puede calcular el flujo de calor a través de la pared.
Utilizando el flujo de calor radiativo del análisis
anterior como 33 kW / m,
Figura 3.31 Sección transversal de un tubo en el proceso de transferencia de calor
Asumiendo una temperatura superficial
refractaria de 650° C (1200° F) y una temperatura
de los gases de combustión de 675 ° C (1250°F).
Supongamos que el grosor de la manta (LD es de 5
cm), el espesor del ladrillo (la) es de 5 cm y el
espesor del acero es de 1,25 cm y el análisis del
circuito da el total Flujo de calor a través de la
pared del horno como 56kW / m (58 Btu / hr ft), y
la temperatura externa de la piel es 92°C (200°F).
3.6.6 Transferencia de calor en el tubo de proceso
La figura 3.31 muestra una vista en sección
transversal de un fluido de proceso que fluye a
través de un tubo. El calor radiante es incidente en
la superficie exterior del tubo, junto con la
transferencia de calor por convección de los gases
del horno. Este calor se conduce a través de la
pared del tubo. Cualquier coquización o
incrustación en la superficie interior o exterior del
tubo aumentará la resistencia a la transferencia
de calor, lo que aumentará posteriormente la
temperatura de la superficie exterior. La
transferencia de calor al fluido del proceso puede
analizarse usando las fórmulas dadas
anteriormente en este capítulo. El análisis de
circuito mostrado en los dos ejemplos anteriores
también se puede aplicar a este ejemplo. Además,
los efectos de la resistencia de transferencia de
calor extral debido a la acumulación de coque o
escala en las superficies exteriores del tubo
pueden ser fácilmente agregados para conseguir un
cálculo realista de la phystcaity.
3.6.7 Patrones de fujo de gas del horno
Como se ha observado anteriormente, en hornos de
baja temperatura, los tubos están situados
generalmente muy cerca de las paredes. De nuevo.
Dado que la radiación es inversamente proporcional
al cuadrado de la densidad, la radiación de las
paredes al tubo es significativa cuando los tubos
están cerca de las paredes.
En el caso de los hornos de pared radiante
utilizados en las operaciones de craqueo de etileno,
la pared es calentada directamente por la llama
para capitalizar la alta capacidad calorífica del
refractario. La cantidad de etileno producida se
maximiza cuando el calor se aplica uniformemente
a la De la longitud total del tubo.La forma ideal de
lograr esto es calentar la pared y permitir que se
irradie a los tubos.La alta capacidad de calor del
refractario actúa como una gran capacitancia que
ayuda a suavizar picos en el perfil de temperatura.
En los hornos de baja temperatura, el
calentamiento de las paredes refractarias es
causado por los gases calientes que barren las
paredes. El flujo de gases entre los tubos y las
paredes es importante, como el ejemplo a
continuación ilustra.
Las llamas calientan los gases y la flotabilidad hace
que suban. Cuando los gases cercanos a los tubos
suministran calor a los tubos y paredes, se enfrían,
se vuelven más densos y fluyen hacia el fondo del
horno. Esto establece un patrón de circulación
dentro del horno, de tal manera que los gases se
elevan desde las llamas y la dirección inversa más
arriba en el horno y fluyen por la pared y los tubos
hasta el suelo del horno. Al llegar al suelo, los
gases se recalientan para hacer otro circuito o
para salir del horno en ruta a la pila. El beneficio
de la recirculación es óptimo cuando los tubos
están en centros de dos diámetros típicos, y
disminuye a medida que la distancia de centro a
centro se reduce a menos de dos diámetros.
Los gases en dicho flujo de recirculación pasan por
todas las áreas del tubo, así como por la pared
detrás de los tubos, frotando las superficies del
tubo para la transferencia de calor por convección.
Más importante aún, también friegan la pared
refractaria detrás de los tubos para entregar
continuamente calor a la superficie de la pared. Si
los tubos son horizontales o verticales no parece
hacer mucha diferencia.
Existen varios métodos para visualizar los
patrones de flujo de gas del horno. Hoy en día,
CFD es la herramienta de ingeniería preferida para
estudiar los patrones de gases de combustión del
horno. El Capítulo 9 proporciona varios ejemplos de
tales estudios. Por otra parte, en el horno se
pueden usar diversas sustancias en polvo tales
como bicarbonato de sodio, carbono particulado,
etc. para observar los patrones de flujo del horno.
El polvo se introduce generalmente en la corriente
de aire a los quemadores y se ve que brilla
brevemente en el horno. Las partículas brillantes
rastrean los patrones de flujo. Esta es una técnica
útil pero aproximada porque la persistencia del
resplandor es corta y, si es demasiado corta,
puede sesgar negativamente las conclusiones que
se están dibujando.
