El acero aleado es aquel constituido por acero con el agregado de varios elementos que sirven para

mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales.

Estas aleaciones logran diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros

metales: la adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, el tungsteno,
le permite soportar temperaturas más altas. Los aceros aleados además permiten una mayor
amplitud en el proceso de tratamiento térmico.

Los efectos de la aleación son:

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia al impacto

 Mayor resistencia al desgaste

 Mayor resistencia a la corrosión

 Mayor resistencia a altas temperaturas

 Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser

endurecido)

Materiales no ferrosos:

Los materiales no ferrosos son materiales que no proceden del hierro y tienen una gran variedad de
aplicaciones. Se pueden clasificar según su densidad, en: Metales pesados, ligeros y ultraligeros.

Los metales pesados son: El cobre, el latón, el bronce, el alpaca, el plomo, el estaño, el cinc y el
cuproníquel.

Los metales ligeros y ultraligeros son: El aluminio, el titanio y el magnesio.

Materiales Ferrosos:

Los metales ferrosos son los más empleados en la actualidad, ya que tanto las técnicas de extracción
del mineral como los procesos de obtención del metal son relativamente económicos. Los minerales
de hierro que se extraen de la corteza terrestre deben someterse a diferentes procesos a fin de
conseguir hierro puro. Además del hierro puro se utilizan también las aleaciones.

Una aleación es una mezcla de dos o más elementos químicos, de los cuales al menos uno, el que
se encuentre en mayor proporción, es un metal.
Las aleaciones de hierro se obtienen añadiendo a este metal carbón.

Hierro
Es un metal de color blanco grisáceo que tiene buenas propiedades magnéticas; sin embargo,
presenta algunos incovenientes: se corroe con facilidad, tiene un punto de fusión elevado y es de
difícil mecalizado. Además, resulta frágil y quebradizo. Por todo ello tiene escasa utilidad. Se emplea
en componentes eléctricos y electrónicos.

Acero
Es un material de elevada dureza y tenacidad y de gran resistencia mecánica.
Los aceros aleados contienen, además de carbono, otros elementos químicos a fin de conseguir
determinades propiedades. Por ejemplo, el manganeso aporta dureza y resistencia al desgaste; el
cromo aumenta la dureza y hace que el acero sea inoxidable, y el níquel evita la corrosión, mejora
la resistencia a la tracción y aumenta la tenacidad.

ALEACIONES FERROSAS Y NO FERROSAS

Algunos autores manejan los términos “aleaciones ferrosas” y no “aleaciones no ferrosas” (férreas)
para definir aquellas aleaciones que tiene o no al hierro como elemento mayoritario. Esto se debe
a la importancia histórica del hierro, incluyendo la revolución industrial y la fabricación del acero
como material de construcción.

Las aleaciones ferrosas tienen como elemento mayoritario el Fe y en general, son aleaciones fuertes,
maleables, de bajo costo y relativamente fáciles de obtener. La mayor producción de estas son los
aceros, aleaciones Fe – C, a los que cambiando el porcentaje de estos elementos y agregando
algunos otros, se les pueden dar propiedades específicas, dependiendo de la industria a la que se
van a aplicar.

La industria del acero se divide en varias ramas:

 Aceros al carbón, con uso en construcción

 Aceros inoxidables, para maquinado de piezas, platería e instrumental quirúrgico

 Aceros para herramientas, a los que se les agrega W y Mo para endurecerlos

 Aleaciones de acero con distintos elementos. Estos ya son de usos más específicos de
acuerdo al elemento agregado

 Aleaciones ultra resistentes (de baja aleación), que son los aceros de última generación.
Ramas principales de la industria del acero.

A pesar de que las aleaciones ferrosas, particularmente el acero, son ampliamente usadas en
ingeniería por sus buenas propiedades mecánicas y su relativamente bajo costo de producción,
existen algunas limitaciones en ellas, pues son materiales relativamente densos, en general no son
buenos conductores eléctricos y, salvo los aceros inoxidables, son materiales proclives a la
corrosión. Por tal motivo, la industria ha desarrollado otras aleaciones con metales base distinta al
Fe, denominadas aleaciones no ferrosas. Entre las más utilizadas en la industria se encuentran:

 Aleaciones base Cu. Son buenas conductoras y en algunos casos, tienen propiedades
mecánicas especiales que las hacen muy útiles en la fabricación de muelles, diafragmas y
piezas que forman parte de aparatos de medida eléctrica y barométrica. Ejemplos son el
bronce y las aleaciones Cu-Be.

 Aleaciones base Al. Son materiales ligeros y muy flexibles, lo que permite maquinarlos a
formas muy diversas, además de ser de baja corrosión. Se usan en el enlatado de alimentos
y manufactura de todo tipo de piezas, incluyendo las de automóviles y aviones.

 Aleaciones base Ti. Son aleaciones menos densas que el acero pero con propiedades
mecánicas muy similares, por lo que se usan en la industria aeronáutica y aeroespacial.
Además también son materiales de bajo porcentaje de corrosión por lo que son muy útiles
en la industria química donde se trabajan muchas sustancias corrosivas y, en la actualidad,
tienen además aplicación en el área de biomateriales como prótesis de huesos de alta carga
mecánica (cadera, rodilla, fémur, etc.).

