DIRECCIÓN DE ADMINISTRACIÓN Y EVALUACIÓN DE DELEGACIONES

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NOMBRE Y CLAVE DEL DOCUMENTO
Material Didáctico para Aspirantes a la
3ª. Categoría Técnico A en Aire Acondicionado y Refrigeración
(SECTOR CONSERVACIÓN)
Clave: 1222- 021- 29
AUTORIZACIÓN
Aprobó

Lic. Franco Carreño Osorio

Coordinador de Infraestructura Inmobiliaria
Revisó

Arq. Rogelio Rodríguez Mora

Coordinación Técnica de Proyectos y Conservación de Inmuebles
Elaboró

Arq. Abel Cisneros González

Titular de la División de Conservación
Fecha de emisión:

REVISIÓN 1ª. 2ª. 3ª. 4ª. 5ª.

Aprobó

Revisó

Elaboró

Páginas

Fecha

Página 2 de 105 Clave: 1222-021-29

 ÍNDICE Página

6
Presentación

6
Alcances

Responsabilidades 7

Objetivo 7

Legislación aplicable 7

Sujeto del documento 7

Definiciones 8

Capítulos que integran el material didáctico

1 Relación existente entre temperatura y presión 16
1.1 Refrigerante en Tres Estados 17
1.2 Analizando Sistemas Reales por Refrigerante Saturado 18
1.3 Limitaciones Practicas a la Localización de Manómetros 22
1.4 Verificando los Gases No Condensables 23

2 Tonelada de Refrigeración 23
2.1 Área de Contacto 24
2.2 Tipo de Material 24
2.2.1 Aislamiento Térmico 24
2.2.1.1 Tipos de Aislamiento Térmico 24
2.3 ¿Como Trabaja el Ciclo de Refrigeración 26
2.3.1 Expansión 26
2.3.2 Evaporación 27
2.3.3 Compresión 27
2.3.4 Condensación 27

3 Descripción de los Equipos 28

3.1 Tipos de Condensadores 30
3.1.1 Condensadores Enfriados por Aire 30
3.1.2 Condensadores Enfriados por Agua 31
3.1.3 Condensadores Evaporativos 32
3.2 Elementos de Control de Flujo 34
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 3.2.1 Válvulas Manuales 34
3.2.1.1 Válvula de Paso 34
3.2.2 Válvula de Servicio 35
3.2.2.1 Válvula de Servicio para Compresor 35
3.2.2.2 Válvula de Servicio Tipo Ángulo 36
3.2.3 Válvula de Acceso (de Pivote) 37
3.2.4 Válvula Solenoide 37
3.2.5 Válvula de Termo Expansión 38
3.3 Filtro Deshidratador 40
3.4 Indicador de Liquido y Humedad 41
4 Equipos que integran la instalación de aire acondicionando y refrigeración 42
4.1 Compresor 42
4.2 Condensador 44
4.3 Ventilador 46
4.3.1 Tipo de Ventiladores 47
4.3.1.1 Ventiladores de Hélice 48
4.3.1.2 Ventilador Axial 48
4.3.1.3 Ventilador Centrifugo 49
4.3.1.3a Alabes Curvados Hacia Adelante 50
4.3.1.3b Alabes de Salida Radial 50
4.3.1.3c Alabes curvados Hacia Atrás 51
4.4 Evaporadores 52
4.5 Tubería de cobre 53
4.5.1 Línea de succión 53
4.5.2 Línea de Liquido 53

5 Refrigerantes 54
5.1 Identificación de refrigerantes 55
5.2 Requerimientos de los refrigerantes 56
5.3 Propiedades Termodinámicas 56
5.4 Propiedades Físicas y Químicas 56
5.4.1 Presión 57
5.4.2 Temperatura 58
5.4.3 Curvas Presión-Temperatura 59
5.5 Porque el cambio de los refrigerantes flurocarbonados 60
5.6 Gases utilizados en Aire Acondicionado 61

6 Aceites para Refrigerantes 63

7 Instalaciones típicas 66

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 8 Procedimiento para la instalación de un Mini - Split 71
8.1 Tuberías y acabados de aire acondicionado 75

9 Vacío en el circuito de aire acondicionado 78

9.1 Puesta en marcha del aire acondicionado 80

10 Métodos para Recuperar Gas Refrigerante 81

10.1 Procedimiento para Recuperar Gas 83

11 Carga de Gas Refrigerante en Refrigerador 84

11.1 Instale el Manómetro 84
11.2 Efectúe el Vacío 85
11.3 Cargue Refrigerante 85
11.4 Poco Frio en el Refrigerador 85
11.5 Demasiado Frio en el Refrigerador 86
11.6 Congelación del Tubo de Succión 87
11.7 El foco de Luz Interior no Enciende 87

12 Análisis del Equipo de Refrigeración y Aire Acondicionado 87

12.1 Análisis del Condensador 88
12.2 Análisis del Evaporador 92
12.3 Análisis de la Válvula de Expansión 94
12.4 Análisis del Compresor 96
13 Resumen del Análisis de Equipos de Aire Acondicionado y Refrigeración 98

14 Mantenimiento de Equipos de Aire Acondicionado, Refrigeración y 100

Ventiladores
14.1 Mantenimiento Preventivo a Ventiladores o Extractores de Aire 100
14.2 Mantenimiento Preventivo a Equipos de Aire Acondicionado y 101
Refrigeración
14.2.1 Unidades Manejadoras 101
14.2.2 Unidad Tipo Fan & Coil, Unidades Evaporadora Tipo Mini- 102
Split y Difusores de Aire
14.2.3 Unidad Condensadora Enfriada por Aire 103
14.2.4 Unidades tipo Paquete (Autocontenida) 103

15 Registro de Mantenimiento 104

16 Practicas en campo 105

Referencias Bibliográficas 105

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Presentación

La Conservación de las unidades del Instituto Mexicano del Seguro Social de régimen
ordinario, régimen IMSS-Oportunidades y unidades médicas de alta especialidad, tienen la
más alta prioridad, el presente documento es el resultado del constante cambio en las
necesidades que el Instituto tiene y representa el material didáctico a utilizar en los eventos
programados y planeados con base en las necesidades detectadas en la operación por la
División de Conservación las cuales se dan a conocer a la Comisión Nacional Mixta de
Capacitación y Adiestramiento como indicativo que el Técnico “A” en Aire Acondicionado y
Refrigeración debe tener el conocimiento mínimo impreso en este material.

Este material didáctico ha sido diseñado con la finalidad de proporcionar al aspirante a la 3a.
categoría de Técnico “A” en Aire Acondicionado y Refrigeración un apoyo útil en el proceso
teórico-práctico de enseñanza-aprendizaje, a través del cual podrá resolver sus dudas. Cabe
señalar que las preguntas del examen que se aplicará al término del curso serán extraídas
del mismo material.

Para un mejor aprovechamiento del apoyo escrito, se recomienda al trabajador revisar

cuidadosamente el contenido de cada tema antes de abordarlo en aula e identificar dudas,
anotarlas y resolverlas con el instructor durante el curso, lo que facilitará una mayor
asimilación de la información para que los trabajadores tengan éxito en su aprendizaje.

Este documento deja sin efecto al Material Didáctico para los aspirantes a la 3ª. Categoría de
Técnico “A” en Aire Acondicionado y Refrigeración, Clave: C.P. 11-99, el presente estará en
continua revisión.

Alcances

El presente material es de observancia obligatoria para aplicarse en los curso de requisito 51

para ocupar las plazas de escalafón correspondientes a la 3ª Categoría de Técnico “A” en
Aire Acondicionado y Refrigeración en el nivel central, delegacional, unidades médicas de
alta especialidad, unidades de atención médica y no médicas y unidades del programa IMSS-
Oportunidades en el Instituto Mexicano del Seguro Social.

Para la aplicación del presente instructivo de operación, deberá apegarse al marco legal del
Manual de Procedimientos para los Cursos de Escalafón Requisito 51 y al Contrato Colectivo
de Trabajo vigente.

El material didáctico se presenta estructurado mediante capítulos: teoría básica de los temas,
diagramas, ejemplos, procedimientos de ejecución y rutinas de mantenimiento; aspectos
para que los aspirantes cuenten con una guía indispensable que les proporcione los criterios
mínimos necesarios que dicha categoría exige y que servirán como auxilio en el desarrollo
del curso.

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Responsabilidades

 A Nivel Central: Coordinación de Conservación y Servicios Generales, Coordinación

Técnica de Conservación y Operación de Inmuebles y División de
Conservación.

 A nivel Delegacional: Delegado y Jefe de Departamento de Conservación y Servicios

Generales, en Inmuebles Centrales Jefe de la División de
Inmuebles Centrales, Jefe de Área o Administrador y Jefe de
Conservación de Unidad.

 A nivel operativo: Director General de UMAE (DGUMAE), Jefe de Departamento de

Conservación y Servicios Generales de UMAE (JDCSGUMAE) y
Jefe de Conservación de UMAE (JCUMAE), Director de Unidad
Médica, y Jefe de Conservación de Unidad.

Responsable de la Aplicación: Comisión Nacional Mixta de Capacitación y Adiestramiento;

Subcomisión Mixta de Capacitación y Adiestramiento.

Objetivo

Al término del curso, el participante distinguirá entre el equipo de Aire acondicionado y el de

refrigeración, conociendo sus partes de cada equipo, operándolos adecuadamente para la
prevención de fallas prematuras y así mismo la conservación de estos aparatos, para el
bienestar de la institución.

Legislación Aplicable Vigente

Aspectos como la instalación eléctrica en el presente documento está basado en la los

estándares y Normatividad del ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating and Air
Conditioning Engineers).y AMERIC.

Sujeto del Documento

Personal operativo que cuenten con la segunda categoría, que hayan cursado los módulos
75T Técnico Electrónico, 76T Técnico Electricista, 77T Técnico Plomero ó 79T Técnico
Mecánico.

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Definiciones:

Termodinámica: Rama de la física que estudia los procesos en los que se transfiere la
energía como calor y trabajo.

Carga Térmica: Es la cantidad de calor que hay que extraer o aportar a un local de
unas determinadas características, y situado en una zona
determinada, para mantener su interior en unas condiciones de
confort para las personas.

Refrigeración: Es la extracción de la energía térmica de un cuerpo para reducir su

temperatura. Por las propiedades termodinámicas, dicha energía es
transferida hacia otro cuerpo. Hay que destacar que el frío
propiamente dicho no existe, sino que la temperatura es el reflejo de
la cantidad de energía que posee un cuerpo.

Aire Es el proceso de enfriar, controlando los parámetros de humedad y

Acondicionado: temperatura; así también la cantidad, calidad y velocidad del aire, en
un área determinada.

Energía: Se define como la capacidad para realizar un trabajo.

Entalpía: Cantidad de energía de un sistema termodinámico que puede

intercambiar con su entorno. Por ejemplo, en una reacción química a
presión constante, el cambio de entalpía del sistema es el calor
absorbido o desprendido en la reacción. En un cambio de fase, como
puede ser el del líquido a gas, el cambio de entalpía del sistema es el
calor latente, en este caso el de vaporización. En un simple cambio
de temperatura, el cambio de entalpía por cada grado de variación
corresponde a la capacidad calorífica del sistema a presión
constante, y su unidad es el julios (J).

Calor: Transferencia de energía térmica desde un sistema a otro de menor

temperatura. La energía térmica puede ser generada por reacciones
químicas (como en la combustión), reacciones nucleares (como en la
fusión nuclear de los átomos de hidrógeno que tienen lugar en el
interior del Sol), disipación electromagnética (como en los hornos de
microondas) o por disipación mecánica (fricción). Su concepto está
ligado al Principio Cero de la Termodinámica, según el cual dos
cuerpos en contacto intercambian energía hasta que su temperatura
se equilibre.

BTU Es la Unidad Térmica Británica y que está definido como la cantidad

de calor que hay que agregar a una libra de agua para aumentarle su
temperatura en un grado Fahrenheit.

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Kcal. En el sistema métrico la unidad usada es la kilocaloría (Kcal.) y es la
cantidad de calor que hay que agregar a un kilogramo de agua para
que su temperatura aumente un grado centígrado.

Formas de El calor puede ser transferido por diferentes mecanismos, como es

Transmisión de por radiación, la conducción y la convección, aunque en la mayoría
Calor: de los procesos reales todos se encuentran presentes en mayor o
menor grado.

Conducción: Es la transferencia de calor de partícula a una partícula de una

sustancia, el fenómeno de conducción tiene lugar principalmente en
los sólidos.

Convección: Cuando el calor se desplaza de un lugar a otro por medio de

corrientes establecidas mediante un medio que fluye, o sea que es la
forma de transmitir el calor por medio de un fluido. Ellos solo tienen
lugar en los líquidos y gases.

Radiación: El calor por radiación ocurre en la forma de movimiento ondulatorio

similar a ondas ligeras en donde la energía se transmite de un cuerpo
a otro sin la necesidad de la intervención de la materia, a la energía
térmica transmitida por movimiento de ondas se le llama energía
radiante.

El dibujo muestra las tres formas de conducir el calor.

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Calor Sensible: Es el que varía la temperatura de una sustancia o cosa pero no la
cambia de estado, las variaciones de calor sensible pueden ser
detectadas con un termómetro o por medio del sentido del tacto.

