Sunteți pe pagina 1din 18

UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

SECCIÓN DE MATERIALES Y MANUFACTURA


LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA
(PROCESOS DE MANUFACTURAS I)

Informe N° 1
PARÁMETROS DE SOLDADURA DE ARCO ELÉCTRICO

Revisado por: Realizado por:


Prof. Luis Martínez. Villarroel, Rodrigo.

Sección: 01

Puerto la Cruz, Diciembre de 2016.


RESUMEN

En el presente informe de laboratorio, se estableció la influencia que tienen


una serie de parámetros sobre la calidad final obtenida de una soldadura
realizada por un proceso de arco eléctrico. Esto se logro ejecutando 10
cordones de soldadura, en los que se fueron variando uno a uno, distintos
parámetros mientras todos los demás se mantuvieron constantes. Con el
objeto de tener una fuente de comparación de los cambios realizados, se dejó
la primera soldadura con todos los parámetros estándares de realización. Se
obtuvieron cambios tanto, en las dimensiones del cordón de soldadura, como
en la penetración del material base, acumulación de metal transferido y
calentamiento de la superficie, según se modificaron los parámetros de
intensidad de corriente, ángulo de arrastre, longitud de arco, velocidad del
movimiento, y revestimiento del electrodo.
ÍNDICE
Pág.
Resumen. II
I. Introducción. 4
II. Objetivos. 5
2.1 Objetivos generales. 5
2.2 Objetivos específicos. 5
III. Marco teórico. 6
IV. Equipos y Materiales. 8
4.1 Equipos. 8
4.2 Materiales. 8
V. Procedimiento Experimental. 9
VI. Resultados. 11
VII. Análisis de los resultados. 13
VIII. Conclusiones. 15
IX. Referencias. 16
X. Apéndices. 17
10.1 Apéndice A: Anexos. 17
10.2 Apéndice B: Asignación. 18
I. INTRODUCCIÓN

Una de las formas más comunes usadas para la unión de distintos materiales es la
soldadura. Siendo la soldadura de arco eléctrico la más simple, consiste en el
calentamiento de las partes en contacto por medio de un arco eléctrico, establecido
entre un electrodo que aporta el material a la soldadura y las placas metálicas a
soldar. Para poder formar el arco eléctrico es necesario que exista una diferencia
de potencial entre ambas partes y que el medio que atraviesan esté ionizado, lo cual
se logra gracias al aporte elementos que se desprenden del revestimiento que
tienen los electrodos.

La soldadura proporciona una unión permanente, convierte ambos materiales


en una sola entidad. Por lo general, es la forma más económica de unir
componentes, en términos del uso de materiales y costos de fabricación. Los
métodos mecánicos alternativos de ensamble requieren alteraciones más
complejas de las formas, como creación de orificios y el uso de sujetadores. Las
soldaduras de mejor calidad son aquellas que logradas con buenos y adecuados
materiales, a la vez que es ejecutada con una técnica especializada y constante.

Los parámetros que influyen en las soldaduras que dependen de la habilidad


del soldador son, la velocidad de aplicación, que afecta la transferencia de metal de
aporte, el ángulo del electrodo con respecto a placa base y la longitud de arco ó
distancia entre electrodo y la placa soldada. Los parámetros que no dependen
directamente de la habilidad del soldador son, la intensidad de corriente, la cual es
establecida en la máquina de soldar y el revestimiento del electrodo usado, que
dependería del conocimiento del soldador de elegir el electrodo más conveniente
según sea el caso.
II. OBJETIVOS

2.1. Objetivo general

Observar los diferentes parámetros que influyen en el acabado de una soldadura


por arco eléctrico.

2.2. Objetivos específicos

1. Comparar cada soldadura de parámetro modificado con una soldadura


estándar.
2. Verificar el efecto de cada tipo de parámetro en el metal base.
3. Conocer cuales parámetros se pueden emplear en distintas situaciones.
III. MARCO TEÓRICO

La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las


superficies de contacto de dos o más piezas para obtener una sola entidad continua.
Esto se logra mediante la aplicación conveniente de calor y/o presión, según sea el
caso. Lo procesos pueden realizarse involucrando únicamente calor sin usar
presión o viceversa, en algunas situaciones se aplican ambos métodos [1].
La soldadura con arco eléctrico se refiere a aquellos procesos de soladura
en los que el calentamiento de los metales se logra gracias a la aplicación de un
arco eléctrico entre un electrodo y la pieza a soldar. El arco eléctrico es una
descarga de corriente eléctrica a través de una separación en un circuito y se
sostiene por la presencia de una columna de gas ionizado (llamado plasma), a
través de la cual fluye la corriente. Este gas ionizado se logra gracias al
desprendimiento de elementos como sodio, potasio y bario, incluidos en el
revestimiento de los electrodos utilizados [2].

