Universidad Politécnica de Guanajuato

Procesos secundarios de manufactura

Profesor: Gabriel Galicia Castillo

TAREA 6
Unidad III: Procesos de acabados

Equipo 6

Flores López Elías Emmanuel

García León Luis Roberto
Santa Rosa Miranda Missael
Zavala García Erick

Grupo: 6º B

9/07/18
Tabla de contenido
Objetivo: ................................................................................................................................................................ 3
Introducción: ......................................................................................................................................................... 3
3.21DIFUSIÓN E IMPLANTACIÓN IÓNICA ................................................................................................. 4
3.22 CHAPEADO Y PROCESOS AFINES ....................................................................................................... 5
3.21RECUBRIMIENTO POR CONVERSIÓN ................................................................................................. 8
3.24 DEPOSICIÓN FÍSICA DE VAPOR (PVD) ............................................................................................. 10
3.25 DEPOSICIÓN QUÍMICA DE VAPOR (CVD) ....................................................................................... 12
3.26 RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS........................................................................................................ 14
3.27 ESMALTADO EN PORCELANA ............................................................................................................ 16
3.28 PROCESO DE DEPOSICIÓN ELECTROFORÉTICA ......................................................................... 17
3.29 PROCESOS DE RECUBRIMIENTO TÉRMICO Y MÉCANICO ...................................................... 19
Conclusión: .......................................................................................................................................................... 21
Bibliografía: ......................................................................................................................................................... 21

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Objetivo:
Adquirir el conocimiento de los tratamientos térmicos y termoquímicos, argumentando los distintos tipos
de acabados superficiales.

Introducción:
Los materiales metalúrgicos frecuentemente son sometidos a ciertos procesos o ciclos de calentamiento
y enfriamiento a velocidades determinadas mediante los cuales se consiguen propiedades más
convenientes para su utilización industrial.

ACABADOS SUPERFICIALES

Hay algunos casos de piezas que deben poder soportar un gran desgaste superficial, además de absorber
otros esfuerzos de flexión. Torsión, etcétera, como en el caso de ejes largos y cigüeñales. Si fueran
totalmente endurecidos aguantarían el desgaste pero no soportarían la flexión o la torsión y se romperían;
en estos casos se hace un endurecimiento superficial manteniendo el núcleo blando, y para ello hay varios
procedimientos:

El tratamiento superficial con calentamiento inductivo por corriente eléctrica de alta frecuencia. Al
circular una corriente de alta frecuencia por la bobina (refrigerada interiormente con agua), que rodea a
la pieza, se induce en la superficie de la misma una corriente que produce un intenso calentamiento por
efecto Joule, llegándose a temperaturas por encima de la crítica necesaria; luego se enfría bruscamente y
sólo se templa la parte calentada, o sea la superficie. En caso de ejes muy largos se aplica el
procedimiento de temple progresivo; la pieza se desplaza pasando dentro de la bobina y enfriándose
inmediatamente con un chorro de agua.

Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un sentido literal,

ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto u artesanía en cuestión,
idea que en muchos casos persiste y se incluye en la estética y cosmética del producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea,
considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser:
 Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto psicológico en el usuario respecto a la calidad
del producto.
 Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden
presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra
deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de las herramientas de corte, causando
esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material.
Los acabados con remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos.
 Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operación de
acabado puede eliminar microfisuras en la superficie.
 Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar
suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.

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 3.21 DIFUSIÓN E IMPLANTACIÓN IÓNICA
LA DIFUSIÓN implica la alteración de las capas superficiales de un material mediante átomos difusores
de un material diferente (por lo general, un elemento) en la superficie. El proceso tiene importantes
aplicaciones en la metalurgia y en la manufactura de semiconductores. El proceso de difusión impregna
las capas superficiales del sustrato con el elemento ajeno, pero la superficie todavía contiene una alta
proporción del material del sustrato.

 Aplicaciones metalúrgicas de la difusión

La difusión se usa para alterar la química superficial de los metales en diversos procesos y tratamientos.
Una aplicación importante es el endurecimiento superficial, tipificado por la carburación, la nitruración,
la carbonitruración, el cromizado y el borizado. En estos tratamientos se difunden uno o más elementos
(C, Ni, Cr, Bo) en las superficies de hierro o acero. El propósito principal de la química superficial
alterada es aumentar la dureza y la resistencia al desgaste.

Existen otros procesos de difusión en los cuales los objetivos principales son la resiStencia a la corrosión
o la resistencia a la oxidación a altas temperaturas.
Algunos ejemplos importantes son:
 El cromizado
 El aluminizado
 El siliconizado
El aluminizado también se conoce como calorizado e implica la difusión de aluminio en acero al carbono,
aleaciones de aceros y aleaciones de níquel y cobalto.
El tratamiento se logra mediante
 La difusión por empaque, donde las piezas de trabajo se empacan con polvo de aluminio y se
hornean a altas temperaturas para crear la capa de difusión
 Un método de pasta fluida, en el que las piezas se sumergen en o se someten a la aspersión de una
mezcla de polvos de aluminio y aglutinantes; después la pasta se seca y se calienta.