Reed67 menciona un incidente para ilustrar la
importancia del flujo de gas del horno entre los
tubos y las paredes. Un calentador había
funcionado satisfactoriamente durante años. A
medida que avanzaba la operación, se observó que
el calentador estaba perdiendo rápidamente la
capacidad de transferencia de calor, a pesar de
que no había habido ningún cambio en la operación
que pudiera explicar la disminución. No hubo
cambios en la caída de presión, por lo que se
rechazó la posibilidad de deposición de coque. El
deterioro en el rendimiento se produjo en menos
de seis meses y se notaba en el día a día como el
calentador operado.
El calentador había estado en servicio durante
muchos años y se debía para las reparaciones,
incluyendo la sustitución de las paredes laterales
refractarios que estaban flacidez hacia dentro.
Las paredes, apoyadas independientemente del
acero que sostenía los tubos, se movían
gradualmente hacia los tubos. El espacio entre las
paredes y los lados traseros de los tubos se redujo
a un grado tal que la mayoría de las paredes
laterales estaban realmente apoyadas contra los
tubos.
El calentador fue cerrado y las paredes laterales
fueron reparadas para hacer el espacio entre los
tubos y la pared un diámetro del tubo completo,
que en este caso era de cuatro im. Cuando el
calentador fue puesto de nuevo en servicio, había
recuperado su capacidad original de transferencia
de calor . No se ha implementado ningún cambio
que no sea la reparación refractaria. Debido a
esto, fue sorprendentemente evidente que el
aumento del espacio entre los tubos y la pared
representaba una mayor capacidad de absorción de
calor.
3.6.7.1 Separación de tubo a pared
Reed llevó a cabo experimentos a escala reducida
para evaluar la influencia del espaciamiento de
tubo a pared.68 Se construyó un calentador de
ensayo utilizando tubos con un diámetro exterior
de 6 mm (1/4 in.). Las dimensiones del horno de
ensayo eran 18 x 18 x 27 pulgadas (46 x 46 x 69
cm). Había una disposición para ajustar con
precisión la separación de tubo a pared y la
relación del quemador con los tubos. El aire
saturado, medido con precisión, se pasó a través
del tubo de 3/16 pulg. (4,8 mm) como fuente de
absorción de calor. Se utilizó un termopar en la
corriente de aire a la salida de los tubos para
medir la temperatura del aire de salida así como el
calor absorbido. La velocidad de disparo y el
exceso de aire, así como la temperatura del horno,
se controlaron estrechamente a condiciones
idénticas para todos los ensayos.
Reed informó que para un tubo espaciado a medio
diámetro de la pared, la transferencia de calor al
tubo se incrementa un 13% sobre la condición en la
que el tubo es tangente a la pared. Si el tubo está
separado un diámetro de la pared, la transferencia
de calor al tubo se incrementa aproximadamente
29% sobre la condición en la que el tubo es
tangente a la pared. Un aumento adicional de la
separación de tubo a pared hasta de tres a cuatro
diámetros no proporcionó ningún aumento en la
transferencia de calor. Todavía un mayor
espaciamiento en realidad creó una disminución en
el calor transfec
Para verificar que el flujo de gas detrás de los
tubos era la contribución a la transferencia de
calor mejorada a una distancia de tubo a pared de
un diámetro de tubo, se llevó a cabo un
experimento adicional. En este experimento, los
tubos se separaron un diámetro de la pared para
producir el aumento del 29% en la transferencia
de calor. Se colocaron tiras de mica 0,003
pulgadas (0,08 mm) de grosor en el espacio entre
los tubos y la pared en las líneas centrales de los
tubos para bloquear el espacio entre los tubos y la
pared con material que es sustancialmente
transparente al infrarrojo. El propósito era evitar
el bloqueo de la transferencia radiante mientras
bloqueaba completamente la trayectoria del flujo
de gases en el espacio entre los tubos y la pared
detrás de ellos. Con las tiras de mica, la
transferencia de calor a los tubos era
exactamente la misma que se observó con los tubos
tangentes a la pared. En otras palabras, el 29% de
ganancia de rendimiento se perdió debido al
bloqueo.
3.6.8 Papel del quemador en la transferencia de
calor
La liberación simple de una cantidad adecuada de
calor a la atmósfera del horno no es el único
objetivo para el quemador. La elección adecuada de
los quemadores es fundamental para el
rendimiento del calentador.
