Manual de Seguridad para Laboratorios

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
TESIS
Identificación de peligros, evaluación de riesgos y

determinación e implementación de controles según la Ley
N°29783 “Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo” en el
“Laboratorio de Ingeniería de Procesos Agroindustriales” de la
“Universidad Nacional de Trujillo”
Hazard identification, risk evaluation, determination and implementation of
controls according by law N°29783 “Law on Safety and Health at Work” in the
“Laboratorio de Ingeniería de Procesos Agroindustriales” of the “Universidad
Nacional de Trujillo”
AUTORES: Br. Arana Aburto Gaudy Paola

Br. Coral Gonzales Eric Ernesto
ASESOR: Dr. Raúl Benito Siche Jara
TRUJILLO – PERÚ
2015
FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE RIESGOS Y

DETERMINACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE CONTROLES
SEGÚN LA LEY 29783 “LEY DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL
TRABAJO” EN EL “LABORATORIO DE INGENIERÍA DE
PROCESOS AGROINDUSTRIALES” DE LA “UNIVERSIDAD
NACIONAL DE TRUJILLO”
Hazard identification, risk evaluation, determination and implementation of
controls according by law N°29783 “Law on Safety and Health at Work” in the
“Laboratorio de Ingeniería de Procesos Agroindustriales” of the “Universidad
Nacional de Trujillo”
TESIS PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO AGROINDUSTRIAL
PRESENTADO POR LOS BACHILLERES:
Gaudy Paola Arana Aburto
Eric Ernesto Coral Gonzales
SUSTENTADO Y APROBADO ANTE EL HONORABLE JURADO:
PRESIDENTE: M.Sc. Carmen Rojas Pandilla --------------------------------------
SECRETARIO: M.Sc. Guillermo Linares Lujan --------------------------------------
MIEMBRO : Dr. Raúl Benito Siche Jara ----------------------------------------

DEDICATORIA
A Dios todopoderoso, creador del universo. A Braulio Arana y Luz Aburto, mi
fuente inagotable de esfuerzo y amor. A Mijael, Martin, Diego; mis consejeros
incondicionales. A Eric, mi complemento perfecto.
Gaudy
El presente trabajo se lo dedico con todo amor y cariño: A Dios, por ser que él
me da la vida, la salud y el amor, a mi madre Dora Gonzales quien siempre me
supo apoyar, con su amor infinito, fortaleza, comprensión y ser la persona que
me hace alcanzar todas las metas que me propongo, a mis hermanos Lucy,
Paty, Zulma Y Elio por su apoyo, paciencia y consejos en todas las etapas de
mi vida, a mi pareja Gaudy por ser la compañera que me ayudo a concretar
este trabajo y por regalarme su amor que es la vitalidad para mi ser, muchas
gracias.
Eric
AGRADECIMIENTO
A Dios por ser el motor y motivo de una lucha constante para conseguir los
objetivos trazados. “Todo lo puedo en Cristo que me fortalece” (Fil. 4, 13).
A mis padres Luz y Braulio por todo el esfuerzo y dedicación brindado a lo largo
de estos años, por ser la fuente de inspiración y amor para impulsar mi vida
,porque gracias a ellos esto no hubiera sido posible.
A mis hermanos: Mijail, Marthín, Diego; por todo el apoyo brindado.
Gaudy
En primer lugar agradeceré a Dios ya que todo viene debido a su voluntad a mi
madre Dora de quien tuve el ejemplo de superación y lucha, a mis hermanos
por las enseñanzas que me dieron día a día y al Dr. Raúl Siche Jara asesor del
proyecto, por su invaluable ayuda.
Eric
INDICE
RESUMEN………………………………………………………………..………..…vi
ABSTRACT………………………………………………………………..……..…..vii
1. INTRODUCCION……………………………………………………….……..….1
2. MATERIALES Y METODOS……………………………………………..….….3
2.1. Materiales…….……………………………………………………...........…3
2.2. Metodología…………………………………………………………….……4
2.2.1. Diagnóstico situacional del laboratorio………………………….…..4
2.2.2. Identificación de áreas y actividades en el laboratorio de
procesos agroindustriales…………………………………….…........4
2.2.3 Identificación de peligros y evaluación de riesgos según
Ley N°29783 …………………………...……………………....…....4
2.2.3.1. Métodos Generalizados……………………………….......5
2.2.4. Determinación e Implementación de controles………………...….9
3. RESULTADOS Y DISCUSION……………………………………..………...9
3.1. Levantamiento de Información……………………………..………......9
3.1.1. Check List…………………………………………………....…..10
3.1.2. Diagrama de Ishikawa……………………………………….....15
3.1.3. Planos de Layout y lista de equipos del laboratorio…….…..17
3.1.4. Descripción de problemas encontrados…………………….19
3.2. Identificación de Peligros, evaluación de Riesgos y
determinación e implementación de controles para el
laboratorio de Procesos Agroindustriales…………………………..27
4. CONCLUSIONES………………………………………….…………………….49
5. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………..………….…50
RESUMEN
El objetivo del presente trabajo fue la identificación de peligros, evaluación de
los riesgos presentes en el laboratorio de procesos agroindustriales y en las
actividades que allí se desarrollan para así poder implementar las medidas de
control que nos traerán un ambiente seguro para el desarrollo de las actividades
en el laboratorio. Para la identificación de los peligros y evaluación de riesgos
se utilizó la metodología basada en la ley N° 29783 y la Resolución Ministerial -
050-2013-TR.
Se identificaron los peligros y analizaron los riesgos generados dentro de estas
instalaciones utilizando como herramienta una matriz de riesgos de acuerdo al
método generalizado estipulado en la Resolución Ministerial -050-2013; cuyo
método es hallar la ocurrencia del daño, nivel de consecuencias previsibles,
nivel de exposición y finalmente la valorización del riesgo.
Finalmente se determinaron los controles a implementar esto según la
jerarquía planteada por la Norma OHSAS 18001:2007 (Eliminación, sustitución,
controles de ingeniería, controles administrativos y uso de equipo de protección
personal) para la reducción de los riesgos encontrados en el laboratorio, con el
fin de asegurar la seguridad del personal que realiza actividades en el
laboratorio.
Palabra clave: Peligro, Riesgo, Seguridad, Matriz, IPERC, Controles

ABSTRACT
The purpose of this study was the hazards identification, the risks evaluation of
the laboratory of agro-industrial processes and the activities developed there in
order to implement control measures that will bring us a secure environment for
the development of the activities in the laboratory. For the hazard identification
and risk evaluation it was used the methodology based on Law No. 29783 and
the Ministerial Resolution 050-2013-TR.
We identified and analyzed the dangers and risks generated in these
installations, using as a risk matrix tool according to the general method
stipulated in Ministerial resolution -050-2013-TR; the method is to find the
occurrence of damage, level of foreseeable consequences, exposure level and
finally the appreciation of risk.
Finally implement controls that were determined according to the hierarchy
proposed by the OHSAS 18001: 2007 (elimination, substitution, engineering
controls, administrative controls and use of personal protective equipment) to
reduce the risks found in the laboratory, in order to ensure the safety of
personnel performing activities in the laboratory.

1. INTRODUCCIÓN
Cerca de 860 mil accidentes laborales se producen al día en el mundo, según
reveló un estudio elaborado por la Organización Internacional del Trabajo (OIT).
Además, el ente internacional aseguró que al año mueren alrededor de
2'300.000 personas tras sufrir enfermedades ocupacionales, así como
accidentes en el centro de labores, lo cual también repercute en las finanzas de
las empresas. El costo, tanto directo como indirecto de los accidentes laborales
asciende a US$2.800 mil millones por ello, la OIT destacó la importancia de
invertir en la prevención de accidentes en el trabajo. En ese sentido, Guy Ryder,
director general del OIT, recordó a los países que "el derecho a un trabajo
seguro y saludable es una garantía básica que debe ser respetada por todos"
(MTPE, 2013).
La Seguridad y Salud Ocupacional tiene por objeto la aplicación de medidas y el
desarrollo de las actividades necesarias para la prevención de riesgos
derivados del trabajo. Es la encargada de detectar los riesgos y peligros
inherentes a cualquier actividad y proponer las medidas preventivas y
correctivas, con el fin de prevenir lesiones, enfermedades y daños materiales.
(Ramírez, 2008). En este contexto un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
en el Trabajo tiene como función la administración de la prevención, eliminación
y/o control de los peligros que puedan ocasionar riesgos a la seguridad y salud
del trabajador y se desarrolla con el fin de poder controlar las causas que
ocasionan los accidentes; para la cual es necesario realizar un diagnóstico que
permita identificarlos los peligros , evaluar los riesgos y poder tomar las
medidas de control para prevenir que ocurran los accidentes (Ley N°29783,
2012).
La Ley N°29783 “Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo” especifica los
requisitos para un sistema de gestión de Seguridad y salud en el Trabajo,
destinados a permitir que una organización controle sus riesgos y mejore el
desempeño de la Seguridad y Salud en el trabajo. Dentro de estos requisitos
se encuentra la identificación de peligros, evaluación de riesgos y la
determinación de los controles como base fundamental para el funcionamiento
adecuado del sistema de gestión de Seguridad y Salud en el trabajo ya que
para poder un hacer un adecuado análisis de los posibles impactos contra la
Seguridad y Salud del personal involucrado debemos de conocer a que se nos
vamos a enfrentar, determinar las condiciones inseguras presentes en la área
de trabajo, para así poder tomar las decisiones que nos ayuden a controlar los
riesgos generados por dichas actividades (Ley N°29783, 2012).
La Facultad de Ciencias Agropecuarias de la Universidad Nacional de Trujillo
cuenta con 12 laboratorios en sus instalaciones en los cuales los alumnos
realizan sus prácticas y ensayos correspondientes, dentro estos ambientes se
encuentra el laboratorio de Ingeniería de Procesos Agroindustriales en el cual
se desarrollará este proyecto ya que al ser unos de los más equipados, donde
existe mayor trabajo con maquinarias el personal se encuentra en constante
riesgo debido al alto número de peligros asociados a las actividades cumpliendo
con lo que exige la Ley N°29783 y con los Estándares para la Acreditación de
Carreras Profesionales de Ingeniería (CONEAU), indicador 84: “La
infraestructura para la enseñanza-aprendizaje, investigación, extensión
universitaria, proyección social, administración y bienestar, tiene la comodidad,
SEGURIDAD, PROTECCIÓN AMBIENTAL y el equipamiento necesario”.
El objetivo de este trabajo fue la identificación de peligros, evaluación de
riesgos y determinación e implementación de controles en el laboratorio de
procesos agroindustriales basados en la Ley N°29783 “Ley de Seguridad y
Salud en el Trabajo” y la Resolución ministerial 050 -2013 TR. “Formatos
referenciales para los documentos y registros del Sistema de Gestión de la
Seguridad y Salud en el Trabajo”.
2. MATERIALES Y MÉTODOS
2.1 Materiales
 Computadora, internet
 Útiles de escritorio
 Cámara fotográfica
 Leyes y Normas de Seguridad y Salud Ocupacional

