Documentación técnica

Seleccionando la tecnología correcta

de prevención de sobrellenado

Para recipientes del proceso y tanques

de almacenamiento de líquidos a granel
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Seleccionando la tecnología correcta de

prevención de sobrellenado

Resumen
Como han demostrado los incidentes de alto perfil como el incendio de Buncefield en
2005, no identificar y prevenir un sobrellenado de recipientes y tanques que contienen
materiales peligrosos y explosivos puede tener consecuencias catastróficas. Es esencial
para las compañías implementar Sistemas de prevención de sobrellenado (OPS) para
minimizar los riesgos y mejorar la seguridad.

Figura 1. El sobrellenado de tanques es la causa más frecuente de los incidentes en patios de tanques

LOS SOBRELLENADOS OCURREN EN

1 de 3300 llenados
en todo el Fuente: Marsh and McLennan Companies

mundo

Cada vez más se están implementando tecnologías de automatización para reemplazar

los dispositivos mecánicos y los factores humanos, pero es importante entender que
no existe una solución “que se adapte a todo” para la prevención de sobrellenado. Esta
documentación técnica examina específicamente el sensor de nivel dentro de los lazos
de seguridad, detalla los desafíos planteados por las aplicaciones más frecuentes y las
soluciones tecnológicas disponibles, antes de hacer recomendaciones en cuanto a la
solución más adecuada para cada aplicación.

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Introducción
De modo inquietante, hay cientos de derrames de tanques de materiales peligrosos
cada día (Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos, 2014) y el sobrellenado
de tanques y recipientes ha sido la causa principal de incidentes graves en las industrias
de proceso y de almacenamiento de líquidos a granel. Dentro de la industria de
procesos, los materiales involucrados frecuentemente son peligrosos, inflamables
e incluso explosivos. Si ocurriese un sobrellenado en estos escenarios, tiene el potencial
de causar heridas al personal o incluso fatalidades, daño significativo de los activos y
problemas ambientales nocivos.

Figura 2. Accidente en Puerto Rico en 2009

El coste de dicho incidente puede, en el peor de los casos, medirse en miles de millones
de dólares, y la reputación de una compañía puede destrozarse seriamente por la
publicidad adversa derivada y las consecuencias legales.

Normas y recomendaciones
Las explosiones y posteriores incendios en 2005 en la Refinería de Ciudad de Texas y el
depósito de almacenamiento de petróleo de Buncefield fueron una causa directa del
sobrellenado y la falta de tecnología de prevención de sobrellenado. Los desastres
provocaron la introducción de nuevas normas y recomendaciones de seguridad, que la
industria de procesos está adoptando ampliamente. Para aquellas compañías que

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almacenan dichos materiales, la inversión en soluciones sólidas de prevención de

sobrellenado es esencial para cumplir con las normas de seguridad actuales. La norma
IEC 61511 establece prácticas recomendadas de seguridad para la implementación de
un sistema instrumentado de seguridad (SIS) moderno. La norma IEC 61511 es una
adaptación específica de la industria de procesos de la norma IEC 61508, que es una
norma independiente de la industria para la seguridad funcional. Además, para
aquellos que participan en el almacenamiento de petróleo a granel, la norma API 2350
establece requisitos mínimos para cumplir con las mejores prácticas modernas en la
aplicación específica de grandes tanques de almacenamiento de petróleo no
presurizados al descubierto. Si bien está enfocado en una aplicación específica, el
propósito principal de esta norma es prevenir sobrellenados, muchas de sus
recomendaciones y pautas se adoptan en otras aplicaciones como Buena práctica de
ingeniería generalmente aceptada.

Figura 3. Recomendaciones de la industria que cubren la prevención de sobrellenado globalmente

Para el OPS, dependiendo de los requisitos, el sensor de nivel debe estar certificado
para protección de sobrellenado de acuerdo con IEC 61508.