No hay reglas duras y rápidas para gobernar la
elección de los quemadores. El diseño de la
diversión-encaje y el quemador debe ser
emparejado cuidadosamente para alcanzar buen
funcionamiento total. No hay un solo diseño de
quemador que pueda aplicarse universalmente.
La función del equipo de quemador es suministrar
calor al contenido de gas del horno tan
uniformemente como sea posible. Llegar a esta
condición ideal requeriría un número infinitamente
grande de pequeños quemadores. Los hornos de
craqueo de etileno y de reformado de hidrógeno se
aproximan más a esta disposición ideal usando
muchos pequeños quemadores. En los últimos 100
años, la búsqueda de una mejor transferencia de
calor ha resultado en una miríada de diseños de
hornos. Se deduce que muchos diseños de
quemadores fueron desarrollados para adaptarse a
los diferentes diseños de hornos. En el pasado,
cuando las emisiones no estaban reguladas, el
requisito principal para el quemador era la
transferencia de calor efectiva. Típicamente, los
diseños viejos del quemador mezclan rápidamente
el combustible y el aire, dando por resultado
llamas cortas. Las regulaciones de emisiones han
impulsado el diseño de quemadores durante las
últimas dos o tres décadas. El requisito principal
es ahora cumplir con las regulaciones de emisiones
sin comprometer el rendimiento del horno. Este
desafío contradictorio ha sido satisfecho con
ingenio ingeniería considerable a través de los
años. Los quemadores de bajo NOx diseñados en
las últimas dos décadas tienden a tener llamas más
largas porque la estrategia para la reducción de
NOX era retrasar la mezcla y así reducir las
temperaturas máximas de la llama.
A lo largo de los años, los fabricantes de hornos,
así como los fabricantes de quemadores han
investigado perfiles de flujo de calor en varias
combinaciones de quemador-horno. Una vez más,
CFD es una gran ayuda en el estudio de los perfiles
de flujo de calor, pero incluso con sofisticadas
capacidades de modelado de hoy y la
instrumentación avanzada, las mediciones exactas
no son posibles. Las mediciones exactas son
difíciles de obtener porque aparte del problema
obvio de trabajar en una zona de alta temperatura.
La geometría del horno y la re-irradiación de
varias superficies de horno hacen el análisis
complicado. Con quemadores de pared, ya sea
montado en el suelo o en la pared, es algo más fácil
predecir los patrones de flujo de calor. Sin
embargo, en los hornos que tienen llamas libres, los
patrones de flujo de calor tienden a ser
específicos de la combinación quemador-horno.
Si se identifica un patrón de flujo de calor
deseado, es posible diseñar la forma de llama para
tratar de cumplir el requisito. La experiencia
previa puede ayudar a definir el diseño del
quemador requerido. Por otro lado, el resultado
sólo puede estimarse si no hay experiencia previa
con esa combinación de horno-quemador en
particular. En tales casos, se requieren algunas
pruebas y ajustes finales. Por consiguiente, los
quemadores se han desarrollado a lo largo de los
años con llamas de cualquier forma razonablemente
concebible.
Las llamas del quemador deben estar conformadas
y dirigidas para permitir la difusión de calor
requerida a los gases del horno sin suministrar
calor excesivo a ninguna zona local de
transferencia de calor. El sobrecalentamiento local
y el choque de llama deben evitarse a toda costa.
El impacto de la llama no ocurre únicamente debido
al rendimiento del quemador. El quemador sólo
tiene un control limitado sobre los patrones de
flujo característicos de un horno. Es posible
modificar un quemador para eliminar el choque de
llama cambiando las configuraciones de chorro de
combustible, pero aquí sólo hay una estrecha
ventana de oportunidad, porque las modificaciones
radicales requerirán compromisos en otras áreas
del rendimiento del quemador tales como
capacidad o emisiones.
La longitud de la llama es de suma importancia en
el diseño del quemador, aunque la longitud de la
llama y la dispersión del calor no están
necesariamente en una relación fija. Proporcionar
llamas cortas exclusivamente para todas las
aplicaciones tampoco es la respuesta, ya que
algunas aplicaciones requieren que las llamas largas
lleguen más lejos en grandes hornos o que
entreguen calor a ubicaciones más alejadas del
quemador. Por ejemplo, en el típico reformador de
vapor en el suelo, es necesario conducir los gases
calientes desde el suelo del horno hasta la parte
superior del horno para distribuir el calor a las
áreas del tubo donde se demanda la máxima
densidad de calor. Hoy en día, la mayoría de los
vapores de reformado de vapor son down-fired por
esta razón. Lo contrario es cierto en los
reformadores de vapor de pared lateral.
