Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4

CORROSION ATLAS CASE HISTORY

CORROSION ATLAS CASE HISTORY
07.09.19.01
02.07.02.01
CORROSION ATLAS CASE HISTORY Revestimiento al horno de MATERIAL Aluminium (5052 quality; Al Mg 2.5).
Acero con recubrimiento de
MATERIAL
SYSTEM
Continuous hot-dip zinc-coated carbon steel (Sendzimir process).
Ammonia cooling installation for air cooling.
01.07.14.01 CORROSION ATLAS CASE HISTORY
SYSTEM Gas scrubber.
Material Acero soldado al cobre resina de fenolformaldehído Aluminio (5052; Al-Mg 2.5)
MATERIAL Carbon steel soldered to copper. 03.01.40.01
SYSTEM Freon cooling system. MATERIAL Baked coating of phenol formaldehyde resin on carbon steel.
PART
zinc en inmersión caliente.
Evaporator.
PART Compressor suction pipe. SYSTEM Boiler feedwater system.
PART Air discharge pipeline.

en acero
PHENOMENON Attack by corrosive water.
PHENOMENON Galvanic corrosion.
PART Suction branch pipes of a feedwater tank. PHENOMENON Weld decay.
PHENOMENON Coating failure.

APPEARANCE Blisters in coating and pitting underneath corrosion nodules.

Fenómeno Corrosión por agua
APPEARANCE
TIME TO FAILURE
Uniform attack to zinc and steel.
5 years.
APPEARANCE
TIME TO FAILURE
Corrosión galvánica
Grooved attack to the steel surface.
Unknown.
Falla de recubrimiento
TIME TO FAILURE
ENVIRONMENT
3 years.
Decaimiento de soldadura APPEARANI'E
Mixture of condensate and softened make-up water (aggressive and oxygen-
Severe attack beside the weld.

ENVIRONMENT Condensation on the uninsulated cold pipe. coataining) ; temperature 60-65 oC. TIME TO FAILURE 3 years.
Tiempo de falla 5 años
ENVIRONMENT Ice (frozen condensed moisture from the cooled CAUSEair); corrosive
deferrized well water (sprayed above evaporator for periodical thawing
REMEDY
of the ice) (Langelier index -2.6, Ryznar index 11.3).
Desconocido
Copper-containing condensation water running from the copper pipe over
the steel pipe.
Proper insulation of the pipe.
3 años
CAUSE
3 años
The coating contained pores due to poor application. These led ENVIRONMENT
to entry of
water, blistering under-rusting and finally to flaking-off of the coating and
Air with a relative humidity of 100%, temperature 25 oC, contaminated with
traces of H2S and CS2, sometimes with NaOH. pH of condensate normally
severe corrosion to the tank by the aggressive feedwater. 7.5, occasionally rising to10.
CAUSE Because of the highly corrosive well water, no protective patina coating
(of basic zinc salt) is formed. Corrosion of the zinc is accelerated hy the Ampollas en el recubrimiento y CAUSE Excessive heat application on welding, not properly cooled. This has led to
Ataque uniforme al zinc y
presence of many pores and fractures in the zinc coating. The corrosion Ataque estriado a la REMEDY  Replacement of the branch pipes, and repair of the coated tank locally
with cold-hardening epoxy coating.
demonstrable structural changes, as disclosed by the microscopic

Apariencia REMEDY
products force the zinc coating away.
Providing new evaporator with better galvanization and reducting the picaduras debajo de los Ataque severo al lado de la soldadura
 A better option would be to grit-blast the tank and re-coat it, checking
examination, as a result of which the material has become locally sensitive to
corrosion. At each side (at 2 cm) of the weld, the hardness of the material
acero corrosiveness of the well water by removing the carbon dioxide. superficie del acero the coating for pores by means of spark-testing.
 Alternative : construction of the tank from stainless steel.
has decreased by 25%.

nódulos de corrosión REMEDY Weld decay can be restricted by sufficient cooling during the welding
process. In the present case the discharge pipeline is constructed as a glass-
fibre-reinforced polyester pipe with PVC liner.
Hielo (humedad congelada
Aire con una humedad relativa de
del aire refrigerado), agua de
Mezcla de agua condensada y 100%, temperatura de 25°C,
pozo diferida corrosiva Condensación en el tubo
Ambiente ablandada, temperatura de 60 contaminado con trazas de H2S Y
(rociado sobre el evaporador frio sin aislar
a 65°C. CS2, a veces con NaOH, ph entre 7.5 y
para la descongelación
10.
periódica del hielo)
Debido a al agua altamente Excesivo calor aplicado al soldar. No
Agua de condensación El recubrimiento contiene
corrosiva al que está fue enfriado adecuadamente. Esto
que contiene cobre que poros debido a la mala
expuesto, no se forma la capa provoca cambios estructurales en el
corre desde la tubería de aplicación. Esto condujo a la
Causas protectora de zinc. Los material el cual lo hace más sensible
cobre sobre la tubería de entrada de agua y formación
productos de la corrosión a la corrosión en esa área. A cada
acero de ampollas que debilito el
hacen que el recubrimiento lado de la soldadura la dureza del
recubrimiento
de zinc desaparezca. material decrece un 25%.
Proporcionar un nuevo  Remplazar el tramo de
evaporador con una mejor tubería y reparar el El decaimiento de soldadura puede
Aislamiento apropiado de
galvanización y reducción de tanque recubierto a nivel ser evitado aplicando la suficiente
Solución la tubería.
la corrosividad del agua de local con recubrimiento de refrigeración durante el proceso de
pozo mediante eliminación epoxi de endurecimiento soldado
del dióxido de carbono. en frío.
  Una mejor opción sería el
granallado del tanque y
aplicar nuevamente el
recubrimiento
adecuadamente
verificando la presencia de
poros.
 Alternativa: construcción
del tanque de acero
inoxidable.

Análisis

En el caso 1 y 3 el responsable de la corrosión es el agua y una falta o inadecuada aplicación de una capa protectora. Pero en una se produce
una corrosión uniforme mientras que en la otra una corrosión por picadura.

En el caso 2 se produce una corrosión no directamente por el agua a la cual está expuesta la tubería sino por la presencia del cobre en dicha
agua lo cual origina una corrosión galvánica.

En el caso 4 en fenómeno de decaimiento de soldadura puede producir una corrosión intraganular debido a la sensibilización en la zona por
el calor de soldadura.

El caso 3 y 4 la corrosión es producida por fallas humanas, específicamente en el caso 3 por la mala implementación del recubrimiento y en
el caso 4 por el proceso inadecuado al momento de soldar, por lo cual pueden ser evitadas fácilmente.