Capas de protección
Estas normas reconocen que los sobrellenados son predecibles y por lo tanto evitables.
También es ampliamente reconocido que cuando se implementa un sistema de
protección adecuado hay una necesidad de emplear una cantidad de capas de
protección independientes (IPL) para minimizar el riesgo de sobrellenado de un
tanque.
La capa principal es el sistema básico de control de procesos (BPCS). Implementado
principalmente para monitorizar y controlar los procesos de producción, garantiza que
la planta funcione sin problemas, día tras día. Si funciona correctamente, el BPCS
evitará la necesidad de que otras capas se tornen activas. La segunda capa de
protección es la capa de seguridad, normalmente representada por un OPS, que debe
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permanecer separado e independiente del BPCS para brindar redundancia. Esto actúa
como el sistema de seguridad evitando que ocurra un incidente de sobrellenado si
hubiese una falla o problema con el BPCS. La siguiente capa es conocida como la capa
de protección pasiva. Esto proporciona contención secundaria como diques o paredes
de concreto. Finalmente, hay una capa de respuesta de emergencia, que como el
nombre sugiere, implica alertar a la brigada contra incendios y otros servicios de
emergencia.

Figura 4. Se usan diferentes capas de protección para evitar o proporcionar mitigación contra sobrellenados
Sistema de prevención de sobrellenado (OPS) Sistema básico de control de procesos (BPCS)

LT LT

IPL (capas de protección independientes) frecuentes para la

prevención de sobrellenado de tanques

Capa de respuesta ante emergencias

Mitigación
Brigada contra incendios

SIS LC

Capa de protección pasiva

Contención secundaria (por ejemplo, dique)

Prevención Capa de seguridad

Sistema de prevención de sobrellenado

Sistema básico de control de procesos

DCS y sistema de medición de tanques/software de inventario

El BPCS y el OPS se instalan para evitar un sobrellenado, pero si ocurre un incidente las
capas de protección pasiva y de respuesta ante emergencias están allí para minimizar
las consecuencias. Esta documentación técnica se enfoca en el OPS y específicamente
la tecnología de sensores en el corazón de estos sistemas.

Sistemas manuales y automáticos

Dentro de la capa de seguridad hay dos tipos básicos de OPS – Sistema manual de
prevención de sobrellenado (MOPS) y Sistema de prevención automática de
sobrellenado (AOPS). Se han seleccionado MOPS en el pasado para algunas
aplicaciones porque son considerados más fáciles de implementar y menos complejos,
y tienen costes iniciales más bajos. Los MOPS normalmente consisten en un sensor o
interruptor de nivel que transmite una alarma audiovisual a un operador, notificándolos
de la necessidade de tomar medidas adecuadas como apertura o cierre manual de una
válvula para evitar un sobrellenado. Dado que los humanos son inherentemente poco
fiables, el factor de reducción de riesgo de MOPS es limitado. En consecuencia, hay una
fuerte tendencia de reemplazar estos sistemas con AOPS, y este documento se
enfocará en este tipo de solución.

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Se prefiere AOPS a MOPS por los beneficios significativos que proporciona. Estos
incluyen la capacidad de lograr mayores factores de reducción de riesgo, tiempos de
respuesta considerablemente reducidos, una carga de trabajo reducida para los
operadores y un aumento de la magnitud del circuito de seguridad; por ejemplo, los
activos de la planta como bombas también se pueden apagar y proteger.