2.2. Metodología
2.2.1. Diagnóstico situacional del laboratorio
Se realizó el levantamiento de la información del laboratorio mediante un Check
list, y un diagrama de Ishikawa para establecer el problema y las causas que
originan este, para así poder elaborar el respectivo diagnostico situacional del
laboratorio. Así también se realizó una inspección in situ para determinar las
condiciones en las que se encontraba el laboratorio.
2.2.2. Identificación de áreas y actividades en el laboratorio de procesos

agroindustriales
Se realizó un plano detallado de la distribución de las áreas del laboratorio y los
equipos que se encuentran en él, así como un control de las actividades que ahí
se desarrollan.
2.2.3. Identificación de peligros y evaluación de riesgos según Ley
N°29783
A partir de las actividades y distribución del laboratorio, se identificaron los
peligros asociados a ellas, dentro de lo previsible. Esto implicó involucramiento
directo del personal ejecutante de cada actividad. La identificación de peligros
se realizó in situ en el laboratorio de Ingeniería de Procesos Agroindustriales,
para lo cual se tomaron en cuenta los procesos y actividades que se realizan en
dicho laboratorio. Se procedió a la evaluación de los riesgos encontrados para

tomar las medidas necesarias con el fin de eliminarlos o reducirlos a una
manera aceptable (OHSAS 18001:2007).
Para el análisis de riesgo se utilizó el método generalizado recomendado por el
estado peruano según la resolución RM-050-2013-TR “Formatos
referenciales para los documentos y registros del Sistema de Gestión de
la Seguridad y Salud en el Trabajo” y la Norma OHSAS 18001:2007.
2.2.3.1. Métodos Generalizados
En esta evaluación se halló el nivel de probabilidad de ocurrencia del daño,
nivel de consecuencias previsibles, nivel de exposición y finalmente la
valorización del riesgo (RM 050, 2013).
Para establecer el nivel de probabilidad (NP) del daño se tuvo en cuenta el nivel
de deficiencia detectado y si las medidas de control eran adecuadas según la
escala (RM 050, 2013).
Cuadro 1. Nivel de probabilidad del riesgo
PROPABILIDAD
Baja El daño ocurrirá raras veces
Media El daño ocurrirá en algunas ocasiones
Alta El daño ocurrirá siempre o casi siempre

Para determinar el nivel de las consecuencias previsibles (NC) se consideró la
naturaleza del daño y las partes del cuerpo afectadas según (RM 050, 2013).
Cuadro 2. Nivel de consecuencia del riesgo
CONSECUENCIA Y/O SEVERIDAD
Lesión sin incapacidad: pequeños cortes o magulladuras, irritación de

LIGERAMENTE los ojos por polvo.
DAÑINO Molestias e incomodidad: dolor de cabeza, disconfort
Lesión con incapacidad temporal: fracturas menores.
DAÑINO Daño a la salud reversible: sordera, dermatitis, asma, trastornos
músculo esqueléticos.
Lesión con incapacidad permanente: amputaciones, fracturas mayores.
Muerte.
EXTREMADAMENTE Daño a la salud irreversible: intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones
DAÑINO fatales
Se determinó el nivel de exposición (NE), que es una medida de la frecuencia
con la que se da la exposición al riesgo. Habitualmente viene dado por el
tiempo de permanencia en áreas de trabajo, tiempo de operaciones o tareas, de
contacto con máquinas, herramientas, etc. (RM 050, 2013).
Cuadro 3. Nivel de exposición del riesgo
EXPOSICION AL RIESGO
Alguna vez en su jornada laboral y con periodo de corto
Esporádicamente
tiempo.
1
Al menos una vez al año
Eventualmente Varias veces en su jornada laboral aunque sean con tiempos cortos.
2 Al menos una vez al mes
Continuamente o varias veces en su jornada laboral con tiempo
Permanentemente
prolongado.
3
Al menos una vez al día
El nivel de riesgo se determinó combinando la probabilidad con la consecuencia
del daño, según la matriz: VALORACIÓN DEL RIESGO, con el valor del riesgo
obtenido y comparándolo con el valor tolerable, se emitió un juicio sobre la
tolerabilidad del riesgo en cuestión (RM 050, 2013).
Cuadro 4. Evaluación del nivel del riesgo
CONCECUENCIA
MATRIZ
EVALUACIÓN
RIESGO LIGERAMENTE
DAÑINO EXTREMADAMENTE DAÑINO
DAÑINO
Trivial Tolerable Moderado

BAJA
PROBABILIDAD
4 5-8 9-16
Tolerable Moderado Importante

MEDIA
5-8 9-16 17-24
Moderado Importante Intolerable

ALTA
9-16 17-24 25-36
Cuadro 5. Nivel del riesgo
NIVEL
DEL INTERPRETACIÓN/SIGNIFICADO PRIORIDAD
RIESGO RIESGO
No se debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el
Intolerable
riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos I
25-36
ilimitados, debe prohibirse el trabajo
No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el

Importante riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar
el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está II
17-24
realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de
los riesgos moderados
Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las
inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben
implantarse en un periodo determinado.
Moderado Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias
III
9-16 extremadamente dañinas (mortal o muy graves), se precisará una
acción posterior para establecer, con más precisión la probabilidad
de daño como base para determinar la necesidad de mejora de las
medidas de control.
No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben
considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan
Tolerable
una carga económica importante. IV
5-8
Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se
mantiene la eficacia de las medidas de control
Trivial No se necesita adoptar ninguna acción V

4
Cuadro 6. Evaluación de Riesgo
ESTIMACIÓN
PROBABILIDAD
DEL RIESGO
VALOR
SEVERIDAD
Procedimi GRADO
Personas Exposición
entos Capacitación DE PUNTAJE
Expuestas al Riesgo
Existentes RIESGO
Personal Al menos una vez Lesión sin

Existen son Trivial 4
entrenado. al año incapacidad
satisfactori
1 DE 1 A 3 Conoce el
os y
peligro y lo Disconfort/
suficientes Esporádicamente Tolerable De 5 A 8
previene Incomodidad
Personal
Existen parcialmente Lesión con
Al menos una vez
parcialment entrenado, incapacidad Moderado De 9 a 16
al mes
e y no son conoce el temporal
2 DE 4 A 12
satisfactori peligro pero
os o no toma Daño a la
suficientes acciones de Eventualmente salud Importante De 17 a 24
control reversible
Personal no Lesión con

entrenado, no Al menos una vez
incapacidad Intolerable De 25 a 36
conoce el al día
permanente
3 MAS DE 12 No existen peligro, no
toma
acciones de Daño a la
control Permanentemente salud
irreversible
2.2.4. Determinación e Implementación de controles.
A partir de la identificación de los peligros y evaluación de los riesgos
encontrados en el laboratorio se determinó si los controles existentes son los
adecuados o la necesidad de implementar nuevos controles, estos controles se
hicieron según la jerarquía; eliminación, sustitución, control de ingeniería,
control de señalización/advertencia y/o administrativo, equipo de protección
personal (OHSAS 18001, 2007). Hecho eso, se procederá con la
implementación de los controles determinados para eliminar o reducir los
riesgos encontrados.
Como resultado final de lo descrito anteriormente, se realizó una matriz que
resuma y contenga todo lo mencionado, para tener un control en forma clara,
ordenada, eficaz, oportuna y manejable de la información y así poder ejercer
acciones que minimicen los riesgos laborales.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Levantamiento de Información
El laboratorio de procesos agroindustriales está ubicado en la Facultad de
ciencias Agropecuarias de la universidad Nacional de Trujillo y fue construido
hace 4 años con el objetivo de reforzar lo práctico con lo teórico de las

diferentes asignaturas de la Ingeniería de alimentos. Cuenta con equipos para
pruebas de tamizado, secado, prensado al calor, destilación etc.
En la actualidad no se ha establecido un sistema de gestión de seguridad y
salud en la facultad, donde se implanten normas y técnicas de prevención de
riesgos para evitar accidentes laborales (Enríquez y Sánchez, 2010), para el
personal que labora en las instalaciones de la facultad. Es por eso que el
laboratorio se pudo observar que carece de medidas de seguridad, tanto es así
que en algunas áreas del laboratorio ha sido destinado como bodega de objetos
en mal estado y en otras áreas se ve maquinas en desuso u obsoletas las
cuales no se le da un mantenimiento preventivo adecuado.
La información se levantó a través de una inspección general que se realizó
mediante lista de chequeos o check list, visitas al laboratorio, toma de datos con
instrumentos de medición: mediante estas evidencias se determinó cuáles son
las falencias del mismo desde el punto de vista del estudiante que a diario se
encuentra realizando sus prácticas.
3.1.1. Check List
Se realizó una lista de chequeos en el laboratorio con el objetivo de determinar
si se cumple con las normas de seguridad y salud ocupacional con la finalidad
de prevenir las situaciones de riesgo para que no lleguen a materializarse en
accidentes (Henao, 2010). Lográndose determinar algunas falencias que se