Generalmente cuando se usa la palabra "unión" se refieren a la soldadura


fuerte, la suave y al pegado adhesivo, aquellas que generan entre las piezas una
unión que no puede separarse con facilidad. Del mismo modo al decir "ensamble"
se usa para los métodos mecánicos para unir dos piezas. La diferencia entre ambas
radica en la facilidad en que se puede realizar el desensamble de las partes
acopladas. Existe también el ensamble de partes por soldadura, llamados
ensambles soldados. Usualmente la soldadura se asocia con piezas metálicas pero
el proceso también es utilizado para unir plásticos [1].

La unión soldada puede ser más fuertes que los materiales originales si se
usa un metal de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a los de
los materiales originales y si se emplean las técnicas de soldadura adecuadas [1].
Para conseguir una buena y limpia soldadura es necesario tener en cuenta una serie
de parámetros que influyen directamente en la calidad del cordón de soldadura.
El primero de los parámetros es el revestimiento del electrodo, es decir, que
es necesario conocer el tipo de electrodo que conviene usarse según el trabajo a
realizar. Tomando en cuenta el material a soldar, su espesor, el espesor de los
electrodos, la máquina de soldar y la potencia eléctrica [3]. Adicionalmente se tiene
la intensidad de corriente, fundamental al momento de mantener el arco eléctrico.
Si se tiene una demasiada intensidad se producen charcos anchos y planos de
mucha penetración de soldadura y si se tiene poca se corre el riesgo de generar
poco calor y la una fusión insuficiente con baja penetración que no consiga hacer el
trabajo requerido [4].

Otro parámetro importante es la longitud de arco, que es la distancia del


electrodo a la placa a soldar, usualmente se busca que sea de 3mm
aproximadamente. Ésta influye en el nivel de penetración y el ancho del cordón de
soldadura. La velocidad al soldar, con la que se mueve el electrodo a lo largo de la
soldadura, es otro factor importante. Modifica la forma y calidad del cordón final. Al
realizar un movimiento rápido se obtienen ondas puntiagudas y se corre el riesgo
de que se atrapen impurezas y si el movimiento es lento se obtiene ondas anchas
con metal acumulado en exceso. Y el ángulo de soldadura, aquel que dirige la fuerza
del arco eléctrico la dirección de la transferencia de metal, afecta principalmente la
penetración y forma de acumulación de la soldadura [4].
IV. EQUIPOS Y MATERIALES

4.1. Equipos:

1. Máquina para soldadura.


2. Máscara de soldar.
3. Guantes de carnaza.
4. Braga ignífuga.

4.2. Materiales:

1. Electrodos 6013. Marca: Lincoln.


2. Placas metálicas de 13 x 5 cm con 2mm de espesor.
V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

5.1. Preparación de la placa a soldar.

1. Se seleccionaron dos placas metálicas rectangulares de 13 x 5 cm, con 2mm


de espesor.
2. Con las placas metálicas se realizó una soldadura a tope en posición plana,
uniéndolas de los lados de 5cm, usando dos puntos de soldadura uno a cada
extremo.

5.2. Realización de los cordones de soldadura.

1. Se acomodó la placa soldada para usarse de izquierda a derecha a lo largo


de ésta.
2. La primera soldadura se realizó con todos los parámetros estándar, ángulo
de arrastre de 20 grados, velocidad moderada, longitud de arco aproximada
de 3mm, con revestimiento y con una intensidad de corriente de 90 voltios.
3. La segunda y tercera soldadura se hicieron con ángulos de arrastre de 45 y
90 grados, correspondientemente, manteniendo todos los demás parámetros
constantes.
4. La cuarta y quinta soldadura se llevaron a cabo con velocidades lentas y
rápidas, respectivamente, manteniendo todos los demás parámetros
constantes.
5. La sexta se realizó con una longitud de arco corta y la séptima con una
longitud larga, conservando los demás parámetros constantes.
6. La octava soldadura se efectuó sin la capa de revestimiento del electrodo,
conservando los demás parámetros constantes.
7. La novena y décima soldadura ejecutaron con intensidades de corriente de
60 y 120 voltios, respectivamente, con los demás parámetros constantes.
VI. RESULTADOS

En la figura 6.1. se observan los cordones de soldaduras realizados con su


variación de parámetro correspondiente.