Figura 5. Ejemplo de un tanque equipado con un sistema de medición automática de recipientes

(ATG) y AOPS
Sistema automático de prevención de sobrellenado (AOPS) Medición automática del depósito (ATG)

Sistema Medidor de nivel Rosemount Medidor de nivel

instrumentado de por radar™ 2240S con por radar
seguridad (SIS) Rosemount medición de Rosemount 5900S
5900C temperatura en
múltiples puntos
Pantalla gráfica
L2 de campo
SI Matriz de
Rosemount 2230
antena con
escotilla

Relé SIL 2 y/o

señales analógicas de
4-20 mA

Concentrador de
tanques Concentrador de
Rosemount 2410 tanques
Rosemount 2410

Software de gestión de
Conexión con
inventario TankMaster™
TankMaster
(opcional)

Concentrador de Concentrador de sistema

sistema Rosemount 2460
Rosemount 2460
Incluye alerta de nivel alto visual y auditiva y
alarma de nivel alto-alto (opcional)

AOPS normalmente consta de un sensor de nivel, un solucionador lógico (logic solver) y un

elemento final de control en la forma de tecnología de válvula accionada. Para cada riesgo
alto o aplicación crítica como calderas, se pueden instalar tres sensores y se puede usar una
lógica de votación de “dos de tres”, pero normalmente se requerirá un único sensor de
nivel.

Separación diversa e idéntica

Hay un error de concepto de que las normas ordenan que la tecnología usada para el
sensor de OPS sea diferente de la tecnología usada para el sensor de BPCS,
normalmente denominado “separación diversa” o “redundancia diversa”. Sin
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embargo, esto no es un requisito en ninguna norma relevante. Específicamente,

la norma IEC 61511-2 establece:
“La separación entre el SIS y el BPCS puede usar una separación idéntica o diversa. La
separación idéntica significaría usar la misma tecnología para el BPCS y el SIS mientras
que separación diversa significaría usar tecnologías diferentes del mismo fabricante
o de uno distinto.
Comparada con la separación idéntica que ayuda contra las fallas al azar, la
separación diversa ofrece los beneficios adicionales de reducir la probabilidad de fallas
sistemáticas que afecten los múltiples canales al mismo tiempo y/o de la misma causa
y por lo tanto reduzcan la falla correlacionada de múltiples canales.
La separación idéntica entre el SIS y el BPCS puede tener algunas ventajas en el diseño y
el mantenimiento porque reduce la probabilidad de errores de mantenimiento. Este es
particularmente el caso si diversos dispositivos deben seleccionarse que no han sido
usados antes dentro de la organización del usuario”.
(IEC 61511-2:2016; A.11.2.4).
En otras palabras, la separación diversa y la idéntica son opciones válidas pero
proporcionan diferentes beneficios. Hay una comprensión cada vez mayor de que
reducir el mantenimiento y “errores de manipulación” similares es crítico; según
algunas estimaciones, un 75 por ciento de los accidentes en la industria son debidos a
factores de la organización y humanos. En este contexto, el incidente de Buncefield
proporciona un buen ejemplo. Buncefield tenía tecnología redundante y diversa para la
protección de sobrellenado, pero la alarma de alto nivel era inoperable debido a un
error humano. Había sido puesta fuera de línea para pruebas y no se había vuelto a
instalar correctamente, ya no estaba funcionando. Se puede decir que la separación
diversa introduce una complejidad adicional y aumenta la probabilidad de error
humano, dado que el personal necesita aprender sobre instalación, configuración y
pruebas de verificación de dos tecnologías diferentes en lugar de solo una.

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Figura 6. Tecnología 2 en 1 que ofrece las dos capas de prevención de sobrellenado de forma
independiente

IPL (capas de protección independientes) frecuentes para la

prevención de sobrellenado de tanques

Capa de respuesta ante emergencias

Mitigación

Brigada contra incendios

Capa de protección pasiva

Contención secundaria (por ejemplo, dique)

Capa de seguridad
Prevención

Sistema de prevención de sobrellenado IEC 61511/ Parada de

API 2350 emergencia

Sistema básico de control de procesos

DCS y sistema de medición de tanques/software de inventario
Parada por
API 2350 operador

Se ofrece una opción adicional para brindar redundancia entre el BPCS y el OPS con los
últimos radares de no contacto (NCR), que ofrecen una tecnología 2 en 1. Esto permite
que un medidor, instalado en la abertura de un tanque individual y que contiene dos
unidades eléctricas separadas dentro de su cabeza del transmisor, funcione
simultáneamente como un medidor automático de recipientes (BPCS) y como un
sensor en un AOPS independiente.