cometen en las actividades y en el entorno de trabajo en el laboratorio de
procesos agroindustriales.
Cuadro 7. Check list en laboratorio de Procesos Agroindustriales
REV:
LISTA DE CHEQUEO DE LABORATORIO DE Marzo/2015
PROCESOS AGROINDUSTRIALES PROX. REV:
Requisitos
N° CONDICION SI NO N/A
Legales
GESTION PREVENTIVA
Los estudiantes reciben alguna instrucción Ley N°29783 y su
1 para realizar su trabajo de manera correcta x reglamento DS-
y segura. 005-2012
Los estudiantes son informados de los Ley N°29783 y su
2 riesgos existentes en la práctica y de la x reglamento DS-
manera de prevenirlos. 005-2012
Existe un sistema para la eliminación de Ley N°29783 y su
3 riesgos. x reglamento DS-
005-2012
Existen procedimientos de trabajo en Ley N°29783 y su
4 aquellas prácticas de mayor riesgo. x reglamento DS-
005-2012
Las vías de circulación están correctamente Ley N°29783,
señalizadas. Norma G 0.50 Art.
5 x 7.7,Ntp 399-009 y
399-010
Existen dispositivos de alarma sonora y Ley N°28551Plan
6
luminosa.
x de Contingencias
Están programadas las revisiones de Ley N°29783 y su
7 instalaciones, máquinas y equipos para x reglamento DS-
controlar su funcionamiento seguro. 005-2012
Se facilita equipos de protección individual a Ley N°29783 y su
8 todos los estudiantes y se exige su uso. x reglamento DS-
005-2012
Existen señalizaciones en los lugares de Ley N°29783,
trabajo. Norma G 0.50 Art.
9 x 7.7,Ntp 399-009 y
399-010
Existe personal adiestrado en primeros
Ley N°28551Plan
10 auxilios e intervenciones ante posibles x de Contingencias
emergencias.
Se garantiza la salud de los estudiantes Ley N°29783 y su
11 durante la práctica. x reglamento DS-
005-2012
Requisitos
CONDICION SI NO N/A
N° Legales
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Lugares de Trabajo
Ley N°29783 y su
Son correctas las características del suelo
12
y se mantiene limpio.
x reglamento, Norma
G 0.50 Art. 15
Ley N°29783 y su
Están libres de obstáculos las zonas de
13
paso.
x reglamento, Norma
G 0.50 Art. 15
Decreto Supremo
La anchura de las vías de circulación de
14
personas y materiales es suficiente.
x Nº 42-F,Norma
G.050 Art. 15
Decreto Supremo
Están protegidas las zonas de paso junto a
15
instalaciones peligrosas.
x Nº 42-F,Norma
G.050
Decreto Supremo
Se respeta las medidas mínimas del área
16
de trabajo.
x Nº 42-F, Norma
G.050
Decreto Supremo
El almacenamiento de los materiales se
17
realiza en lugares específicos.
x Nº 42-F, Norma
G.050
Decreto Supremo
La separación mínima entre maquina es
18
de0.8 m.
x Nº 42-F, Norma
G.050
Ley N°29783 y su
El laboratorio está limpio y ordenado, libre
19
de obstáculos.
x reglamento, Norma
G 0.50 Art. 15
Decreto Supremo
Los espacios de trabajos están protegidos
20
de riesgos externos.
x Nº 42-F,Norma
G.050
Decreto Supremo
21 Es adecuada la iluminación de cada área. x Nº 42-F, Norma
G.050 Art.7.8
Máquinas
Son de construcción robusta y están Decreto Supremo
22
sólidamente sujetas.
x Nº 42-F
Están situados a suficiente distancia de Decreto Supremo
23
zonas peligrosas.
x Nº 42-F
Existe dispositivo de protección que
Decreto Supremo
24 apague la maquina en caso de alguna x Nº 42-F
eventualidad.
El estudiante o ayudante ha sido formado y Decreto Supremo
25
adiestrado en el manejo de la máquina.
x Nº 42-F
Existe un manual de instrucciones donde Ley N°29783 DS
especifica cómo realizar de manera segura 005-2012-TR,
26
las operaciones normales u ocasionales de
x Decreto Supremo
la máquina. Nº 42-F
27 Las máquinas están en buen estado para x Decreto Supremo
las prácticas que se realizan. Nº 42-F,Norma
G.050
Decreto Supremo
Existe derramamiento de líquidos en las
28
máquinas.
x Nº 42-F, Norma
G.050
Decreto Supremo
Existe un correcto mantenimiento
29
preventivo.
x Nº 42-F,Norma
G.050
Incendios
30 Materiales y productos inflamables están x Ley N°28551Plan de
separados de equipos con llamas o al rojo Contingencias, N
vivo. G.050 Art.24
31 Existen extintores en números suficientes y x Ley N°28551 Plan de
distribuidos correctamente. Contingencias, Norma
G.050,NTP350.043-1
32 En caso de incendio existe un hidratante x Ley N°28551 Plan de
cerca al laboratorio. Contingencias, Norma
G.050 Art. 7.11
33 Hay trabajadores formados y adiestrados x Ley N°28551 Plan de
en el manejo de lucha contraincendios. Contingencias, Norma
G.050
34 El laboratorio tiene un plan de Emergencias x Ley N°28551 Plan de
contra incendios y evacuación. Contingencias
35 El laboratorio dispone de al menos una x Ley N°28551 Plan de
salida de emergencia. Contingencias
36 Se mantiene el acceso libre para los x Ley N°28551 Plan de
bomberos de forma permanente. Contingencias
37 El laboratorio presenta riesgo de incendio y x Ley N°28551 Plan de
explosión al existir sustancias inflamables. Contingencias, Norma
G.050 Art.7.11
VARIABLES AMBIENTALES
Ventilación – Ruido – Iluminación - Temperatura
38 Se ha instalado extracción de aire en áreas x Ley N°29783,
donde se produce mayor calor. Norma G.050
Art.7.9
39 Existe una correcta ventilación en todo el x Ley N°29783,
laboratorio. Norma G.050
Art.7.9
40 El nivel de ruido en ciertas áreas es mayor x Ley N°29783,
a 80 dB de promedio diario. Norma G.050
Art.13.4
41 Se suministra y se utilizan protectores x Ley N°29783 DS
auditivos a las personas expuestas al ruido. 005-2012 TR,
Norma G.050 Art.13
42 Existe buena iluminación en el laboratorio. x Ley N°29783,
Norma G.050
Art.7.8
43 Las temperaturas son superiores a 26 °C. x Ley N°29783,
Norma G.050
En el cuadro 7 se pudo observar la falta de equipos de protección personal al
momento que el estudiante realiza su práctica, este es uno de los principales
problemas que tuvo el laboratorio sobre el uso de las diferentes máquinas, esto
se debe a que el estudiante no se le da una inducción y capacitación para el
manejo de las mismas. El uso de EPP es el último paso para controlar los
riesgos según jerarquía (OHSAS 18001, 2007), al no emplear estos equipos se
aumenta la probabilidad de ocurrencia de algún accidente.
En las maquinas se encontró descuido en el mantenimiento preventivo, existe
un pequeño porcentaje de equipos obsoletos. La instalación, operación y
mantenimiento de equipos mecánicos fijos y móviles deberá hacerse de
acuerdo a las especificaciones de los fabricantes, con especial atención a su
programa de mantenimiento, descarga de gases contaminantes, calidad de
repuestos y lubricación (DS 055 MTPE, 2010).
Otro problema primordial que tiene el laboratorio en todo su entorno laboral es
la falta de señaléticas de obligación, información, prohibición. La señalización
de seguridad y salud en el trabajo debe utiliza con la finalidad de orientar,
prevenir y reducir accidentes, riesgos a la salud y facilitar el control de
emergencias a través de colores, formas, símbolos y dimensiones (Norma
G.050, 2010).
Se encontró que en caso de existir algún siniestro como incendio, explosiones
el laboratorio no cuenta con equipos contraincendios adecuados y suficientes.
Se debe tener en cuenta las dimensiones, maquinarias y equipos presentes,
características físicas y químicas de los materiales y sustancias que se utilicen,
así como el número máximo de personas que puedan estar presentes en las
instalaciones; se debe prever el tipo y cantidad de dispositivos apropiados de
lucha contra incendios y sistemas de alarma (Norma G.050, 2010).
3.1.2. Diagrama de Ishikawa
Se realizó el Diagrama de Ishikawa en el laboratorio de procesos
agroindustriales para conocer las causas de la falta de seguridad en el
laboratorio.
Maquina
Personal
Falta Aislamiento
Poco interés en acústico Entorno
el aprendizaje Decibel
Alto Poca importancia
Desconoce
normas de equipo Maquinas obsoletas Escases de
señalética
Inapropiada Peligro de Ruido
vestimenta accidentes
Exceso de
Provoca incidentes Falta de mantenimiento fatiga
preventivo Falta de
Ventilación escasa Seguridad y
Falta de EPP Mala Planificación Área cerrada
El laboratorio no provee EPP Salud
Ocupacional
en el
Incorrecta ubicación Falta de comunicación
Laboratorio
de materiales
No se identifican peligro en
Desorden en laboratorio las tareas que se realizan
Inadecuada rotulación Inadecuado seguimiento

productos químicos del proceso
Falta de Hojas MSDS Falta de instructivo

Riesgo
disergonómicos Metodología
Mobiliario inadecuado
Materiales
Fig. 1. Diagrama de Ishikawa para determinar causas para el problema de falta

de seguridad en el laboratorio.
Del diagrama se encontró a Personal como una de las causas principales;
dentro de ello el desconocimiento de normas de equipos (causa secundaria) lo
que origina el poco interés en el aprendizaje (causa terciaria) para un manejo
deficiente con lo respecto a seguridad en el laboratorio de procesos
agroindustriales.
3.1.3. Planos de Layout y lista de equipos del laboratorio
Para un mejor detalle se realizó un plano en el cual se presenta como está
estructurado en la actualidad el Laboratorio de Procesos agroindustriales para
poder visualizar los equipos que cuenta el laboratorio y saber que actividades
se desarrollan en él. Como se puede observar en el figura 2. En el cuadro 8 se
encuentran detallados todos los equipos existentes en el laboratorio.

Simbología Descripción Simbología Descripción
Tablero eléctrico Lavatorio
T
Computadora Estante
V
Escritorio Tamizadora
Deshidratador Secador
Osmótico
Balanza Destilador
electrónica
Incubadora Molino
Horno Microondas Termoprensa
Tablero de control Equipo de

de equipo colorimetría
Equipo Sonómetro Refrigeradora
Cocina eléctrica Personal
Fig. 2. Distribución actual del laboratorio de Procesos agroindustriales.
Cuadro 8. Relacion de equipos en el laboratorio de Procesos Agroindustriales

N° Equipo
1 Termo prensa
2 Tamizadora
3 Equipo de colorimetría
4 Destilador
5 Deshidratador Osmótico
6 Equipo sonómetro
7 Centrifuga
8 Secador
9 Incubadora
10 Horno microondas
Además de las practicas con los equipos que cuenta el laboratorio (prácticas de
secado, tamizada, prácticas de deshidratación de alimentos y trabajos con la

centrifugas) también se desarrollan actividades de investigación con el uso
prolongado de computadoras. Para la identificación de peligros, evaluación de
riesgos y determinación de controles se tomaron en cuenta las la labores que
más peligros acarreaban para el personal ejecutante.
3.1.4. Descripción de problemas encontrados.
Luego de realizar una inspección a las instalaciones del laboratorio se pudo
constatar desviaciones a los estándares de seguridad y salud establecidos por
el estado peruano (Ley N°29783,2012) para manejo de peligros y riesgos
asociados a las actividades.
Cuadro 9. Hallazgo encontrado en el laboratorio

Hallazgo N°: 001
Norma o Ley Aplicable: Ley N° 29783

Detalle del Hallazgo:
Se encontró desorden y falta

de limpieza en algunas áreas
del laboratorio.
Hallazgo N°: 002

Se encontró desorden y falta

de limpieza en algunas áreas
del laboratorio.

Hallazgo N°: 003

Se encontró desorden y
falta de limpieza en algunas
áreas del laboratorio.
Se observa en los cuadros 9,10 y 11 en algunas áreas del laboratorio de
Procesos Agroindustriales existe desorden de materiales y falta de limpieza
debido a un escaso mantenimiento, provocando con esto la probabilidad que

ocurran tropiezos y caídas a las personas que concurren al laboratorio como
profesores, estudiantes y visitantes.

Hallazgo N°: 004

Maquinas en desuso u
obsoletas.

Hallazgo N°: 005

Maquinas en desuso u
obsoletas.
Se observa en los cuadros 12,13 se observa maquinaria en desuso u obsoletas
almacenas de una manera inadecuada dando al ambiente de trabajo
condiciones inapropiado para las labores.

Hallazgo N°: 006

Tablero eléctrico sin

protección y señalizaciones
adecuadas
Se observa en el cuadro 14, el tablero eléctrico están sin la debida protección y
señalización más aún se encuentra sin una llave diferencial que pueda prevenir
cualquier accidente falta en caso de algún contacto con la energía como
también evitar pérdidas de equipos.