Calor Latente: Es el calor que cambia de estado a una sustancia sin cambiar su
temperatura.

En la gráfica temperatura – calor (Q) se ilustra gráficamente los cambios de calor sensible y latente del agua.

La absorción de calor para cambiar un líquido a vapor y la substracción de este calor para
condensar nuevamente el vapor, es la clave para todo el proceso de la refrigeración
mecánica, por lo que es conveniente definir los siguientes términos para una mayor
comprensión del tema:

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Temperatura: La temperatura es una medida de calor o frió, de la
energía térmica de las partículas en una sustancia.

Temperatura de Bulbo Temperatura de bulbo seco o temperatura seca, es la

Seco: medida con un termómetro convencional de mercurio o
similar cuyo bulbo se encuentra seco.

Temperatura de Bulbo Es un termómetro de mercurio que tiene el bulbo

Húmedo: envuelto en un paño de algodón empapado de agua. Al
proporcionarle una corriente de aire, el agua se evapora
más o menos rápidamente dependiendo de la humedad
relativa del ambiente, enfriándose más cuanto menor
sea ésta, debido al calor latente de evaporación del
agua.

Psicrómetro de onda Termómetro Digital Termómetro de láser

Escalas Más Las escalas de temperatura Celsius o centígrados y Fahrenheit,

Usadas: son las que en la actualidad más se utilizan, en el sistema
internacional de unidades el grado Kelvin, es la unidad de medida.

La Escala La escala Celsius ó centígrada, toma su nombre del astrónomo

Celsius: sueco Anders Celsius, el primero en proponer la utilización de una
escala en la que se dividiera en 100 grados intervalo entre los
puntos de congelación y ebullición del agua. Por acuerdo
internacional la denominación grado Celsius ha sustituido
oficialmente a la de grado centígrado.

La Escala Para temperaturas relativamente bajas, continúa teniendo valores

Fahrenheit: positivos. Tradicionalmente, se eligió como temperatura de
referencia, el punto de fusión del hielo puro (32° F) y de ebullición
del agua pura, a nivel del mar (212° F).

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Escala Absoluta Es llamada así, por ser éste su creador. El límite teórico inferior de
o Kelvin: la misma no se puede alcanzar interpretándose los °K como el
estado energético más bajo que pueden llegar a alcanzar las
moléculas de la materia.

Las siguientes fórmulas asocian con precisión las diferentes escalas de temperatura:

Kelvin Grado Celsius Grado Fahrenheit

Kelvin K=K K = C + 273,15 K = (F + 459,67)

C=K−
Grado Celsius 273,15
C=C C = (F - 32)

Grado Fahrenheit F=K - F=F

F = C + 32
459,67

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Presión: Presión es la fuerza ejercida por una unidad de área, puede describirse
como una medida de la intensidad de una fuerza en un punto
cualquiera sobre la superficie de contacto.

Las unidades más usadas son: A) kilogramos por centímetro cuadrado

(Kg. /cm²) esto para el sistema métrico, y para el sistema: inglés se tiene:
libras por pulgada cuadrada (lb./ln²). Para nuestro caso se designarán a
las presiones como:

 Atmosférica
 Manométrica
 De vació
 Absoluta

Presión Atmosférica: La presión atmosférica es la presión ejercida por el aire atmosférico

en cualquier punto de la atmósfera, normalmente se refiere a la presión
atmosférica terrestre; esta presión varía conforme cambia el relieve
topográfico de la tierra, ya que en regiones altas la presión es menor y
en regiones bajas la presión aumenta, un ejemplo palpable es que al
nivel del mar la presión atmosférica es mayor que la existente en lo alto
de una montaña.

Barómetro aneroide

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 Comportamiento de la presión de acuerdo a la altitud

Presión Manométrica: Es la presión que se lee directamente en un manómetro que

corresponde a un sistema cerrado que maneje algún fluido y en el cual
no incluye la presión atmosférica; cuando el manómetro marca cero se
dice que el sistema está en equilibrio con el exterior, es decir no existe
ningún fluido dentro de él lo único que está es la presión atmosférica.

Manómetro con carátula de reloj

Presión de Vacío: Se denomina presión de vació, o simplemente vació, a la presión que

está por debajo de cero en el manómetro o de la presión atmosférica,
esta presión únicamente existe en sistemas herméticos.

La forma correcta de medirla es mediante un vacuometro, para realizar

el vació en un sistema, se requiere de un equipo que succione el aire que
se encuentra dentro de una tubería, a este equipo se le llama bomba de
vació, la cual se encuentra de varios tamaños y se especifican por la
capacidad de desplazamiento de aire.

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 Vacuómetro Análogo Vacuómetro análogo

Juego de Manifolds para baja, alta presión y presión de vació

Presión Absoluta: Es la presión que resulta de la suma de la presión manométrica o de

vació con la presión atmosférica.

Humedad: La humedad es el contenido de agua en la atmósfera; se refiere a la cantidad de

“vapor de agua invisible” contenida en el aire. Actualmente esta presión se usa
muy rara vez en un sentido técnico sin prefijo, como “absoluta” o relativa”, la
humedad en el aire se expresa en “granos” de agua por pie cúbico de aire, o
“granos” por libra de aire seco.

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Humedad Absoluta: Significa el peso de “vapor de agua” expresada en “granos” por pie una
libra es igual a 7000 granos; o un grano es igual a 1/7000 de libra.

Cuando el aire es incapaz de tener en suspensión más humedad, se

dice que ha llegado a su punto de saturación.

Humedad Relativa: Significa el porcentaje de saturación o la cantidad de vapor de agua que

contiene el aire en relación a la cantidad máxima que puede tener en
suspensión a la presión y temperatura existente. La cantidad máxima
de vapor de agua que el aire puede contener depende de la
temperatura del aire.

Húmidostato tipo digital Termohigrómetro tipo digital.

Capitulo 1 Relación Existente Entre Presión y Temperatura

A pesar de la amplia disponibilidad y aparente referencia a la relación presión-temperatura,

solamente unos cuantos técnicos de servicio usan apropiadamente la tabla de P-T al
diagnosticar problemas de servicio.

El propósito de este capitulo es demostrar el uso apropiado de la relación presión-

temperatura e ilustrar como puede ser usada para analizar sistemas de refrigeración y aire
acondicionado.

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1.1 Refrigerante en Tres Estados

Antes de enfocarnos en el uso de la tabla P-T, repasemos brevemente el sistema de

refrigeración y examinemos como puede aplicarse la relación presión-temperatura en el
servicio de sistemas de refrigeración y aire acondicionado.

En un sistema de refrigeración, el refrigerante existirá en una de las formas siguientes:

1. Líquido
2. Vapor
3. Mezcla de Líquido y Vapor

VALVULA DE
TERMOEXPANSIÓN

BULBO SENSOR

EVAPORADOR
MIRILLA DE Vapor
LIQUIDO Y HUMEDAD

CONDENSADOR Liquido

FILTRO
DESHIDRATADOR
Mezcla de
Líquido y Vapor
COMPRESOR

RECIPIENTE

La figura anterior Ilustra el estado en que se encuentra el refrigerante en diversos puntos de

un sistema de refrigeración que opera normalmente.

Note que el lado de alta contiene refrigerante en las tres condiciones arriba estipuladas. La
línea de descarga contiene vapor. El condensador, que contiene una mezcla de vapor y
líquido, es donde el vapor se condensa en líquido. La línea entre el condensador y el
recipiente usualmente contiene solo líquido, aunque no sería anormal encontrar una mezcla
de vapor y líquido.

Dado que el recipiente tiene un nivel de líquido en determinado momento, se debe pensar
que tiene una mezcla de vapor y líquido. La línea de líquido que sale del recipiente y continua
hasta la válvula de expansión termostática debe contener solamente líquido.
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Frecuentemente se instala un indicador de líquido y humedad, en la línea de líquido para
ayudar a determinar si el refrigerante líquido esta completamente libre de vapor

El lado de baja del sistema usualmente contendrá refrigerante en solo dos de las tres formas.
El lado de baja tiene vapor en la línea de succión y una mezcla de líquido y vapor en la salida
de la válvula de expansión termostática hasta cerca de la salida del evaporador.

1.2 Analizando Sistemas Reales por Refrigerante Saturado, Subenfriado o

Recalentado

En la figura siguiente muestra datos de mediciones de condición presión y temperatura en

varios puntos de un sistema operando normalmente con R-12. La temperatura medida en la
entrada del evaporador es -6 °C. Un manómetro instalado en este punto indica una presión
de 22 psi, que en la tabla P-T se lee una temperatura de -6 °C. Esto es lo que se debe
esperar ya que, cuando están presentes refrigerante líquido y vapor juntos, la relación P-T se
cumplirá.

Un manómetro en la línea de succión mide 18 psi. Si en este punto hubiera una mezcla de
vapor y líquido, la temperatura medida sería la misma que la de la relación P-T. -9 °C. Sin
embargo, en este caso la temperatura medida es -3 °C. La cantidad de recalentamiento en el
vapor es la diferencia entre la temperatura medida de -3 °C y la temperatura indicada por la
relación P-T de -9 °C. Entonces el recalentamiento es de 6 °C.

Si medimos 18 psi en la entrada del compresor con una temperatura medida de 8 °C, en este
punto el recalentamiento es de 17 °C, calculado restando la temperatura equivalente a 18
psi, -9 °C, de la temperatura medida en ese punto de 8 °C.

Ahora examinemos el manómetro instalado a mitad camino en el condensador, este mide

146 psi. Según la relación P-T, la temperatura deberá ser de 46 °C, que es la misma
temperatura que midiéramos si colocamos un termopar en el refrigerante en este punto,
donde esta cambiando de vapor a líquido.

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En otras palabras, no hay ninguna diferencia entre la temperatura medida y la indicada por la
relación P-T. También puede decirse que tanto el recalentamiento como el subenfriamiento
son cero. Esta condición es llamada "saturación".

En el ejemplo también medimos 146 psi en la línea de descarga del compresor. La

temperatura que se mide aquí es 86 °C. Calculando el recalentamiento en la misma manera
que se calculo en la línea de succión, (diferencia ente la temperatura medida y la
temperatura correspondiente por relación P-T), se determina que el recalentamiento es 40°C.

Cuando un sistema usa un recipiente de líquido, no puede haber subenfriamiento en la

superficie del líquido en el recipiente. Esto se debe a que cuando el líquido y el vapor de
refrigerante existen juntos, deben obedecer a la relación P-T, el refrigerante debe estar
"saturado". En el ejemplo la presión medida en el recipiente es de 135 psi, por tanto la
temperatura en el recipiente debe ser de 43 °C.

Una vez que se forma una columna de líquido sólida, se puede lograr subenfriamiento en el
refrigerante bajando su temperatura con intercambiadores líquido-succión, subenfriadores, o
debido a bajas temperaturas ambientes alrededor de la línea.

Subenfriamiento es la reducción de la temperatura debajo de la indicada por la relación P-T.

En la ilustración de la figura anterior, se determino el subenfriamiento de 3°C y 2°C en dos
puntos.

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Por supuesto, es importante mantener algún subenfriamiento en la línea de líquido para
evitar que se formen de ráfagas o burbujas de gas en la línea y que entren a la válvula de
expansión termostática.

Usando la tabla P-T podemos determinar la condición del refrigerante en cualquier punto en
el sistema midiendo la presión y temperatura y siguiendo estas reglas:

A. Están presentes juntos líquido y vapor cuando la temperatura medida corresponde a la

relación P-T (en teoría, en estas condiciones es posible tener "líquido saturado”.
"vapor saturado", pero en términos prácticos para un sistema en operación normal
debe asumirse que algún líquido y algún vapor están presentes en estas condiciones).

B. Vapor recalentado está presente si la temperatura medida es superior a la

correspondiente en la relación P-T. La diferencia de temperaturas es la cantidad de
recalentamiento.

C. Esta. presente líquido subenfriado cuando la temperatura medida es inferior a la de la

relación P-T. La diferencia representa la cantidad de subenfriamiento

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 Ejercicio. Colocar las siguientes Temperaturas para Obtener los Sobrecalentamientos ocupando la Tabla
Anterior

1.3 Limitaciones Prácticas a la Localización de Manómetros

En la ilustración hemos colocado manómetros en puntos en el sistema donde no siempre es

factible hacerlo en una instalación real. Por esto, frecuentemente debemos hacer asunciones
y deducciones cuando trabajamos con un sistema real.

Por ejemplo, normalmente asumimos que la lectura de 146 psi en el manómetro instalado en
la línea de descarga del compresor es la misma de la presión que hay en el condensador.
Según este razonamiento, llegamos a una temperatura de condensación de 46°C. Si se
sospecha que hay una línea de descarga subdimensionada u otras restricciones, no
podemos hacer esta asunción y puede ser necesario medir la presión en otros puntos para
localizar el área con problemas.

También es práctica común asumir que la presión medida en la válvula de servicio de

succión en el compresor es la misma que la presión en la salida del evaporador en el lugar
del bulbo de la válvula de expansión termostática. Esto es particularmente cierto en sistemas
acoplados estrechamente siempre que la línea de succión este correctamente dimensionada.
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Haciendo esta asunción podemos calcular el recalentamiento de la válvula de expansión sin
instalar una conexión para medir presión en el lugar del bulbo.