Tecnología para la supervisión de nivel

Dentro de las soluciones de prevención de sobrellenado, no hay una tecnología y un
sistema “que se adapte a todo”. Diferentes aplicaciones tienen sus desafíos específicos
y es importante seleccionar las tecnologías adecuadas que los superan.
El sensor de nivel es el elemento específico del OPS que ofrece varias alternativas. Se
puede aplicar una variedad de tecnologías de supervisión y medición de nivel, desde un
simple flotador electromecánico y interruptor de desplazamiento hasta soluciones
avanzadas modernas, incluidos los interruptores de horquilla vibrante, radar por onda
guiada (GWR) y NCR.

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Figura 7. Se pueden usar varias tecnologías como sensor de sobrellenado

Encontrar la tecnología que mejor se adapta a una aplicación específica requiere un

buen conocimiento de la tecnología en sí misma y de la aplicación, y es importante
elegir la tecnología más adecuada, dado que eso resultará en la mayor seguridad
posible para su planta.

Flotador electromecánico e interruptor de desplazamiento

El flotador electromecánico y los interruptores de desplazamiento se usan para
aplicaciones de nivel puntual, interfaz y densidad en donde la flotabilidad del
desplazador en los fluidos es el principal principio de medición. La densidad del fluido
es un factor clave para determinar el tamaño del desplazador y la estabilidad de la
aplicación, y cualquier desviación con respecto a la densidad inicial afectará la precisión
de la medición. Los desplazadores tienen piezas móviles que requieren limpieza y
reemplazo frecuentes. Son afectados por la vibración mecánica y las turbulencias, las
piezas mecánicas pueden dar lecturas falsas y los costes de mantenimiento pueden ser
muy elevados. Los desplazadores están siendo reemplazados cada vez más por
tecnologías electrónicas modernas que ofrecen mayores diagnósticos, confiabilidad y
menores costes de vida útil. Para nuevas instalaciones de interruptor, los interruptores
tipo horquilla vibratoria casi siempre son recomendados en lugar de un interruptor del
flotador.

Interruptores de horquilla vibratoria

Los interruptores de horquilla vibratoria son una tecnología de nivel puntual que opera
usando el concepto de un diapasón. Dos espigas están inmersas en el recipiente del
proceso y un cristal piezoeléctrico oscila estas espigas a su frecuencia natural. Esta
frecuencia varía a medida que la horquilla se sumerge en el medio. Cualquier cambio es
detectado por la electrónica, proporcionando un medio efectivo para detectar la
presencia o la ausencia de líquidos. Sin partes móviles para usar o pegar, la tecnología
de horquilla vibratoria tiende menos a fallar comparado con otras tecnologías.
Además, la operación virtualmente no se ve afectada por el caudal, la turbulencia, las

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burbujas, la espuma, la vibración y la densidad cambiante que hace que los

interruptores tipo horquilla vibratoria sean altamente fiables en aplicaciones de
prevención de sobrellenado.

Radar de onda guiada (GWR)

El GWR se basa en tecnología de las microondas. El dispositivo guía los pulsos de
microondas de baja energía hacia una sonda, que se sumerge en el medio del proceso.
Cuando las microondas se reflejan desde la superficie del producto de vuelta al
transmisor, esto permite que se mida el nivel. Debido a que una proporción del pulso
emitido continuará por esta sonda, también se puede detectar una interfaz. Los
transmisores de nivel GWR son ideales para la medición compleja de líquidos,
suspensiones acuosas espesas y sólidos. Son fáciles de instalar, y no es necesaria
ninguna compensación para cambios de densidad, constante dieléctrica o
conductividad del medio. Los cambios en presión, temperatura y la mayoría de las
condiciones de espacio de condensación de vapor no tienen impacto en la exactitud de
medición; GWR no se ve afectado por la alta turbulencia o las vibraciones y la
acumulación prácticamente no tiene efecto, lo que significa que no hay necesidad de
recalibración. Los dispositivos de radares tampoco tienen partes móviles, de modo que
la necesidad de mantenimiento es muy baja.