Hallazgo N°: 007

Se encontró material químico

sin adecuado rotulación,
señalización respectiva(rombo
nfpa) y sin sus respectivas
hojas de Seguridad MSDS

Hallazgo N°: 008

Se encontró productos
químicos sin adecuado
rotulación, señalización
respectiva(rombo nfpa) y sin
sus respectivas hojas de
Seguridad MSDS
Se observa en el cuadro 15,16, productos químicos sin una adecuada
rotulación, esta nos serviría como actuar en el caso de alguna emergencia por
manipulación de estos y esta información está estipulada en las hojas de
Seguridad MSDS que todo material químico debería contar.

Hallazgo N°: 009

Falta de señalización de salida

de emergencia, zona segura
en caso de sismo, etc.

Hallazgo N°: 010

Vías de circulación
obstaculizadas
Se observa en el cuadro 17,18 que no existe señalización de emergencia en el
laboratorio en caso de evacuación, así también se encontró material
obstruyendo vías en caso de alguna evacuación.

Hallazgo N°: 011

Falta de señalización y
delimitación de seguridad para
manejo de equipos.

Hallazgo N°: 012

Falta de señalización y
delimitación de seguridad para
manejo de equipos.
Se observa en el cuadro 19,20 que no hay señalización de prohibición ni están
delimitadas las áreas de trabajos en el manejo de equipos.

Hallazgo N°: 013

Extintor sin el mantenimiento

preventivo (despresurizado),
cantidad insuficiente de estos.
Se observa en el cuadro 21 en que el único extintor en el laboratorio se
encuentra despresurizada además no cuenta con su tarjeta de inspección.

Hallazgo N°: 014

Posturas inadecuada para

trabajos en escritorio
Se observa en el cuadro 22 que las sillas empleadas por los alumnos no cuenta
con apoya brazos ni cabeza y estas son para una adecuada posición de trabajo
en un escritorio.
3.2. Identificación de Peligros, evaluación de Riesgos y determinación e
implantación de controles para el laboratorio de Procesos
agroindustriales
Tal como lo especifica la norma OHSAS 18001:2007 y la RM-050-2013, A
continuación en la Cuadro 23 se presenta el modelo adoptado con las matrices
correspondientes para la identificación de peligros, evaluación de los riesgos y
la secuencia de jerarquía para la determinación de los controles a implementar
para el laboratorio de procesos agroindustriales.
Cuadro 23. Matriz IPERC (Identificación de peligros, evaluación de riesgos y

determinación de controles) para el laboratorio de procesos Agroindustriales
IDENTIFICACION DE PELIGROS,EVALUACION DE RIESGOS Y DETERMINACION DE CONTROLES SEGÚN NORMA OHSAS 18001 PARA LABORATORIO DE PROCESOS AGROINDUSTRIALES
Elaborado por: Arana Aburto Gaudy Paola Revisado por : Dr. Raul Benito Siche Jara Fecha de Aprobacion:
Coral Gonzales Eric Ernesto Aprobado por: Dr. Raul Benito Siche Jara
PROBABILIDAD CONTROL OPERACIONAL

TIPO DE
RIESGO =
ACTIVIDAD RIESGO PLAN DE
INDICE DE INDICE DE INDICE DE PROBABILID NIVEL DEL FUENTE MEDIO RECEPTOR
TAREA PELIGRO RIESGO REQUISITO LEGAL INDICE DE INDICE DE INDICE DE SIGNIFICA EMERGENCIA
PERSONAS EXPOSICION SEVERIDAD AD X RIESGO
PROCEDIMIENTOS CAPACITACION PROBABILIDAD TIVO SI / NO
RUTINARIA/NO EXPUESTAS AL RIESGO SEVERIDAD Control Ing. o
(B) (C) (A+B+C+D) Eliminación Sustitución Señal / Advert. Control Admin. Capacitación Uso de Epp
RUTINARIA (A) (D) Aislamiento
Tropiezos,caidas,golpes Ordenamien
Ley N°29783 y su Señalizacion y Importancia de
contra objetos to de
Desorden Rutinaria reglamento,Norma 3 3 3 3 12 2 24 Importante SI N/A N/A delimitacion de N/A Orden y N/A SI
depositadosen zona de materiales y
G 0.50 Art. 15 areas Limpieza
paso,pisadas sobre objetos equipos
Señalizacion
Contacto Eléctrico en areas de
directo,golpeado por Ley N°29783,Norma Señalización
Señalizacion Inportante evacuacion, Mapa de
deficiente
objetos,intoxicaciones,enfer Rutinaria G 0.50 Art. 7.7,Ntp 3 3 2 3 11 2 22 SI N/A N/A áreas de N/A N/A SI
medades 399-009 y 399-010
señalizacion Riesgo
trabajo
ocupacionales,lesiones en zonas de
riesgo
DICTADO DE CLASES
Señalizacion
Ley N°29783 y su
Caidas al mismo en areas de
Pisos resbaladizos
nivel,lesiones
Rutinaria reglamento DS-005- 3 3 2 2 10 2 20 Moderado NO N/A N/A N/A N/A N/A N/A NO
2012
trabajo con
agua
Delimitacion
de areas de
Ley N°29783 y su almacenamien
Delimitacion de Golpeado por maquinaria y Mapa de Zapatos punta
areas objetos
Rutinaria reglamento DS-005- 3 3 3 1 10 2 20 Importante SI N/A N/A N/A to y N/A NO
2012
Riesgo de acero
funcionamient
o de
maquinaria
Colocacion
Falta de Ley N°29783 y su de luces de
choques con objetos y
iluminacion de
maquinaria,caidas a nivel
Rutinaria reglamento DS-005- 3 3 2 2 10 1 10 Moderado SI emergencia N/A N/A N/A N/A N/A N/A SI
emergencia 2012 en
ambiesntes
Capacitar al
Silla ergonómica, personal
R.M 375-2008-TR escritorio con sobre
norma básica de dimensiones riesgos
ergonomía y de
Cervicalgia,Lumbalgia,Escoli adecuadas, disergonómico
Posturas procedimiento de
osis,cuellos y hombros Rutinaria 1 3 3 3 10 2 20 Importante NO N/A N/A reposa-pies, N/A N/A s N/A
inadecuadas evaluación
tensos,tendinitis,distension mousepad (posturas
de riesgo
disergonómico ergonómico, estáticas
teclado prolongadas).
TRABAJOS EN COMPUTADORA
ergonómico,
R.M 375-2008-TR
norma básica de Escritorio y
ergonomía y de
Problemas dorso espacio de
Dimensiones procedimiento de
lumbares,calambres,dolores Rutinaria 1 3 3 3 10 2 20 Importante NO N/A N/A trabajo con N/A N/A N/A N/A SI
inadecuadas evaluación
e inflamaciones dimensiones
de riesgo
disergonómico adecuadas.
Ley N°29783,Norma Colocacion de

shock electrico diretose
Uso de equipos G 0.50 Art. 7.3 Intolerable Colocacion de señalizacion
indirectos,quemaduras por Rutinaria 1 3 3 3 10 3 30 SI N/A N/A N/A N/A N/A SI
Electricos codigo nacional de llave diferencial de riesgo
cortocircuitos,incendios
electricidad electrico
Colocacion de
Ley N°29783 y su Procedimiento capacitacion
señalizacion uso de guantes
Temperaturas altas Quemaduras No rutinaria reglamento DS-005- 1 3 2 2 8 2 16 Moderado SI N/A N/A N/A para utilizacion en
2012
de superficie lentes y mandil
de maquinaria procedimiento
caliente
Ley N°29783,Norma
TRABAJOS DE SECADO
Shock electrico directos e Colocacion de Procedimiento En

Uso de equipos G 0.50 Art. 7.3 Colocacion de
indirectos,quemaduras por No rutinaria 1 3 2 2 8 3 24 Importante SI N/A N/A riesgo para utilizacion procedimiento N/A SI
Electricos codigo nacional de llave diferencia
cortocircuitos,incendios electrico de maquinaria de trabajo
electricidad
Tropiezos,caidas,golpes Mantener en
Ley N°29783 y su Procedimiento En
contra objetos orden la Colocación de
Desorden
depositadosen zona de
No rutinaria reglamento,Norma 1 3 2 2 8 1 8 Tolerable NO N/A Inspecciones para utilizacion procedimiento N/A NO
G 0.50 Art. 15
zona de señalizacion
paso,pisadas sobre objetos de maquinaria de trabajo
trabajo
Ley N°29783,Norma Colocacion de

Instalaciones Colocacion de Procedimiento En
G 0.50 Art. 7.3 llave
electricas cortocircuito, Incendio No rutinaria 1 3 2 2 8 3 24 Importante SI N/A N/A riesgo para utilizacion procedimiento N/A NO
codigo nacional de diferencia/uso de
defectuosas electrico de maquinaria de trabajo
electricidad extintor
Ley N°29783,Norma Colocacion de Colocacion de
Procedimiento En
Uso de equipos shock electrico directos e G 0.50 Art. 7.3 Intolerable llave señalizacion
Rutinaria 1 3 3 3 10 3 30 SI N/A N/A para utilizacion procedimiento N/A SI
Electricos indirectos,quemaduras codigo nacional de diferencial,coloca de riesgo
electricidad de maquinaria de trabajo
cion de extintor electrico
Contacto Eléctrico
directo,golpeado por Ley N°29783,Norma Señalizacion
Señalizacion Mapa de
deficiente
objetos,intoxicaciones,enfer Rutinaria G 0.50 Art. 7.7,Ntp 1 3 2 2 8 2 16 Moderado SI en zonas de N/A N/A N/A N/A N/A SI
medades 399-009 y 399-010
Riesgo
riesgo
ocupacionales,lesiones
Colocacion de Mapa de
Ley N°29783 y su En
Golpeado por objetos señalizacion Riesgo,proced
Caidas de objetos Rutinaria reglamento DS-005- 1 3 1 2 7 1 7 Tolerable NO N/A N/A N/A procedimiento N/A NO
sometidosa vibraciones de zona de imiento de
2012 de trabajo
vibracion trabajo
TRABAJOS DE TAMIZADO
Ley N°29783 y su
reglamento DS-005- Colocacion de Mapa de
Colocacion de En Uso de orejeras
Perdidad progresiva del oido 2012,Estandares de Intolerable señalizacion Riesgo,proced
ruido Rutinaria 3 3 3 2 11 3 33 SI N/A N/A cabina aislante procedimiento o tapones NO
(Hipoacusia) calidad ambiental de zona de imiento de
085-2003-PCM en maquinaria de trabajo auditivos
ruido trabajo
Delimitar area
Mapa de
Golpeado por equipo en Ley N°29783 y su Colocacion de de influencia En
Equipo en Riesgo,proced Zapatos punta
movimiento
movimiento,fracturas y Rutinaria reglamento DS-005- 1 3 3 2 9 2 18 Importante SI N/A N/A pernos de anclaje en posible procedimiento SI
lesiones 2012
imiento de de acero
en maquinaria caida de de trabajo
trabajo
maquina
Colocacion de Mapa de
asma Ley N°29783 y su Colocacion de En
Particulas en señalizacion Riesgo,proced Lentes,proteccio
suspensión
ocupacional,conjuntivitis, Rutinaria reglamento DS-005- 1 3 2 2 8 2 16 Moderado SI N/A N/A cabina aislante procedimiento NO
irritacion visual 2012
en area de imiento de n respiratoria
en maquinaria de trabajo
riesgo trabajo
Caida de equipo,Golpeado Colocacion de Mapa de