Sin embargo, se debe instalar una conexión para medir presión donde esté localizado el
bulbo, si se quiere eliminar toda duda acerca de la cantidad de caída de presión en la línea
de succión y para lograr mayor precisión en la medida del recalentamiento.

Se debe tener el cuidado de hacer consideraciones razonables de las caídas de presión en el

sistema. Caídas de presión excesivas pueden ser detectadas aplicando los principios de la
relación P-T. Por ejemplo, en la Figura del sistema de R-12, con manómetros instalados
solamente en la succión y descarga del compresor y con las lecturas que se indican, una
caída de presión excesiva en el evaporador seria indicada por una alta temperatura de,
digamos, 10°C, medida en la entrada del evaporador, que corresponderá a una presión de
aproximadamente 47 psi en ese punto, para una caída de presión de 29 psi desde la entrada
del evaporador a la entrada del compresor (47 menos 18).

Mientras que esta caída se considera excesiva en evaporadores de un solo circuito, debe
recordarse que los evaporadores multi-circuito usan un distribuidor de refrigerante que crea
una caída de presión significativa. Para R-12, la caída de presión en el distribuidor es cerca
de 25 psi. Para R-22 es 35 psi. Esto significa que con el uso de un distribuidor de
refrigerante, una temperatura medida entre la salida de la válvula de expansión termostática
y la entrada del distribuidor de aproximadamente 10°C seria normal en el sistema ilustrado
en la figura del ejemplo.

1.4 Verificando los Gases No-Condensables

La relación P-T puede ser útil para descubrir la presencia de aire u otros gases no-
condensables en el sistema.

Estos se ponen de manifiesto cuando la temperatura en el condensador o en el medio que lo

enfría, es mucho menor que la que indica la relación P-T.

Capitulo 2 Tonelada de Refrigeración.

Una tonelada de refrigeración es el efecto de refrigeración producido al licuarse una tonelada

de hielo a la temperatura de 32o F (Oo C), en 24 horas es por lo tanto una variación de calor
por unidad de tiempo, más que una unidad de calor, puede ser convertida en BTU. o KCAL.,
por hora.

Para obtener B.T.U. por día se multiplica 2000 Lbs (el número de libras que tiene una
tonelada de hielo) por 144 BTU (el calor latente en BTU que se necesita para derretir una
libra de hielo, en una libra de agua liquida) al multiplicar 2000*144 el resultado es 288,000
BTU del ambiente. A efecto de convertir este valor en una medida nominal, se consideró un

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período de 24 horas, por lo que al dividir los 288.000 BTU por las 24 horas, el resultado es:
288.000/24 = 12.000 BTU/h.

2.1 Área De Contacto

Con grandes áreas de contacto entre el cuerpo frío y el caliente, el calor fluirá más
rápidamente que con áreas pequeñas de contacto.

Serpentín de Agua Helada Serpentín de Calefacción

2.2 Tipo De Material

Algunos materiales, llamados conductores, permiten que el calor fluya fácilmente a través de
ellos; mientras que otros, llamados aislantes, dificultan el flujo de calor.

2.2.1 Aislamiento Térmico

Es la capacidad de los materiales para oponerse al paso del calor por conducción y se
evalúan por la resistencia térmica que tienen o, lo que es lo mismo, por la capacidad de aislar
térmicamente.

2.2.1.1 Tipos de Aislante Térmico

Corcho, celulosa, lana de roca, manta, lana de vidrio, espuma de poliuretano rígido,
poliestireno expandido, espuma de polietileno, elastómero, etc.

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 Material aislante para cuartos fríos Aislamiento tipo Armaflex

Aislamiento de fibra de vidrio y foil Aislamiento de medias cañas de fibra de vidrio

de aluminio

Poliestireno Expandido Poliuretano Ducto Flexible Aislado

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2.3 ¿Cómo Trabaja el Ciclo de Refrigeración?

3.- COMPRESOR

TANQUE
4.- CONDENSADOR
RECIBIDOR

LINEA DE GAS

2.- EVAPORADOR

1.- VALVULA DE VENTILADOR DE

TERMOEXPANSION INYECCION

LINEA DE LÍQUIDO

Ciclo de Refrigeración

En el ciclo de refrigeración circula un refrigerante (para reducir o mantener la temperatura de

un ambiente por debajo de la temperatura del entorno se debe extraer calor del espacio y
transferirlo a otro cuerpo cuya temperatura sea inferior a la del espacio refrigerado, todo esto
lo hace el refrigerante) que pasa por diversos estados o condiciones, cada uno de estos
cambios se denomina procesos.

El refrigerante comienza en un estado o condición inicia, pasa por una serie de procesos
según una secuencia definitiva y vuelve a su condición inicial. Esta serie de procesos se
denominan " ciclo de refrigeración”. El ciclo de refrigeración simple se compone de cuatro
procesos fundamentales.

2.3.1 Expansión

Al principio, el refrigerante esta en estado líquido y a una temperatura y presión alta y fluye
del receptor hacia el control del flujo del refrigerante.

La presión del líquido se reduce a la presión del evaporador cuando el líquido pasa por el
control de flujo de refrigerante, de tal forma que la temperatura de saturación del refrigerante
que entra en el evaporador es inferior a la temperatura del ambiente refrigerado. Una parte
del líquido se evapora al pasar por el control del refrigerante para reducir la temperatura del
líquido hasta la temperatura de evaporización.

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 2.3.2 Evaporización

En el evaporador el líquido, se evapora a una temperatura y presión constante, mientras el

calor necesario para el suministro de calor latente de evaporación, pasa de las paredes del
evaporador hacia el líquido que se evapora. Todo el refrigerante se evapora en el
evaporador.

2.3.3 Compresión

Por la acción del compresor, el vapor que resulta de la evaporación se lleva por la línea de
aspiración desde el evaporador hacia la entrada de aspiración del compresor. En el
compresor, la temperatura y presión del vapor aumenta debido a la compresión. El vapor de
alta temperatura se descarga del compresor en la línea de descarga.

2.3.4 Condensación

El vapor fluye por la línea de descarga hacia el condensador donde evacua calor hacia el aire
relativamente frío que el ventilador del condensador hace circular a través del condensador.

Cuando el vapor caliente evacua calor hacia el aire más frío, su temperatura se reduce a la
nueva temperatura de saturación que corresponde a la nueva presión y el vapor se
condensa, volviendo al estado líquido.

Antes de que el refrigerante alcance el fondo del condensador se condensa todo el vapor y
luego pasa por un proceso de enfriamiento. A continuación el líquido tratado pasa al receptor
y queda listo para volver a circular.

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Capitulo 3 Descripción de los Equipos

FILTRO DE CUBIERTA DE TERMOSTATO INTERRUPTOR SERPENTIN TUBO DE

REJILLA DE CORTINA DE AIRE FRESCO
AIRE CONDENSADOR CON LIMITE DE MODO DE COBRE Y ALETAS DE
DESCARGA ALAMBRE DE CONTROL
BI-MOLDEADO TEMPERATURA SELECCIÓN ALUMINIO
COMPRESOR
ROTATIVO

PUERTA DE ACCESO A COMPONENTES

CONTROL ELECTRICOS ATRAVEZ DE LA CUBIERTA
BASE DE
PANEL FRONTAL CAJA DE LA PUERTA DE EN MURO
CONDENSADO
DE PERSIANA FIJA CONECTOR DE PRUEBA CONTROL
Y BOTON DE REINICIO

Unidad Paquete Tipo Ventana

DESCONECTADOR
MONTADO EN LA UNIDAD

BORNES DE CONTROL AIRE DE DESCARGA TRANSMISION POR

VENTILADOR DE POLEAS Y BANDA
CONDENSADOR
PROTECCION
SUMINISTRADO EN
CAMPO RETORNO
DE AIRE

ENTRADA DE AIRE
AL SERPENTIN INYECCION
CONDENSADOR DE AIRE

CABLEADO DE
FUERZA

CALEFACTOR
BASE DE DE GAS
MONTAJE
SUMINISTRO
COMPRESOR No.1 PRINCIPAL DE
CABLEADO DE CONTROL VALVULA MANUAL GAS
SALIDA CONVENIENTE DE GAS
COMPRESOR No.2

Unidad Paquete con Ducto Horizontal

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 PROTECCIÓN
EN GABINETE
NEMA 3R

CABLEADO DE
CONTROL
MORILLA DE LÍQUIDO RESISTENCIA
UNIDAD Y HUMEDAD ELECTRICA PARA
CONDENSADORA CALEFACCION

FILTRO LINEA DE
LINEA DE GAS O SECADOR LIQUIDO UNIDAD
VAPOR AISLADA MANEJADORA

TRAMPA DE
CABLEADO DE CONDENSADOS
CONTROL
CABLEADO DE
FUERZA

TERMOSTATO
DE CUARTO

PROTECCIÓN EN
TABLERO DE
DISTRIBUCIÓN

DRENAJE

Sistema Dividido Condensadora Manejadora

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3.1 Tipos de Condensadores

Para cumplir con sus propósitos, los condensadores utilizan aire o agua para extraer el calor
del refrigerante. Los tres tipos de condensadores más comunes, son los enfriados por aire,
agua y los evaporativos.

3.1.1 Condensadores Enfriados por Aire

El condensador enfriado por aire, es similar a un radiador fabricado con tubo de cobre y
aletado de aluminio son enfriados utilizando abanicos propulsores para realizar el movimiento
de aire sobre la superficie de calor.

Los condensadores enfriados por aire, son los más usados en áreas con problemas de
abastecimiento de agua.

Condensadores para refrigeración Condensadores para refrigeración

enfriado por aire para exterior enfriado por aire para interior

Unidades condensadora con descarga horizontal y vertical para sistemas divididos como mini-splits, Fan & coil y
manejadoras de aire.

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 Unidad generadora de agua helada (lado izquierdo) con condensador enfriado por aire Unidad condensadora
(lado derecho) para sistema dividido con unidad manejadora de aire

3.1.2 Condensadores Enfriados por Agua

La mayoría de los condensadores enfriados por agua, son del tipo de casco y tubos. Con
este diseño, el agua enfriada es conducida a través de los tubos mientras el vapor
refrigerante es bombeado hacia el interior y llena el espacio de la cubierta que rodea a los
tubos.

Una vez que el agua ha recogido el calor del refrigerante deberá ser eliminado, para lo cual
se utilizara una torre de enfriamiento quien eliminara el calor del agua de condensación.

Unidad generadora de agua helada con el condensador enfriado por agua

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 Vista Interior de Intercambiador de Calor de Casco y Tubos

Intercambiador de calor de Casco y Tubos

3.1.3 Condensadores Evaporativos.

Los condensadores evaporativos, por lo general y como característica estándar, han sido
fabricados con tubería de acero al carbón las cuales son galvanizadas por inmersión post
fabricación como una medida de proteger el exterior del evaporador contra la corrosión y
comercialmente es lo único que existe en el mercado, como materiales adicionales y sobre
pedidos especiales se comercializan fabricados en cobre (para refrigerantes freones
solamente) y en acero inoxidable los cuales se reconocen por la alta calidad en resistencia
de los metales a la corrosión.

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3.2 Elementos de Control de Flujo

La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un lazo de

control instalado en la línea de líquido y se comporta como un orificio cuya sección de paso
varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una forma determinada.

En el control automático de los procesos industriales, la válvula de control juega un papel

muy importante en el bucle de la regulación, realiza la función de variar el caudal del fluido de
control que modifica a su vez el valor de la variable medida comportándose como un orificio
de área continuamente variable. Dentro del bucle de control tiene tanta importancia como el
elemento primario, el transmisor y el controlador.

El cuerpo de la válvula contiene en su interior el obturador y los asientos y esta provisto de

rosca o conexión soldable para conectar la válvula a la tubería. El obturador es quien realiza
la función de control de paso del fluido y puede actuar en la dirección de su propio eje o bien
tener un movimiento rotativo. Esta unido a un vástago que pasa a través de la tapa del
cuerpo y que es accionado por el servomotor.

3.2.1 Válvulas Manuales.

En los sistemas de refrigeración y aire acondicionado, además de las válvulas de control

automáticas operadas por presión, por temperatura o eléctricamente, también se utilizan
válvulas manuales, de las cuales hay una variedad ilimitada de tipos y formas y hechas de
diferentes materiales. Estas válvulas son de tipo totalmente cerradas o totalmente abiertas.

3.2.1.1 Válvulas de Paso

Su función principal es controlar el flujo de líquido y la presión. Las válvulas de paso

instaladas en un sistema, deben estar totalmente abiertas o totalmente cerradas. Se utilizan
para aislar componentes en el sistema. Las válvulas de paso que más comúnmente se
utilizan en refrigeración, son las de tipo globo.

Válvula de Paso tipo globo sin empaque (tipo diafragma)

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3.2.2 Válvulas de Servicio

En los sistemas de refrigeración, los técnicos de servicio deben estar familiarizados con las
válvulas manuales de servicio. Estas válvulas le permiten sellar partes del sistema mientras
conectan manómetros, se carga o descarga refrigerante o aceite, se mete un vacío, etc.