Radar sin contacto (NCR)

El medidor de nivel NCR también proporciona mediciones continuas de nivel, pero sin
hacer contacto con el líquido que se mide. Las técnicas de radar de pulso o onda
continua de frecuencia modulada (FMCW) se usan para realizar la medición.

Figura 8. Las técnicas de pulso y FMCW se usan en radares sin contacto

Frecuencia, f (GHz)

f0
f
d f1 d
f1 f0

f d Tiempo, t (seg)
t d t0

Pulso FMCW (Onda continua de frecuencia modulada)

Con radar de pulso, las microondas son emitidas hacia el medio del proceso y se reflejan
en el sensor, y el nivel es directamente proporcional al tiempo que toma entre la
transmisión y la recepción de la señal de microondas. Con la FMCW, el radar transmite
un barrido de señal continuo con una frecuencia constantemente cambiante.

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La frecuencia de la señal reflejada se compara con la frecuencia de la señal transmitida

en ese momento. La diferencia entre estas frecuencias es proporcional a la distancia
desde el radar a la superficie, y así se mide el nivel. Las ventajas de esta tecnología son
que proporciona una medición de nivel altamente precisa y confiable para líquidos y
sólidos, incluidos aquellos con amplios requisitos de temperatura y presión; no se ve
afectada por las condiciones del proceso como la densidad, la viscosidad y la
conductividad, y casi no se ve afectada por revestimiento y los vapores. Es fácil instalar
y comisionar; se puede aislar del proceso mediante barreras o válvulas de PTFE; y
manipula una variedad de geometrías del tanque. Finalmente, dado que no hay
contacto con el medio y el radar no tiene partes móviles, el NCR apenas requiere algún
mantenimiento.

Prueba de verificación y diagnósticos

Las últimas soluciones ofrecen varias ventajas en comparación con las tecnologías más
antiguas, mecánicas, especialmente a través de sus capacidades de diagnóstico y su
capacidad de realizar pruebas de verificación de forma remota.
Las capacidades de diagnóstico de los interruptores tipo horquilla vibratoria permiten a
los operadores supervisar la condición operativa del dispositivo y estar seguros de que
funcionará correctamente en el caso de un sobrellenado. Algunos fabricantes también
proporcionan diagnósticos remotos, por los que los datos se transmiten
continuamente a la sala de control, y así se elimina la necesidad de realizar controles
manuales de rutina. Las horquillas de última generación van incluso más lejos, con
capacidad de detectar condiciones emergentes como la corrosión o la acumulación
antes que se vea afectada la confiabilidad, permitiendo por lo tanto que se programe
un mantenimiento preventivo alrededor de la fecha del tiempo de inactividad
planificada. La tecnología de interruptores tipo horquilla vibratoria también permite
que se realice una prueba de verificación en el proceso sin la necesidad de alterar el
nivel del líquido o eliminar el dispositivo del recipiente. Los dispositivos de última
generación tienen una capacidad de pruebas de verificación parcial completamente
integrada y remota que se puede realizar desde la sala de control sin cableado punto a
punto adicional, ahorrando tiempo y costes de pruebas. La disponibilidad de proceso,
la eficiencia y la seguridad del trabajador aumentan dado que los dispositivos no
requerirán una prueba de verificación integral por varios años.
El diagnóstico incorporado de los transmisores de nivel del NCR soporta un
mantenimiento preventivo y proporciona información procesable, simplificando el
proceso de resolución de problemas. Las capacidades de diagnóstico de estos
dispositivos proporcionan a los operadores alertas tempranos en caso de acumulación
en la antena, fuente de alimentación débil o condiciones de superficie anormales.
Asimismo, una memoria local permite información completa de los últimos siete días
de mediciones, alertas y perfiles de eco. La capacidad de estos transmisores de realizar
una verificación de prueba y pruebas de aceptación en sitio de forma remota ahorra
tiempo, aumenta la eficiencia del trabajador y reduce la necesidad de recurrir a
personal altamente experimentado.