LA IMPLANTACIÓN IÓNICA es una alternativa para la difusión cuando este último método no es
factible por las altas temperaturas requeridas.

El proceso de implantación iónica implica incorporar átomos de uno o más elementos ajenos en una
superficie de substrato, usando un haz de alta energía de partículas ionizadas. El resultado es una
alteración de las propiedades químicas y físicas de las capas cerca de la superficie del sustrato. La
penetración de átomos produce una capa alterada mucho más delgada que la difusión. Asimismo, el perfil
de concentración del elemento impregnado es diferente a la capa de difusión característica.

Las ventajas de la implantación iónica incluyen:

1) Procesamiento a baja temperatura. exceso de átomos.

2) Buen control y capacidad de reproducir la
profundidad de penetración de las
impurezas.
3) Los límites de solubilidad pueden
superarse sin precipitaciones por el
4) No hay problemas con la disposición de
residuos, como en la galvanoplastia y
muchos procesos de recubrimiento
5) No hay discontinuidad entre el
recubrimiento y el sustrato.

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 3.22 CHAPEADO Y PROCESOS AFINES
El chapeado implica el recubrimiento de una delgada capa metálica sobre la superficie de un material del
sustrato. Por lo general, el sustrato es metálico, aunque existen métodos para chapear piezas plásticas y
cerámicas. La tecnología de chapeado más conocida y de mayor uso es la galvanoplastia.

La GALVANOPLASTIA, también
conocida como electrochapeado o
chapeado electroquímico, es un
proceso electrolítico en el cual se
depositan iones metálicos en una
solución electrolítica sobre una pieza
de trabajo que funciona como cátodo.
Por lo general, el ánodo está hecho
del metal que se recubre y, por lo
tanto, funciona como fuente del metal
chapeado. Se pasa corriente directa
de un transformador externo entre el Ilustración 1.-Disposición para la galvanoplastia
ánodo y el cátodo. El electrólito es
una solución acuosa de ácidos, bases o sales que conduce corriente eléctrica mediante el movimiento de
iones metálicos del chapeado en solución. Para óptimos resultados, las piezas deben pasar por una
limpieza química justo antes de la galvanoplastia.

Para la mayoría de los metales chapeados, no toda la energía eléctrica del proceso se usa para deposición;
alguna parte de energía se consume en otras reacciones, como la liberación de hidrógeno en el cátodo.
Esto reduce la cantidad de metal chapeado.

Métodos y aplicaciones

Existe una variedad de equipos para la galvanoplastia, su elección depende del tamaño y la geometría de
las piezas, los requisitos de resultados y el metal para chapeado.

Los métodos principales son:

I. Chapeado en tambor: se realiza en tambores giratorios orientados en forma horizontal o en un

ángulo oblicuo (35°). El método es conveniente para el chapeado de muchas piezas pequeñas en
un lote. El contacto eléctrico se mantiene a través de la acción de frotado de las piezas entre sí y
mediante un conductor conectado externamente que se proyecta dentro del tambor. Existen
limitaciones para el chapeado en tambor; la acción de frotado inherente al proceso puede dañar
las piezas de metal suave, los componentes roscados, las piezas que requieren buenos acabados y
las piezas pesadas con bordes afilados.
II. Chapeado en estantes: se usa para piezas que son demasiado grandes, pesadas o complejas para el
chapeado en tambor. Los estantes están hechos de alambre de cobre de calibre grueso con las
formas adecuadas para sostener las piezas y conducir la corriente a través de ellas. Los estantes
están fabricados de modo que las piezas de trabajo puedan colgarse en ganchos, sostenerse con
sujetadores o cargarse en canastas. Para evitar el chapeado del cobre mismo, los estantes se cubren
con aislante, excepto en las partes donde existe contacto.

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 III. Chapeado en tiras: es un método de alta producción en el que el trabajo consiste en una tira
continua que se jala a través de la solución de chapeado mediante un riel de alimentación. El
alambre chapeado es un ejemplo de una aplicación adecuada. Con este método también pueden
chapearse piezas pequeñas de láminas metálicas unidas en una larga tira.

Los metales para recubrimiento más comunes en la galvanoplastia incluyen el zinc, el níquel, el estaño,
el cobre y el cromo. El acero es el metal de sustrato más común. En la joyería, también se chapean metales
preciosos (oro, plata y platino). El oro también se usa para contactos eléctricos.

ELECTROFORMADO
Este proceso es virtualmente igual a la galvanoplastia, pero su propósito es muy distinto. El
electroformado implica la deposición electrolítica de metal en un patrón hasta obtener el espesor
requerido; después se remueve el patrón para dejar la pieza formada.