Superficie Ley N°29783 y su En
por equipo en superficie de Riesgo,proced
indecuada de Rutinaria reglamento DS-005- 1 3 3 2 9 2 18 Importante SI N/A N/A N/A procedimiento N/A SI
movimiento,fracturas y concreto y acero imiento de
trabajo 2012 de trabajo
lesiones de maquinria trabajo
Colocacion de
Mapa de
Instalaciones Ley N°29783 y su llaves Señalizacion En
incendios,quemaduras,muert Intolerable Riesgo,proced
electricas Rutinaria reglamento DS-005- 3 3 2 2 10 3 30 SI N/A N/A diferencial,coloca de riesgo procedimiento N/A SI
e,quemaduras imiento de
defectuosas 2012,Ley 28551 cin de extintor en electrico de trabajo
trabajo
zona de trabajo
Señalizacion
Ley 29783 y su
Caidas al mismo en areas de
Pisos resbaladizos No Rutinaria reglamento DS-005- 1 3 2 2 8 2 16 Moderado NO N/A N/A N/A N/A N/A N/A NO
nivel,lesiones trabajo con
2012
TRABAJOS CON INCUBADORAS
agua
Caidas al mismo nivel, Señalización procedimiento
Desorden
golpes con objetos
No Rutinaria reglamento DS-005- 1 3 2 2 8 1 8 Trivial NO N/A N/A N/A
áreas de trabajo de trabajo
procedimiento N/A NO
2012 de trabajo
Ley N°29783 y su Mapa de En Uso de ropa de

Contacto con Instalación de rejilla Señalización
Quemaduras No Rutinaria reglamento DS-005- 1 3 3 2 9 1 9 Moderado NO N/A N/A Riesgo,procedim procedimiento trabajo con manga NO
superficie caliente para luminaria áreas de trabajo
2012 iento de trabajo de trabajo larga
Colocacion de
Señalizacion de
Ley N°29783 y su llaves Mapa de En
Recalentamiento incendios,quemaduras,muert Intolerable riesgo electrico
de equipo e
No Rutinaria reglamento DS-005- 1 3 3 2 9 3 27 SI N/A N/A diferencial,colocaci
y calientamiento
Riesgo,procedim procedimiento N/A SI
2012,Ley 28551 n de extintor en iento de trabajo de trabajo
de maquinaria
zona de trabajo
Colocacion de
Ley N°29783 y su Procedimiento uso de guantes
señalizacion de capacitacion en
Temperaturas altas Quemaduras No rutinaria reglamento DS-005- 1 3 3 2 9 2 18 Importante SI N/A N/A N/A para utilizacion
procedimiento
lentes, mandil y SI
superficie
2012 de maquinaria careta facial
caliente
Ley N°29783,Norma
Colocacion de llave Colocacion de Procedimiento En
Uso de equipos shock electrico directos e G 0.50 Art. 7.3 Intolerable
No Rutinaria 1 3 3 2 9 3 27 SI N/A N/A diferencial,colocaci señalizacion de para utilizacion procedimiento N/A SI
Electricos indirectos,quemaduras codigo nacional de
TRABAJOS CON TERMOPRENSA
on de extintor riesgo electrico de maquinaria de trabajo

electricidad
Colocacion de
Partes moviles de Atrapamiento de señalizacion de Uso de camisa o
No Rutinaria reglamento DS-005- 1 3 2 2 8 2 16 Moderado SI N/A N/A N/A para utilizacion procedimiento SI
maquinaria mano,lesiones riesgo polo manga corta
2012 de maquinaria de trabajo
atrapamiento
Contacto Eléctrico
directo,golpeado por Ley N°29783,Norma señalizacion
Señalizacion
objetos,intoxicaciones,enfer Rutinaria G 0.50 Art. 7.7,Ntp 1 3 2 2 8 2 16 Moderado SI en zonas de N/A N/A N/A Mapa de Riesgo N/A N/A SI
deficiente
medades 399-009 y 399-010 riesgo
Delimitacion de
Ley N°29783 y su areas de
Delimitacion de Golpeado por maquinaria y Zapatos punta de
areas objetos
Rutinaria reglamento DS-005- 3 3 3 1 10 2 20 Importante SI N/A N/A N/A almacenamiento Mapa de Riesgo N/A
acero
NO
2012 y funcionamiento
de maquinaria
Ley N°29783,Norma
Shock electrico directos e Procedimiento En
TRABAJOS CON HORNO MICROONDAS Uso de equipos G 0.50 Art. 7.3 Colocacion de llave Colocacion de
Electricos
indirectos,quemaduras por No rutinaria
codigo nacional de
1 3 2 2 8 3 24 Importante SI N/A N/A
diferencia riesgo electrico
para utilizacion procedimiento N/A SI
cortocircuitos,incendios de maquinaria de trabajo
electricidad
Tropiezos,caidas,golpes
Ley N°29783 y su Ordenamiento Señalizacion y Importancia de
contra objetos
Desorden Rutinaria reglamento,Norma 3 3 3 3 12 2 24 Importante SI de materiales N/A N/A delimitacion de N/A Orden y N/A NO
depositadosen zona de
G 0.50 Art. 15 y equipos areas Limpieza
paso,pisadas sobre objetos
Colocacion de
Señalizacion de
Ley N°29783 y su llaves Mapa de En
Recalentamiento incendios,quemaduras, Intolerable riesgo electrico
de equipo muerte
No Rutinaria reglamento DS-005- 1 3 3 2 9 3 27 SI N/A N/A diferencial,colocaci
y calientamiento
Riesgo,procedim procedimiento N/A SI
2012,Ley 28551 n de extintor en iento de trabajo de trabajo
de maquinaria
zona de trabajo
Colocacion de
Partes moviles de Atrapamiento de mano, señalizacion de Uso de camisa o
No Rutinaria reglamento DS-005- 1 3 2 2 8 2 16 Moderado SI N/A N/A N/A para utilizacion procedimiento SI
maquinaria cabello, lesiones riesgo polo manga corta
2012 de maquinaria de trabajo
atrapamiento
Ley N°29783,Norma
Shock electrico directos e Procedimiento En
Uso de equipos G 0.50 Art. 7.3 Colocacion de llave Colocacion de
Electricos
indirectos,quemaduras por No rutinaria
codigo nacional de
1 3 2 2 8 3 24 Importante SI N/A N/A
diferencia riesgo electrico
para utilizacion procedimiento N/A SI
cortocircuitos,incendios de maquinaria de trabajo
electricidad
Ley N°29783 y su
reglamento DS-005-
Colocacion de Mapa de En
Perdidad progresiva del oido 2012,Estandares de Intolerable Uso de orejeras o
Ruido Rutinaria 3 3 3 2 11 3 33 SI N/A N/A señalizacion de Riesgo,procedim procedimiento NO
(Hipoacusia) calidad ambiental tapones auditivos
zona de ruido iento de trabajo de trabajo
TRABAJO CON MOLINO
085-2003-PCM
Ley N°29783,Norma
Uso de zapatos
G 0.50 , Codigo Uso de llave Señalizacion procedimiento
Humedad resbalones, shock electrico No Rutinaria 1 3 2 2 8 2 16 Moderado SI N/A N/A Uso de Maquina con suela SI
nacional de diferencial, Riesgo Electrico de Trabajo,
antideslizantes
electricidad
Caidas al mismo nivel, Señalización procedimiento
Desorden No Rutinaria reglamento DS-005- 1 3 2 2 8 1 8 Trivial NO N/A N/A N/A procedimiento N/A NO
golpes con objetos áreas de trabajo de trabajo
2012 de trabajo
Contacto Eléctrico
directo,golpeado por Ley N°29783,Norma señalizacion
Señalizacion
objetos,intoxicaciones, Rutinaria G 0.50 Art. 7.7,Ntp 1 3 2 2 8 2 16 Moderado SI en zonas de N/A N/A N/A Mapa de Riesgo N/A N/A SI
deficiente
enfermedades 399-009 y 399-010 riesgo
Según la Evaluación en la matriz IPERC, se determinó 4 peligros con nivel de
Riesgo Intolerable los cuales fueron: Uso de Equipos Eléctricos, Instalaciones
Eléctricas defectuosas, Recalentamiento de Equipos y Ruido , así mismo se
implementó los controles según la jerarquía planteada por OHSAS 18001, tales
como: Un Control Ingeniería el cual consistió en la instalación de una llave
diferencial en el tablero eléctrico del laboratorio para prevenir descargas
eléctricas al personal y los controles administrativos que la fue la colocación de
Señalización de Riesgo Eléctrico y Procedimientos de Trabajo en el caso de
peligros eléctricos y en el caso del ruido se aplicó Un Control Ingeniería que
consistió en la instalación de una cabina aislante de ruido disminuyendo los
decibeles de 110 a 80.
Se determinaron 7 peligros con nivel de Riesgo Importante los cuales fueron:
Señalización deficiente, Falta de Delimitación de Áreas, Posturas Inadecuadas,
Dimensiones Inadecuadas, Equipos en Movimiento, Temperaturas Altas y
Desorden así mismo se implementó los controles según la jerarquía planteada
por OHSAS 18001, tales como: un control administrativo el cual fue la
delimitación de las áreas donde funcionan las maquinarias; un control de
ingeniería que fue la adquisición de sillas ergonómicas; un control administrativo
que fue la reubicación de los escritorios en áreas adecuadas; un control de
ingeniería que fue la fijación de equipo a la mesa de trabajo para evitar
vibraciones excesivas; un control administrativo que fue la implementación de

Procedimientos de Trabajo, colocación de señalización y adquisición de EPP;
un control administrativo que consistió en el reordenamiento general de
laboratorio, eliminación de equipos y materiales obsoletos; respectivamente.
Se determinaron 7 peligros con nivel de Riesgo Moderado los cuales fueron:
Pisos resbaladizos, Falta de Iluminación de emergencia, Temperaturas Altas,
Partículas en Suspensión, Contacto con superficies calientes, Partes Móviles de
Maquinarias y Humedad así mismo se implementó los controles según la
jerarquía planteada por OHSAS 18001, tales como: un control administrativo
que fue la señalización en áreas de trabajo con agua; colocación de luces de
emergencia; un control administrativo que fue la señalización de superficie
caliente, procedimiento de trabajo; un control de ingeniería que fue la
instalación de cabina para maquinaria, un control administrativo que fue la
implementación de Procedimiento de Trabajo y adquisición de EPP; un control
de ingeniería que fue la instalación de rejillas para luminarias, un control
administrativo de señalización de contacto con superficie caliente e
implementación de Procedimiento de Trabajo; un control administrativo de
señalización de riesgo de atrapamiento, Procedimiento de Trabajo; un control
de ingeniería que fue la instalación de una llave diferencial en el tablero
eléctrico, un control administrativo que fue la señalización en áreas de trabajo,
Procedimiento de Trabajo, Uso de EPP; respectivamente.