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Los transmisores del GWR ofrecen una funcionalidad de diagnóstico que permite que la
condición de la sonda se verifique mientras sigue en servicio. Esto proporciona
información que respalda el programa de mantenimiento preventivo, y así reduce los
riesgos de seguridad. Estos dispositivos también proporcionan una función de prueba
de alarma de alto nivel automatizada que no requiere que el dispositivo se retire del
tanque o que el nivel en el tanque aumente manualmente, aumentando por lo tanto la
seguridad de la planta y los trabajadores. La función del reflector de verificación se ha
diseñado para aplicaciones que requieren pruebas periódicas de la integridad del
transmisor, a fin de asegurarse de que el dispositivo funciona correctamente. Además
de cumplir con las recomendaciones de API 2350, reduce el riesgo de derrames
accidentales y el proceso de comprobación de alarmas por nivel alto puede
completarse más rápidamente. También comprueba el lazo del dispositivo con el DCS
así como el dispositivo en sí mismo. En comparación con los diagnósticos tradicionales
que solo supervisan el sistema electrónico del transmisor, también se puede utilizar el
reflector de verificación para diagnosticar cualquier problema que surja en las partes
superiores de la sonda dentro del tanque; por ejemplo, para supervisión de
acumulación y corrosión y otras condiciones relacionadas con el proceso.

Aplicaciones típicas
Hay tres tipos de aplicaciones generales en las industrias de procesos y de
almacenamiento de líquidos a granel en donde se emplean medidas de prevención de
sobrellenado. Estas son recipientes del proceso y tanques de almacenamiento dentro
de las aplicaciones de proceso y los tanques de almacenamiento implementados
dentro de la industria de manipulación de líquidos a granel. Cada una de estas
aplicaciones presenta diferentes desafíos, y por lo tanto la tecnología de protección de
sobrellenado más adecuada difiere en cada caso.

Recipientes del proceso

Recipiente del proceso es un término general utilizado para describir aplicaciones de
contenedores, tanques o recipientes en las que se efectúa un proceso industrial
específico o una parte de un proceso general. Esto incluye la preparación, mezclado, la
separación, la destilación, la reacción, el enfriamiento y la purificación de líquidos.

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Figura 9. Aplicaciones típicas de nivel de proceso

OPS
(prevención de BPCS OPS (prevención
sobrellenado (Sistema de sobrellenado BPCS
independiente) básico de independiente)
control de
SIL 2
SIL 2
procesos)

Para este tipo de aplicación, la opción de tecnología a utilizar como parte del AOPS
depende de varios factores, incluida la forma, el tamaño y el diseño del recipiente del
proceso. Por ejemplo, en tanques en forma de cono, los sensores de nivel tienen un
montaje superior que crea varias opciones, incluidos los transmisores de nivel de GWR ,
los transmisores de nivel de NCR y los interruptores tipo horquilla vibratoria. Muchos
recipientes tienen restricciones incluidos los agitadores, los intercambiadores de calor
y otras estructuras internas que requieren el uso de una cámara separada para realizar
la medición de nivel. Para estas aplicaciones, se recomiendan los transmisores de nivel
de GWR. Si se requiere o se prefiere una solución de montaje lateral, los interruptores
tipo horquilla vibratoria proporcionan la solución ideal.
Dentro de las columnas de destilación, que involucran altas temperaturas en donde los
vapores suben por la columna, los diferentes componentes se condensarán a diferentes
temperaturas y se acumularán para el retiro. Aquí se requieren cámaras y normalmente
se utilizan los transmisores de nivel de GWR para el AOPS.
Los tanques de mezcla tienen agitadores que colocan restricciones en los sensores que
sobresalen del tanque. Usar un NCR de montaje superior es normalmente una buena
solución para un sensor de AOPS. Los derrames, los cambios rápidos de nivel, los
vórtices y la espuma son comunes en esta aplicación, y por eso es importante
seleccionar un dispositivo de radar moderno y altamente capaz.
En aplicaciones de colector de caldera, se requieren los transmisores de nivel SIL3 de
GWR para AOPS, normalmente con triple redundancia. El GWR tiene una ventaja por
sobre otras técnicas de medición en colectores de caldera porque no se ve afectado por
los cambios en las condiciones del proceso.

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Sistema de monitorización del tanque

Las aplicaciones del sistema de monitorización de tanque incluyen aquellas que
constan de múltiples recipientes pequeños o de tamaño medio o patios de tanques
más pequeños, normalmente 5 a 20 tanques, que requieren un sistema automatizado
para brindar supervisión del nivel, pero no necesariamente control. Estos sistemas
facilitan la carga de trabajo eliminando las mediciones manuales y aumentan la
seguridad del personal reduciendo la necesidad de subirse a los tanques. La
monitorización de tanques normalmente implicaría cálculos de volumen bruto, pero
no mediciones fiscales.

Figura 10. Disposición típica del sistema de monitorización del tanque

Los métodos de monitorización tradicionales han incluido equipo mecánico así como
técnicas de medición y registro manuales. Dado que los dispositivos mecánicos tienen
partes móviles que tienden a fallar, esto crea un mantenimiento excesivo. Las
mediciones manuales crean la posibilidad del error humano y colocan a los
trabajadores en riesgo de un accidente. Por lo tanto, los usuarios finales están
buscando soluciones automatizadas, que son acordes con los requisitos de prevención
de sobrellenado.
Para este tipo de aplicaciones, las recomendaciones para los sensores de sobrellenado
son similares a aquellas proporcionadas anteriormente para las aplicaciones de un
único recipiente. La opción correcta del sensor, por lo tanto, sería determinada por el
tipo de tanque, las aberturas disponibles del tanque y los líquidos almacenados en los
diversos recipientes o tanques.

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Seleccionando la tecnología correcta de prevención de sobrellenado Documentación técnica

Almacenamiento de líquido a granel

En las aplicaciones de almacenamiento de líquido a granel, normalmente se utiliza un
sistema de medición automática de recipientes (ATG) como el BPCS, para medir el nivel
y calcular el inventario.

Figura 11. Sistema de medición automática de recipientes utilizado para control de inventario y
transferencia de custodia.

Estos sistemas implementan tecnología de radar y ofrecen niveles excepcionales de

precisión, algo que se requiere debido a los grandes tanques de almacenamiento y el
valor del líquido que se mide. Una pequeña imprecisión del nivel puede ser equivalente
a miles de galones de incertidumbre de volumen. El AOPS para tanques de
almacenamiento de líquido a granel normalmente consta de un medidor de nivel de
NCR, un solucionador lógico y un actuador. Las alternativas al NCR serían utilizar un
interruptor tipo horquilla vibratoria o un transmisor de nivel de GWR.
Muchos tanques de almacenamiento a granel tienen techos flotantes, que colocan
exigencias especiales en la solución de medición de nivel y prevención de sobrellenado.
La mejor práctica es medir a través de un tubo de calma que requiere un NCR de alta
precisión para realizarlo con precisión. Si los tanques no tienen un tubo de calma, una
opción es “disparar al techo”, que implica poner un metal objetivo reflectante arriba
del techo para capturar el haz del radar.
Los medidores de nivel por radar 2 en 1 se pueden utilizar simultáneamente para ATG y
OPS. Este tipo de medidor consta de dos unidades eléctricas separadas y
independientes y una antena común. Cuando se conectan a los cables separados en
diferentes bandejas de cables, se puede utilizar un único medidor con fines de
mediciones de nivel y OPS separados, en cumplimiento de la norma IEC 61511 y
API 2350. El uso de esta tecnología se basa en el fundamento de que la antena tiene un
índice de error muy bajo en comparación con la electrónica. El beneficio más evidente
de utilizar una tecnología 2 en 1 es que requiere solo una abertura única de tanque.
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Esta solución tiene en cuenta actualizaciones de seguridad económicas de los tanques