Las válvulas de servicio pueden ser de dos tipos: válvulas de servicio para compresor, o
válvulas de servicio para tanque recibidor y en filtro deshidratador tipo intercambiable.

3.2.2.1 Válvulas de Servicio Para Compresor

Los compresores abiertos y semiherméticos, generalmente vienen equipados con válvulas de

servicio. Dependiendo del tamaño del compresor, pueden ser de dos o de cuatro tornillos.
Algunos compresores herméticos también usan válvulas de servicio, pero éstas no van
atornilladas, sino soldadas a la succión y descarga del compresor.

Válvulas de Servicio para Compresores Abiertos y Semiherméticos de 4 y 2 tornillos

.
Corte de Válvula de Servicio de 2 Tornillos para Compresor

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 Válvula de Servicio de 4 Tornillos para Compresor

3.2.2.2 Válvula de Servicio Tipo Ángulo

En sistemas con refrigerantes halogenados, se conoce este tipo de válvulas más

comúnmente como "Válvulas de Ángulo".

Válvulas de Servicio de Ángulo, de Asiento Sencillo y Doble Asiento.

Corte de Diferentes Válvula de Servicio

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3.2.3 Válvula de Acceso (de Pivote)

Los sistemas de refrigeración herméticos, también conocidos como unidades selladas,

normalmente no tienen válvulas de servicio en el compresor. En su lugar, tiene un tubo de
proceso o de servicio, al cual se le puede instalar una conexión o válvula de acceso para
operaciones de servicio. Generalmente, estas válvulas se retiran cuando se ha completado el
trabajo o servicio.

Las válvulas de acceso en los sistemas herméticos tienen varios propósitos:

1. Para medir la presión interna.

2. Para cargar o descargar refrigerante.
3. Para agregar aceite.
4. Para evacuar el sistema.

Diferentes Tipos de Conexiones de Válvulas de Acceso Tipo Pivote.

3.2.4 Válvula Solenoide.

En la mayoría de las aplicaciones de refrigeración es necesario abrir o detener el flujo, en un

circuito de refrigerante, para poder controlar automáticamente el flujo de fluidos en el
sistema. Para este propósito, generalmente se utiliza una válvula tipo solenoide operada
eléctricamente.

La válvula de solenoide es un dispositivo operado eléctricamente, y es utilizado para

controlar el flujo de líquidos o gases en posición completamente abierta o completamente
cerrada.

Válvula solenoide con conexión tipo flare

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 Corte Esquemático de Válvula Solenoide

3.2.5 Válvula Termo Expansión.

Debido a su capacidad para controlar el refrigerante y a su adaptabilidad a las muchas y

variadas aplicaciones del ciclo de refrigeración, la válvula de expansión termostática ha
jugado un papel importante en el continuo progreso de la industria de refrigeración y aire
acondicionado y su tecnología.

La válvula de expansión termostática o válvula de termo expansión, es un dispositivo de

medición diseñado para regular el flujo de refrigerante líquido hacia el evaporador, en la
misma proporción en que el refrigerante líquido dentro del evaporador se va evaporando.
Esto lo logra manteniendo un sobrecalentamiento predeterminado a la salida del evaporador
(línea de succión), lo que asegura que todo el refrigerante líquido se evapore dentro del
evaporador, y que solamente regrese al compresor refrigerante en estado gaseoso. La
cantidad de gas refrigerante que sale del evaporador puede regularse, puesto que la termo
válvula responde a:

1. La temperatura del gas que sale del evaporador y,

2. La presión del evaporador.

En conclusión, las principales funciones de una válvula de termo expansión son: reducir la
presión y la temperatura del líquido refrigerante, alimentar líquido a baja presión hacia el
evaporador, según la demanda de la carga, y mantener un sobrecalentamiento constante a la
salida del evaporador.

Debido a que en el nombre dado a este dispositivo se incluye la palabra «termo», se tiene la
falsa idea de que se utiliza para controlar directamente la temperatura, y muchos técnicos
intentan erróneamente controlar la temperatura del refrigerador, moviendo el ajuste de la
válvula.
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Corte de una Válvula de Termoexpansión y sus Partes Principales

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3.3 Filtro Deshidratador.

Los desecantes son materiales usados principalmente para remover la humedad excesiva
contenida en la mezcla refrigerante-aceite, tanto en forma de vapor como líquida, ya sea en
equipos nuevos o ensamblados en el campo.

La eliminación de humedad se logra de dos maneras: por adsorción y por absorción. En el

proceso de absorción, el desecante reacciona químicamente con la humedad, combinando
sus moléculas para formar otro compuesto y removiendo de esta manera la humedad. En el
proceso de adsorción, no hay reacción química entre el desecante y la humedad. El
desecante es muy poroso, y por lo tanto, tiene una superficie muy grande expuesta al flujo.
Y es en estos poros donde de una manera mecánica se atrapa y se retiene la humedad.
Por lo anterior, en un sistema de refrigeración conviene más usar desecantes que remuevan
la humedad por el proceso de adsorción.

Un filtro deshidratador por definición, es un dispositivo que contiene material desecante y

material filtrante para remover la humedad y otros contaminantes de un sistema de
refrigeración

La aplicación de los desecantes en los sistemas de refrigeración, se hace encapsulándolos

en unos dispositivos mecánicos llamados filtros deshidratadores. Un filtro deshidratador está
diseñado para mantener seca la mezcla de refrigerante y aceite, adsorbiendo los
contaminantes líquidos disueltos, tales como humedad y ácidos; y también, para retener por
medio de filtración todas las partículas sólidas que estén siendo arrastradas a través del
sistema por la mezcla de refrigerante aceite. No debe haber ningún misterio asociado con la
operación de un filtro deshidratador. Todas las funciones de diseño y compuestos que se
integran para fabricar estos dispositivos, son conceptos claros y fáciles de entender.

El uso de los filtros deshidratadores en los sistemas de refrigeración, es la mejor manera de

proteger los componentes en el muy probable caso de que estos contaminantes estuvieran
presentes en el sistema, ya que la válvula de termo expansión, el tubo capilar y el compresor,
son los componentes más afectados por los contaminantes.

Filtro Deshidratador Sellado y de Cartucho Intercambiable

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3.4 Indicadores de Líquido y Humedad.

El indicador de líquido y humedad es un accesorio ampliamente utilizado en los sistemas de

refrigeración, principalmente en refrigeración comercial y aire acondicionado. Es un
Dispositivo de metal con una mirilla de vidrio, que permite observar la condición del
refrigerante. Anteriormente, se utilizaba como indicador de líquido únicamente, una simple
mirilla. Posteriormente, surgió la idea de aprovechar esa ventana al interior para indicar
Humedad, y en la actualidad, todos los fabricantes lo hacen con ese doble propósito. Un
indicador de líquido y humedad, es en realidad, la herramienta de mantenimiento Preventivo
más barata, que se puede instalar en el sistema de manera permanente. El indicador de
líquido y humedad elimina la incertidumbre, de que el contenido de humedad del Sistema,
pueda estar abajo de un nivel seguro, o lo suficientemente alto para causar problemas.
También indica si falta refrigerante al sistema, o si hay alguna caída de presión en la línea de
líquido.

Mirilla Indicadora de Líquido y Humedad con Conexión Soldable y Flare

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Capitulo 4 Equipos que Integran la Instalación de Aire Acondicionado y Refrigeración

Todos los equipos que intervienen en un sistema de refrigeración se describirán a

continuación:

1. Compresores
2. Condensadores
3. Ventilador
4. Evaporadores

4.1 Compresor

La finalidad de un compresor tal como define su nombre es el de aspirar los vapores

producidos por la evaporación del refrigerante en el evaporador a una presión baja

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correspondiente a las condiciones de funcionamiento y de descargar a alta presión dichos
vapores comprimidos al condensador, a fin de permitir su condensación por enfriamiento.

Existen tres tipos principales de compresores, los alternativos o de pistones, los rotativos y
centrífugos, Los compresores rotativos se basan su aspiración y compresión en la carrera de
sus pistones, estos pistones son accionados por un cigüeñal dando el movimiento alternativo
deseado. Cuando el pistón baja, aspira el gas a través de sus válvulas de aspiración,
determinando el volumen aspirado por el área del cilindro y la longitud de su desplazamiento
hacia abajo. Una ves que el cilindro termina su carrera en la parte inferior, este comienza a
comprimir en su carrera hacia arriba, cerrando la válvula de admisión, descargando el gas a
una mayor presión.

La mayoría de estos compresores tienen instalados un sistema de control de capacidad, que

no es más que, mediante un sistema hidráulico que utiliza la presión de aceite de lubricación,
desconecta las válvulas de succión, levantándolas, de tal manera que el pistón no realiza
ningún trabajo, o sea, el gas que aspira en la camisa, lo vuelve a expulsar a la misma presión
y temperatura en la misma cámara de succión. Este sistema puede ser controlado mediante
una válvula manual que corta el paso de la presión de aceite al sistema de control de
capacidad o también a través de una electro válvula, para que el control sea automatizado.

Con este control lo que se logra es la disminución de capacidad de compresión para

mantener una presión estable en la succión, de esta manera se logra controlar los
requerimientos del sistema y disminuir el consumo de energía eléctrica, consumo innecesario
si el sistema ya se encuentra en el rango de presión de succión de diseño.

Cabe destacar que no todos los fabricantes tienen la misma norma, algunos desconectan el
funcionamiento de los pistones permitiendo el paso de la presión de aceite y otros
desconectan, cerrando el paso de la presión de aceite al control de capacidad.

Es deber del ingeniero eléctrico, investigar este funcionamiento en el compresor, para

diseñar el sistema de control de capacidad adecuado; así mismo se debe tomar en cuenta
que aunque los compresores reciprocantes pueden girar en cualquier sentido, no así la
bomba de aceite de lubricación que generalmente va acoplada al cigüeñal y por tanto el
sentido de giro lo manda la bomba de aceite.
Los compresores rotativos pueden ser centrífugos, de paletas y de tornillo, explicaremos a
continuación los de tornillo, siendo estos los más utilizados en la industria de la refrigeración.

En un cárter, se alojan dos rotores helicoidales de un mismo diámetro exterior denominador

rotor macho y rotor hembra. El macho tiene cuatro lóbulos que engranan dentro de seis
canales del rotor hembra, el rotor macho va acoplado al mando motriz (motor eléctrico) y
acciona libremente el rotor hembra. Durante la rotación, normalmente a 3.600 rpm, los dos
rotores aprisionan en el cárter un volumen de gas que es transportado en forma continua,
desde un extremo al otro extremo del engranaje de los dos tornillos, donde se hallan
opuestas las aberturas de aspiración y descarga, proceso que se repite en cada lóbulo.

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La variación de capacidad del compresor de tornillo se la realiza por medio de un dispositivo
deslizante acoplado en la parte inferior de los tornillos y manejado por un sistema hidráulico
que utiliza la propia presión de aceite de lubricación, se emplaza modificando a lo largo de
los rotores el punto donde debe empezar la aspiración y terminar la compresión.

La lubricación de este tipo de compresores, a diferencia de los de pistones, el aceite se

mezcla con el gas que se comprime ya que dicha capa de aceite entre los dos rodillos es la
que produce el sello de la cámara de compresión, por ende debe existir en todo compresor
de tornillo un separador de aceite.

Corte de diferentes compresores

4.2 Condensador

La finalidad del condensador en un sistema de refrigeración ya quedó definida anteriormente,

por lo que podemos resumir que es un equipo capaz de absorber calor de la descarga de un
compresor y rechazarla en la mayoría de los casos al medio ambiente permitiendo bajar la
temperatura del gas refrigerante saturado transformándolo en líquido saturado, a la misma
presión.

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Existe una gran cantidad de tipos de condensadores, disponibles en el mercado,
dependiendo del uso y requerimientos de los sistemas de refrigeración, pero podríamos
clasificarlos en condensadores por calor sensible y condensadores por calor latente dentro
de esta clasificación se encuentran los de evaporación forzada o evaporativos que son los
tratados en este articulo.

El condensador evaporativo funciona de la siguiente manera: El gas que viene de los

compresores ingresa por una entrada superior, el cual es distribuido en un serpentín de
tubos más pequeños con la finalidad de aumentar el área de transferencia de calor el que, es
realizado mediante una lluvia de agua procedente de atomizadores bombeados por una
bomba de agua de un recipiente inferior, a su vez un ventilador produce una contracorriente
de aire logrando dos propósitos, enfriando el agua y produciendo una evaporación forzada,
de esta manera el calor retirado del gas es enviado al ambiente y el condensado sale por la
tubería inferior del serpentín, se utiliza un separador de gotas para evitar desperdicio de agua
y también mayores daños en el ventilador.

Eléctricamente podemos observar que existe dos motores a considerarse, la bomba de agua
y el ventilador y como podemos darnos cuenta es imperativo que si uno de los dos motores
se paraliza debe existir una señal eléctrica de control que desconecte el (los) compresor(s)
ya que si no existe buena condensación, la presión de descarga del sistema aumenta,
poniendo en peligro toda la instalación.

Condensadores para aire acondicionado

Condensadores para refrigeración.

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4.3 Ventilador.