Los metales y aleaciones poseen propiedades muy interesantes para la ingeniería, lo que viene a
suponer una extensa gama de aplicaciones en diseños de ingeniería. Desde su utilización como
materiales estructurales, resistentes a la oxidación, resistencia a altas y bajas temperaturas,
resistencia a la fatiga y elevada tenacidad son las propiedades que han permitido el enorme
desarrollo de los metales hasta la actualidad y la optimización de sus propiedades mediante los
tratamientos de endurecimiento.

De todos los metales utilizados, la aplicación del hierro y sus aleaciones, aceros, representa
alrededor del 90%, debido fundamentalmente a la combinación de sus buenas propiedades de
resistencia, tenacidad y ductilidad unido a su relativo bajo precio.

Cada metal presenta propiedades específicas y especiales que los hace aptos para su aplicación en
proyectos de ingeniería, y su utilización se adopta tras análisis comparativos, que incluyen los costes,
con otros metales y materiales.

Tipos de aleaciones que por sus propiedades resultan de interés en ingeniería, y que son:

1 - Aleaciones de hierro, de aplicación en construcción: Las aleaciones de hierro que tienen desde
pequeñas cantidades, alrededor del 0.03 %, a un 1.2% de carbono, con cantidades de un 0.25 a 0.7%
de Mn y/o Si y pequeñas cantidades no superiores a 0.050% de S y P, reciben el nombre de aceros
al carbono o aceros ordinarios de construcción.

Cuando en su composición aparecen otros elementos de aleación, reciben el nombre de aceros

aleados.

Los elementos de aleación se añaden al acero para:

1. proporcionar un endurecimiento por solución sólida en la ferrita,

2. por la precipitación de carburos de aleación en lugar de la formación habitual de cementita,

3. mejorar la resistencia a la corrosión por la formación de capas superficiales protectoras, y,

4. mejorar la templabilidad.

2 - Aleaciones de cobre: Hay muchísimas aleaciones base cobre. Las aleaciones base cobre son más
pesadas que el hierro, y si bien la temperatura de fluencia es elevada, la relación resistencia-peso
es típicamente inferior a la de las aleaciones de aluminio y magnesio.

3- Aleaciones ligeras:

1. Aleación de aluminio: El aluminio es un metal ligero con una densidad de 2.70 g/cm3, y por
ello, aunque las aleaciones de aluminio tienen características mecánicas relativamente
bajas comparadas con las del acero, su relación resistencia-peso es excelente. Es
precisamente debido a esto que el aluminio se utiliza cuando el peso es un factor
importante, como ocurre en las aplicaciones aeronáuticas y de automoción.

2. Aleaciones de magnesio: El magnesio es un metal ligero, con una densidad de 1.74 g/cm3,
que compite con el aluminio para aplicaciones que requieren metales de baja densidad, a
pesar de su mayor precio, alrededor del doble.

3. Aleaciones de titanio: El titanio es un metal relativamente ligero (densidad de 4.54

g/cm3). El titanio es un metal caro, precisamente por su elevada reactividad, debido a su
dificultad de extracción y transformación.

4- Aleaciones de bajo punto de fusión:

1. Aleaciones base zinc El zinc se emplea fundamentalmente como recubrimiento protector

frente a la corrosión, y sobre todo en los aceros, ya que en una atmósfera corrosiva, el zinc
actúa como ánodo de sacrifico frente al metal a proteger, tal como hemos visto en la unidad
12 de corrosión y protección.
l zinc puro tiene una temperatura de recristalización inferior a la temperatura ambien-te,
de modo que recristaliza y por tanto no es posible su endurecimiento por deformación, sin
embargo pequeñas adiciones de elementos de aleación aumentan esta temperatura de
recristalización por lo que mejoran el comportamiento mecánico del mismo.
La adición de plomo y cadmio proporciona mayor dureza y una mayor resistencia a la
corrosión generalizada, utilizándose para burletes, latas soldadas y placas de fotograbado.
Cuando se precisa mayor resistencia a la tracción y mayor resistencia a fluencia, es necesario
adicionar Cu en proporciones de 0.50 a 1.50% y Ti entre 0.12 a 1.0%, aplicándose para
 techos acanalados, guías y canales. Las dos aleaciones comerciales de zinc más importantes
se conocen como zamaks. Todas estas aleaciones Zn-Al-Mg con adiciones de cobre
muestran propiedades mecánicas excelentes, además de su buena colabilidad, utilizándose
ampliamente en piecerío de automóvil, utensilios de cocina, ferretería, herrajes y juguetes.

2. Aleación de plomo

3. Aleación de estaño

5- Aleaciones especiales, base níquel y cobalto:

El níquel es un metal importante debido a su excepcional resistencia a la corrosión y a la oxidación

a elevada temperatura. Sin embargo, en su contra está su elevado precio y su elevada densidad lo
que limita su uso.

La resistencia a la corrosión y oxidación del cobalto es menor que la del hierro, y esto, unido a su
elevado costo, hacen que el metal puro no tenga en la práctica aplicación industrial. En cambio, si
se utiliza de manera importante como elemento de aleación proporcionando a sus aleaciones una
elevada refractariedad, importante resistencia a la corrosión y excelentes propiedades magnéticas.