En el cuadro 24 se detallan los controles implementados en el Laboratorio de Procesos Agroindustriales.
Cuadro 24. Controles implementados según IPERC
CONTROLES IMPLEMENTADOS SEGÚN IPERC PARA LABORATORIO DE PROCESOS

AGROINDUSTRIALES
Área /
Antes Después
Tarea
DICTADO DE CLASES
TRABAJOS CON
COMPUTADORA
Antes
Después
TRABAJOS DE TAMIZADO TRABAJOS DE SECADO
Antes
Después
Antes Después
TRABAJOS CON
TRABAJOS CON INCUBADORA
TERMOPRENSA
Antes
Despues
Antes Despues
TRABAJOS CON MOLINO TRABAJOS CON MICROONDAS
Antes
Despues
TRABAJOS CON PRODUCTOS QUIMICOS
Antes
Después
INGRESO DE LABORATORIO
Antes
Después
UNIDAD DE PRACTICAS
Antes
Después
Antes Despues
Se colocó luces de
emergencia en zona
específica del
laboratorio
Se adquirió extintores
para el laboratorio y se
colocó su señalización
UNIDAD DE INVESTIGACION
respectiva
Se colocó vinil en las

puertas y mamparas
de vidrio y stickers con
los nombres de las
áreas en el laboratorio.
Antes Después
UNIDAD DE INSTRUMENTACION
puertas y mamparas
los nombres de las
áreas en el laboratorio.

puertas y mamparas
los nombres de las
áreas en el laboratorio
Se realizó un reordenamiento general del laboratorio de procesos agroindustriales como se observa en el
cuadro 24 para la cual se liberó ambientes de maquinaria en desuso y obsoletas, material sobrante que
obstruía el paso peatonal y se respetó que los pasillos tengan un ancho mínimo de 90 cm. Se colocó
señalización para evacuación en caso de sismo, zona segura

como también señalización de obligatoriedad y señales de advertencia (riesgo
eléctrico, uso de lentes de seguridad, superficie caliente, riesgo de atrapamiento
de manos etc.) esto según riesgos encontrados en el laboratorio; también se
delimito áreas de seguridad para uso de maquinarias.
Se implementó luces de emergencia para un alumbrado que se prevé será
utilizado ante un fallo de la iluminación principal. Estas luces ofrecen la
posibilidad de lograr una evacuación ante una situación de emergencia.
Se colocó dos extintores de PQS más en el laboratorio, estos fueron colocados
en la unidad de investigación y la unidad de prácticas. El tercer extintor PQS se
le dio su manteamiento y se le señalizo en el área de unidad de
instrumentación.
Para las paredes y puertas de vidrios que separan ambientes en el laboratorio
se colocó una cenefa de vinil para prevenir cualquier choque o golpe contra los
vidrios.
Para el control de ruido encontrado en el laboratorio se creó una cabina con
material aislante para el reducir este a un nivel aceptable. Se logró reducir de
105 decibeles a 82 decibeles en el uso de la tamizadora, también se
implementó una mesa de cemento para que sirva de superficie de trabajo
adecuada para esta máquina, se colocó un piso de pvc encima de esta mesa y
se empotro la maquina en la mesa de cemento con pernos para evitar

vibraciones excesivas y caídas de equipo. Para la centrifuga que emitía 89
decibles se adquirió protecciones personales que fueron protecciones auditivas
individuales de goma y orejas. Además se señalizo el área de trabajo de esta
maquinaria y se estableció un procedimiento de trabajo para la utilización de
esta maquinaria.
Para el trabajo con materiales químicos se adquirió EPPs respectivos en este
caso: guantes de pvc, lentes monogafas, mandil de pvc y respiradores, además
se señalizo el área de almacenamiento y se colocó las hojas de seguridad de
cada producto químico y su procedimiento para manipulación de estos.
Se adquirió EPPs específicos para los trabajos con la Termoprensa que fueron:
guantes de cuerina, careta facial, mandil de pvc y lentes de seguridad. Se
delimito el área de trabajo y se colocó señales de seguridad de obligatoriedad y
de advertencia. Se estableció un procedimiento de trabajo para la utilización de
esta maquinaria.
Para los trabajos con estufas y microondas se señalizo el área donde estas se
encontraban con señales de prohibición y advertencia de superficie caliente
además se instaló un extintor cerca de esta área para prevenir cualquier amago
de incendio en esta área.

4. Conclusiones
Se logró establecer una metodología para la identificación de peligros,
evaluación de riesgos y determinación de controles (IPERC) en base a
OHSAS 18001:2007 como parte inicial de la implementación del Sistema de
Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) de la facultad de
Ciencias Agropecuarias, para así cumplir con los requerimientos legales en
esta materia y asegurar la reducción de los riesgos laborales e implementar
prácticas óptimas cuidando la seguridad y salud de sus trabajadores.
Según la Matriz IPERC (Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos
y determinación de controles) establecida, se identificó riesgos intolerables
en las tareas que se desarrollan en el laboratorio de procesos
agroindustriales, en los cuales tenemos la utilización de maquinaria
eléctrica sin ninguna protección, la señalización deficiente en las áreas de
trabajo, el ruido en el ambiente laboral, el recalentamiento de equipos.
Se logró implementar controles según la Norma OHSAS 18001:2007 a los
peligros y riesgos encontrados en las actividades que se desarrollan en el
laboratorio, los cuales fueron establecidos mediante la Matriz IPERC,
poniendo énfasis en la reducción de los riesgos: intolerables, importantes y
moderados, para así prevenir futuros accidentes en las instalaciones del
laboratorio de procesos agroindustriales y garantizar un ambiente de trabajo
seguro para el laboratorio de procesos Agroindustriales.

5. Bibliografía
 Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo

2012 Ley 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo y su
Reglamento. D.S. N° 005-2012-TR.
2013 Formatos referenciales para los documentos y registros del
Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo. RM 050-2013
TR.
 ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN

2007
OHSAS 18001:2007: Sistemas de gestión de la seguridad y salud en el
trabajo – requisitos. Madrid: AENOR.
 Organización Internacional del Trabajo (OIT) Ginebra

2001 Directrices sobre sistemas de gestión de la seguridad y la salud en
el trabajo.
2014 UNA GUÍA DE 5 PASOS para empleadores, trabajadores y sus
representantes sobre la realización de evaluaciones de riesgos en el
lugar de trabajo
 Ministerio de Energía y Minas (2010). “Reglamento de Seguridad y Salud

Ocupacional en Minería D. S. No. 055-2010-EM.”. Lima, 22 de Agosto del
2010.
 ENRÍQUEZ PALOMINO, Antonio y José Manuel SÁNCHEZ RIVERO

2010 OHSAS 18001:2007 adaptado a 18002:2008 Sistemas de Gestión
de la Seguridad y Salud en el Trabajo. Madrid: Fundación Confemetal.
 HENAO ROBLEDO, Fernando 2010 Salud ocupacional: conceptos

básicos. 2da edición. Colombia: Ecoe Ediciones.
 GRIMALDI, John y Rollin SIMONDS 1996 La Seguridad Industrial: su

administración. 2da edición. México, D.F. Alfaomega Grupo Editor, S.A.
 RAMÍREZ CAVASSA, César 2008 Seguridad Industrial: Un enfoque

integral. Tercera edición. México: Limusa, S.A.
 Ministerio de Vivienda Construcción y Saneamiento 2010

Norma G. 050 SEGURIDAD DURANTE LA CONSTRUCCIÓN
Páginas Web
 Universia, 2014.OIT: cada año mueren 2,3 millones de personas por

accidentes o enfermedades laborales. Disponible en:
http://noticias.universia.es/empleo/noticia/2014/08/27/1110386/oit-cada-
ano- mueren-2-3-millones-personas-accidentes-enfermedades-
laborales.html
ANEXOS
1. Conceptos Generales
1.1 Seguridad Industrial
Desde los albores de la historia, el hombre ha hecho de su instinto de
conservación una plataforma de defensa ante la lesión corporal; tal
esfuerzo probablemente fue en un principio de carácter personal,
instintivo-defensivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en un
simple esfuerzo individual más que en un sistema organizado” (Ramírez,
2008).
La seguridad industrial se ocupa principalmente de la prevención de las
enfermedades ocupacionales que se producen durante o como
consecuencia del trabajo, es una obligación que la ley impone a patrones
y a trabajadores y que también se debe organizar dentro de determinados
parámetros y hacer funcionar dentro de determinados procedimientos. El
patrón estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de su
negociación, los preceptos legales sobre higiene y seguridad en las
instalaciones de su establecimiento, y a adoptar las medidas adecuada
para prevenir accidente en el uso de las máquinas, instrumentos y
materiales de trabajo, así como a organizar de tal manera éste, que
resulte la mayor garantía para la salud y la vida de los trabajadores.
(Grimaldi, 1996),
“Seguridad industrial es el conjunto de normas técnicas, destinadas a
proteger la vida, salud e integridad física de las personas y a conservar los
equipos e instalaciones en las mejores condiciones de productividad”
(Henao, 2010).
1.2 Salud Ocupacional (SO)

La salud ocupacional la conforman tres grandes ramas que son: medicina
del trabajo, higiene industrial y seguridad industrial. “A través de la salud
ocupacional
se pretende mejorar y mantener la calidad de vida y salud de los
trabajadores y servir como instrumento para mejorar la calidad,
productividad y eficiencia de las empresas” (Henao, 2010).
Rama de la Salud Pública que tiene como finalidad promover y mantener
el mayor grado de bienestar físico, mental y social de los trabajadores en
todas las ocupaciones; prevenir todo daño a la salud causado por las
condiciones de trabajo y por los factores de riesgo; y adecuar el trabajo al
trabajador, atendiendo a sus aptitudes y capacidades. (Reglamento de la
Ley 29783,2012).
1.3 Seguridad y Salud en el Trabajo (SST)

Condiciones y factores que afectan, o podrían afectar a la seguridad y
salud de los trabajadores (incluyendo a los trabajadores temporales y

personal contratado), visitantes o cualquier otra persona en el lugar de
trabajo. (Norma OHSAS 18001,2007).
1.4 Sistema de Gestión de la seguridad y Salud en el trabajo

Conjunto de elementos interrelacionados o interactivos que tienen por
objeto establecer una política, objetivos de seguridad y salud en el trabajo,
mecanismos y acciones necesarios para alcanzar dichos objetivos,
estando íntimamente relacionado con el concepto de responsabilidad
social empresarial, en el orden de crear conciencia sobre el ofrecimiento
de buenas condiciones laborales a los trabajadores mejorando, de este
modo, su calidad de vida, y promoviendo la competitividad de los
empleadores en el mercado (Reglamento de la Ley 29783, 2012).
1.5 Peligro
Fuente, situación o acto con potencial para causar daño en términos de
daño humano o deterioro de la salud, o una combinación de estos
(OHSAS 18001,2007).
1.6 Riesgo
Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso o exposición
peligrosa y la severidad del daño o deterioro de la salud que puede causar
el suceso o exposición (OHSAS 18001,2007).