El ventilador es una máquina concebida para producir una corriente de aire mediante un
rodete con aspas que giran produciendo una diferencia de presión. Entre sus aplicaciones,
destacan las de hacer circular y renovar el aire en un lugar cerrado para proporcionar aire
fresco a los ocupantes y eliminar olores.

También de forma secundaria, se utiliza el ventilador para asistir un intercambiador de calor

como es el caso de los serpentines, la finalidad de aumentar la transferencia de calor entre
un sólido y el aire o entre los fluidos que interactúan. Una clara aplicación de esto, se ve
reflejada en el evaporador y condensador. El ventilador ayuda a transferir el calor latente
entre el refrigerante y el aire, y viceversa. Así mismo, equipos de acondicionamiento de aire
como la Unidad Manejadora de Aire (UMA), Fan & Coil (FC), ocupan un ventilador centrífugo
de baja presión estática para circular el aire por una red de ductos al interior de una
edificación o instalación.

Ventiladores Centrífugos Tipo Air foil y Forward Cuved

Ventiladores Centrífugos para Ventilación como para Unidades Paquetes.

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4.3.1 Tipo de Ventiladores

Los ventiladores son máquinas rotatorias capaces de mover una determinada masa de aire,
a la que comunican una cierta presión, suficiente para que pueda vencer las pérdidas de
carga que se producirán en la circulación por los conductos.

Por lo tanto, un ventilador es una turbomáquina que recibe energía mecánica para mantener
un flujo continuo de aire, u otro gas, con una presión de hasta 3000 mm c.d.a.

Se componen de:

 Elemento rotativo
 Soporte
 Motor

El elemento rotativo, es la pieza del ventilador que gira en torno al eje del mismo, puede ser
una Hélice o un Rodete.

Lo llamaremos Hélice, si la dirección de salida del aire impulsado es paralela el eje del
ventilador (dirección axial), generalmente la hélice puede mover gran cantidad de aire
comunicando al mismo una discreta presión.

Lo llamaremos Rodete si la dirección de salida del aire impulsado es perpendicular al eje del
ventilador. Generalmente los rodetes mueven un volumen de aire menor que las hélices,
pero con una presión mucho mayor.

En los ventiladores de hélice, generalmente, el conjunto se compone también de una

embocadura acampanada que mejora el rendimiento, Los ventiladores de rodete se montan
en una voluta en espiral. Cuando se desea conseguir ventiladores con rendimiento por
encima de los usuales, puede recurrirse a las directrices, que son unos alabes fijos,
colocados a la entrada o salida del ventilador, cuya función principal es enderezar el flujo del
aire haciéndola aproximadamente axial.

El motor es el componente que acciona la hélice o rodete.

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4.3.1.1 Ventilador de Hélice

Este ventilador consiste, en una hélice dentro de un anillo o marco de montaje; la dirección
de la corriente de aire es paralela a la flecha del ventilador, se emplea para trasladar aire de
un lugar a otro, o hacia el ambiente exterior, o para introducir aire fresco.

Puede manejar grandes volúmenes de aire a una presión estática baja, raramente a
presiones estáticas mayores de 25 mm de c.a. Se fabrica en muchos estilos y tipos para
trabajos específicos. Los ventiladores de extracción (extractores) de uso normal, pueden
tener desde 2 hasta 16 aspas, dependiendo del funcionamiento particular del ventilador.

Generalmente las unidades de poco número de aspas, se usan en ventiladores de baja

presión y los que cuentan con un número mayor de aspas se emplean en aquellas
aplicaciones que requieren presión; el ancho de las aspas, su ángulo, su velocidad axial y
número de etapas, son factores todos que intervienen en el diseño y la capacidad.

4.3.1.2 Ventilador Axial

El ventilador axial es de diseño aerodinámico; los coeficientes de presión ψ oscilan entre

(0,05 ÷ 0,6) pudiendo llegar en algunos diseños hasta 1, este tipo de ventilador consiste
esencialmente en una hélice encerrada en una envolvente cilíndrica.

La adición de álabes-guía, detrás del rotor, convierte al ventilador tubo-axial en un ventilador

axial con aletas guía.

Puede funcionar en un amplio rango de volúmenes de aire, a presiones estáticas que van de
bajas a medias y es capaz de desarrollar mayores presiones estáticas que el ventilador tubo-
axial y ser más eficiente; los álabes-guía, en la succión o en la descarga, o en ambas partes,
se han añadido para enderezar el flujo del aire fuera de la unidad.

Aprovechando la conversión del componente rotativo de la corriente de aire, este ventilador

puede alcanzar una presión estática más alta que el de tipo de hélice de aspas rectas, a la
misma velocidad axial, y hacerlo más eficientemente.

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La facilidad de montaje y el flujo del aire en línea recta los hace ideales para muchas
aplicaciones; por encima de 75 a 100 mm. de presión estática, los ventiladores axiales se
usan pocas veces para servicios de ventilación.

4.3.1.3 Ventilador Centrífugo

El ventilador centrífugo consiste en un rotor encerrado en una envolvente de forma espiral; el

aire, que entra a través del ojo del rotor paralelo a la flecha del ventilador, es succionado por
el rotor y arrojado contra la envolvente se descarga por la salida en ángulo recto a la flecha;
puede ser de entrada sencilla o de entrada doble.

En un ventilador de entrada doble, el aire entra por ambos lados de la envolvente succionado
por un rotor doble o por dos rotores sencillos montados lado a lado. Los rotores se fabrican
en una gran variedad de diseños, pudiéndose clasificar, en general, en aquellos cuyas aspas
son radiales, o inclinadas hacia adelante, o inclinadas hacia atrás del sentido de la rotación.

Los rotores pueden tener los tres tipos de álabes cuyas particularidades son las siguientes,

Rodetes y triángulos de salida de los ventiladores centrífugos a) Con álabes curvados hacia adelante; b) Con
álabes de salida radial; c) Con álabes curvados hacia atrás.

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4.3.1.3a Alabes Curvados hacia Adelante.

β2 > 90º.- En los ventiladores se emplea a causa del bajo nivel de ruido que presentan. Otras
características son:

- Gran número de álabes de 48 ÷60

- Para una velocidad determinada caudal superior y dimensiones menores que las de
cualquier otro tipo de ventilador

- Rendimiento bajo, máximo del orden de 65 ÷75% por lo que en la actualidad este tipo de
ventilador centrífugo tiende a ser reemplazado por los modernos ventiladores axiales.

Ventilador Centrífugo y Abanico con Alabes Curvados hacia Adelante

4.3.1.3b Alabes de salida radial.

β2 = 90º.- Tienen menor número de álabes que los anteriores; se emplean para impulsar aire
o gases sucios a elevada temperatura, gracias a la facilidad conque son eliminados los
depósitos sólidos por la fuerza centrífuga.

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4.3.1.3c Alabes curvados hacia atrás

β2 < 90º.- Es el tipo normal de ángulo de salida en las bombas centrífugas. Tienen mejor
rendimiento que los anteriores, ya que si los antiguos álabes de chapa se reemplazan por los
más modernos de perfil aerodinámico, se llega a alcanzar un rendimiento del orden del 90%.

Su presión y gasto másico son inferiores para una misma velocidad de rotación y número de
álabes que en el primer tipo. El nivel de ruido es bajo.

Las unidades de baja presión utilizan abanicos centrífugos del tipo “FC” con alabes curvados
hacia adelante de doble entrada, con doble ancho, construidos de lámina de acero
galvanizada. Están diseñados para manejar altos volúmenes de aire a bajas velocidades de
salida, operando con una alta eficiencia y proporcionando un óptimo rendimiento.

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4.4 Evaporadores

El ultimo elemento del ciclo de vapor, compresión es el evaporador, cuya finalidad es servir
de cambiador térmico para captar o absorber el calor de los cuerpos hacia el líquido
refrigerante produciendo su ebullición, utilizando para el efecto un medio de transmisión de
calor que puede ser un metal, metal+aire o metal+líquido.

Como la transmisión térmica va en relación directa con la superficie de evaporación, todo

evaporador está compuesto por una serie de serpentines, que conducen el líquido
refrigerante, cuando se trata de aire estos serpentines tienen además alrededor de los tubos
aletas, con la finalidad de aumentar la superficie de transferencia.

Existen también evaporadores por contacto que en vez de tubos, utilizan placas o planchas
metálicas, de esta manera el cuerpo a refrigerarse está en contacto con estas placas, este
sistema se lo utiliza principalmente en congeladores, máquinas de hielo y enfriadores de
agua.

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4.5 Tubería de Cobre

La mayoría de la tubería utilizada en refrigeración es de cobre (excepto con amoniaco).

La tubería de cobre viene disponible en tipos rígido y flexible, ambos tipos los hay
disponibles en dos espesores de pared, K y L. El tipo K es de pared gruesa, y el tipo L es de
espesor mediano. La tubería más usual en refrigeración es el tipo L.

4.5.1 Línea de Succión.

Es el tramo de tubería que une al evaporador con el compresor, y por donde circula el vapor
sobrecalentado o «Gas de Succión».

4.5.2 Línea de Líquido.

Es el tramo de tubería que une al condensador con la VTE, (válvula termo expansión) y en el
cual circula refrigerante líquido a alta presión y de la válvula al evaporador.

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Capitulo 5 Refrigerantes

De manera general, un refrigerante es cualquier cuerpo o sustancia que actúe como agente
de enfriamiento, absorbiendo calor de otro cuerpo o sustancia.

Desde el punto de vista de la refrigeración mecánica por evaporación de un líquido y la

compresión de vapor, se puede definir al refrigerante como el medio para transportar calor
desde donde lo absorbe por ebullición, a baja temperatura y presión, hasta donde lo rechaza
al condensarse a alta temperatura y presión.

Los refrigerantes se clasifican de la siguiente manera:

a) Compuestos Puros

 Substancias formadas por un solo tipo de moléculas ó componente. Como son los
refrigerantes R-11, R-22, R-134a
 Las fugas del refrigerante no alteran su composición

b) Mezcla Azeotropicas

 Refrigerante formado por 2 ó mas tipos de moléculas ó componentes y tiene la

misma composición en la fase líquida o en la fase gaseosa. En este caso entran
los refrigerantes de la serie 500 como son el R-500, R-502
 Las fugas no alteran su composición.

c) Mezcla Zeotropicas

 Refrigerante formado por 2 ó mas tipos de moléculas ó componentes y tiene

diferente composición en la fase liquida que en la gaseosa.
 Las fugas sí alteran su composición.
 Ejemplos: R-401A, R-401B, R-409A.

d) Mezcla Casi Azeotropica

 Mezcla Zeotropica con un deslizamiento de temperatura muy pequeño.

Los refrigerantes son los fluidos vitales en cualquier sistema de refrigeración mecánica;
cualquier sustancia que cambie de líquido a vapor y viceversa, puede funcionar como
refrigerante, y dependiendo del rango de presiones y temperaturas a que haga estos
cambios, va a tener una aplicación útil comercialmente.

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5.1 Identificación de Refrigerantes

Los refrigerantes se identifican por números después de la letra R, que significa

"refrigerante". El sistema de identificación ha sido estandarizado por la ASHRAE (American
Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers).

Es necesario estar familiarizado con los números, así como con los nombres de los
refrigerantes. En la siguiente tabla, aparecen los refrigerantes más comunes.

Cabe mencionar que las mezclas zeotrópicas, son refrigerantes transitorios que se
desarrollaron para sustituir al R-22 y al R-502, aunque algunas de estas, van a permanecer
como sustitutos de estos refrigerantes.

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5.2 Requerimientos de los Refrigerantes

Estas son las propiedades en que los refrigerantes difieren de uno a otro. Un refrigerante
ideal deberá reunir todas las propiedades siguientes.

a) Presión - Debe operar con presiones positivas.

b) Temperatura - Debe tener una temperatura crítica por arriba de la temperatura de

condensación. Debe tener una temperatura de congelación por debajo de la
temperatura del evaporador. Debe tener una temperatura de ebullición baja.

c) Volumen - Debe tener un valor bajo de volumen específico en fase vapor, y un valor
alto de volumen en fase líquida.

d) Entalpía - Debe tener un valor alto de calor latente de vaporización.

e) Densidad – Debe ser lo menos denso para su circulación.

f) Entropía- Tener la propiedad que las partículas que no trabajen sean la mínimas.

5.3 Propiedades Termodinámicas

Son aquellas que tienen relación con el movimiento del calor como las antes mencionadas.
Estas propiedades se publican para cada refrigerante en forma de tablas. Estas tablas se
dividen en dos secciones:

Propiedades de Saturación de Líquido y Vapor, y Propiedades del Vapor Sobrecalentado.

Las primeras se dan comúnmente a intervalos de temperatura, y las segundas, se dan tanto
a intervalos de presión, como de temperatura.

Estas tablas son elaboradas por los fabricantes de refrigerantes y algunas asociaciones
relacionadas con refrigeración, y se pueden encontrar en libros de texto, manuales o
boletines técnicos.

Las de mayor aplicación para resolver problemas de cálculos y diseño de equipos, son las
tablas de propiedades termodinámicas de saturación.

5.4 Propiedades Físicas y Químicas

 No debe ser tóxico ni venenoso.

 No debe ser explosivo ni inflamable.

 No debe tener efecto sobre otros materiales.

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  Fácil de detectar cuando se fuga.

 Debe ser miscible con el aceite.

 No debe reaccionar con la humedad.

 Debe ser un compuesto estable.

Fácilmente se comprende que ninguno de los refrigerantes conocidos reúne todas estas
cualidades; es decir, no existe un refrigerante ideal, por lo que, en base a un balance de
ventajas, deberá seleccionarse el que reúna el mayor número de estas características de
acuerdo al diseño requerido.

5.4.1 Presión

Las presiones que actúan en un sistema de refrigeración, son extremadamente importantes,

en primer término, se debe operar con presiones positivas; es decir, las presiones tanto en el
condensador como en el evaporador, deben ser superiores a la presión atmosférica. Si la
presión en el evaporador es negativa, esto es que se esté trabajando en vacío, hay riesgo de
que por una fuga entre aire al sistema. Por esto, el refrigerante debe tener una presión de
evaporación lo más baja posible, pero ligeramente superior a la presión atmosférica.

Por otra parte, la presión de condensación debe ser lo suficientemente baja, ya que esto
determina el tamaño del compresor y del condensador. Mientras más alta sea la presión, se
requiere un equipo más grande, y por lo tanto, más caro.

La siguiente tabla, nos muestra las presiones de operación para los refrigerantes
seleccionados, a las condiciones fijadas de temperaturas.

Un ejemplo claro de alta presión de condensación es el R-170, para el cual se requiere un

equipo extremadamente robusto para soportar presiones arriba de 4660 kPa (660 psig).

Los refrigerante R-30 y R-123, trabajarían en vacío en el evaporador a esta temperatura.

El R-134a trabaja a presiones más próximas a lo ideal, ya que su presión de evaporación es

muy baja, sin llegar al vacío, y su presión de condensación no es tan alta, por lo que no
requiere un equipo muy robusto.

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 Presiones de operación. Los valores presentados con asterisco, indican pulgadas de vacío.

5.4.2 Temperatura

Hay tres temperaturas que son importantes para un refrigerante y que deben ser
consideradas al hacer la selección. Estas son: la de ebullición, la crítica y la de congelación.

La temperatura de ebullición de un refrigerante, siempre es referida a la presión atmosférica

normal de 101.3 kPa (0 psig). Se puede decir, que el punto de ebullición de cualquier líquido,
es la temperatura a la cual su presión de vapor es igual a la atmosférica.

El punto de ebullición de un refrigerante debe ser bajo, para que aún operando a presiones
positivas, se pueda tener una temperatura baja en el evaporador.

En la siguiente tabla, se muestran las temperaturas de ebullición de los refrigerantes

escogidos para efectos de comparación. Obsérvese que el R-170 (etano), tiene la
temperatura de ebullición más baja, -88.6°C y el R-718 (agua) tiene la más alta (100°C).

Como ya se sabe, existe una relación directa entre la temperatura de ebullición y la presión;
es decir, el punto de ebullición se modifica al cambiar la presión. Si se selecciona una
presión conocida, se llega a una temperatura deseada. Qué presión seleccionar, es lo que
provoca que surjan muchos argumentos entre los diseñadores de evaporadores y
condensadores.

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 Temperaturas a presión atmosférica.

Otra temperatura a considerar cuando se selecciona un refrigerante, es la temperatura

crítica, sobre todo para el diseño del condensador, ya que ningún vapor se condensa a una
temperatura mayor de la crítica, aunque la presión sea muy grande. En el caso de
condensadores enfriados por aire, es conveniente que el refrigerante tenga una temperatura
crítica mayor de 55°C.

Como se puede ver en la tabla de arriba, todos los refrigerantes tienen temperaturas críticas
arriba de 70°C, a excepción del R-170 (etano), que es de 32.3°C; por lo que, éste refrigerante
no puede utilizarse en condensadores enfriados por aire, ya que la temperatura de
condensación estaría siempre por arriba de la crítica.

Por otra parte, la temperatura de congelación de un refrigerante, debe ser más baja que la
temperatura del evaporador. No se puede utilizar un refrigerante que se congele a la
temperatura de trabajo del evaporador. Aunque esto no representa un problema, ya que la
mayoría de los refrigerantes tienen temperaturas de congelación muy bajas, como se puede
observar en la tabla anterior el R-718 (agua), la cual nunca se utiliza en el mecanismo de un
ciclo de refrigeración por compresión.

5.4.3 Curvas de Presión - Temperatura

Para cualquier líquido, la temperatura a la que se lleva a cabo la ebullición, se conoce como
"temperatura de saturación", y su presión correspondiente, se conoce como "presión de
saturación".

Las relaciones de presión y temperatura, se pueden graficar en escalas normales o en

escalas logarítmicas. Estas últimas proporcionan una lectura con razonable precisión, tanto
en bajas como a altas presiones.

En la siguiente gráfica de presión y temperatura se muestran algunos refrigerantes comunes.

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5.5 Por Que el Cambio de los Refrigerantes Flurocarbonados.

Existen muchos tipos de gases refrigerantes, en la actualidad los más utilizados para Aire
Acondicionado son el R22, R407 y el R410.

El Ozono "O3" son tres moléculas de aire y su estado es muy inestable, sin embargo, existe
en las capas más altas de la atmósfera pero sobre todo en la estratosfera, que es la capa
superior, que nos protege entre otras, de las tan dañinas radiaciones solares, haciendo la
función de filtro.

El Cloro, "Cl." actúa sobre la unión del ozono y la destruye, es por eso que están
PROHIBIDOS los gases refrigerantes basados en el cloro.

a) Clorofluorocarbonados (Cfc)

Prohibida la venta y uso (nuevo o recarga) de fluidos CFC muy contaminantes

 R12 Es un gas muy contaminante, en la actualidad está prohibido.

 R502 Refrigerante utilizado en la industria frigorífica.

b) Hidroclorofluorocarbonados (HCFC)

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Prohibidos para la fabricación de nuevos equipos y solamente autorizados en operaciones de
mantenimiento hasta el 2010 donde solo se podrán utilizar HCFC de reciclado ó
regeneración para una total prohibición en el 2015... Algo menos contaminante pero
igualmente dañino.

 R22 Es un gas algo menos contaminante que el R12 un 94% menos destructor
de la capa de OZONO, pero igualmente prohibido al contener cloro y producir el
efecto invernadero. El R22 hierve a presión atmosférica, con una temperatura de
-40 ºC, y utiliza aceite mineral.

c) Hidrofluorocarbonados (HFC)

Son gases más modernos que no tiene "CL" por ello no dañan la capa de ozono, pero
igualmente utilizan una composición de gases como el metano, que producen el efecto
invernadero, y es por eso que está prohibido soltarlos a la atmósfera y siendo obligada su
recuperación para su destrucción.

 R134a: Es el sustituto del R12 sin contener una solo átomo de cloro.
 R404a: Gas utilizado en máquinas de hielo y expositores de supermercado
sustituto del 502
 R406a: Otro sustituto del R12 para nevera y congeladores domésticos.
 R507: Utilizado en la industria frigorífica general.

5.6 Gases Utilizados en Aire Acondicionado

 R407c Es una mezcla de varios gases (R32, R125, R134a) el sustituto del R22, ya
que utiliza el mismo tipo de compresor, pero no el mismo tipo de aceite, ya que usa
sintético, así se tendría que cambiar también el aceite ya que este tipo de gas no es
miscible con aceites minerales y esto ocasiona problemas de retorno y bloqueo de
capilares.

Al ser una mezcla de muchos gases, tiene descomposición, lo que implica que en
determinadas condiciones, si se produce una fuga, la mezcla de este producto se puede
fraccionar, siendo la resultante otro tipo de gas con propiedades distintas, y pérdida de
rendimiento, de un 5% como mínimo.

Esta desaconsejado su utilización en bajas temperaturas ya que su rendimiento es muy

malo.

 R417a: Es la solución perfecta con el R22, ya que es compatible en compresor y

aceite, así permite a la industria seguir utilizando las máquinas ya fabricadas, tan solo
cambiando el tipo de gas.

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 R410a: Es realmente un gas refrigerante de nueva generación, más moderno y no un
sustituto. Como todos los gases de la familia 400 tiene descomposición aunque menos
que otros gases, es la mezcla de (R32, R125) utiliza aceites minerales, tiene mayor
capacidad de refrigeración y permite trabajar en bajas temperaturas. La conclusión
nos señala al R410a como el vencedor en refrigerantes de Aire Acondicionado, hasta
que salga otra cosa.

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Capitulo 6 Aceites para Refrigerantes

El compresor en un sistema de refrigeración mecánica, debe ser lubricado para reducir la

fricción y evitar el desgaste.

El tipo especial de lubricante, se llama aceite para refrigeración, este aceite debe cumplir
ciertos requerimientos especiales, que le permiten realizar su función lubricante, sin importar
los efectos del refrigerante y las amplias variaciones de temperatura y presión.

La comprensión de los aceites para refrigeración y su relación con los refrigerantes, le

ayudará a mantener y dar servicio de manera efectiva, a equipos de refrigeración y aire
acondicionado.

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El aceite para refrigeración, es necesario para una operación adecuada del compresor, en un
sistema de refrigeración mecánica.

Además de lubricar las partes móviles del compresor, el aceite realiza las siguientes
funciones:

 Remueve el calor de los cojinetes y lo transfiere al exterior.

 Ayuda a formar un sello más positivo, cuando están cerradas las válvulas de succión y
descarga.

 Amortigua el ruido generado por las partes móviles dentro del compresor.

En los compresores abiertos, el aceite también evita que el sello de la flecha se seque y se
deteriore; en compresores rotativos y de tornillo, el aceite forma un sello entre el rotor y las
paredes internas de la cámara de compresión, para retener el vapor de refrigerante mientras
está siendo comprimido.

En la actualidad, con la desaparición de algunos refrigerantes clorofluorocarbonados (CFC's),

y la aparición de sus sustitutos, es necesario el uso de aceites sintéticos, ya que algunos de
estos nuevos refrigerantes como el R-134a, no son miscibles con los aceites minerales
nafténicos ni aromáticos.

El R-134a inclusive, ha mostrado poca solubilidad con los aceites sintéticos de

alquilbenceno, en cambio, ha mostrado buena solubilidad con los lubricantes de éster, de los
cuales hay varios tipos.

Por otra parte, los lubricantes sintéticos de PAG, no son compatibles con los
clorofluorocarbonos (CFC's), como el R-12. Específicamente, el cloro contenido en estos
refrigerantes, puede reaccionar con el aceite sintético y causarle una degradación.

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Capitulo 7 Instalaciones Típicas

Instalación típica de unidad tipo paquete, este equipo así porque dentro de un gabinete se
encuentra todo el sistema de refrigeración como es el compresor, condensador, abanico,
evaporador, sistema de fuerza y sistema de control,

La capacidad de estos equipos la podremos encontrar desde una tonelada de refrigeración

que vienen siendo las unidades tipo ventana hasta 130 toneladas de refrigeración.

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 VENTILADOR DE
INYECCIÓN

PANTALLA DE
ENCENDIDO MOTOR DE VENTILADOR
DEL CONDENSADOR

INTERRUPTOR DE
ALTA PRESIÓN
PRESOSTATO DE
ALTA PRESIÓN

COMPRESOR

CONTROL DE GAS
INTEGRADO

ENTRADA DE
AIRE EXTERIOR
SERPENTIN DE
CONDENSACIÓN

Secciones de una Unidad Tipo Paquete

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Instalación de un sistema dividido, llamado de esta manera por que el sistema de refrigeración se encuentra
separado, el condensador esta ubicado en la parte exterior y el evaporador junto con el abanico se encuentra
en el interior del área a condicionar.

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Sistema dividido, unidad manejadora con serpentín dividido en dos circuitos con una condensadora en el
sistema.

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Sistema dividido unidad manejadora con serpentín dividido en dos circuitos con dos condensadora en el
sistema.

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 Conexión de serpentín dividido en dos circuitos de refrigeración.

Nomenclatura:

a.- Línea de succión sin trampa.

b.- Línea de succión con trampa.
c.- Línea de succión en una tubería hacia la unidad condensadora.
d.- Línea vertical corta en unidad condensadora.

Capitulo 8 Procedimiento para la Instalación de un Mini-Split.

Unidad evaporadora vista por la parte posterior, con su kit de instalación

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 Tubo de cobre tipo “L” flexible de 3/8”ø para la línea de liquido y 5/8”ø para la línea de
succión con el aislamiento tipo armaflex

Sacamos el soporte de chapa galvanizada donde va sujeta la unidad interior (evaporador), el

equipo se sujeta al mismo mediante enganches, lo colocamos en la pared, se centra con los
laterales y se separa del techo unos 30 a 35 cm., marcamos en el unos 12 agujeros.

Antes de colocar el soporte en la pared, marcamos el centro para el agujero pasa tubos,
debemos tener cuidado de no marcarlo en la pared muy bajo, ya que de lo contrario no nos
tapará el equipo el agujero realizado, aún no colocamos el soporte.

Taladramos el agujero para el paso de los tubos, de unos 6,5 cm. de diámetro a 7,5 cm.,
para evitar dañar el recubrimiento del yeso o acabado, iniciamos el agujero con una broca
corona de madera, con la que podemos llegar hasta el ladrillo, con ayuda de una aspiradora
no haremos excesivo polvo.

Una vez retirada la primera capa de yeso, con martillo y escarpara, usaremos una broca de
unos 30 cm., taladraremos el centro del agujero hasta traspasar la pared. Continuamos el
agujero con una corona de pared si disponemos de ella si no realizamos varios agujeros con
broca de 10 mm. y vamos picando la pared con maceta y cincel, hasta realizar todo el
agujero.
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Colocamos el soporte atornillándolo a la pared, utilizaremos un nivel para comprobar que
queda a nivel, siempre se puede ajustar unos mm arriba y abajo. Doblamos los tubos de la
unidad interior, CON EXTREMO CUIDADO de la forma que se ve en la foto, para no forzar ni
que se chupen las tuberías de cobre, dejándolas en este caso en un ángulo de 90º con
respecto al equipo. Como podemos observar en la foto, la tubería de 3/8”, la más susceptible
a chuparse o romperse, está protegida mediante un muelle en la zona de curvatura.

Pasamos los cables desde la parte exterior, hacia el interior, debemos pasar el cable de 5
hilos para control y el cable de 2 hilos del termostato. Ayudándonos de la escalera como
apoyo, llevamos los cables hasta su ubicación, enganchamos el conector del cable del
termostato y lo encintamos para que no se suelte, llevamos el cable de 5 hilos hasta su
clima, para tomar la medida exacta.

Encintamos el desagüe y los tubos de cobre en la punta para que pasen cómodamente sin
engancharse por el agujero. Con ayuda de alguien que nos vaya guiando el cable sobrante y
dirigiendo los tubos hacia fuera y enganchamos el evaporador en su soporte.

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En esta instalación, para no estropear la fachada del edificio colocando la unidad
condensadora, se ha optado por algo un poco mas complicado, colocarla en el tejado,
taladrando el voladizo del tejado, una tarea algo mas laboriosa pero que mejorará la estética
de la finca; medimos desde la fachada hacia el interior, previamente habremos localizado el
lugar exacto para coincidir con el agujero de la pared, usando una plomada.

OJO la distancia de una máquina del equipo a la otra, no puede exceder a la indicada por el
fabricante. Vamos realizando agujeros y picando con martillo y cincel, si podemos disponer
de un taladro con roto martillo, va a ser mejor para esta labor.

Una vez realizado el agujero en el voladizo de la anchura adecuada que nos permita pasar
las dos tuberías con el armaflex y los dos cables de 5 y 2 hilos, procedemos a preparar la
canaleta que subirá las tuberías hacia el tejado, taladramos el agujero y se pasan los tubos,
colocamos la canaleta en la pared con 3 taquetes con tornillo como mínimo, colocamos las
dos tuberías hacia arriba, SIN FORZAR LA CURVATURA DEL TUBO y colocamos el tubo de
desagüe en sentido descendente SIEMPRE.

Marcamos la ubicación de las ménsulas para colgar la unidad condensadora, debemos

separarla unos cm. del suelo en este caso, si estuviera en un techo se debería separar
también unos cm. de este para mejorar la aireación, para hallar la distancia de la segunda
ménsula, debemos medir la distancia de centro a centro, de los agujeros de las patas de la
unidad condensadora; basta con 3 tornillos por ménsula para sujetarla a la pared,
procedemos a taladrar los agujeros, con un ángulo de unos 30º, que mejorará el agarre.
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Desmontamos el espárrago de los tornillos de expansión y lo colocamos a través del agujero
de la ménsula, colocamos la misma y vamos golpeando con el martillo uno a uno los tornillos
hasta que se introduzcan y quede la ménsula pegada a la pared, apretamos los tornillos para
anclar las ménsulas a la pared, sin pasarnos al apretar, con lo que deberemos taladrar otro
nuevo en otro agujero.

Antes de colocar sobre las ménsulas la unidad condensadora, realizamos la prueba de

soporte de peso, subiéndonos encima de ellas o resolgándonos de ellas si está colocadas a
mas de 1,5 m del suelo, OJO solo lo haremos si nuestro peso es menor de unos 95 kilos, la
unidad condensadora pesa unos 40 Kg., por lo que las ménsulas nos deben aguantar sin
ceder ni desclavarse de la pared; con un ayudante colocamos la unidad condensadora sobre
las ménsulas, elevamos los laterales.

8.1 Tuberías y Acabado de Aire Acondicionado

La segunda parte de la presentación, trata de la instalación específica de frío, detallando el

montaje de las tuberías, la forma de trabajar con ellas, los abocardados, el proceso de vacío
del circuito, la carga del gas y la puesta en marcha.

Continuamos el trabajo con las tuberías de cobre vamos estirando el rollo de cobre,
suavemente para dejarlo lo mas recto posible, encintamos la punta para que no entre polvo o
humedad, lo introducimos por el agujero, hasta unos 15 cm. mas de donde se hayan las
roscas de la unidad interior en el piso de abajo.

Con la colaboración de un ayudante y un doblador de tubos o muelle doblador en este caso,

vamos dando forma al tubo, realizando ángulos de curvas suaves hasta llegar a la unidad
condensadora, dejamos en ella el tubo suavemente encarado hacia las válvulas y lo
cortamos con un corta tubos dejando un margen de unos 10 cm. de mas.

Una vez determinada la forma que van a tener los tubos, para mas comodidad los extraemos
del agujero (en este caso porque es una medida superior a 2 m) para trabajar con mas
comodidad y vamos colocando el tubo armaflex poco a poco sin forzarlo, ya que se perfora o
se rasga con facilidad.
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Los tramos de armaflex son de 2 m por lo que deberemos unir con cinta aislante las uniones,
para evitar humedades. Colocamos las canaletas que protegerán los tubos y las vamos
tapando.

Ya tenemos colocadas las canaletas y los tubos a punto de abocardar, le damos al tubo una
curva suave para que nos quede perfectamente encarado con la válvula, procedemos al
cortar el tubo con un corta tubos, el corta tubos pequeño suele ser de mayor precisión, Ojo
debemos dejar un pequeño margen de 1,5 a 2 cm. de más al cortarlo; colocamos la rosca y
procedemos al abocardado, dejando la rosca ya colocada, ojo a esto, si no hay que cortar el
abocardado para colocarla si nos hemos olvidado, es un fallo muy común.

Procedemos al abocardado, en este caso la foto muestra un abocardado profesional. Vamos

haciendo girar el abocardador para darle forma al tubo, para saber la medida exacta hasta
donde abocardar, un método fácil, es utilizar los tapones de cobre que llevaban las roscas
colocadas en el equipo, debemos igualar su medida, como se ve en la foto, iremos
realizando vueltas y midiendo, hasta llegar al ancho adecuado. La tercera foto muestra el
fallo antes mencionado, hemos abocardado sin colocar la rosca antes. ¿Qué podemos
hacer?

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La solución al problema es cortar una pequeña sección de tubo, cuanto mas pequeña mejor,
utilizando la muesca que posee el corta tubos en los rodillos, que está diseñada para este fin,
“Cortar abocardados” con esto conseguimos cortar solo unos 0,4 a 0,6 cm. por lo que si
hemos dejado algo de margen, no tendremos problemas con el tubo.

Escariamos para quitar las rebabas si es necesario, algunos corta tubos de mayor tamaño
llevan escariador incluido. Colocamos la rosca, abocábamos y podemos ver el resultado final,
el abocardado debe ser recto y no presentar fisuras.

Antes de apretar comprobamos que sin forzar la tubería, el abocardado asienta

perfectamente en la válvula. Sujetamos la tubería con una mano para no deformar el
abocardado y con la otra vamos apretando la rosca, para acabar fijándola con una llave
inglesa, debemos apretarla fuertemente sin llegar a romper o agrietar el abocardado.

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Realizamos el otro abocardado y colocamos la segunda tubería. Conectamos la manguera
de 5 hilos de la unidad exterior y el cable de 2 hilos del termostato

Continuamos el trabajo con las roscas de la unidad interior, ya que en este caso la canaleta
empleada es ancha y tenemos espacio realizamos unas curvas, para poder tener tubo de
reserva. Desmontamos las roscas tapón de la unidad interior, dicha unidad en la mayoría de
casos viene cargada con gas a presión, que al sacar la rosca se pierde, el motivo es para
que no entre humedad en el circuito, por lo tanto no se oxiden o degraden los tubos
internamente y tengamos la seguridad de que no tiene perdidas.

Las roscas soldadas de la unidad interior, al ser pequeñas tienden a limarse, por lo que
puede llegar a ser necesario usar una llave de presión para sujetarlas.

Capitulo 9 Vacío en el Circuito de Aire Acondicionado

Una vez que tenemos todo bien apretado y hermético, procedemos a conectar el manómetro
y la bomba para realizar vacío en el circuito, el mismo se realizará en la tubería de 5/8”, en la
unidad interior y en la tubería de 3/8”, la unidad condensadora, aunque nos conectamos a su
válvula, sigue estando hermética con el gas en su interior.

Conectamos la manguera azul a la válvula de servicio, el otro extremo al manómetro lado

azul y la manguera amarilla de servicio, al centro del manómetro y su otro extremo a la toma
de aspiración de la bomba.

En el juego de manómetros cerramos la manivela roja, girándola hacia la derecha y abrimos

al máximo la manivela azul, girándola hacia la izquierda. Ponemos en marcha la bomba,
durante un tiempo de 30 a 40 minutos, a los 7 primeros minutos, el circuito ya estará al
máximo de vacío, pero continuaremos, para retirar toda la humedad posible.

A la izquierda vemos el manómetro antes de empezar a hacer vacío, a la derecha vemos el

manómetro, con el circuito en vacío, de –30 nunca bajará mas, debiendo quedarse la aguja
en este punto. Después de 30 a 40 minutos de vacío (puede ser excesivo, pero por pasarnos
no estropeamos nada), en este orden.

1º Cerramos la manivela azul del manómetro, girándola a tope a la derecha.

2º Paramos la bomba de vacío.

3º Esperamos un tiempo de 20 minutos a 1 h, para determinar si el circuito es hermético,

no entra aire en el mismo, por lo tanto la aguja se mantiene a –30, no subiendo hacia 0.

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En el caso de que el circuito no sea hermético, entrará aire en el, y la aguja del manómetro
subirá hasta 0, (presión ambiente), dependiendo del tamaño de la fuga, la subida de la aguja
se realizará con mayor o menor prontitud, es por esto el motivo de esperar el tiempo
necesario para realizar esta operación, siempre es más preciso si lo dejamos varias horas en
vacío

Si existen fugas en el circuito, debemos revisar una a una todas las roscas, por si nos a
quedado alguna floja. Reharemos el abocardado que creamos sospechoso o tengamos
dudas de si quedó bien, después de esto volvemos a hacer vacío y esperamos nuevamente
el resultado. En este momento ya tenemos el circuito a punto para soltar el gas.

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9.1 Puesta en Marcha del Aire Acondicionado

La tercera y última parte de la presentación, trata de la puesta en marcha, con la liberación

del gas y remate de últimos detalles, comprobación del equipo.

Continuamos el trabajo con la liberación del gas; una vez comprobado que no tenemos
fugas, desconectamos la manguera amarilla de la bomba de vacío, sacamos el tapón de la
cabeza ajustable de las dos válvulas. Girando en sentido contrario de las manecillas del reloj
con una llave allen.

La válvula de baja presión donde tenemos conectado el manómetro, la presión en el mismo

pasará de vacío (-30) a presión ambiente o superior, volvemos a cerrar la válvula en sentido
horario y con la manguera ya con algo de presión en el circuito, la desenroscamos de la toma
de servicio de baja presión, para evitar de esta manera que al sacar la manguera, se vuelva
a colar aire en el circuito o pase aceite que pueda haber en la manguera al circuito, se
perderá algo de gas con la operación, por lo que se debe hacer rápido.

Ya con la manguera desconectada, abrimos lentamente la válvula de baja presión, en sentido

contrario de las manecillas del reloj, con la llave allen del 5 con lo que escucharemos el paso
del gas hacia el circuito, debemos abrir a tope la rosca de la válvula, una vez llegados a la
máxima apertura, volvemos atrás ½ vuelta de rosca, para evitar que la soleta de la rosca se
pueda quedar agarrotada con el tiempo. Realizamos la misma operación con la válvula de
alta presión (válvula pequeña. Colocamos los tapones de las válvulas.

El gas ya está en el circuito. Conectamos los 5 cables de control del equipo interior. Sacamos
el cable de alimentación de red, (NO DEBE TENER CORRIENTE LA LINEA) de la caja de
empalmes o toma de red, para llevarlo mediante canaleta hasta el agujero de la pared y
unirlo con el cable blanco del equipo interior, mediante una regleta de 3 elementos, (Cable
Blanco Neutro, cable Negro Fase y cable desnudo/verde tierra).

Lo ideal es colocar un termo magnético propio para el equipo de 16A, aunque no siempre es
posible, al menos identificar en el cuadro que termo magnético lo alimenta.