existentes reemplazando un único sensor ATG o AOPS con dos mediciones de nivel
continuas, y se requieren pocas o ninguna modificación a los tanques.

Figura 12. Medidor de nivel por radar 2 en 1 instalado en un tanque de techo flotante utilizado
para BPCS y AOPS

Sistema automático de prevención de sobrellenado (AOPS) Medición automática del depósito (ATG)

Sobrellen
Sistema

Nivel
instrumentado de
seguridad (SIS)
2
SIL
Medidor de nivel por Rosemount Pantalla gráfica
radar 2 en 1 2240S con de campo
Rosemount 5900S medición de Rosemount 2230
temperatura
en múltiples
puntos

Relé SIL 2 y/o

señales analógicas de
4-20 mA

Concentrador de
tanques Concentrador de
Rosemount 2410 tanques Rosemount
2410

Conexión con Software de gestión de

TankMaster inventario TankMaster
(opcional)

Concentrador de sistema Concentrador de sistema

Rosemount 2460 Rosemount 2460

Incluye alerta de nivel alto visual y auditiva y

alarma de nivel alto-alto (opcional)

Para verificar la integridad de ambos sistemas, puede utilizarse una alarma de

desviación entre sensor de nivel de ATG y OPS. Un único sensor de nivel continuo puede
utilizarse para múltiples alarmas y alertas como Alta-Alta, Alta, Baja, Baja-Baja. Es
bastante usual que un único sensor de nivel continuo reemplace a cuatro sensores
separados de nivel puntual. La medición continua de nivel permite el ajuste de alarmas
y alertas. En la práctica, los sensores de nivel idénticos normalmente son utilizados para
OPS y ATG. Normalmente se selecciona este enfoque porque el sensor de nivel de OPS
puede actuar como respaldo en caso de que falle el ATG y, por lo tanto, se minimiza el
tiempo de inactividad. También reduce la necesidad de educación y herramientas de
configuración específicas para el dispositivo y se minimiza el inventario de piezas de
repuesto.

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Seleccionando la tecnología correcta de prevención de sobrellenado Documentación técnica

Conclusión
Dado que los sobrellenados en las industrias de procesos y almacenamiento de líquidos
a granel puede incluir materiales peligrosos, inflamables o explosivos, cualquier
incidente puede tener consecuencias catastróficas y costosas. Los sistemas de
prevención de sobrellenado, que reducen el riesgo y cumplen con los estándares
relevantes, por lo tanto son vitales. No existe una tecnología que “se adapte a todo”
para estos sistemas, dado que cada aplicación tiene sus propios desafíos. Sin embargo,
las tecnologías mecánicas más antiguas están siendo gradualmente reemplazadas
dado que más operadores se dan cuenta de los beneficios significativos que pueden
ofrecer las tecnologías más modernas, como una alta confiabilidad, bajos requisitos de
mantenimiento, supervisión continua, capacidad de pruebas de verificación remotas y
diagnósticos poderosos integrados.

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 Documentación técnica

Para obtener más información, consulte Emerson.com/OverfillPrevention.

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