1.7 Incidente
Suceso o sucesos relacionados con el trabajo en el cual ocurre o podría
haber ocurrido un daño, o deterioro de la salud (sin tener en cuenta la
gravedad), o una fatalidad (OHSAS 18001,2007).
Además se debe tener en cuenta en esta definición que:
 Un accidente es un incidente que ha dado lugar a un daño, deterioro de
la salud o a una fatalidad.
 Se puede hacer referencia a un incidente donde no se ha producido un
daño, deterioro de la salud o una fatalidad como cuasi accidente.
 Una situación de emergencia es un tipo particular de incidente.
1.8 Accidente de trabajo

Todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con ocasión del
trabajo y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una
perturbación funcional, una invalidez o la muerte. Es también accidente de
trabajo aquel que se produce durante la ejecución de órdenes del
empleador, o durante la ejecución de una labor bajo su autoridad, y aun
fuera del lugar y horas de trabajo. (Reglamento de la Ley 29783, 2012).
Según su gravedad, los accidentes de trabajo con lesiones personales
pueden ser:
1.9 Identificación de Peligros
Proceso mediante el cual se reconoce que existe un peligro y se definen
sus características (OHSAS 18001,2007).
1.10 Evaluación de Riesgos

Proceso de evaluar el riesgo o riesgos que surgen de uno o varios
peligros, teniendo en cuenta lo adecuado de los controles existentes, y
decidir si el riesgo o riesgos son o no aceptables.
1.11 Tipos de Riesgo

Riesgos físicos: Su origen está en los distintos elementos del entorno de
los lugares de trabajo que pueden producir daños a los trabajadores tales
como humedad, calor, frío, ruido.
Riesgos químicos: Son aquellos cuyo origen está en la presencia y
manipulación de agentes químicos, los cuales pueden producir alergias,
asfixias, etc.
Riesgos mecánicos: Son los que se producen por el uso de máquinas,
útiles o herramientas, produciendo cortes, quemaduras, golpes, etc.
Riesgo de origen eléctrico: Se produce cuando las personas trabajan
con máquinas o aparatos eléctricos.

Riesgos de carácter psicológico: Es todo aquel que se produce por
exceso de trabajo, un clima social negativo, etc., pudiendo provocar una
depresión, fatiga profesional, etc.
Riesgos biológicos: Se pueden dar cuando se trabaja con agentes
infecciosos.
1.12 Tipos de Señalización en Seguridad y Salud en el trabajo

1.13 Colores para Señalización en Seguridad y Salud en el trabajo
2. Costos para implementación de controles según IPERC para laboratorio
de Procesos Agroindustriales
Ítem Unidad Cantidad Costo Unita. (S/.) Costo(S/.)
A. Material de oficina y escritorio
Papel Bond A4 Millar 1 20.00 20.00

Lapiceros Unidad 4 0.5 2.00
Cuadernos Unidad 1 4.00 4.00
Tinta de impresión Unidad 4 45.00 180.00
Subtotal 206.00
B. Gastos de implementación
Señalética Unidad 50 5.00 250.00
EPPs Unidad 22 15.00
Guantes de nitrilo, lentes, careta facial, tapones auditivos, mandil de 330.00
pvc, orejeras, respiradores, guantes de pvc, guantes de cuerina, lentes
mono gafas
Extintor CO2 Unidad 2 110.00 220.00
Mantenimiento extintor Unidad 1 50.00 50.00
Cabina contra ruidos para Unidad 1 1800.00 1800.00
tamizadora
Mesa de cemento portante Unidad 1 900.00 900.00
para tamizadora
Piso de jebe para Unidad 1 50.00 50.00
tamizadora
Pernos para empotrar Unidad 2 12.00 24.00
tamizadora
Cinta para señalización de Unidad 1 30.00 30.00
áreas
Luces de emergencia Unidad 2 120.00 240.00
Vinil para puertas y Unidad 9 20.00 180.00

mamparas de vidrios
Sticker para nombrar Unidad 3 15.00 45.00
ambientes
Subtotal 4119.00
C. Otros servicios
Internet Horas 288 160.00
Copias Millar 0.5 100.00 50.00
Pasajes 200.00 200.00
Anillado Unidad 3 12.00 36.00
Empastado Unidad 5 120.00 120.00
Subtotal 566.00
TOTAL 4891.00
3. Mapa de riesgos para el laboratorio de Procesos Agroindustriales
.
LEYENDA
Riesgo de Uso Uso Uso Peligro
atrapamient obligato obligatori obligator de
o rio de o de io de atrapami
protecci pantalla mandil ento de
ón protectora mano
auditiva
Uso
obligatorio Uso Prohibido Peligro Atención
de gafas obligato reparar la riesgo superficie
anti rio de maquina eléctrico caliente
salpicadura guante a
en el s personal
manejo de no
productos autorizad
químicos o
Obligatorio Cuidad Cuidado
mantener o pisos productos Luces Extintor
orden y resbala químicos de
limpieza dizos emerge
ncia
4. Procedimientos de trabajo Seguro para uso de maquinarias en el
laboratorio de Procesos Agroindustriales

FACULTAD DE CC. AA Fecha
E.A.P ING. AGROINDUSTRIAL Validación:
LABORATORIO DE PROCESOS AGROINDUSTRIALES
PROCEDIMIENTO ESCRITO
DE TRABAJO SEGURO
PARA USO DE
TERMOPRENSA
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Nombres: Nombres: Nombres:
Firma: Firma: Firma:

1. OBJETIVO:
Establecer los requisitos mínimos para reducir los riesgos cuando se
tenga que realizar trabajos utilizando la Termoprensa en el laboratorio.
2. ALCANCE:
Este procedimiento se aplica a toda el área de trabajo de la unidad de
prácticas del Laboratorio de Procesos Agroindustriales y deberá ser
cumplido por todos los alumnos, docentes y visitantes dentro del ámbito
de la Escuela de Ingeniería Agroindustrial, Facultad de Ciencias
Agropecuarias de la UNT.
Cada alumno, docente y/o visitante debe entender el estándar,
familiarizarse y operar de acuerdo a este.
3. RESPONSABLES:
3.1. Ingeniero, Docente Encargado de Practicas.
- Conocer, Entender, Aplicar y difundir el presente procedimiento.
- Verificar que el Responsable del Trabajo esté capacitado para
efectuar el trabajo como tal y que se dé el pleno cumplimiento a
las exigencias de Seguridad.

- Administrar los recursos eficientemente, que le permita tomar las
acciones correctivas, inmediatamente ocurra una eventualidad o
se presente una condición insegura.
- Acompañar al responsable del trabajo durante la inspección inicial
del lugar de trabajo, a fin de identificar los peligros y riesgos que
se presentan en el área o equipo y tomar las medidas de
seguridad para eliminar riesgos.
- Supervisar y/o Verificar que el personal conozca los peligros
presentes en la ejecución de este procedimiento, y que aplique
las medidas de control necesarias.
- Se asegurará que todo el personal ejecutante tengan
entrenamiento adecuado y cuenten con todos los Equipos de
Protección Personal en todo momento de realizar el trabajo.
3.2. Alumnos, Egresados y Visitantes.
- No desempañar labores para las que no está calificado.
- Usar correctamente el equipo y asegurarse de que sea el correcto
- Comunicar al Responsable del trabajo, cualquier peligro que
pudiera ser identificado.
- Respetar y cumplir el procedimiento de trabajo.

4. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL
4.1. EPP Básico:
 Mandil, guardapolvo.
 Careta facial
 Lentes contra impacto.
 Guantes de cuero
 Orejeras, Tapones auditivos.
5. PROCEDIMIENTO
5.1. Actividades Preliminares:
- Divulgación del procedimiento
- Revisar implementos de seguridad (EPP)
- Revisar herramientas y equipos
5.2. Actividades de Operación:
- Antes , durante y después del trabajo se inspeccionará el área
de trabajo y los equipos con la finalidad de detectar toda
condición de riesgo o peligro .

- El personal a realizar los trabajos deberá contar con los EPP
adecuados, así mismo en el caso de mujeres tener el cabello
recogido para evitar atrapamientos.
- Verificar la llave general de energía, antes de iniciar los trabajos.
- Al encender la máquina, proceder a programar el tiempo y
temperatura a utilizar en el trabajo, luego proceder a colocar la
muestra en la bandeja usando para ello el utensilio. No realizar la
manipulación con la mano para colocar la muestra.
- Verificar que la muestra este colocado de manera correcta, así
como evitar que la bandeja no presente objetos que pudieran
obstruir el cierre de las mismas.
- Subir lentamente las llaves para el cierre de las bandejas e iniciar
el trabajo de secado.
- Durante el trabajo de la termoprensa, el personal debe
mantenerse fuera de las áreas delimitadas del equipo.
- El personal debe contar con el Equipo de protección auditiva
(orejeras, tapones auditivos).
- Para abrir las bandejas el encargado del trabajo deberá contar con
los EPP obligatorios (careta facial, guantes, guardapolvo) así
como mantenerse a una distancia mínima de 50 cm y de esta
manera evitar el contacto con vapor de agua que emite la
termoprensa.
- Se proveerá de ventilación adecuada mediante la instalación del
ventilador, durante los trabajos de enfriado de la termoprensa.
- Durante la limpieza de las bandejas, utilizar los EPP obligatorios
(guantes de cuero, lentes contra impacto).
- Ante una emergencia proceder a bajar la llave principal de
energía.
- Todos los colaboradores involucrados en los trabajos con la
termoprensa deben estar entrenados en control y lucha contra
incendios, dependiendo si el trabajo involucra riesgos específicos
el entrenamiento incluirá también primeros auxilios, etc.

DE TRABAJO SEGURO
PARA USO DE TAMIZADORA


1. OBJETIVO:
Establecer los requisitos mínimos para reducir los riesgos cuando se
tenga que realizar trabajos utilizando la Tamizadora en el laboratorio.
2. ALCANCE:
Este procedimiento se aplica a toda el área de trabajo de la unidad de
prácticas del Laboratorio de Procesos Agroindustriales y deberá ser
cumplido por todos los alumnos, docentes y visitantes dentro del ámbito
de la Escuela de Ingeniería Agroindustrial, Facultad de Ciencias
Agropecuarias de la UNT.
Cada alumno, docente y/o visitante debe entender el estándar,
familiarizarse y operar de acuerdo a este.
3. RESPONSABLES:
a. Ingeniero, Docente Encargado de Practicas.

b. Alumnos, Egresados y Visitantes.

a. EPP Básico:
 Guardapolvo.
 Orejeras y/o Tapones auditivos.
5. PROCEDIMIENTO
a. Actividades Preliminares:
- Revisar herramientas y equipos
b. Actividades de Operación:
- Antes , durante y después del trabajo se inspeccionará el área
de trabajo y los equipos con la finalidad de detectar toda
condición de riesgo o peligro .
- El personal a realizar los trabajos deberá contar con los EPP
adecuados, así mismo en el caso de mujeres tener el cabello
recogido para evitar atrapamientos.