Mientras que el espesor de un chapeado común es sólo de aproximadamente 0.05 mm (0.002 in) o menos,
con frecuencia las piezas electroformadas son mucho más gruesas, por lo que el ciclo de producción es
proporcionalmente más largo.

Los patrones usados en el electroformado son sólidos o desechables. Los sólidos tienen un ahusamiento
u otra geometría que permite la remoción de la pieza electrochapeada. Los desechables se destruyen
durante la remoción de la pieza; se usan cuando la forma de la pieza imposibilita un patrón sólido. Los
modelos desechables son fusibles o solubles.

Los de tipo fusible están hechos de aleaciones de baja fusión, plásticos, cera u otro material que puede
removerse por fusión. Cuando se usan materiales no conductores, el patrón o modelo debe metalizarse
para aceptar el recubrimiento electrodepositado. Los de tipo soluble están hechos de un material que
puede disolverse con facilidad mediante productos químicos; por ejemplo, el aluminio se disuelve en
hidróxido de sodio (NaOH).

EL CHAPEADO SIN ELECTRICIDAD

Es el nombre que se da al proceso de recubrimiento que se produce completamente mediante
reacciones químicas, no se requiere una fuente externa de corriente eléctrica. La deposición del metal
sobre la superficie de una pieza ocurre en una solución acuosa que contiene los iones del metal para
chapeado que se vaya a utilizar.

El proceso utiliza un agente reductor y la superficie de la pieza de trabajo actúa como catalizador para la
reacción. 
 Los metales que pueden emplearse para el chapeado sin electricidad son pocos; y para los
que pueden procesarse mediante esta técnica, el costo es generalmente mayor que en el chapeado
electroquímico.

El metal para chapeado sin electricidad más común es el níquel y algunas de sus aleaciones (Ni-Co, Ni-
P y Ni-B). También se usa el cobre y, en menor grado, el oro como metales para chapeado. El chapeado
con níquel se usa para aplicaciones que requieren de una alta resistencia a la corrosión y al desgaste. 


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LA INMERSIÓN EN CALIENTE

Es un proceso en el que un sustrato metálico se sumerge en un baño fundido de un segundo metal; después
de la remoción, el segundo metal recubre al primero. Por supuesto, el primer metal debe poseer una
temperatura de fusión más alta que el segundo.

Los metales de sustrato más comunes son el acero y el hierro. El zinc, el aluminio, el estaño y el plomo
son los metales de recubrimiento más comunes. La inmersión en caliente funciona para formar capas de
transición sobre compuestos de aleación variable.

Por lo general, junto al sustrato se encuentran compuestos intermetálicos de los dos metales; en el
exterior hay aleaciones de solución sólida que consisten, sobre todo, en metal de recubrimiento. Las
capas de transición proporcionan una excelente adhesión del recubrimiento.

La inmersión en caliente recibe diferentes nombres, dependiendo del metal de recubrimiento:

a. Galvanizado es cuando el zinc (Zn) recubre acero o hierro

b. El aluminizado se refiere al recubrimiento de aluminio (Al) sobre un sustrato
c. El estañado, el recubrimiento es estaño (Sn)
d. Chapa de plomo-estaño describe el recubrimiento con una aleación de plomo y estaño sobre acero.

El galvanizado es, por mucho, el más importante de los procesos por inmersión en caliente, con una
antigüedad de alrededor de 200 años. 


El uso comercial del aluminizado va en aumento y gradualmente comparte más el mercado con el
galvanizado. Los recubrimientos por inmersión en aluminio caliente proporcionan una excelente
protección contra la corrosión, en algunos casos cinco veces más eficaz que el galvanizado.

El chapeado con estaño mediante inmersión en caliente proporciona una protección contra la corrosión
no tóxica para el acero, en aplicaciones para envases de alimentos, equipos para lácteos y aplicaciones
de soldadura suave.

La inmersión en caliente ha sido gradualmente rebasada por la galvanoplastia como el método comercial
preferido para el recubrimiento de estaño sobre acero. 


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 3.21 RECUBRIMIENTO POR CONVERSIÓN
El recubrimiento por conversión se refiere a una familia de procesos en los cuales se forma una película
delgada de óxido, fosfato o cromato sobre una superficie metálica mediante reacción química o
electroquímica.

La inmersión y la aspersión son los dos métodos comunes para exponer la superficie metálica a los
productos químicos reactivos. Los metales comunes tratados mediante recubrimiento por conversión son
el acero (incluido el acero galvanizado), el zinc y el aluminio. Sin embargo, casi cualquier producto de
metal puede resultar beneficiado por este tratamiento.

Las razones importantes para usar los procesos de recubrimiento por conversión son:

I. Protección contra la corrosión. formado metálico.

II. Preparación para pintura. V. Aumentar la resistencia eléctrica de la
III. Reducción del desgaste. superficie
IV. Permitir que la superficie contenga VI. Acabado decorativo.
mejores lubricantes para procesos de VII. Identificación de piezas.

Los procesos de recubrimiento por conversión se dividen en dos categorías:

 La primera categoría incluye procesos que implican sólo una reacción química; los recubrimientos
por conversión con fosfato y cromato son los tratamientos comunes.
 La segunda categoría es el anodizado, en la cual se produce un recubrimiento de óxido mediante
una reacción electroquímica (anodizado es una con- tracción de oxidación anódica). La mayoría
de las veces este proceso de recubrimiento se asocia con el aluminio y sus aleaciones.

RECUBRIMIENTOS POR CONVERSIÓN QUÍMICA

Estos procesos operan al exponer el metal base a ciertos productos químicos que forman películas
superficiales delgadas y no metálicas. En la naturaleza ocurren reacciones similares; algunos ejemplos
son la oxidación del hierro y del aluminio.

El propósito de estos tratamientos de conversión química es conseguir este último efecto. Los dos
procesos principales son recubrimientos con fosfatos y cromatos.

El recubrimiento con fosfato transforma la superficie del metal base en una película protectora de fosfato
mediante la exposición a soluciones de ciertas sales de fosfatos (por ejemplo, Zn, Mg y Ca) junto con
ácido fosfórico diluido (H3PO4). El espesor del recubrimien- to varía de 0.0025 a 0.05 mm (0.0001 a
0.002 in).

Los metales base más comunes son el zinc y el acero, incluido el acero galvanizado. El recubrimiento
con fosfato funciona como una preparación útil para la pintura en las industrias automotriz y de aparatos
eléctricos pesados.

El recubrimiento con cromato convierte el metal base en diversas formas de pelícu- las de cromatos,
mediante soluciones acuosas de ácido crómico, sales de cromatos y otros productos químicos. Los
metales tratados con este método incluyen el aluminio, el cadmio, el cobre, el magnesio y el zinc (y sus
aleaciones).

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El método común de aplicación es la inmersión de la pieza base. Los recubrimientos por conversión con
cromatos son de alguna forma más delgados que con fosfatos, por lo general menores de 0.0025 mm
(0.0001 in).

Las razones usuales para un recubrimiento con cromatos son:

o Protección contra la corrosión.

o Base para pintura.
o Propósitos decorativos.

Los recubrimientos con cromatos pueden ser transparentes o de colores; los colores disponibles incluyen
el verde olivo, el bronce, el amarillo o el azul brillante.

EL ANODIZADO

Es un tratamiento electrolítico que produce una capa de óxido estable sobre una superficie metálica. Sus
aplicaciones más comunes son con aluminio y magnesio, pero también se aplica en zinc, titanio y otros
metales menos comunes. Los recubrimientos por anodizado se usan principalmente para propósitos
decorativos; también proporcionan protección contra la corrosión.

Resulta interesante comparar el anodizado con la galvanoplastia, porque ambos son procesos
electrolíticos.

Pueden resaltarse dos diferencias:

o En el chapeado electroquímico, la pieza de trabajo que va a recubrirse es el cátodo en la reacción.

Por otro lado, en el anodizado el trabajo es el ánodo, mientras que el tanque de procesamiento es
catódico.
o En la galvanoplastia, el recubrimiento se aumenta mediante la adhesión de iones de un segundo
metal a la superficie metálica base. En el anodizado, el recubrimiento de la superficie se forma
mediante una reacción química del metal de sustrato dentro de una capa de óxido.

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 3.24 DEPOSICIÓN FÍSICA DE VAPOR (PVD)
Las técnicas PVD están basadas en la formación de un vapor del material a depositar, con objeto de que
se condense sobre la superficie de un sustrato para formar una o varias capas ultradelgadas que lo
recubran y protejan. Para ello, el material en forma de sólido es sometido bien sea a un proceso de
calentamiento hasta la evaporación (evaporación térmica) o bien se 'pulveriza' mediante un bombardeo
intenso con partículas cargadas en forma de iones (bombardeo catódico o 'sputtering').

El proceso se realiza en atmósfera controlada en alto vacío (10-5 mbar), para evitar la interacción del
material en estado gaseoso con el aire, así como la absorción por parte del sustrato de gases contaminantes
de la atmosfera, además se efectúa a temperaturas de entre 150 y 500 °C, dependiendo de las
características a obtener en el recubrimiento. La PVD se usa para aplicar una amplia variedad de
materiales de recubrimiento: metales, aleaciones, cerámicas y otros compuestos inorgánicos e incluso
ciertos polímeros.

Los sustratos posibles incluyen metales, vidrio y plástico. Por lo tanto, representa una tecnología de
recubrimiento muy versátil, aplicable a una combinación casi ilimitada de sustancias de recubrimiento y
materiales de sustratos.
Todos los procesos de deposición física de vapor consisten en los siguientes pasos:
 Síntesis de vapor de recubrimiento
 Transporte del vapor al sustrato
 Condensación de los vapores sobre la superficie del sustrato.
Recubrimiento Iónico
El recubrimiento iónico usa una combinación de bombardeo con partículas y evaporación al vacío para
depositar una película delgada sobre un sustrato, es el proceso de deposición que más efectividad tiene,
ya que su adhesión y cobertura es la mayor que existe en estos procesos. El sustrato se prepara para que
funcione como cátodo en la pieza superior de la cámara y el material fuente se coloca debajo. Después
se establece un vacío en la cámara. Se inyecta gas argón y se aplica un campo eléctrico para ionizar el
gas y establecer un plasma.
Características.
 Mejor cobertura y adhesión del recubrimiento entre los procesos de PVD, control de proceso más
complejo, velocidades de deposición más altas que el bombardeo con partículas.
 Materiales típicos del recubrimiento: Ag, Au, Cr, Mo, Si, N

Ilustración 2.- Ejemplo de recubrimiento iónico

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Aplicaciones Industriales
 Las aplicaciones del PVD incluyen
los recubrimientos decorativos
delgados sobre piezas de plástico y
metálicas, como trofeos, juguetes,
plumas y lápices, empaques para
reloj y acabados interiores de
automóviles.
 La aplicación de recubrimientos
anti reflejantes de fluoruro de
magnesio sobre lentes ópticos.
 La PVD se aplica en la fabricación
de artículos electrónicos,
principalmente para la deposición
de metales que tienen el propósito
de formar conexiones eléctricas en
circuitos integrados.
 Se utiliza para recubrir nitruro de
titanio sobre herramientas de corte
y moldes de inyección de plásticos
para que resistan el desgaste.
Ilustración 3.- Proceso de deposición física de vapor

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 3.25 DEPOSICIÓN QUÍMICA DE VAPOR (CVD)
Es un proceso relativamente complejo llevado a cabo por la interacción y reacción química entre varios
gases o vapores químicos reactivos.

El proceso es llevado a cabo en una cámara de vacío donde posteriormente son evacuados subproductos
de la reacción

En este proceso se trata de obtener materiales solidos de alta pureza

Se pueden obtener gran cantidad de materiales con varias aplicaciones mecánicas, eléctricas, magnéticas.

Ilustración 4.- Proceso de deposición química de vapor

CINÉTICA DE LA REACCIÓN CVD

La reacción experimenta varias de las leyes de los fluidos al hacer contacto con un sólido, el sustrato y
las paredes del reactor. Al rozarse el fluido con el substrato, las capas de fluido próximas al solido van
disminuyendo su velocidad, formándose una capa marginal.

El transporte de los reactivos hacia el substrato es llevado a cabo por un fenómeno de difusión a través
de la capa límite.

La reacción también se ve afectada por la temperatura, a temperaturas bajas la velocidad de reacción se

verá disminuida por lo tanto esto también afectará a los productos sólidos o polvos conformados en el
proceso.

TÉCNICAS DE DEPOSICIÓN QUÍMICA EN FASE DE VAPOR CVD TÉRMICO

 Consiste en el calentamiento directo de los gases reactivos con el fin de aumentar la velocidad de
la reacción.
 Un reactor CVD térmico consta de un sistema de inyección de gases o vapores precursores y un
sistema que mantiene la presión constante durante el proceso.
 Los gases precursores y los subproductos deben ser volátiles para evitar la incorporación de
impurezas en la película.
 Cuando se requiere altas velocidades de reacción o se pretende sintetizar materiales en polvo se
trabaja a presiones atmosféricas.
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CVD ASISTIDO POR PLASMA
Descarga de un campo eléctrico en el interior del reactor a una presión reducida genera que los gases, los
elementos del medio tengan mayor reactividad. En este proceso se producen una gran variedad de
átomos, moléculas e iones con g radicales libres con energías elevadas presentando una reactividad más
alta que los átomos o moléculas en estado natural. Generalmente se trabaja con presiones reducidas de
0.01 a 1 Torr lo que genera un recubrimiento.

Ilustración 5.- CVD asistido por plasma

CVD ASISTIDO POR FOTONES

Proceso en el cual las moléculas son excitadas mediante la exposición a radiación electromagnética de
energía elevada. Para aumentar la transferencia de energía a las moléculas del gas se añade vapor de
mercurio al reactor. Se suele también localizar el haz del láser sobre la superficie del substrato para de
esta manera también aumentar la velocidad de la reacción. La activación por fotones permite la
deposición de capas a temperaturas próximas a la del ambiente
PLICACIONES DEL CVD
 Conducción eléctrica: películas metálicas, óxidos conductores transparentes, superconductores
películas y recubrimientos.
 Dispositivos semiconductores: semiconductores películas, películas aislantes eléctricamente.
 Las células solares.
 Películas ópticas: revestimientos anti-reflectantes, filtros ópticos.
 Revestimientos reflectantes: espejos, espejos calientes.
 Recubrimiento tribológico: recubrimientos duros, recubrimientos resistentes a la erosión,
películas lubricantes.
 La conservación y generación de energía: revestimientos de baja emisividad vidrio, revestimientos
de absorción solar, espejos, células solares fotovoltaicos de película delgada, películas
inteligentes.
 Películas magnéticas: grabación magnética.
 Barrera de difusión: barreras de permeación de gas, barreras de permeación de vapor, barreras de
difusión en estado sólido.
 Protección contra la corrosión.
 Aplicaciones de automoción: reflectores de lámparas y aplicaciones de acabado.

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 3.26 RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS
Son polímeros y resinas producidos en forma natural o sintética, generalmente formulados para ser
aplicados como líquidos que se secan o endurecen para formar películas superficiales delgadas sobre los
materiales de sustrato.

Estos recubrimientos se aprecian por la variedad de colores y texturas posibles, su capacidad de proteger
la superficie del sustrato, su bajo costo y la facilidad con que se aplican.

Los recubrimientos orgánicos se formulan de manera que contienen lo siguiente:

1) Aglutinantes: en los recubrimientos orgánicos son polímeros y resinas que de- terminan las
propiedades del estado sólido del recubrimiento, tales como la resistencia, propiedades físicas y
la adhesión a la superficie del sustrato. El aglutinante contiene los pigmentos y otros ingredientes
en el recubrimiento, durante y después de la aplicación a la superficie. Los aglutinantes más
comunes en los recubrimientos orgánicos son aceites naturales (usados para producir pinturas
basadas en aceite), resinas de poliésteres, poliuretanos, epóxicos, acrílicos y celulósicos.

2) Tintes o pigmentos: Los tintes son productos químicos solubles que dan color al recubrimiento
líquido, pero no ocultan la superficie que se encuentra debajo. Por lo tanto, los recubrimientos con
tinte de color son generalmente transparentes o translúcidos. Los pigmentos son partículas sólidas
de tamaño uniforme y microscópico que se dispersan en el líquido de recubrimiento, pero no se
disuelven en él.

3) Solventes: se usan para disolver el aglutinante y ciertos ingredientes en el recubrimiento líquido.

Los solventes comunes usados en recubrimientos orgánicos son hidrocarburos alifáticos y
aromáticos, alcoholes, ésteres, acetonas y solventes cloratados. Para los distintos aglutinantes se
requieren diferentes solventes.

4) Aditivos: en los recubrimientos orgánicos incluyen a los dispersantes (para facilitar la dispersión
sobre la superficie), insecticidas y fungicidas, espesantes, estabilizadores de congelación/deshielo,
estabilizadores para calor y luz, agentes coalescentes, plastificantes, desespumantes y
catalizadores para promover las cadenas transversales. Estos ingredientes se formulan para
obtener una amplia variedad de recubrimientos, tales como pinturas, lacas y barnices.

MÉTODOS DE APLICACIÓN

o Uso de brochas y rodillos: Éstos son los dos métodos de aplicación más conocidos y tienen una
alta eficiencia de transferencia, cerca de 100%. Los métodos que utilizan brochas y rodillos
manuales son convenientes para bajos volúmenes de producción, pero no para producción masiva.
Mientras el uso de brocha es bastante versátil, el empleo de rodillos se limita a superficies planas.
o Aspersión: El recubrimiento por aspersión es un método de producción muy utilizado para aplicar
recubrimientos orgánicos. El proceso obliga al líquido de recubrimiento a atomizarse dentro de
un vapor fino justo antes de la deposición sobre la superficie de la pieza. Cuando las gotas chocan
contra la superficie se extienden y fluyen juntas para formar un recubrimiento uniforme dentro de
la región localizada de la aspersión. Si se hace correctamente, el recubrimiento por aspersión
proporciona uno uniforme sobre toda la superficie de trabajo.

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 o Recubrimiento por inmersión y por flujo: Estos métodos aplican grandes cantidades de
recubrimiento líquido a la pieza de trabajo y permiten drenar el exceso para reciclarlo. El método
más simple es el recubrimiento por inmersión, en el cual se sumerge la pieza en un tanque abierto
con material de recubrimiento líquido; cuando se retira la pieza, el exceso de líquido se drena de
regreso al tanque.
En el recubrimiento por flujo las piezas de trabajo se mueven a través de una cabina cerrada para
pintura, donde una serie de boquillas bañan las superficies de la pieza con el líquido de
recubrimiento. El exceso de líquido se drena de regreso a un vertedero, lo cual permite que se
reutilice.
o Secado y curado: Una vez aplicado, el recubrimiento orgánico debe convertirse de líquido a
sólido.
El término secado se usa para describir este proceso de conversión. Muchos recubrimientos
orgánicos se secan mediante la evaporación de sus solventes.
Sin embargo, para formar una película duradera en la superficie del sustrato, es necesaria una
conversión adicional, llamada curado. Éste implica un cambio químico en la resina orgánica en
la cual ocurre una polimerización o formación de cadenas transversales para endurecer el
recubrimiento.

Los recubrimientos pulverizados se clasifican como termoplásticos o termofijos (termoestables). Los

polvos termoplásticos comunes incluyen el cloruro de polivinilo, el naylon, el poliéster, el polietileno y
el polipropileno.

Existen dos métodos principales para la aplicación de los recubrimientos pulverizados: aspersión y cama
fluidizada.

o En el método por aspersión, se aplica una carga electrostática a cada partícula para atraerla a una
superficie de la pieza que forma una tierra eléctrica. Existen diversos diseños de cañones para
aspersión a fin de impartir la carga a los polvos; se operan en forma manual o mediante robots
industriales. Se usa aire comprimido para impulsar los polvos a la boquilla. Los polvos están secos
cuando se dispersan y es posible reciclar cualquier exceso de partículas que no se pega a la
superficie (a menos que se mezclen múltiples colores de pintura en la misma cabina para
aspersión).
o La cama fluidizada es una alternativa de uso menos frecuente que la aspersión electrostática. En
este método, la pieza de trabajo a recubrir se calienta con anticipación y se pasa por un lecho
fluidizado que contiene polvos suspendidos (fluidizados) mediante una corriente de aire. Estos
polvos se adhieren a la superficie de la pieza para formar el recubrimiento.

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 3.27 ESMALTADO EN PORCELANA
La porcelana es una cerámica hecha de caolín, feldespato y cuarzo. Puede aplicarse a metales de sustrato,
como acero, hierro fundido y aluminio como un esmalte vítreo.

Los recubrimientos porcelanizados son valiosos por su belleza, color, tersura, facilidad de limpieza,
inercia química y durabilidad general. El nombre que se asigna a la tecnología que usa estos materiales
de recubrimiento cerámico, así como a los procesos mediante los cuales se aplica es esmaltado en
porcelana.

Éste se utiliza en una amplia variedad de productos,

incluidos accesorios para baños (estufas, tinas,
retretes), artículos eléctricos para el hogar (cocinas,
calentadores de agua, lavadoras de ropa y de
platos), artículos para cocina, utensilios para
hospitales, componentes de motores de propulsión
a chorro, silenciadores de automóviles y tarjetas de
circuitos electrónicos.

Las composiciones de las porcelanas varían,

dependiendo de los requerimientos del producto.
Algunas porcelanas se formulan por color y belleza,
mientras que otras se diseñan por funciones como Ilustración 6.- Sartén con esmaltado en porcelana.
la resistencia a los productos químicos y el clima,
la capacidad de resistir altas temperaturas de servicio, la dureza, la resistencia a la abrasión y la resistencia
eléctrica.

Como proceso, el esmaltado en porcelana consiste en:

I. Preparación del material de recubrimiento.
II. Aplicación sobre la superficie.
III. Secado, si es necesario.
IV. Cocimiento.

La preparación implica convertir la porcelana vítrea en partículas finas, llamadas frita que se trituran a
un tamaño adecuado y consistente. Los métodos para aplicar la frita son similares a los que se utilizan
para recubrimientos orgánicos, aunque el material inicial es muy diferente.

Algunos métodos de aplicación implican mezclar la frita con agua como transporte (la mezcla se
denomina colada, mientras que otros métodos aplican el esmalte como un polvo seco. Las técnicas
incluyen la aspersión, la aspersión electrostática, el recubrimiento por flujo, la inmersión y la
electrodeposición. El cocimiento se realiza a temperaturas de 800 °C (1500 °F).

Además de la porcelana, se usan otras cerámicas como recubrimientos para propósitos especiales. Por lo
general, estos recubrimientos tienen un alto contenido de alúmina, que los hace más convenientes para
aplicaciones refractarias. Las técnicas para aplicar los recubrimientos son similares a las anteriores,
excepto porque las temperaturas de cocimiento son más altas.

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 3.28 PROCESO DE DEPOSICIÓN ELECTROFORÉTICA
La deposición electroforética (EPD) es un método para la producción de recubrimientos o películas de
objetos conductores de la electricidad o, en algunos casos, la creación de componentes independientes y
materiales utilizando un proceso denominado electroforesis. Este término describe la migración de
partículas cargadas eléctricamente en un líquido hacia un electrodo bajo la influencia de una corriente
eléctrica.

Ilustración 7.- Imagen del proceso.

Pasos para la deposición Electroforética

1. El primero y más crítico es crear una suspensión estable cargada, no acuosa de partículas para ser
depositadas
- El agua normalmente no puede ser utilizada como solvente de la suspensión ya que a voltajes
de deposición mayores a 3 o 4 voltios, se electroliza produciendo burbujas de hidrogeno u
oxigeno las cuales desestabilizan la continuidad de la deposición

Ilustración 8.- Cátodo y ánodo

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2. El segundo paso es la deposición del polvo este es afectado por el campo eléctrico y los gradientes
de composición química

Ilustración 9.- Deposición del polvo en el tanque

3. Finalmente la deposición es sustraída del solvente, secada y sinterizada hasta alcanzar su densidad
final.
-La suspensión ideal para la EDP debe mantenerse estable y dispersa del polvo que va a ser
depositado.

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 3.29 PROCESOS DE RECUBRIMIENTO TÉRMICO Y MÉCANICO
Estos procesos aplican recubrimientos aislados que, por lo general, son más gruesos que aquéllos
depositados mediante los otros procesos considerados en este capítulo. Se basan en energía térmica o
mecánica.
PROCESOS DE RECUBRIMIENTO TÉRMICO
Éstos usan energía térmica en diversas formas para aplicar un recubrimiento cuya función es
proporcionar resistencia contra la corrosión, la erosión, el desgaste y la oxidación a altas temperaturas.
Aspersión térmica
En la aspersión térmica se aplican materiales de recubrimiento fundidos y semi-fundidos sobre un
sustrato, donde se solidifican y adhieren a la superficie. Puede aplicarse una amplia variedad de
materiales de recubrimiento; las categorías son metales puros y aleaciones metálicas; cerámicas (óxidos,
carburos y ciertos vidrios); otros compuestos metálicos (sulfuros, silícicos); compuestos de cermet y
ciertos plásticos (epóxicos, naylon, teflón y otros). Los sustratos incluyen metales, cerámicas, vidrios,
algunos plásticos, madera y papel.
Las tecnologías usadas para calentar el material de recubrimiento son la flama de oxígeno y gas
combustible, el arco eléctrico y el de plasma. El material para recubrimiento inicial se encuentra en forma
de alambre o varilla, o polvos.

Ilustración 11.- Recubrimiento de electrodos. Ilustración 10.- Aplicación de aspersión térmica

REVESTIMIENTO DURO
El revestimiento duro es un técnica de recubrimiento en la que se aplican aleaciones a los metales del
sustrato, como depósitos soldados.
Lo que distingue al revestimiento duro es que ocurre una fusión entre el revestimiento y el sustrato,
mientras que en la aspersión térmica sucede un entrelazado mecánico, el cual no es resistente al desgaste
abrasivo. Por lo tanto, el revestimiento duro es muy conveniente para aplicaciones que requieren buena
resistencia contra el desgaste.

Ilustración 12.- Pieza con

revestimiento duro.

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PROCESOS DE REVESTIMIENTO FLEXIBLE
El proceso de revestimiento flexible es capaz de depositar un material de recubrimiento muy duro, como
el carburo de tungsteno (WC), sobre la superficie de un sustrato. Ésta es una ventaja importante del
proceso en comparación con otros métodos, lo que permite una dureza en el recubrimiento de hasta 70,
en la escala de Rockwell C. El proceso también se usa para aplicar recubrimientos a regiones específicas
en una pieza de trabajo.

CHAPEADO MECÁNICO
En este proceso de recubrimiento, se usa
energía mecánica para construir un
recubrimiento metálico sobre la superficie. En
el chapeado mecánico, se frotan en un tambor
las piezas que se van a recubrir, junto con
polvos metálicos para chapeado, cuentas de
vidrio y productos químicos especiales para
promover la acción del recubrimiento. Los
polvos metálicos son de tamaño
microscópico: 5 mm (0.0002 in) de diámetro,
mientras que las cuentas de vidrio son mucho
más grandes: 2.5 mm (0.10 in) de diámetro.
El término galvanizado mecánico se usa para Ilustración 13.- Piezas con chapeado mecánico.
las piezas recubiertas con zinc. Los metales
ferrosos son los que se recubren con mayor frecuencia; otros metales a los que se aplica el proceso son
el latón y el bronce.

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Conclusión:
En conclusión el acabado superficial es un proceso de fabricación usado en la manufactura con
el objetivo de obtener una superficie deseada en algún producto ya sea por estética o para algún uso
mecánico de este.
En la actualidad los acabados tienen una amplia variedad de usos así como también que el producto se
pueda conservar limpio y estéril así como es el caso de herramientas para fines médicos o también
proteger a una pieza contra la corrosión. Mediante el uso de tolerancias dimensionales y geométricas se
cerciora el funcionamiento de las piezas.

Bibliografía:

• Groover, P. Mikell. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Estados Unidos:

McGraw-Hill.
• Altan, T., S.I. Oh, by H.C. Gegel, Metal Forming-Fundamentls and Applications. Asm
International, 1983.
• ASM Handbook, Vol. 14: Forming and Forgong. ASM International, 1988
• Estudiantes metalografía. (2013). Diagrama Hierro-Carbono. 23 de Junio del 2018, de

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