UNIDAD DE FILTRADO PORTÁTIL PARA EL

SISTEMA HIDRÁULICO DE UN BARCO

Para la filtración móvil de instalaciones descentralizadas en el sistema hidráulico tiene

una unidad de filtrado compacta portátil, que puede transportarse con facilidad al lugar de
utilización incluso en espacios reducidos. Además de la versión para el suministro
eléctrico terrestre de 50 Hz, hay una variante nueva para redes de a bordo de 60 Hz.

A bordo de los barcos hay diferentes instalaciones hidráulicas descentralizadas. En los

trabajos de mantenimiento, o como apoyo para los filtros integrados, puede ser necesario
emplear unidades de filtrado móviles en las instalaciones. Especialmente para estos
casos, se han desarrollado las unidades de filtrado del tipo SMFS-P-015. Destacan por
tener unas dimensiones muy compactas y por ser portátiles en lugar de con ruedas, ya que
en los barcos el transporte se realiza en varias plantas y a través de escotillas, y el
almacenamiento en espacios reducidos, lo que impone unos criterios de selección
decisivos.

Las unidades bombean el aceite mediante bombas de engranajes de alta calidad que,
gracias al óptimo comportamiento de aspiración, pueden bombear a través del elemento
filtrante medios líquidos con una viscosidad entre 10 y 400 centistokes. El accionamiento
de las bombas lo realizan unos motores trifásicos con eficiencia energética (categoría
IE2). Un presostato evita daños en los componentes, p. ej. en tuberías obstruidas. La
mejor manera de proteger la bomba de los efectos negativos causados por suciedad
gruesa es instalar un filtro lavable de tela de acero inoxidable en el conducto de succión.

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Accionamientos para corriente desde tierra

Las unidades de filtrado portátiles están disponibles opcionalmente con dos

accionamientos. Para el suministro eléctrico terrestre es adecuada la versión de 50 Hz,
mientras que los accionamientos de 60 Hz se pueden alimentar con la red de a bordo. En
ambos casos, la combinación de dimensiones compactas y de un rendimiento mayor
ofrece el requisito previo para un uso universal y altamente flexible a bordo,
especialmente porque las unidades se pueden equipar con todos los cartuchos spin on
convencionales con un grado de filtración de 3 a 125 micrómetros. El indicador óptico de
suciedad de los filtros facilita el cambio del elemento filtrante cuando sea necesario.

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Limpieza de aceites hidráulicos y lubricantes

Con las unidades se pueden limpiar eficientemente tanto los sistemas hidráulicos como
los sistemas de aceite lubricante con base de aceites minerales. Y no son solo aptas para
un mantenimiento y puesta a punto preventivos del sistema hidráulico del barco, ya sea
durante los trabajos de mantenimiento, como apoyo temporal para los filtros integrados o,
en sistemas de gran volumen, como filtros de flujo secundario. Equipadas con un
elemento hueco adecuado las unidades se emplean también para bombear y recircular los
contenidos de los recipientes.

También al volver a llenar los equipos hidráulicos con aceite nuevo es razonable emplear
un equipo de filtrado adecuado. Porque tampoco el aceite nuevo puede considerarse puro,
ya que durante la producción y el procesamiento raramente se filtra de forma fina y,
además, al llenar, rellenar y transportar (p. ej. en bidones reutilizables) pueden entrar
partículas. Con este sistema, el personal de servicio en barcos, así como los proveedores
de servicios de mantenimiento disponen de un sistema flexible para la limpieza a bordo
de equipos hidráulicos y sistemas de aceite lubricante. La robusta estructura de las
unidades de filtrado crea el requisito necesario para una larga vida útil, incluso bajo un
uso intensivo.

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Las características de los aceites hidráulicos, su comportamiento, y cómo realizar un

correcto mantenimiento de los mismos para evitar consecuencias negativas que se
traducen en incremento de costes, suponen un asunto clave en la industria. Si bien es
cierto que existen diferentes tipos de aceites en las diferentes actividades productivas e
industriales, son el aceite hidráulico y sus diversas variantes, los más empleados.

El 75% de los fallos en sistemas hidráulicos y de lubricación están ocasionados por la

contaminación del aceite. Por ello, un aceite en condiciones óptimas garantiza el correcto
funcionamiento del sistema, y el nivel de limpieza de los sistemas hidráulicos y su
control tienen como consecuencia un ahorro sustancial de costes productivos

Algunas de las principales industrias en las que los sistemas hidráulicos forman parte de
los procesos productivos, son las acerías, centrales eólicas, inyección de plásticos,
maquinaria de papel, prensas hidráulicas, bancos de ensayo, sector aeronáutico, etc. Los
principales tipos de aceites empleados, en función de las necesidades concretas de cada
una, pueden ser:

* Aceites hidráulicos

* Aceites térmicos

* Aceites dieléctricos

* Aceites de lubricación

* Skydrol.

Durante los últimos tiempos ha venido cobrando mayor importancia una necesidad
creciente de realizar controles más estrictos en el nivel de contaminación de los aceites
hidráulicos, por tres principales razones:

* Ahorrar costes derivados del consumo energético y de averías

* Reducir los tiempos de mantenimiento

* Ayudar a conservar el medio ambiente (la gestión de contaminantes y residuos se

optimiza).

Por tanto, resulta absolutamente necesario el análisis, control y monitorización del estado
del aceite y su nivel de contaminantes.