En la cocción de la pared radiante, los quemadores
están ubicados en áreas donde se exige la máxima
transferencia de calor. Se espera que la llama
permanezca cerca de la pared y no penetre hacia
adelante en el horno en absoluto. Esto se debe a
que los hornos son estrechos y los quemadores
están situados muy cerca de los tubos que pueden
estar suspendidos vertical o horizontalmente en el
centro del horno. El diseño del horno "pared de la
terraza" para la misma aplicación es un excelente
ejemplo de la diferenciación entre la dispersión
del calor y la longitud de la llama. Los quemadores
se montan en terrazas en la pared lateral de la
misma manera que un quemador de superficie, y la
llama se dispara verticalmente por la pared. En
este diseño, la llama es considerablemente más
larga que los pequeños quemadores de pared, pero
el servicio realizado es idéntico.
En un calentador de proceso típico, la demanda de
un control muy preciso de la densidad de calor por
pie lineal de tubo no es tan grande como en un
horno de reformado de vapor. Es posible utilizar
un número menor de quemadores más grandes para
obtener condiciones de cocción satisfactorias y
dispersión de calor, pero los quemadores deben ser
adecuados para el servicio. A veces, los
quemadores capaces de llamas razonablemente
cortas no han tenido características satisfactorias
de dispersión de calor y deben ser reemplazados
para reducir el daño del tubo.
Algunos diseños tienen quemadores de llama
autónomos que están montados en las paredes
laterales del horno con la llama encendida
directamente en el espacio del horno. Esto no es lo
mismo que el etileno craqueo o reformando
radiante pared arreglos Estos son los hornos de
temperatura más baja donde se ha tomado la
decisión de diseño para montar un quemador de
llama independiente en la pared lateral en lugar del
suelo para reducir el costo inicial del horno . El
montaje en la pared lateral cuesta menos ya que el
horno no tiene que ser elevado para instalar
quemadores debajo de él, y, a menudo, se
requieren menos quemadores. Sin embargo, la
cocción del piso tiene algunas ventajas sobre la
cocción de la pared lateral. Con los quemadores
montados en el suelo, el calentador puede ser
encendido típicamente un 25% más duro. Esto se
debe a que el montaje en el suelo hace un mejor
uso del volumen de combustión y proporciona una
distribución de calor más uniforme.
De cualquier manera, habrá un mayor servicio del
calentador cuando se utilice un número
relativamente grande de quemadores pequeños en
lugar de un pequeño número de quemadores
grandes. Si hay un número relativamente pequeño
de quemadores grandes, hay una mayor masa de
gas que sale de cada quemador y una mayor
concentración de calor antes del quemador. Esta
mayor masa de gases y cantidad de calor debe
entonces dispersarse uniformemente a la
atmósfera del horno para un buen rendimiento. Es
mucho más fácil dispersar pequeñas cantidades de
gas y calor emitidas por varios quemadores más
pequeños.
Para concluir, en general, la función de
transferencia de calor del quemador en un horno
es proporcionar la cantidad de calor requerida con
dimensiones de llama adecuadas sin puntos
calientes localizados o choque de llama. El
dimensionado y la selección del quemador deben
ayudar a que la temperatura de la mayor parte de
los gases del horno sea lo más uniforme posible en
la menor distancia posible del quemador.
3.7 CONCLUSIONES
Este capítulo presentó los fundamentos de la
transferencia de calor. Se proporcionaron y
discutieron las relaciones básicas para la
conducción, convección y transferencia de calor
por radiación. Este capítulo, por necesidad, es una
presentación muy breve y densa del tema de la
transferencia de calor. Se recomienda
encarecidamente al lector interesado que consulte
los textos de transferencia de calor (ver
referencias) para obtener información o
explicación más detallada. El tema de la
transferencia de calor es un vasto e interesante.
El foco de este capítulo está en la transferencia
de calor en sistemas de combustión, pero hay una
multitud de otras aplicaciones de transferencia de
calor a las cuales estos principios básicos pueden
ser aplicados. Los autores esperan que esta breve
introducción haya dado al lector un interés en
seguir adelante con el tema.
Las dificultades que pueden surgir al tratar de
aplicar las relaciones de transferencia de calor a
los problemas de transferencia de calor del horno
se consideraron aquí. Se consideraron algunas de
las aproximaciones que se pueden hacer para
completar dicho análisis. Una vez más, el lector
interesado en más información debe consultar las
referencias dadas al final de este capítulo. En
particular, el libro reciente de Baukal proporciona
una visión completa de la transferencia de calor
por combustión y cita muchas referencias.

Referencias