- Verificar que el enchufe del equipo se encuentre en buenas
condiciones (libre de rasgaduras, cables sueltos etc.), antes de
iniciar los trabajos.
- Al encender la máquina, proceder a programar el tiempo del
zarandeo, luego proceder a colocar la muestra en las tamices, si
el material a tamizar presenta partículas finas usar las
mascarillas desechables.
- Verificar que la muestra este colocado de manera correcta, así
como evitar que los tamices se encuentren mal posicionados.
- Luego de encender la tamizadora cerrar las puertas de la cabina
antiruido asegurando los pestillos respectivos.
- Durante el tamizado el personal ejecutante utilizara los protectores
auditivos (orejeras y/o tapones de goma) de forma obligatoria y
respetara el área de seguridad delimitada.
- Una vez que el proceso de tamizado haya finalizado, se
procederá a retirar las muestras abriendo las puertas de la cabina
antiruido, por ningún motivo se abrirán estas puertas sin que la
maquina haya terminado su proceso.
- Después de realizado los trabajos con la tamizadora, se ordenara
y limpiara el área de trabajo.
.
- Todos los colaboradores involucrados en los trabajos con la
termoprensa deben estar entrenados en control y lucha contra
incendios, dependiendo si el trabajo involucra riesgos específicos
el entrenamiento incluirá también primeros auxilios, etc.

DE TRABAJO SEGURO
PARA USO DE PRODUCTOS
QUIMICOS


1. OBJETIVO.
Establecer requisitos mínimos para el almacenamiento, uso y manipulación de
productos químicos y sustancias peligrosas en grandes y pequeñas cantidades
en condiciones seguras.
2. ALCANCE.
Este Estándar se aplica a Laboratorio de Procesos Agroindustriales de la
Facultad de Ciencias Agropecuarias de la UNT y a todas las personas que
transporten, almacenen o utilicen productos químicos u otras sustancias
peligrosas dentro del ámbito de las instalaciones del Laboratorio de Procesos
Agroindustriales.
Cada alumno debe entender el estándar, familiarizarse y operar de acuerdo a
este.
3. RESPONSABLES:
3.1 Ingeniero, Docente Encargado de Practicas.

- Verificar que en las Áreas que administran y manipulen materiales
peligrosos cumpla con las recomendaciones de las Hojas de
Seguridad del Material a manipularse así como las normativas
legales nacionales para almacenaje y transporte de productos
químicos y sustancias peligrosas.
- Realizar inspecciones periódicas para verificar que los materiales
y químicos peligrosos sean transportados, almacenados, usados,
y etiquetados debidamente en el lugar de trabajo.

- Capacitar a todos sus trabajadores que usarán sustancias
peligrosas, en los riesgos que tienen, la forma de uso seguro de la
misma y los equipos de protección que deben usar para su
manipulación.
3.2 Alumnos, Egresados y Visitantes.
- Utilizar los productos químicos en forma segura y de acuerdo a lo
indicado en las MSDS.
- Participar en las capacitaciones.
- Conocer y utilizar las MSDS
4.1 EPP Básico:
 Mandil de pvc.
 Guantes de pvc.
 Lentes monogafas
 Respirador con filtros
5. PROCEDIMIENTO
5.1 Actividades Preliminares:
5.2 Actividades de Operaciones:
- El personal que utiliza materiales y químicos peligrosos, debe utilizar el
Equipo de Protección Personal (EPP) de acuerdo a las recomendaciones
entregadas por el fabricante en la MSDS u Hoja de Seguridad del
Producto.
- El personal que trabaje con materiales y químicos peligrosos, debe tener
en todo momento acceso a las hojas de seguridad (MSDS).
- El personal que trabaje con materiales y químicos peligrosos debe
revisar las MSDS antes de manipular cualquier producto químico.
- Se deberán desarrollar planes para la atención y manejo de emergencias
derivadas de accidentes causados por materiales y químicos peligrosos.
- Todo el personal deberá asearse después de usar productos químicos,
no deberá usar productos químicos o solventes para esta labor.

- Los productos químicos a utilizar deberán venir con etiquetas
apropiadas.
- Si se transfiere un producto químico a un envase secundario o diferente,
también deben tener las etiquetas y/o placas adecuadas.
- Las etiquetas deben:
• Identificar el material o químico peligroso,
• Advertir cualquier peligro específico,
• Proporcionar controles básicos que habrán de seguirse al
manipular el material o químico peligroso.
- Las etiquetas de los fabricantes no deben ser retiradas, ni moverse o
cubrirse de los recipientes o contenedores.
- Los materiales y químicos peligrosos deben ser almacenados de acuerdo
a lo indicado en sus respectivas Hojas de Seguridad MSDS con arreglo
de la Legislación Nacional y las normas industriales.
- Las áreas de almacenamiento de materiales y químicos peligrosos,
incluyendo instalaciones de almacenamiento permanentes o
provisionales en el laboratorio de procesos agroindustriales deberán ser
inspeccionadas continuamente, El personal a cargo será responsable
del mantenimiento de sus áreas de almacenamiento.
- Todos los materiales y químicos peligrosos deben ser almacenados de
acuerdo con sus características de compatibilidad y requisitos físicos

(aislamiento, ventilación, condiciones climáticas, espaciado correcto,
etc.). Materiales incompatibles deberán ser separados.
- Antes de aceptar cualquier material o químico peligroso para su
almacenamiento, se debe verificar la integridad del envase.
- Las áreas de almacenamiento deben proteger a los materiales y
químicos peligrosos del clima, de la exposición directa del sol o cualquier
otro agente que pueda afectar su integridad.
- Las áreas de almacenamiento deben ser accesibles para emergencia,
estar ventiladas y estar marcadas con rombos de la NFPA.
- Todas las instalaciones de almacenamiento de materiales y químicos
peligrosos deberán usarse exclusivamente para ese propósito. No se
permitirá el almacenamiento de otros materiales.
- Los recipientes usados deberán ser reciclados o eliminados. Los
recipientes vacíos para reciclaje deberían ser etiquetados como “vacíos”.
Todos los recipientes usados deberían ser almacenados en áreas
previamente designadas hasta su eliminación final o reciclaje. Sólo se
reciclaran envases que hayan sido sometidos a un proceso de
neutralización del producto que contenía. Se deberá tener cuidado de no
mezclar materiales incompatibles aunque sean considerados “vacíos”.
- El personal deben recibir información y entrenamiento en el manejo de
los materiales peligrosos utilizados en su labor.

- Para manipulación de los productos químicos se utilizara
obligatoriamente los EPPs suministrados guantes de pvc, mandil de pvc,
lentes monogafas y si es necesario mascarillas con filtros.
- En caso de contacto con el producto químico durante la manipulación
cumplir con las indicaciones de la hoja MSDS.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

Identificación de peligros, evaluación de riesgos y

AUTORES: Br. Arana Aburto Gaudy Paola

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE RIESGOS Y

TESIS PARA OBTENER EL TITULO DE:

PRESENTADO POR LOS BACHILLERES:

Gaudy Paola Arana Aburto

Eric Ernesto Coral Gonzales

SUSTENTADO Y APROBADO ANTE EL HONORABLE JURADO:

PRESIDENTE: M.Sc. Carmen Rojas Pandilla --------------------------------------

SECRETARIO: M.Sc. Guillermo Linares Lujan --------------------------------------

MIEMBRO : Dr. Raúl Benito Siche Jara ----------------------------------------

A Dios todopoderoso, creador del universo. A Braulio Arana y Luz Aburto, mi

fuente inagotable de esfuerzo y amor. A Mijael, Martin, Diego; mis consejeros

incondicionales. A Eric, mi complemento perfecto.

me da la vida, la salud y el amor, a mi madre Dora Gonzales quien siempre me

mi vida, a mi pareja Gaudy por ser la compañera que me ayudo a concretar

objetivos trazados. “Todo lo puedo en Cristo que me fortalece” (Fil. 4, 13).

,porque gracias a ellos esto no hubiera sido posible.

A mis hermanos: Mijail, Marthín, Diego; por todo el apoyo brindado.

En primer lugar agradeceré a Dios ya que todo viene debido a su voluntad a mi

madre Dora de quien tuve el ejemplo de superación y lucha, a mis hermanos

proyecto, por su invaluable ayuda.

El objetivo del presente trabajo fue la identificación de peligros, evaluación de

los riesgos presentes en el laboratorio de procesos agroindustriales y en las

en el laboratorio. Para la identificación de los peligros y evaluación de riesgos

se utilizó la metodología basada en la ley N° 29783 y la Resolución Ministerial -

Se identificaron los peligros y analizaron los riesgos generados dentro de estas

instalaciones utilizando como herramienta una matriz de riesgos de acuerdo al

método generalizado estipulado en la Resolución Ministerial -050-2013; cuyo

método es hallar la ocurrencia del daño, nivel de consecuencias previsibles,

nivel de exposición y finalmente la valorización del riesgo.

Finalmente se determinaron los controles a implementar esto según la

jerarquía planteada por la Norma OHSAS 18001:2007 (Eliminación, sustitución,

controles de ingeniería, controles administrativos y uso de equipo de protección

personal) para la reducción de los riesgos encontrados en el laboratorio, con el

fin de asegurar la seguridad del personal que realiza actividades en el

Palabra clave: Peligro, Riesgo, Seguridad, Matriz, IPERC, Controles

the laboratory of agro-industrial processes and the activities developed there in

the Ministerial Resolution 050-2013-TR.

We identified and analyzed the dangers and risks generated in these

installations, using as a risk matrix tool according to the general method

stipulated in Ministerial resolution -050-2013-TR; the method is to find the

occurrence of damage, level of foreseeable consequences, exposure level and

finally the appreciation of risk.

Finally implement controls that were determined according to the hierarchy

proposed by the OHSAS 18001: 2007 (elimination, substitution, engineering

controls, administrative controls and use of personal protective equipment) to

personnel performing activities in the laboratory.

reveló un estudio elaborado por la Organización Internacional del Trabajo (OIT).

Además, el ente internacional aseguró que al año mueren alrededor de

2'300.000 personas tras sufrir enfermedades ocupacionales, así como

accidentes en el centro de labores, lo cual también repercute en las finanzas de

asciende a US$2.800 mil millones por ello, la OIT destacó la importancia de

invertir en la prevención de accidentes en el trabajo. En ese sentido, Guy Ryder,

La Seguridad y Salud Ocupacional tiene por objeto la aplicación de medidas y el

desarrollo de las actividades necesarias para la prevención de riesgos

derivados del trabajo. Es la encargada de detectar los riesgos y peligros

inherentes a cualquier actividad y proponer las medidas preventivas y

correctivas, con el fin de prevenir lesiones, enfermedades y daños materiales.

(Ramírez, 2008). En este contexto un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud