CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 2

OBJETIVOS............................................................................................................................... 2

FUNDAMENTO ........................................................................................................................ 2

CRITERIOS DE DISEÑO HIGIENICO.................................................................................... 5

MATERIALES NO APTOS PARA USO EN INDUSTRIA ALIMENTARIA...................... 8

LICUADORA INDUSTRIAL....................................................................................................8

INSTRUCCIONES PARA LA,OPERACIÓN, SERVICIO Y

MANTENIMIENTO……………………………………........................................................... 22

BIBLIOGRAFIA………………………................................................................................... 29

1
INTRODUCCION

El concepto de diseño higiénico combina factores de tipo mecánico, de tecnología y de higiene

alimentaria. Deben tenerse en cuenta infinidad de factores como los materiales de construcción,
superficies de contacto, accesibilidad, drenabilidad, hermetismo, etc.

La susceptibilidad del alimento a la actividad microbiana determinará el equilibrio entre las

exigencias técnicas y las higiénicas. Por ejemplo, en el caso de alimentos muy perecederos como
la carne o el pescado las exigencias higiénicas de diseño de los equipos serán muy estrictas. Sin
embargo, en el caso de productos secos, con baja actividad de agua que no contribuyen al
crecimiento de microorganismos, los requisitos serán menos exigentes.

OBJETIVOS

 Conocer el diseño higiénico de la licuadora industrial, donde es muy importante para un

ingeniero agroindustrial, reducir o eliminar el riesgo de que pueda existir una fuente de
contaminación física, química o microbiológica para los alimentos, tanto de forma directa
como indirecta.
FUNDAMENTO

La legislación europea establece en la Directiva 98/37/EC y el Reglamento 852/2004/CE algunos

de los principios generales del diseño higiénico, como por ejemplo que el diseño de los equipos
y locales permitirán un mantenimiento, limpieza y desinfección adecuados, su construcción,
composición y estado de conservación deberán reducir al mínimo el riesgo de contaminación de
los productos alimenticios, evitarán la acumulación de suciedad, el contacto con materiales
tóxicos y el depósito de partículas en los productos alimenticios y la formación de condensación
o moho indeseable en las superficies, etc. Sin embargo aunque la legislación no establece
requisitos específicos para garantizar el diseño higiénico, existen varias agencias involucradas
en el diseño higiénico y en la producción higiénica de alimentos, que publican documentos y
guías de referencia, incluyendo requerimientos más específicos de diseño higiénico y facilitando
el cumplimento de los requisitos legales. Las más reconocidas internacionalmente son el
European Hygienic Engineering and Design Group (EHEDG), A-3 Sanitary Standards Inc. (A-
3 SSI) y la National Sanitation Foundation International (NSF).

El EHEDG ofrece orientación práctica sobre los aspectos de diseño higiénico imprescindibles
para la fabricación segura y con garantías de alimentos. Fundado en el año 1989, el grupo es un
consorcio de fabricantes de equipos, empresas alimentarias, instituciones de investigación y
enseñanza, así como de autoridades de salud pública, cuyo objetivo común es promover la
higiene en el procesamiento y envasado de productos alimentarios. El EHEDG apoya
activamente la legislación europea que exige que la manipulación, el procesado y el envasado
de los alimentos se efectúen de forma higiénica, mediante maquinaria e instalaciones higiénicas.
La misión de la organización 3-A SSI es aumentar la seguridad de los alimentos, bebidas y
productos farmacéuticos gracias al desarrollo y el empleo de las normas sanitarias 3-A y las
prácticas aceptadas 3-A. Otros objetivos son desarrollar, mantener y publicar normas y prácticas
homogéneas de diseño, fabricación, instalación y manejo higiénicos de equipo y maquinaria, y
armonizar estas normas con las normas y directrices mundiales.
Una norma internacional de referencia es la UNE-EN ISO 1672 con el título Maquinaria para
procesado de alimentos: conceptos básicos y requisitos de higiene, que especifica los requisitos

2
de higiene comunes aplicables a la maquinaria para la preparación y el procesado de alimentos,
con el fin de eliminar o minimizar el riesgo de contagio, infección, enfermedad o lesión causados
por los alimentos.
Se recomienda integrar el diseño higiénico de las instalaciones y equipos, dentro de los sistemas
de gestión de calidad y seguridad alimentaria como APPCC, Globalgap, protocolo BRC,
protocolo IFS o UNE-EN ISO 22000.

Algunos referentes de ley que regulan los requisitos sanitarios que deben cumplir los materiales
a entrar en contacto con alimentos para consumo humano, así como el intercambio de bienes y
servicios, por lo que para efectos de esta investigación y con el ánimo de no incurrir en
fallas, se toma como punto de partida legislaciones que dan obligatoriedad de cumplimiento a
todas aquellas personas que produzcan, distribuyan, importen o comercialicen algún bien o
mercancía así como aquellos que ofrezcan un servicio a la comunidad.
En consecuencia se toman aquellos artículos que conciernen a la producción del dispositivo
de licuado de alimentos, entre los que encontramos:

RESOLUCIÓN 4143 DE 2012

Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos sanitarios que deben
cumplir los materiales, objetos, envases y equipamientos plásticos y elastoméricos y sus
aditivos, destinados a entrar en contacto con alimentos y bebidas para consumo humano en el
territorio nacional.

EL MINISTRO DE SALUD Y PROTECCIÓN SOCIAL, en ejercicio de sus atribuciones

legales, especialmente las conferidas por el artículo 267 de la Ley 09 de 1979; la Ley 170 de
1994 y el numeral 30 del artículo 2° del Decreto-ley 4107 de 2011 y en desarrollo del parágrafo
del artículo 4° de la Resolución 683 de 2012.

Artículo 2°.Los materiales, objetos, envases y equipamientos compuestos de dos o más

capas de materiales, una o más de las cuales pueden no ser exclusivamente de plástico, siempre
que la capa que esté en contacto con el alimento sea de plástico.

Requisitos Sanitarios y Prohibiciones

Artículo 4°. Lista positiva de sustancias permitidas. Las sustancias, polímeros y aditivos
empleados en la fabricación de objetos, envases, materiales y equipamientos plásticos y
elastoméricos y sus aditivos, destinados a entrar en contacto con los alimentos y bebidas,
deben estar en las listas positivas sean de la FDA (Food and Drug Administration); CE
(Unión Europea o Estados Miembro de la Unión Europea) o Mercosur.

Artículo 5°. Límites máximos de composición y de migración específica. Los materiales,

objetos, envases y equipamientos plásticos y elastoméricos y sus aditivos no podrán ceder a
los alimentos y bebidas, sustancias en cantidades superiores a los límites de migración
específica establecidos en las listas positivas para algunas de ellas.

Artículo 7°. Límites de migración total o global. Los materiales, objetos, envases y
equipamientos plásticos y elastoméricos no deben ceder a los alimentos y bebidas sustancias
en cantidades superiores a los límites de migración total.

3
Los materiales, objetos, envases y equipamentos plásticos y elastoméricos que entren en
contacto con los alimentos y bebidas no deben ceder sus constituyentes a los alimentos y bebidas
en cantidades que excedan de 50 miligramos de componentes liberados por kilogramo de
alimento o simulante (50 mg/kg). El límite de migración total debe ser de 8 miligramos por
decímetro cuadrado de área de superficie de material plástico y elastoméricos (8 mg/dm2) en
los siguientes casos:

1. Objetos como envases o comparables a envases que puedan llenarse, con una capacidad no
inferior a 500 mi, ni superior a 10 litros, o comprendida entre estas.

Artículo 10. Límites máximos permitidos de metales pesados. En el material, objeto, envase o
equipamiento plástico y elastoméricos final, la suma de las concentraciones de Plomo (Pb),
Cadmio (Cd), Mercurio (Hg) y Cromo Hexavalente (Cr VI) no debe superar los 100 mg/kg.

Artículo 13. Prohibición del reciclado de material plástico posindustrial o de descarte

industrial y posconsumo. No se deben utilizar materiales plásticos procedentes de envases,
fragmentos de objetos, plásticos reciclados. Esta prohibición comprende los materiales plásticos
recuperados provenientes de material posindustrial o de descarte industrial y/o posconsumo.

Parágrafo 1°. Se excluye de la prohibición el reciclado de material termoplástico de descarte

de proceso, el que por estar limpio, no degradado y libre de contaminación con otros
materiales (tintas, adhesivos, entre otros), puede utilizarse, usualmente mezclado con material
virgen, para la fabricación de materiales, objetos, envases y equipamientos destinados a entrar
en contacto con alimentos y bebidas.

4
CRITERIOS DE DISEÑO HIGIÉNICO

Facilidad de limpieza, “limpiabilidad”

Un diseño higiénico correcto garantiza que la instalación o el equipo se pueden limpiar de forma
adecuada y que sus superficies y componentes resisten el contacto con los productos alimentarios
y los productos químicos que se utilizan para la limpieza. Los protocolos de limpieza y
desinfección se contemplarán en el proceso de diseño de las instalaciones y equipos. Debe
tenerse en cuenta que los equipos o instalaciones que sean difíciles de limpiar necesitarán
procedimientos más intensos o productos químicos más agresivos o ciclos de limpieza y
desinfección de más duración. Todo esto da lugar a un coste más elevado de las operaciones de
limpieza y desinfección, y a una mayor duración de las mismas por lo que se reduce la
disponibilidad de tiempo para producción, y se produce mayor deterioro de los equipos y por
tanto menor vida útil, mayores consumos de agua, productos químicos y energía y mayores
vertidos. Por tanto un adecuado diseño higiénico puede tener una importante repercusión
medioambiental.

Actualmente está cobrando fuerza el concepto de limpiabilidad que se define como la facilidad
de una superficie, equipo o instalación para ser limpiada. Los métodos para evaluar la
limpiabilidad consisten en someter el equipo a evaluar y otro de referencia al mismo proceso de
ensuciamiento y de limpieza. La limpiabilidad del equipo se determina evaluando el crecimiento
de los microorganismos después del proceso de limpieza al que se ha sometido al equipo.
Los resultados que se obtienen en estos ensayos proporcionan a las industrias alimentarias y a
los fabricantes de equipos, una información valiosa que puede demostrar que los equipos
cumplen con los requisitos de seguridad alimentaria dispuestos en las normativas europeas. Este
método también se utiliza para mejorar el diseño de equipos y sus distintos elementos. Hay un
método acreditado por ENAC para la evaluación de la limpiabilidad de los equipos mediante
limpiezas CIP.

Por ejemplo en el caso de conducciones y tuberías, para facilitar su limpiabilidad deben cumplir
entre otros los siguientes requisitos: las juntas de unión deben estar realizadas con material
sanitario autorizado; las conducciones deben carecer de soldaduras y rugosidades internas; las
tuberías, conducciones y válvulas deben tener una pendiente mínima del 1% para facilitar el
escurrido y no presentar zonas muertas; las válvulas deben ser autovaciantes, para que no se
produzcan acumulaciones de suciedad al interrumpirse el flujo; los cierres y juntas deberán
resistir los cambios de temperatura a los que son sometidos.

Superficies y geometría

Las superficies no deben presentar un riesgo toxicológico por lixiviación de componentes al

alimento. Las superficies en contacto con el alimento deben ser resistentes a este, a los
detergentes, desinfectantes y a todas las sustancias con las que tengan que entrar en contacto.
Deben estar realizadas con materiales no absorbentes, algunas de las condiciones que deben
cumplir son:

 Evitar escalones debidos a la falta de alineación de distintas superficies.

 En las juntas no deben existir fisuras en las que puedan quedar retenidos restos de suciedad.

5
 Debe evitarse el uso de juntas tóricas en contacto con el alimento e impedir el contacto del
producto con uniones roscadas.
 Las esquinas deben tener, preferentemente, un radio igual o superior a 6 mm, el radio
mínimo es de 3 mm. Se deben evitar las esquinas agudas, es decir, menores o iguales a 90º.
 Las superficies en contacto con el producto deben tener baja rugosidad, sin imperfecciones
como picaduras, repliegues y fisuras. La rugosidad es el conjunto de irregularidades que
posee una superficie, Ra representa la rugosidad media. Las superficies en contacto con
alimentos deben tener una rugosidad media Raigual o inferior a 0,8 μm.
 Las soldaduras deben estar enrasadas, ser continuas y sin imperfecciones.
Accesibilidad y facilidad de desmontaje

Las partes principales de los equipos deben ser fáciles de desmontar para que se pueda realizar
su limpieza de forma relativamente rápida, seguida de su montaje. El acceso a todos los
componentes debe ser libre y debe haber una buena separación entre el equipo y el suelo, de al
menos 20 cm y un mínimo de 45 cm entre el equipo y las paredes. Todas las superficies en
contacto con el alimento deben ser fácilmente accesibles además de para su limpieza y
mantenimiento, para su inspección visual.
Los elementos del equipo, para facilitar la limpieza, se deben poder desmontar fácilmente a mano
o con herramientas sencillas, sistemas fáciles de soltar son por ejemplo los tornillos de paso de
rosca ancha o abrazaderas.
Un ejemplo sería el desmontaje y tensado de una cinta transportadora sin herramientas, puesto
que facilita su higienización, mantenimiento y sustitución de forma rápida, en ocasiones es
suficiente con destensar la cinta para realizar su limpieza adecuada, en otros casos se instalan
sistemas automáticos para la higienización de cintas.

Drenaje

El diseño de los equipos utilizados en el procesado de alimentos debe facilitar el drenado de los
líquidos procedentes de los alimentos, de la condensación o de los productos de limpieza y
desinfección, que en caso de acumularse podrían suponer un peligro químico. Los sistemas de
drenaje evitarán salpicaduras, se podrán limpiar fácilmente y tendrán la inclinación adecuada
para facilitar la salida de efluentes.
Se deben evitar superficies horizontales, deben tener pendiente hacia un lado, de forma que el
líquido fluya alejándose de la zona en contacto con el alimento. Las superficies diseñadas para
evitar el estancamiento, son predominantemente convexas y redondeadas para propiciar la
circulación de líquidos.
Es muy importante la integridad estructural de los materiales de construcción, de modo que las
superficies no se alabeen o cambien de forma con las variaciones de temperatura y puedan causar
el estancamiento de líquidos.
Los desagües deben permitir la limpieza del suelo, facilitando la evacuación rápida de desechos
líquidos. Los desagües y canalones deber estar equipados con rejillas y sumideros para retener
los restos sólidos.

6
Estanqueidad

Determinados equipos o elementos deben ser totalmente estancos para evitar la acumulación de
suciedad, pero también para evitar otro tipo de problemas como son los contactos eléctricos o el
mal funcionamiento de los equipos debido al mojado de piezas sensibles a la humedad.
En los equipos hay que proteger algunos mecanismos como por ejemplo el motor, que debe
llevar una carcasa estanca y no oxidable. En general se recomienda el acero inoxidable como
material de aislamiento.
Las zonas huecas del equipo, como los bastidores, se deben evitar en la medida de lo posible o
deben sellarse herméticamente, siempre es prefiere la estructura maciza al tubo hueco y la
estructura monobloque a la combinación de piezas, laminados, etc. Los elementos como placas
de montaje, soportes, cajas de conexión, tapones terminales y cualquier otra pieza deberán estar
soldados a la superficie y no unirse mediante orificios taladrados o roscados.
El aislamiento térmico del equipo se debe realizar de tal forma que el material aislante no pueda
ser mojado por entrada de agua desde el exterior. La entrada de agua también puede dar lugar a
una pérdida de rendimiento del aislante.

Materiales

Los materiales de construcción en la industria alimentaria deben ser resistentes a la corrosión,

no tóxicos, mecánicamente estables, de fácil limpieza y no deben contribuir a la proliferación de
microorganismos. Además deben ser completamente compatibles con el producto, el entorno, y
los productos y los métodos de limpieza y desinfección. Su acabado superficial no debe verse
afectado por las condiciones del uso al que se destinan.

Acero inoxidable

En general, el acero inoxidable ofrece una gran resistencia a la corrosión, por ese motivo se usa
mucho en la industria alimentaria. La gama de aceros inoxidables disponibles es grande y la
selección de la calidad más apropiada depende de las propiedades corrosivas (no sólo por lo que
respecta a los iones químicos involucrados, sino también al pH y la temperatura) del proceso y
de los productos de limpieza y desinfección. La elección también estará determinada por otros
factores como las tensiones a las que esté sometido el acero y a su soldabilidad, dureza, coste,
etc.
Los aceros utilizados en la industria alimentaria son el AISI-304L (para procesos en que se ve
sometido a bajos niveles de cloruro, bajas temperaturas y pH no ácido) y el AISI-316L, que se
utiliza más comúnmente por su mayor resistencia a la corrosión. Si las temperaturas se acercan
a 150º C, incluso los aceros AISI-316 pueden sufrir corrosión y puede que sea necesario el uso
de aceros AISI-410, AISI-409, AISI-329.

Aluminio

El aluminio es un metal muy ligero y muy buen conductor eléctrico y térmico, presenta, una
excelente resistencia a la corrosión ya que reacciona con el oxígeno para formar una capa muy
delgada de óxido de aluminio, que le protege de los medios corrosivos. Pero tiene una baja
dureza, pequeña resistencia al desgaste y su utilización a alta temperatura es muy limitada. Por
este motivo únicamente se utiliza para la fabricación de algunos utensilios.

7
Materiales poliméricos

Los polímeros presentan propiedades que los hacen aptos para su uso en industria alimentaria,
como son; baja densidad, amplio rango de utilización, su coste e incluso cierta resistencia a la
corrosión. Sus propiedades varían mucho, en función de la materia prima utilizada, los aditivos
incorporados y el procedimiento de fabricación.
Al igual que el resto de materiales utilizados en la industria alimentaria deben ser inocuos y se
deben seleccionar en función de las condiciones del uso al que se destinan.
Los polímeros termoplásticos utilizados en alimentación suelen ser resistentes a los ácidos,
álcalis y productos de limpieza y desinfección, soportan grandes variaciones de temperatura y
suelen emplearse en la construcción de tuberías, accesorios y cintas transportadoras.
Los termoestables suelen pertenecer a las familias de los poliésteres, los poliuretanos y las
resinas epoxídicas. El intervalo de temperaturas de uso es más amplio que para los
termoplásticos, pero son más sensibles a ácidos y álcalis.
Los elastómeros o cauchos suelen emplearse para cierres, juntas, tuberías y cintas
transportadoras. El más utilizado es el caucho natural, pero también se emplean otros sintéticos
como el neopreno.

MATERIALES NO APTOS PARA USO EN INDUSTRIA ALIMENTARIA

En algunos casos son materiales que han sido ampliamente utilizados, pero bien la experiencia
o los nuevos requerimientos han hecho que se desaconseje su uso en industria alimentaria, un
ejemplo es el acero galvanizado que se deteriora con gran facilidad.
Debe evitarse el uso del plomo en soldaduras y el del cadmio y antimonio en la construcción de
equipos en contacto con los alimentos. Tampoco se debe utilizar la madera y otros materiales
absorbentes. El uso de componentes pintados en zonas de producción de alimentos está
totalmente desaconsejado, puesto que los revestimientos acaban por estropearse y podrían
contaminar el producto.

LICUADORA INDUSTRIAL

A lo largo de este escrito se encuentra una amplia

información acerca de los dispositivos de licuado (licuadora
industrial).

El ser humano desde comienzos de su existencia ha sentido

la necesidad de hacer su vida más fácil y por ende ha creado
utensilios que logran ayudarle a realizar las actividades
cotidianas de forma más ágil y práctica; ésta exigencia
lo llevó a elaborar elementos que simulan extensiones de
su cuerpo y que más adelante tendrían la aplicación de
fuerzas mecánicas y eléctricas. Evolución que ha forjado la
fabricación de un sin número de accesorios y herramientas
para realizar los quehaceres cotidianos de todo ser humano.

8
 Entre los electrodomésticos más usados, encontramos aquellos propios del proceso de
transformación y conservación de alimentos, tales como estufas, neveras, licuadoras entre otros.

Una de las tareas más comunes en el tratamiento de los alimentos es el licuado de frutas
naturales, actividad que se ha realizado a lo largo de los años por medio de diferentes
herramientas. En la antigüedad se usaban utensilios rudimentarios como palos y piedras; sin
embargo estos han ido evolucionando con el paso de los años, a partir de las necesidades del
ser humano, su fisiología y condiciones socio-culturales, por lo que es posible encontrar en la
actualidad aparatos como la licuadora que permiten desarrollar esta actividad.

Historia y evolución de los dispositivos de licuado de alimentos

El ser humano siempre sintió la necesidad de sobrevivir ante un mundo que así se lo exige;
por lo que ha ingeniado formas y utensilios que puedan proporcionarle óptimas condiciones
de supervivencia. Esta necesidad ha llevado al hombre a desarrollar por medio de su carácter
inventivo, los medios necesarios para suplirla, que van, desde los más rudimentarios hasta
aquellos que encontramos actualmente.
Esta evolución deja ver la implicación de la tecnología en el desarrollo de los aparatos de
licuado. Los primeros prototipos se desarrollaron a partir de las capacidades físicas del ser
humano, haciendo uso de sus extremidades y aquellos elementos que proporcionaba la
naturaleza y que eran adaptados gracias a sus posibilidades de racionamiento; sin embargo la
tecnología permite posibilidades mecánicas y eléctricas que implican el uso de motores y
electricidad dando origen a la licuadora.

Imagen 1. Licuadora de
Poplawski

Data la historia que la primera licuadora apareció en el año 1922 gracias

a la obsesión de Stephen J. Poplawski de inventar dispositivos aptos para
mezclar bebidas; su primera patente consistía en una batidora de vaso,
que fue denominada como el primer mezclador que contenía un
elemento agitador ubicado en el fondo de una taza, que una vez situada
en una cavidad de la base lograba mezclar bebidas malteadas. Su
producto tuvo gran acogida, por lo que fue contratado por Arnold
Electric Co. quien le propuso generar este aparato para uso comercial y
fue vendido a restaurantes y hospitales para la mezcla de medicinas. En
1933 viendo la aceptación y acogida de este artefacto decide trabajar de
manera independiente y crea una licuadora para el hogar que sería
patentada 7 años más tarde en el año 1940. (Ver imagen 1)

Ya en el año 1946 el 28 de enero, decide vender la empresa a John Oster manufacturing Co.
quien nombra dicha licuadora “Osterizer” y la comercializa masivamente para uso regular
gracias a las aplicaciones que esta podría presentar en la preparación de jugos y batidos.
Recuperado el 27 de octubre de 2013 de la base de datos de wisconsinhistory a las 03:45
p.m.
9
A pesar de su gran usabilidad y gran impacto comercial, su evolución no ha sido muy notoria.
Francesco Corllura la rediseñó acentuando la base con varillas verticales engarzadas en la
tapa del vaso de cristal, este sistema no solo aseguraba la tapa sino que impedía que la licuadora
pudiera volcarse. En 1948 fue rediseñada de nuevo por Peter Muller- Munk que quito las
varillas dejando solo unos cuantos ganchos en la tapa y aumento el área de la base para alargarla
hacia arriba en una serie de pasos. El éxito obtenido por esta licuadora ha propiciado su
reaparición. (Pearce, 1991, 123).

Lo que deja ver que los cambios hasta ese momento solo han sido formales. A diferencia de
ello, se intenta mejorar la manipulación del dispositivo llegando a optimizar sus condiciones
ergonómicas, donde su diseño parta de las realidades fisionómicas de los usuarios y no por los
imperativos de fabricación, como lo son una parte considerable de estos dispositivos hallados
actualmente en el mercado; así como, mejorar la forma en que se realiza la limpieza, ya que
en los dispositivos actuales su asepsia es compleja; también es fundamental intervenir en su
modo de operación, haciendo sus mandos fáciles de entender y accionar, logrando así en el
elemento un uso amigable y más adecuado para su manejo.

Dentro de esta evolución aparece la Osterizer clásica Modelo 403 cuya característica principal
era su base cromada; con variaciones que implican la suavidad en sus líneas y nuevos
materiales en sus accesorios, por lo que presenta una tapa de cristal más gruesa que las anteriores
correspondiente con la tecnología del momento. “La licuadora Osterizer ha vuelto a
comercializarse, no como un arcaico “clásico retro”, sino por su diseño todavía actual.” (Pearce,
1991, 123). Lo que demuestra que aquel diseño de hace aproximadamente sesenta años, aun es
vigente, permitiendo una conservación de la forma y componentes; esto desde el punto de vista
del diseño, da origen a una herencia formal, que ha forjado un paradigma limitando crecimiento
en las posibilidades de mejores prestaciones.

Los cambios más notorios que deja ver esa evolución hacen referencia al uso de nuevos
materiales acordes con la tecnología de cada época y a las exigencias productivas y
económicas de las industrias, pasando por el uso del metal al plástico o resinas fenólicas y del
vidrio a materiales flexibles como el PVC entre otros.

El uso de la licuadora se hizo cada vez más constante en el proceso de licuado y realización
de mezclas homogéneas facilitando preparaciones culinarias, sin embargo las necesidades
tanto en los hogares como en los negocios se fue diversificando, en tanto que se hacía
necesario procesar suministros con funciones específicas tales como picar, trocear, batir,
emulsionar, cortar, rayar, entre otros, que dio origen a nuevos dispositivos especializados en
diferentes procesos, por lo que aparecen aparatos tales como la batidora, picadora, exprimidores,
procesadores de alimentos y robots de cocina. En estos aparatos comienza a intervenir
notoriamente el diseño, en la medida en que las formas, distribución y posición de sus
componentes variaron.
A partir del estudio de los elementos de procesado de alimentos, su historia, evolución y
variaciones, es posible reconocer en qué aspectos podrían ser mejorados respecto a su parte

10
formal y funcional, dejando entrever que hay allí un campo poco explorado desde el diseño,
ya que la forma no ha evolucionado de una manera relevante por lo cual esta disciplina, puede
brindar reformas y diversas atribuciones que contribuyan a un mejor y adecuado uso de
dichos aparatos, dando pie a un dispositivo que proporcione mayor cantidad de prestaciones a
los encontrados actualmente, además de tener una alta carga estética estimulando la adquisición
y alza en el mercado.

Aplicación y funciones de los dispositivos de licuado de alimentos

La evolución en los aparatos que satisfacen necesidades en las preparaciones de alimentos ha

sido notoria pasando desde la ayuda mecánica, eléctrica hasta la actualidad donde se tiende a
digitalizar todos los elementos. Al centrarse en los requerimientos culinarios, específicamente
en la realización de mezclas o licuado de alimentos, se encuentran diversos aparatos que prestan
un sin número de servicios por medio de ciertos componentes, donde su potencia encuentra
origen en un motor eléctrico del cual se toma partida para cubrir múltiples acciones. El estudio
de los componentes, usos, abusos, mantenimiento, limpieza y las condiciones ergonómicas y
antropométricas de los dispositivos actuales, se convierten en un referente de análisis para un
nuevo diseño que brinde mejores prestaciones.
Componentes y usos de los dispositivos de licuado de alimentos
El uso de un solo motor en el funcionamiento de los dispositivos de licuado de alimentos lo ha
convertido en un artefacto de fácil uso, que puede realizar varios servicios. “los aparatos que
disponiendo de un solo motor pueden tener varias finalidades especificas evitan tener que
adquirir muchos aparatos, cada uno con su propio motor” (Estrany, 1991, 140). Esto ha dado
lugar a dispositivos que pueden realizar más de una acción, generando una disminución en la
adquisición de aparatos y reduciendo por ende gastos, espacio y tiempo de uso.

Generalmente los dispositivos de licuado de alimentos cumplen su funcionamiento a partir de

un motor, al cual se le pueden adicionar los accesorios pertinentes para cada función en un
contenedor donde se realizan las emulsiones de los alimentos.
En una gran parte de muchos aparatos de cocina se suelen emplear un bloque que contiene el
motor al cual se puede acoplar diferentes clases de accesorios para resolver funciones muy
diversas. Es un caso parecido al de la maquina universal con sus diferentes accesorios
complementarios. (Estrany, 1991, 141)
Imagen 2. Partes del dispositivo
A partir de entrevistas realizadas a conocedores de este tipo de
dispositivos por su amplio bagaje en la fabricación de piezas y
reparación de licuadoras, se pudo identificar que los dispositivos
de trituración encuentran su potencia en motores que varían
entre 450 a 750 W, los cuales trabajan a 110 voltios; se
componen de un inducido rodeado por colector de láminas de
cilicio que se encuentra en medio de dos embobinados de cobre
que a su vez están contenidos por una bobina de campo donde se
utiliza de nuevo el cilicio, para su composición física. La
corriente eléctrica llega al motor a
través de escobillas de grafito

11
Las partes de un dispositivo de licuado son generalmente un contenedor cuyo material varía,
entre vidrio y plástico (PS cristal) y su función es contener preparaciones, cuenta con una tapa
de PVC que tiene un visor en la mitad elaborado en PS cristal, los cuales brindan protección y
evitan desperdicios de las mezclas. En la parte inferior del contenedor, se encuentra una base
hecha en baquelita que sujeta una cuchilla de acero inoxidable que a su vez contiene bujes
autolubricados para efectuar el rodamiento y un aro de caucho que evita la filtración de líquidos;
todos ellos pueden ser extraídos para realizar una correcta limpieza del electrodoméstico.

Estos componentes reposan en un acople de arrastre que trasmite la potencia, fijados a una
estructura que será la misma carcasa que contiene el motor y los mandos de ejecución del
dispositivo. (Ver imagen 2)

Cada uno de estos componentes requiere cuidados específicos acordes a los usos que tenga el
aparato. Comúnmente cuando es usado de forma doméstica, su uso es mínimo, lo que no
exige un abuso del dispositivo y por lo tanto su vida útil no se ve drásticamente afectada; por
el contrario cuando se usa de manera comercial o industrial se llega a tener una sobrecarga de
uso que demanda de manera considerable las prestaciones del elemento.

Según consultas realizadas a especialistas en la reparación de este tipo de artefactos, los daños
frecuentes, en cuanto al funcionamiento y por los cuales recurren los usuarios para una
reparación son: el desgaste del acople de arrastre, el cual pierde su función en la medida en que
su forma se deteriora al punto de no permitir el ajuste; el desgaste del socket3 que regularmente
debe ser cambiado junto con el acople de arrastre, pues el detrimento de uno, incide en el mal
funcionamiento del otro y la avería de las escobillas del motor, en tanto que
reciben un gasto frecuente de acuerdo a su constante movimiento. Sin embargo, también existen
otros daños que dependen de la manipulación del aparato, tales como el deterioro del contenedor
y de la base porta cuchilla, los cuales resulta afectados por caídas o accidentes.

Mantenimiento y limpieza en los dispositivos de licuado de alimentos

Sus cuidados deben ser constantes, por lo tanto cada uno de estos dispositivos ha sido creado
para desmontarse, lo que permite realizar su limpieza, pues de lo contrario podría generar
malos olores, degradación de los alimentos, acumulación de hongos y por ende variaciones en
el sabor de las preparaciones, dado que hay algunos alimentos como los condimentos o especias
en los que difícilmente se puede eliminar sus olores, dejando un regusto que se
impregna en las próximas mezclas.

Imagen 3. Desmontaje del dispositivo

Las formas de limpiezas implican un correcto lavado, proceso que se

realiza a partir del desmonte de cada uno de los componentes del
contenedor (ver imagen 3) y que en algunos casos estaría mediado
por el uso de agua hirviendo, lo cual podría emblandecer o dañar
las piezas en algunos aparatos modernos que emplean materiales
plásticos para su elaboración.
12
Todos estos aspectos brindan referentes a tener en consideración para la ejecución de un
nuevo dispositivo de licuado de alimentos, en tanto que el diseño debe mediar la apariencia
formal que le impone la función; por lo que al determinar el funcionamiento y componentes
básicos de los aparatos actuales, se logra establecer los elementos a considerar para su
correcta actividad y tomarlos como requisitos para generar formas y estructuras que los
contengan de manera adecuada y lograr una óptima ubicación donde se pueda explotar su
máximo rendimiento a pesar del uso que requiera por parte de sus usuarios.
Tabla 1. Análisis de uso del dispositivo

Imagen Secuencia de uso Fuerzas y Movimientos Medidas y Percentiles

Verter por la boca Para esta operación se ejerce una fuerza entre Variable, acorde al
del contenedor, las el pulgar y los cuatro dedos con el fin de elemento que se utilice
sustancias a sostener los alimentos, posteriormente se para adicionar los
procesar. realiza una pronación de la muñeca de hasta alimentos al
135º para verterlos en el contenedor del contenedor.
dispositivo.

Cubrir el recipiente En esta acción se realiza una fuerza entre el La tapa tiene una
para evitar la salida pulgar y los cuatro dedos entorno a la tapa, medida promedio de
de líquidos durante también se puede efectuar el agarre por el 13.5 cm de diámetro
la centrifugación visor reduciendo la abducción de la mano, y a siendo acta para
continuación se realiza una hiperextensión del percentil 95.
codo para asentar la tapa.
El visor es adecuado
para personas con
percentil cinco por lo
que tiene una medida
promedio de 7 cm de
diámetro.

Poner en En esta operación se utiliza el dedo pulgar Las perillas en

funcionamiento el contra el lado del índice ejerciendo una presión promedio miden 25
dispositivo. Para entorno al elemento y girándolo de acuerdo a mm, determinadas por
esta acción el la velocidad que desea aplicar. En promedio, un percentil 5.
usuario interactúa cada tope para el cambio de RPM
con las posibles (revoluciones por minuto) del motor es de
interfaces que le 30º, las velocidades son tres más el
presenta el encendido, de esta manera la muñeca debe

13
 electrodoméstico. realizar una supinación de hasta 120º para
efectuar la máxima aceleración y en igual de
Interfaz 1:
grados una pronación para apagar el
Perillas
electrodoméstico.

Interfaz 2: Esta labor se ejecuta generalmente con la Los pulsadores en

Pulsadores extensión del dedo índice, y una flexión del promedio miden 15
monodactilares hombro, estas mismas acciones se repiten mm, actos para
para suspender la actividad. percentil 95.

Tomar el Esta función se realiza mediante el cierre Las formas de las asas
contenedor para vertical del puño en torno al asa, la fuerza varían entre cilíndricas
verter la que se debe ejercer depende de la cantidad de o cubicas y en
preparación líquido que se esté transportando, entre más promedio su grosor es
realizada en donde peso, más presión se efectúa. Posteriormente se de 40 mm de diámetro.
se va a disponer realiza una pronación de la muñeca de hasta Su largo es
finalmente. 135º para verter las preparaciones y concluir el determinado por el
procedimiento. percentil 95 y el grosor
por el 5.

Fuente de Imágenes: Blender GE model 169106

Compilación: Hernando Flórez A.

Teniendo en cuenta lo anterior, las destrezas que el usuario debe desarrollar para usar un
dispositivo de licuado, es realizar movimientos, en su hombro de elevación y flexión, en su
codo y antebrazo de flexión, en su muñeca de supinación y pronación y en sus dedos aplicar
una oposición para efectuar los agarres.

Para que el aparato tenga elementos de operación acordes con las cualidades de los usuarios
se deben tener en cuenta las consideraciones que Ovidio Rincón Becerra (2010, 36) plantea en
su libro Ergonomía y procesos de diseño en donde supone que “el diseño ha de ser utilizado
de forma eficiente y confortable con un mínimo de fatiga” Para relacionar estas pautas con el
dispositivo se exponen las siguientes tablas.

Tabla 2. Análisis del esfuerzo físico en el uso del dispositivo

Principio de bajo esfuerzo

Dispositivo de licuado Imagen

físico

14
 En la ejecución se mantiene una postura erguida
neutral con mínimos movimientos de flexión
Permitir al usuario sobre el eje frontal corporal.
mantener una posición
neutra con su cuerpo.

Las fuerzas que se requieren para la

manipulación es mínima, estas se deben
proponer desde las capacidades de mujeres con
Utilizar fuerzas operativas
percentil 5 donde su capacidad es de 35.27 libras
racionales.
según el congreso internacional de ergonomía
2009.

En toda la secuencia de uso solo se repite la

manipulación de los mandos, donde se acciona
Minimizar las acciones dos veces, esto no debe incurrir en fatigas
repetitivas. físicas.

El esfuerzo físico sostenido se ve por un corto

periodo de tiempo (10 segundos promedio)
Minimizar el esfuerzo cuando se vierte la preparación en donde se va a
físico sostenido. disponer finalmente.

Fuente de Imágenes: Fuente: Panero, Julius & Zelnik Martin. (1996). Las dimensiones humanas en los espacios interiores.
Mexico: G Gili. Compilación:
Hernando Flórez A.

Tabla 3. Análisis del tamaño y espacio para alcance y uso del dispositivo

Principio de tamaño y espacio para

Dispositivo de licuado Imágenes
alcance y uso
Los mandos y agarres del
electrodoméstico deben estar
adecuados para una lectura clara del
Proporcionar una línea clara de visión a
usuario.
los elementos importantes para
cualquier usuario.

15
 Los componentes de contacto deben
estar cercanos uno de los otros y estar
Hacer confortable el alcance a todos los dispuestos en una área de confort para
componentes para todo usuario. el usuario.

Las posiciones de mano y agarre no

son de alta durabilidad en la
usabilidad, se debe tener en cuenta
Acomodar variaciones en las posiciones
para el diámetro de las asas el
de mano y agarre.
percentil 5 en mujeres y para las
aberturas de cavidad el percentil 95
del hombre.
Fuente de Imágenes: Fuente: Panero, Julius & Zelnik Martin. (1996). Las dimensiones humanas en los espacios interiores.
Mexico: G Gili. Compilación:
Hernando Flórez A.

Para la correcta operación de un dispositivo de licuado se debe tener en cuenta además de lo

planteado anteriormente, cualidades hápticas que puedan ser percibidas por los sentidos
cutáneos del usuario como la presión o el tacto, ya que estas vías son altamente sensibles y
receptoras de información principalmente por los dedos de las manos, teniendo en cuenta que
la operación del aparato se efectúa con estas partes del cuerpo, es vital la aplicación de elementos
en el diseño que estimulen estos sentidos para ofrecer un correcto manejo y exactitud.

Tabla 11. Secuencia de uso doméstico

Secuencia de uso doméstica

Preparación Imagen Limpieza Imagen

1. Destapar 1. Remojar contenedor

En esta acción se realiza En esta operación la extremidad

una fuerza entre el pulgar y
los cuatro dedos entorno al
visor de la tapa,
continuación se realiza una
elevación del codo para
levantar el elemento.
izquierda abre el grifo del agua,
la mano derecha cierra el puño en
a torno al asa, El dedo pulgar se
ubica encima para manipular el
contenedor y humedecerlo.

16
 2. Verter alimentos 2. Refregado contenedor

Ejercicio que no tiene En esta acción se cierra el puño

contacto con el dispositivo, izquierdo entorno al asa, con la
solo se vierten las mano derecha se estrega el
sustancias que se contenedor por dentro y fuera,
procesaran por la boca del realizando elevación de codos y
contenedor. movimientos de muñeca.

17
 3. Tapar 3. Remojar tapa

En esta labor se realiza una En esta operación la extremidad

fuerza entre el pulgar y los
cuatro dedos entorno a la
tapa, a continuación
realiza una hiperextensión
del codo para asentar el
elemento.
izquierda abre el grifo del agua,
la mano derecha realiza una
se presión del dedo pulgar contra
los cuatro dedos tomando y
ubicando el objeto en dirección
del agua.

4. Funcionamiento 4. Refregado de tapa

En esta operación se Con la mano izquierda semi

mantiene una presión con abierta se sostiene el objeto y
la mano izquierda sobre la con la extremidad derecha se
tapa, con la extremidad estraga el objeto realizando
derecha se ejerce una tanto giros como flexiones de
presión del dedo pulgar las muñecas.
contra el lado del índice
entorno a la perilla y
girando la muñeca en una
supinación de
aproximadamente 60º
alcanzando dos
velocidades, se mantiene
esta acción 40 segundos, a
continuación se ejecuta una
pronación de la muñeca en
igual de grados para apagar
el artefacto.

5. Destapar 5. Enjuague contenedor

En esta acción se realiza En esta ejecución se toma el

una fuerza entre el pulgar y contenedor con las dos manos
los cuatro dedos entorno al haciendo presión entre los
visor de la tapa, a dedos y girando las muñecas en
continuación se realiza una diferentes direcciones para
elevación del codo para ubicarlo en la trayectoria del
levantar la tapa, luego se agua.
deposita en el espacio de
trabajo.

18
6. Servir preparación 6. Enjuague de la tapa

Esta función se realiza En esta acción se utilizan las

mediante el cierre vertical dos manos haciendo presión
del puño en torno al asa, El con los dedos entorno al
dedo pulgar se ubica elemento y girando las muñecas
encima, a continuación se en varias direcciones para
realiza una elevación del ubicarlo en la trayecto del agua.
codo para levantar el
contenedor y se realiza una
pronación de la muñeca de
aproximadamente 80º para
verter la preparación.

Fuente de Imágenes: Hernando Flórez A.

Tabla 12. Secuencia de uso comercial

Secuencia de uso comercial

Preparación Imagen Limpieza Imagen

1. Destapar 1. Remojar

En esta acción se utiliza la En esta operación se flexiona el

mano derecha para tomar el cuerpo y con la extremidad
contenedor y con la otra derecha se recoge agua en un
extremidad una fuerza contenedor, mientras la mano
entre el pulgar y los cuatro derecha cierra el puño en torno
dedos entorno a la tapa la al asa para sostener el
cual no tiene visor, a contenedor.
continuación se realiza una
elevación del codo para
levantar el elemento.

19
2. Verter alimentos 2. Remojar

Labor que no tiene contacto En esta acción se cierra el puño

con el dispositivo, solo se
vierten las sustancias que
se procesaran por la boca
del contenedor.
izquierdo entorno al asa, con la
mano derecha se vierte agua al
contenedor por dentro
realizando elevación de codos y
movimientos de muñeca.

3. Tapar 3. Enjuagar

En esta labor se realiza una En esta operación la extremidad

fuerza entre el pulgar y los izquierda cierra el puño y
cuatro dedos de la mano realiza un giro en la muñeca de
izquierda entorno a la tapa, aproximadamente 80º para
a continuación se realiza desechar el líquido con el que
una hiperextensión del se enjuago.
codo para asentar la tapa.

4. Funcionamiento 4. Remojar

En esta operación se En esta labor se cierra el puño

mantiene una presión con izquierdo entorno al asa, con la
la mano izquierda sobre la mano derecha se vierte agua al
tapa, con la extremidad contenedor por fuera
derecha se ejerce una movimientos de muñeca para
presión del dedo pulgar girar el elemento.
contra el lado del índice
entorno a la perilla y
girando la muñeca en una
supinación de
aproximadamente 90º
alcanzando la máxima
velocidad sin tener
estaciones previas, después
de 35 segundos, a

20
continuación se ejecuta una
pronación de la muñeca en
igual de grados para apagar
el dispositivo.

5. Destapar 5. Secado

En esta acción se realiza En esta ejecución se toma el

una fuerza entre el pulgar y contenedor con la mano derecha
los dedos índice y corazón haciendo presión entre los
de la mano derecha entorno dedos y realizando flexión del
a la tapa, (Sostiene dos codo repetidas veces para
elementos) a continuación escurrir el elemento.
se realiza una elevación del
codo para levantar la tapa,
luego se deposita en el
espacio de trabajo.

6. Servir preparación 6. Final

Esta función se realiza En esta acción se utilizan los

mediante el cierre vertical dedos de la mano derecha
del puño izquierdo en generando presión entre ellos
torno al asa, El dedo pulgar para tomar el contenedor por el
se ubica al costado, a asa y depositarlo en el espacio
continuación se realiza una de trabajo dejándolo listo para
elevación del codo para una nueva secuencia.
levantar el contenedor y se
cumple una pronación de la
muñeca de
aproximadamente 80º para
verter la preparación, que
pasara por un cernidor que
está siendo sostenido por la
extremidad derecha.

21
INSTRUCCIONES PARA LA OPERACIÓN, SERVICIO Y MANTENIMIENTO DE LAS
LICUADORAS INDUSTRIALES LM-12 & LP-12

22
 ESTA MÁQUINA ESTA DISEÑADA PARA LICUAR ALIMENTOS, Y ES PELIGROSA SI
NO SE UTILIZA CON PRECAUCIÓN Y SE LE DA EL MANTENIMIENTO ADECUADO.

ESTE EQUIPO ESTA DISEÑADO CON UN MOTOR DE 1 HP, POR LO TANTO SE

SUGIERE CONECTARLO A UNA LINEA INDEPENDIENTE (SEGÚN EL VOLTAJE DE SU
EQUIPO, 115v ó 220v) A FIN DE TENER EL 100% DE BUEN DESEMPEÑO DEL MOTOR, DE ESTA
MANERA EVITARA LA FALTA DE POTENCIA AL ARRANQUE, TRABAJARLO FORZADO Y/O
SOBRE-CARGADO PUDIENDO DAÑAR SU MOTOR POR CALENTARSE O SOBRECARGAR SU
LINEA (BOTANDO ALGUNA PASTILLA O FUNDIENDO ALGÚN FUSIBLE).

POR LA NATURALEZA DEL EQUIPO, SI EL CORDÓN DE ALIMENTACIÓN ES

DAÑADO, ESTÉ DEBE SER REMPLAZADO POR UN TALLER AUTORIZADO O POR PERSONAL
CALIFICADO PARA EVITAR CUALQUIER ACCIDENTE CONSIDERABLE. EL CABLE DE
ALIMENTACIÓN TIENE SUJETACABLES TIPO Y.

ESTE EQUIPO DEBE SER CONECTADO A UNA CONEXIÓN CON PROTECCION

TERMICA.

RECUERDE QUE SU EQUIPO DEBE ESTAR ATERRIZADO PARA EVITAR ALGUN

ACCIDENTE.

NUNCA DE SERVICIO, LIMPIEZA O MANTENIMIENTO A

ESTA UNIDAD MIENTRAS ESTE CONECTADA A LA ENERGIA
ELÉCTRICA.

EL COMPONENTE MAS PELIGROSO DE ESTE EQUIPO SON

LAS CUCHILLAS, POR LO QUE DEBE EXTREMAR
PRECAUCIONES AL LIMPIAR O DAR SERVICIO. USE GUANTES
ANTICORTE RESISTENTES AL CORTE AL DAR SERVICIO O
LIMPIEZA.

APAGUE EL EQUIPO CUANDO NO ESTE EN USO.

EXISTEN DOS TIPOS DE LICUADORAS INDUSTRIALES:

1. LM-12 QUE ES UNA LICUADORA DE 12 LTS. DE CAPACIDAD CON BASE PARA

USARSE SOBRE UNA MESA O BANCO
2. LP-12 LA CUAL TIENE LA MISMA CAPACIDAD PERO CON SU PROPIO PEDESTAL.
23
INSTALACIÓN

ANTES DE CONECTAR A LA ENERGIA ELECTRICA, SIGA ESTOS PASOS DE ENSAMBLE

Y PREPARACIÓN. (NUNCA EJECUTE ESTOS PASOS SI LA LICUADORA ESTA CONECTADA A
LA ENERGIA ELECTRICA)

1. COLOQUE EL VASO DE LA LICUADORA(3) EN EL SEPARADOR DE MOTOR(15) Y

APRIETE LA PERILLA DE BASE(28). VER FIG. 1

2. ATORNILLE LA PALANCA DE VOLTEO(4) A LA BARRA DEL SOPORTE(12). VEA LA

FIG. 2

NOTA: PARA QUE EL EQUIPO DE UN BUEN RENDIMIENTO, REVISE QUE EL

REQUERIMIENTO DE VOLTAJE DE LA UNIDAD NORMALMENTE 115V~ (+/-
10%), 60Hz..(EN ALGUNOS CASOS,
EL VOLTAJE DEL MOTOR PUEDE CAMBIARSE A 220 VOLTS, SI TIENE DUDAS
PREGUNTE A UN ELECTRICISTA.

24
OPERACIÓN

IMPORTANTE: AL USAR POR PRIMERA VEZ LA LICUADORA, LÍMPIELA Y LLENE EL VASO

CON AGUA APROXIMADAMENTE UN CUARTO DE SU CAPACIDAD Y DEJE FUNCIONADO
SU EQUIPO DURANTE UN TIEMPO DE 30 SEGUNDOS. ESTO CON LA FINALIDAD DE LIMPIAR
EL VASO Y LAS CUCHILLAS DE CUALQUIER PARTICULA QUE SE PUDIERA ENCONTRAR.
ADEMÁS ASEGÚRESE QUE ESTE COLOCADA EN UNA SUPERFICIE PLANA, LIMPIA,
NIVELADA Y QUE TENGA ACCESO A LA ENERGÍA ELÉCTRICA, NO UTILIZAR EL EQUIPO
SI NO ESTA DEBIDAMENTE ATERRIZADO.

OPERACIÓN NORMAL:

1. ENSAMBLE LA LICUADORA SEGÚN LOS PASOS DESCRITOS EN LA

SECCIÓN N°2
“INSTALACIÓN” DE ESTE MANUAL
2. VIERTA DENTRO DEL VASO(3) LOS PRODUCTOS A LICUAR. NO OPERAR LA
LICUADORA EN SECO, SIEMPRE DEBE INTRODUCIR UN LÍQUIDO.
3. COLOQUE LA TAPA(2) SOBRE EL VASO(3).
4. ENCIENDA LA MÁQUINA OPRIMIENDO EL INTERRUPTOR(25), DEJE
LICUAR HASTA OBTENER EL PRODUCTO DESEADO, APAGUE LA LICUADORA
OPRIMIENDO NUEVAMENTE EL INTERRUPTOR(25)
5. QUITE LA TAPA(2) Y ACERQUE EL RECIPIENTE RECEPTOR DEL PRODUCTO.
6. AFLOJE LA PERILLA(27) PARA PODER INCLINAR EL VASO(3) GIRANDO LA
PALANCA DE VOLTEO(4) PARA PODER VACIAR EL PRODUCTO SIN NECESIDAD
DE CARGAR EL VASO(3). VEA LA FIG. 3

LIMPIEZA

¡ PRECAUCION !
SIEMPRE DESCONECTE LA MÁQUINA DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA ANTES DE DAR SERVICIO
O LIMPIEZA.

NOTA: SE RECOMIENDA HACER LIMPIEZA CADA VEZ QUE SE UTILICE LA LICUADORA

 REALICE LOS SIGUIENTES PASOS PARA LOGRAR UNA MEJOR LIMPIEZA:

25
1. PONGA APROXIMADAMENTE 1 1/2 LITROS DE AGUA DENTRO DEL VASO(3) Y VIERTA
UN POCO DE DETERGENTE, OPERE LA MÁQUINA DE 20 A 30 SEGUNDOS Y VACIE EL
AGUA RESIDUAL.
2. DESENSAMBLE EL VASO(3) DE LA BASE( 14) INVIRTIENDO LOS PASOS DE LA FIG. 1 DE
LA

SECCIÓN II “INSTALACIÓN”

3. LAVE EL VASO(3) Y LAS CUCHILLAS (6) CON AGUA Y DETERGENTE, DESPUÉS

ENJUAGUE Y SEQUE. TENGA ESPECIAL CUIDADO CON LAS CUCHILLAS, YA QUE ESTÁN
AFILADAS Y PUEDEN CAUSARLE HERIDAS, UTILICE GUANTES ANTICORTE PARA
HACER LIMPIEZA DENTRO DEL VASO.
4. LIMPIE LA BASE PARA VASO(14), EL SEPARADOR DE MOTOR(15), EL CUBREMOTOR(19)
Y EL RESTO DE LA ESTRUCTURA CON UN TRAPO HÚMEDO. NUNCA SUMERJA EN AGUA
NI EN NINGÚN OTRO LÍQUIDO ESTOS COMPONENTES PARA HACER LIMPIEZA.

MANTENIMIENTO.

1. LUBRICACIÓN DEL SELLO MECÁNICO Y LA FLECHA DE CUCHILLAS. VEA LA FIG. 4.

A. QUITE LA TAPA DEL VASO(2)

B. AFLOJE LA PERILLA DE BASE PARA VASO(28), QUITE EL VASO,
VOLTÉELO Y COLÓQUELO EN UNA SUPERFICIE PLANA, LIMPIA Y NIVELADA.
C. LOCALICE EL ORIFICIO QUE SE ENCUENTRA EN EL COPLE DE ACERO
INOXIDABLE(9).
D. VIERTA UNAS GOTAS DE ACEITE DELGADO POR EL ORIFICIO DEL COPLE
(PUEDE UTILIZAR ACEITE PARA MAQUINAS DE COSER)
E. INSTALAR DE NUEVO EL VASO SEGÚN LOS PASOS DESCRITOS EN LA
SECCIÓN II. VER
FIG. 1

26
 ESTE EQUIPO ESTA DISEÑADO PARA QUE SU MANTENIMIENTO SE LIMITEA
LIMPIEZA, LUBRICACIÓN DEL SELLO MECÁNICO Y BUEN USO DEL
APARATO.

LISTADO DE PARTES

27
30
BIBLIOGRAFIA

 EHEDG, 2004. Criterios para el diseño higiénico de equipos.

 EHEDG, 2007. Hygienic design of closed equipment for the processing of liquid
food.
 Ernesto Castañeda Martin, 2010. Aspectos higiénicos de los alimentos
microbiológicamente seguros.
 Mettler Toledo, 2014. White paper principles of hygienic design.
 Reglamento (CE) nº 852/2004 del Parlamento Europeo y del consejo de 29 de abril
de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios.
 Trends in Food Science & Technology 18 (2007) 48e58 Integration of hygienic and
aseptic systems.
 UNE-EN ISO 1672 Maquinaria para procesado de alimentos. Conceptos básicos.
Parte 2,

29