Fig. 6.1. Soldaduras con variación de parámetros.


En la figura 6.2. se muestra la parte posterior de los cordones de soldadura con
variación de parámetros realizados, en donde se destaca el calentamiento
provocado en el metal base.

Fig. 6.2. Parte posterior de las soldaduras con variación de parámetros


VII. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Los cordones de soldadura resultantes se mostraron en la figuras 6.1 y 6.2. En estas


figuras se observó diferencias entre las soldaduras obtenidas y la relación de dichas
resultados con la variación de la técnica de soldar empleada.

La primera soldadura realizada, mostró un ancho uniforme y ondas


relativamente redondeadas, que pudo deberse a la leve variación de la velocidad al
momento de soldar, teniendo los parámetros restantes constantes. La segunda
soldadura presentó mayor calentamiento y acumulación de metal, gracias al ángulo
establecido, además de ondas levemente puntiagudas consecuencia de un cambio
en la velocidad usada. La tercera soldadura, manifestó mayor penetración en la
placa metálica, calentamiento y acumulación de relleno, que las anteriores,
resultado del ángulo recto al que se colocó el electrodo para realizar el movimiento.

El parámetro modificado para la cuarta y quinta soldadura fue la velocidad.


El cuarto cordón de soldadura adquirió un cordón grueso, con ondas redondeadas
y planas, al mismo tiempo que mucho calentamiento, efecto esperado de una
velocidad lenta la cual recibió una transferencia de metal en exceso y el quinto
cordón fue angosto de ondas puntiagudas, producto de una rápida velocidad de
movimiento del electrodo sobre lámina metálica, que adicionalmente trajo consigo
ciertas impurezas que quedaron atrapadas en ésta gracias al acelerado
enfriamiento presentado. El sexto cordón de soldadura se realizó con una baja
longitud de arco, la que tuvo como consecuencia un cordón estrecho con alta
acumulación de relleno, producto de la corta distancia utilizada entre el electrodo y
el metal base, donde la transferencia del metal fue muy localizada, lo cual no dejó
espacio a la dispersión de metal u entrada partículas de la atmósfera circundante.
La séptima soldadura reveló un cordón irregular, con anchura media y aspecto
sucio. La larga distancia utilizada entre el electrodo y la base, promovió que se
produjeran sobre calentamientos, donde las gotas de metal derretidas del electrodo
empujadas por los electrones hacia el metal base, fueron dispersas ya que el gas
ionizado producido por el revestimiento, se encontraba muy esparcido, lo que llevó
a los electrones a tomar otras direcciones y trajo como consecuencias, muchas
salpicaduras y alteraciones.

La octava soldadura fue la derivación de una electrodo sin revestimiento, del


cual no se consiguió cordón alguno, ya que al ser dicho revestimiento el productor
de la ionización del aire para la conducción de la electricidad, no se logró mantener
el arco eléctrico el suficiente tiempo para la formación del cordón metálico. La
novena soldadura demostró un cordón estrecho y muy poca penetración,
relacionados con la intensidad eléctrica suministrada de 60v, que por su bajo nivel
fuerza generó calor insuficiente para producir una penetración moderada en el metal
base, lo que llevó a que se acumulara el metal aportado por el electrodo sobre su
superficie. La décima soldadura al realizarse con una intensidad eléctrica de 120v,
provocó el calentamiento del núcleo del electrodo lo que hizo que se quemaran
elementos del revestimiento demasiado pronto que ocasionaron que el arco
eléctrico fuera inestable y salpicara mucho, además que al generarse un calor
excesivo en el metal base se origino una penetración tan profunda que terminó
cortando la lámina metálica.
VIII. CONCLUSIONES

En el presente informe de laboratorio se llegaron a las siguientes conclusiones:

1) Para placas de acero menores de 6mm se debe usar una intensidad de corriente
baja, menor de 90v.

2) Los ángulos de 45 y 90 grados de arrastre para soldar, acumulan mayor


cantidad de material transferido y pueden usarse cuando se quiere mayor
penetración de la placa base.

3) En ninguna situación es recomendable realizar una soldadura a una velocidad


muy elevada.

4) Ni la soldadura con longitud de arco corta, ni la soldadura con longitud de arco


larga producen el calor ni las condiciones necesarias para hacer una buena
soldadura.

5) El revestimiento de los electrodos es fundamental para la creación del arco


eléctrico.

6) La intensidad de la corriente se tiene que acomodar según el diámetro y tipo de


electrodo y según la pieza a soldar.
IX. REFERENCIAS

[1] Groover, M. (2007). "Fundamentos de manufactura moderna". Tercera


Edición. Editorial McGraw-Hill / InterAmericana Editores. México.
[2] Burgos, J. "Soldadura por arco eléctrico". [Disponible en:
https://www.ecured.cu/Soldadura_por_arco_el%C3%A9ctrico].
[3] Almaraz, A. "Selección de electrodos de soldadura". [Disponible en:
https://www.reparatucultivador.com/seleccionar-un-electrodo-de-soldadura/].
[4] (1995). "Manual de soldadura con arco eléctrico una guía paso a paso".
Primera edición. Editorial Trillas. México.
X. APÉNDICES

Apéndice A: Anexos

Fig. A-1. Electrodos 6013. Fuente propia.


Apéndice B: Asignación

1) Método de designación de los electrodos a soldar.

Para la selección de un electrodo es necesario tomar en cuenta varios


factores, desde el tipo de unión, hasta el espesor del metal que se va a soldar y el
diámetro del electrodo usado y su tipo. El tipo de unión indicaría si se busca un
electrodo con el que se consiga un gran aporte de material. El espesor del material
revelaría datos como cuanta intensidad de corriente es necesaria para producir una
buena fusión y cantidad de material de relleno. Igualmente, el diámetro del electrodo
influye directamente sobre la intensidad de corriente que se debe usar y en el total
de metal transferido a la soldadura. Ésta escogencia la determina en gran parte la
experiencia del soldador.

2) Factor de transferencia de calor y factor de fusión.

El factor de transferencia de calor, es la razón del calor real que recibe la


pieza de trabajo dividida entre el calor total que genera la fuente y el factor de fusión
es la proporción del calor que recibe la superficie de trabajo que puede usarse para
fusión. O sea que el factor de transferencia de calor es solo un indicador de
eficiencia de la cantidad de calor transferido, mientras que el factor de fusión indica
cuanto calor es usado para producir la fusión de las piezas.

3) Categorías básicas de técnica de inspección y pruebas usadas en


soldadura.

Inspección visual: es común que revisen que las dimensiones especificadas en el


dibujo de la pieza estén correctas, también se buscan cavidades, grietas y una
fusión incompleta.
Evaluación no destructiva: un ejemplo de esta inspección es la prueba de tinturas
penetrantes, que se usan para buscar grietas y cavidades abiertas en la superficie,
otro es el de la prueba ultrasónica el cual usa ondas sónicas de alta frecuencia, de
más de 20kHz, dirigidas a través de la pieza. En la que las discontinuidades como
las grietas, inclusiones y porosidades, se detectan mediante perdidas en la
transmisión del sonido.

Evaluación destructiva: existen pruebas mecánicas que obtienen los mismos


datos que otros métodos de pruebas comunes, como las pruebas de tensión o corte,
pero en este caso lo que se analiza es una unión soldada. Otra prueba es la
metalúrgica que conlleva la preparación de especímenes metalúrgicos de la
soldadura, para examinar características como la estructura metálica, alcance y
condición de la zona afectada por el calor y la presencia de otros elementos.

4) ¿En qué forma hace la soldadura que el metal sea susceptible a la


corrosión?

Durante el proceso de soldadura al alcanzar altas temperaturas, las


superficies trabajadas y expuestas son más susceptibles a que el oxígeno
circundante penetre en el metal, lo cual eventualmente produciría alteraciones
químicas que originarían la corrosión. Una de las funciones del revestimiento de los
electrodos es la protección de la soldadura, del aire cercano a ésta, intentando evitar
este tipo de problemas.

5) ¿Por qué se prefiere el proceso de soldadura de oxiacetileno sobre los


otros procesos de soldadura con oxígeno y gas combustible?

Es el proceso predilecto ya que el combustible, el acetileno soporta mayores


temperaturas que cualquiera de los otros, hasta unos 3480 grados centígrados. Lo
que le permite trabajar con metales, con distintos puntos de fusión.