La degradación del aceite supone un grave problema para los sistemas. Cualquier aceite
que se encuentra almacenado o está trabajando tiende a degradarse con el tiempo de
forma más o menos rápida, en función de variables tales como el tipo de aceite, el
ambiente, etc.
Cuando dicho aceite se degrada, su composición y sus propiedades físico-químicas se ven
afectadas, y pueden aparecer barnices o agua, que dañan los componentes del sistema,
tales como las bombas, válvulas, etc. Dicha degradación puede tener como origen 3
causas: oxidación, hidrólisis y degradación térmica. Pero, en un circuito cerrado, ¿cómo
se ha introducido la contaminación? La contaminación que encontramos en el sistema se
ha podido incorporar durante el montaje del mismo, se ha podido generar como
consecuencia del normal funcionamiento, e incluso se ha podido introducir a posteriori
(al cambiar componentes o reponer el aceite, a través de los depósitos, etc.). Así, la
contaminación por partículas o agua es la razón más común y recurrente de los fallos y
las paradas. Por tanto, la importancia de la limpieza en los aceites hidráulicos es crucial.

El objetivo que se persigue con la implantación de un programa integral de

mantenimiento de aceites hidráulicos y de lubricación consiste en reducir al mínimo la
probabilidad de avería en máquinas críticas y optimizar la eficiencia en los sistemas.

Mediante el análisis e informes orientados a las causas y no sólo a las consecuencias del
empleo de un aceite contaminado, se orienta la acción hacia la principal causa del
desgaste y avería de los equipos, y se establecen los protocolos y sistemas para:

* Evitar la entrada de contaminantes

* Detectar posibles averías y condiciones anormales de funcionamiento de los sistemas

* Optimizar la instalación de filtros (así como su correcta selección y frecuencia de

cambio)

* Garantizar la limpieza de los depósitos, evitando la contaminación a través de los

respiraderos
* Determinar las zonas de muestreo

* Realizar la toma de muestras de aceite, con una frecuencia mínima recomendada de 6

meses

* Monitorizar el estado del desgaste de los equipos.

En definitiva, se garantiza la eficiencia derivada de un correcto funcionamiento de los

sistemas hidráulicos, y su consiguiente ahorro en costes y aumento de productividad y
rentabilidad.

Las fases en las que se podría dividir el mantenimiento del sistema de aceites hidráulicos,
son las siguientes: diagnóstico; corrección y mejora de los sistemas; control y
monitorización, y mantenimiento posterior.

El primer paso antes de una correcta implantación de soluciones o medidas correctoras

consiste en realizar un adecuado y preciso diagnóstico de la problemática particular de
cada sistema. De esta manera, se podrán determinar con exactitud cuáles son los
problemas presentes en la instalación y las necesidades de la misma.

Los elementos a tener en cuenta para un correcto diagnóstico de la situación son los
siguientes:

* Duración del aceite

* Averías recurrentes en el sistema (servos, válvulas, bombas, etc.)

* Análisis visual de bombas, juntas y depósitos

* Análisis visual de los circuitos

* Revisión del dimensionado de carcasas y elementos filtrantes, así como los grados de
filtración adecuados para cada aplicación (relación beta, etc.)

* Necesidades específicas del responsable del sistema.

Una vez realizada esta primera aproximación, deben llevarse a cabo análisis más
exhaustivos y específicos:

* Análisis de partículas in-house o en laboratorio

* Análisis del contenido en agua

* Análisis de partículas sólidas en laboratorio

* Análisis químico de composición del aceite.

Una vez determinado el diagnóstico, se debe realizar la corrección y mejora de los

sistemas, determinando un protocolo integral de purificación, control y monitorización de
los mismos. Así, el acondicionamiento del aceite y su posterior mantenimiento global
estarán determinados por una serie de acciones adaptadas a las necesidades y
problemática particular. Los diferentes elementos que se pueden instalar, de acuerdo con
cada necesidad concreta, son los siguientes:

* Unidades móviles de filtrado

* Instalación de circuitos riñón (off-line)

* Instalación de acondicionadores de aire en los depósitos

* Purificadores de aceite.

Una vez realizado el diagnóstico de los sistemas e implementadas todas las soluciones y
mejoras, la fase de control y monitorización resulta crucial de cara a una completa
optimización de los procesos, a nivel de recursos, tanto humanos como económicos. Así,
mediante la instalación de sistemas de monitorización, será posible y viable ejecutar una
serie de acciones en tiempo real, tales como:

* Comparación con estándares requeridos

* Determinación del momento idóneo para el cambio de los elementos filtrantes

* Tiempo de rodaje y arranque de sistemas nuevos

* Diagnóstico de los componentes hidráulicos, tales como bombas, rodamientos y juntas

* Situación de nuevos aceites durante el arranque del sistema

* Verificación de la correcta filtración off-line (en derivación)

Determinación de la influencia que ejercen las condiciones externas en el nivel de

partículas del sistema hidráulico. El control del sistema se realizará a través de la
instalación en línea de los siguientes elementos, que pueden estar conectados
informáticamente a los mecanismos de control del responsable de mantenimiento.

* Contadores de partículas en línea

* Sensores de humedad en línea

* Sensores de partículas metálicas en línea.

Pensado y madurado técnicamente para la construcción de tanques, depósitos, equipos y
engranajes en el sector de equipos hidráulicos móviles y fijos, que se adapta y amplía
continuamente conforme al creciente número de requisitos del mercado. Se espera tener
diseños especiales según las especificaciones del cliente o en base a desarrollos propios.