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Conectamos la manguera del drenaje de agua de la unidad interior (tubo gris de unos 30 cm.
) al tubo de drenaje exterior, llevándolo a una tubería de desagüe, ojo si nos conectamos a
una tubería de desagüe del edificio, o a una de drenaje de aguas pluviales, hay que hacerle
un sifón a nuestra tubería para evitar malos olores en el interior de la habitación a climatizar,
mediante una T uniremos el drenaje de la unidad interior con el drenaje de la unidad
condensadora, si lo necesita, en este caso en concreto al estar instalada la unidad
condensadora en un tejado no precisará drenaje, ya que en verano el agua que genera es
mínima.

Una vez que todo se encuentre correcto se cierra el termo magnético de la línea de
alimentación del aire acondicionado y pulsamos la tecla ON del mando a distancia; el equipo
al ponerlo en marcha, conecta el ventilador del evaporador (unidad interior), tardando entre 3
y 5 minutos en ponerse en marcha el compresor de la unidad condensadora y el ventilador
de dicha unidad.

Pasados unos minutos debemos notar el aire frío expulsado por la unidad interior, la cual se
graduara a una temperatura de confort de 22 ºC.

Capitulo 10 Métodos para Recuperar Gas Refrigerante

Recuperar el gas refrigerante es el primer paso para reparar o darle servicio a un equipo de
refrigeración. Este proceso significa transferir el gas refrigerante, desde el sistema de
refrigeración, hasta un cilindro para recuperar gas. Si el refrigerante recuperado no está
contaminado (a pesar de la quemadura de un compresor hermético o semihermético, u otra
causa), se puede cargar nuevamente al sistema, después de que se haya terminado la
reparación del mismo. Si el gas recuperado presenta impurezas, antes de recargarlo al
sistema debe pasar por un proceso de reciclado en sitio.

Existen cuatro formas de recuperar el gas refrigerante:

1. Recuperar el refrigerante en fase líquida.

2. Recuperar el refrigerante en fase gaseosa.
3. Recuperar líquido y vapor, sin separar el aceite del refrigerante (éste se va al cilindro
recuperador tal cual se saca del sistema).
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4. Recuperar líquido y vapor, separando el aceite del refrigerante.

Cada una de estas formas tiene sus ventajas y sus desventajas:

La manera de sólo líquido es muy rápida de hacer, pero deja vapor en el sistema. En la
forma de sólo vapor, la recuperadora retira todo el refrigerante, pero es considerablemente
más lenta. Las recuperadoras que separan el aceite de sistemas de refrigeración o de aire
acondicionado, no necesariamente son mejores de las que no lo hacen.

Algunos tipos de equipos de recuperación requieren de un vacío previo antes de cada uso,
sobre todo cuando se va a cambiar de gas refrigerante, por ejemplo, si se recupera R-12 de
un sistema, y se va a recuperar R-22 de otro sistema. Deberemos utilizar otro tanque
recuperador para el R-22 al que deberemos de hacerle un vacío previo de al menos 1000
micrones. También deberemos hacerle un vacío previo de 1000 micrones a nuestra maquina
recuperadora.

Una vez que ya se preparó el equipo para recuperar gas, se inicia el procedimiento de
recuperación.

Tanque Recuperador de Refrigerante, Estos son de una Capacidad de 30 ó 50 Lbs. Y este no Deberá
Llenarse a más del 80% de su Capacidad Nominal.

El Tanque Deberá Tener sus Dos Válvulas, Líquido y Vapor

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10.1 Procedimientos para Recuperar Gas

Los cilindros recuperadores para refrigerante deben estar completamente vacíos antes de
proceder a cargarlos con gas. Esto evita que el gas recuperado se contamine con aire,
humedad o remanentes del gas refrigerante que estuvo contenido anteriormente.

Para poder acelerar la recuperación de gas, se debe mantener frío el tanque recuperador
durante todo el proceso. Esto se puede lograr colocándolo en una cubeta con hielo. Mientras
más frío esté el tanque, la presión del gas disminuye, pero si el equipo de donde se está
recuperando el gas está a una temperatura ambiente, entonces el proceso de recuperado es
más lento.

Antes de comenzar la recuperación de gas debe revisarse la posición de todas las válvulas y,
si aplica, constatar el nivel del aceite del compresor de la recuperadora. Es aconsejable
recuperar el gas refrigerante líquido en un tanque recibidor. Debe recuperarse el líquido
primero y después el vapor. Recuperar el refrigerante en fase gaseosa deja aceite en el
sistema, minimizando la pérdida del mismo.

Si el compresor del sistema no funciona, hay que entibiar el cárter del compresor. Esto ayuda
a liberar el refrigerante atrapado en el aceite. Observar la siguiente Ilustración.

Diagrama para Recuperar Gas con Compresor que no Funciona.

Se tienen que instalar dos válvulas removibles, una para alta presión y otra para baja. El
refrigerante migra y se condensa en el tanque recuperador. Con este método se recupera el
80% del gas y es aprobado por la EPA.

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Recuperar el refrigerante de ambos lados, alta y baja, para poder lograr un vacío completo.
Esta acción también ayuda a acelerar el proceso de recuperación de gas.

Si el compresor del sistema funciona, se debe encender y recuperar el gas del lado de alta
presión.

Se instala una válvula removible en el lado de alta presión. Se pone en marcha el compresor
y se recupera el gas refrigerante.
El tanque recuperador frío condensa el gas, que es recuperado en un 90% por este método y
es aprobado por la EPA.

Diagrama para Recuperar Gas con Compresor que si Funciona.

Capitulo 11.00 Carga de Gas Refrigerante en Refrigerador

11.1 Instale el manómetro

1.- Corte el tubo e instale un racor con su respectivo abocardado, o abra la llave según sea
el caso.

2.- Con una extensión o racor macho instale la manguera de baja (azul) del manómetro.

3.- Conecte la manguera central (amarilla) del manómetro a la bomba de vacío

4.- Abra la llave del manómetro de baja (azul) y cerciórese de que la llave del manómetro
de alta (rojo) permanezca cerrada.

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11.2 Efectúe el vacío

1.-Conecte la bomba de vacío y espere a que la aguja del manómetro de baja marque 29 o
30 mm. De vacío y espere unos 15 minutos.

2.-Cierre la llave del manómetro de baja, desconecte la bomba de vacío y espere 15

minutos como mínimo. Si la aguja permanece en su posición inicial puede proceder a
cargar refrigerante, de lo contrario debe localizar la fuga. Para ello debe untar con aceite
lubricante en las partes donde sospeche que se puede encontrar la fuga, una vez
localizada abra la llave del manómetro de baja para quitar el vacío e igualar las presiones.
Corrija el defecto y efectúe nuevamente el vacío.

11.3 Cargue refrigerante

1- Suelte la manguera amarilla de la bomba de vacío e instale en ella el cilindro de

refrigerante.

2.- Sin apretar la manguera suelte un poco de refrigerante con el fin de que este saque el
aire que ha entrado en la manguera.

3.- Apriete la manguera en la válvula de servicio del cilindro de refrigerante, y suelte un

poco del mismo.

4.- Conecte el refrigerador y abra la llave del manómetro de baja.

5.- Abra y cierre la llave del manómetro de baja, permitiendo que entre el refrigerante
paulatinamente, hasta completar la carga del mismo, de acuerdo a las especificaciones del
fabricante.

6.- Si no cuenta con las especificaciones del fabricante, observe el evaporador, en la parte
donde él termina y cuando forma escarcha en esta parte es cuando la carga de
refrigerante ha sido suficiente.

7.- Evite que en el tubo de retorno se produzca escarcha, esto es síntoma de que tiene
demasiado refrigerante, por lo tanto en estos casos se debe sacar refrigerante hasta que
desaparezca la escarcha en dicho tubo.

8.-Cierre la llave de servicio de la unidad, o aplaste el tubo, córtelo y sóldelo según sea el
caso.

11.4 Poco Frío en el Refrigerador

Cuando en el interior del refrigerador la temperatura no baja a la requerida el problema

puede ser:

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  El botón de graduación del termostato en la posición mínimo. Se debe ajustar el
botón a la posición correcta, una posición intermedia es recomendable.

 Termostato descalibrado.

El termostato se puede calibrar internamente como se ha visto anteriormente con un tornillo

de graduación sin embargo para efectuar esta operación debe asegurarse que la
temperatura no corresponde a la establecida por el dial, si no se logra corregir este defecto lo
mejor es reemplazarlo por uno nuevo.

 Demasiada escarcha en el evaporador.

El evaporador debe ser descongelado periódicamente para evitar el aislamiento que produce
la escarcha, cuando esta supera el medio centímetro se debe quitarla.

 Empaques de las puertas con escapes.

Se debe revisar cuidadosamente el estado de los empaques, si ellos presentan problemas se
deben arreglar o cambiar, si es una nevera se puede probar con un papel entre la puerta y el
gabinete debe sujetar al papel en todo el rededor de la misma si esto no sucede indica que
hay entrada de aire caliente lo cual impide obtener una baja temperatura.

 Falta de refrigerante
La escasez de refrigerante como se vio anteriormente inicialmente provoca este síntoma
pero luego el enfriamiento desaparece completamente. En la sección anterior ya se vio como
corregir este defecto.

 El refrigerador colocado en un sitio caliente.

Un refrigerador nunca se debe instalar cerca de una fuente calorífica tales como exposición a
los rayos solares, cerca de una estufa o cualquier aparato de calefacción. Si esto sucede se
debe retirar o alejar de esta fuente de calor.

11.5 Demasiado Frío en el Refrigerador

Cuando el refrigerador enfría demasiado o más de lo requerido se debe a:

 Botón del termostato en la posición máximo.

Se debe ajustar el botón del termostato a la posición adecuada.

 Bulbo del termostato suelto.

Debe revisar si el bulbo del termostato está en la grapa del evaporador, si no se la debe
sujetar en ese sitio.

 Control o termostato pegado.

Si al girar el termostato hacia la izquierda el refrigerador no apaga, quiere decir que el
termostato está pegado cuando esto sucede se debe reemplazar por uno nuevo.

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  Cables del termostato en corto.
Cuando los terminales de los cables o los cables que van al control están pegados, el control
queda por fuera del circuito, se debe entonces despegar y aislar muy bien estos cables.

11.6 Congelación del Tubo de Succión

Cuando el tubo de succión, tubo que se encuentra en la parte posterior del refrigerador, se
congela o produce escarcha lo cual se debe evitar por que esta escarcha favorece la
corrosión del tubo, se debe a dos causas básicamente.

 La posición del termostato otra vez en la posición máxima. Corregir la posición de

dicho control.
 Exceso de refrigerante.
Cuando la carga de refrigerante ha sido demasiada, el disparo del mismo no termina en el
evaporador sino que continúa hasta el tubo de retorno para corregir este defecto se debe
evacuar la cantidad de refrigerante sobrante. En el tubo o válvula de servicio del refrigerador
se debe abrir o cortar según sea el caso hasta que salga el refrigerante sobrante y luego se
cierra la válvula o se aplasta y se suelda el tubo.

11.7 EL FOCO DE LUZ INTERIOR NO ENCIENDE

1. No hay corriente en la toma.

Verificar con el voltímetro si hay o no voltaje en el toma y reparar la falla.

2. Bombillo fundido.
Si el bombillo está fundido se debe reemplazar para ello se debe destapar con cuidado la
caja de controles dependiendo de la marca del refrigerador así mismo es su disposición.

3. Interruptores trabado o dañado.

Si el bombillo está bueno y hay corriente en el toma lo mas probable es que el interruptor
esté averiado por lo tanto se debe proceder a reemplazarlo.

Capitulo 12.0 Análisis del Equipo de Refrigeración y Aire Acondicionado

El análisis del sistema de refrigeración y aire acondicionado es un método para revisar paso
a paso y de una manera lógica y ordenada, los equipos debe ser utilizado para hacer un
servicio lo más completo posible. De acuerdo con los pasos a seguir en un análisis y
considerando los cuatro componentes de todo sistema de refrigeración o de aire
acondicionado, el análisis se divide en:

a) Análisis del Condensador.

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 b) Análisis del Evaporador.

c) Análisis de la válvula de Expansión

d) Análisis del compresor.

12.1 Análisis del Condensador

Los procedimientos generales para el análisis de un condensador son los siguientes:

Paso No. 1 Hágase la medición indicada de la temperatura.

Paso No.2 Determine si la temperatura es Alta o Baja.

Paso No.3 Síganse los puntos de inspección apropiados.

Para comprobar el funcionamiento del condensador el primer paso es determinar la caída de

temperatura, la cual se obtiene por medio de la siguiente operación.

Caída de Temperatura en el condensador = Temperatura del condensador – Temperatura de

entrada del aire.

La temperatura del aire se determina en la entrada de éste al condensador, y dado que la

humedad no afecta el funcionamiento de un condensador enfriado por aire se toma la
temperatura del bulbo seco.

El refrigerante entra al condensador en forma de gas y para que se condense, el aire

absorbe el calor del refrigerante, el cual sale del condensador en forma liquida. Debido a esto
la temperatura de condensación será mayor que la del aire y la diferencia entre ambas
temperaturas será la caída de temperatura en el condensador. Dada la relación de presión y
temperatura de un refrigerante, la temperatura de condensación se puede determinar por la
lectura de un manómetro colocado a la salida del compresor, convirtiendo la presión a
temperatura usando una tabla de refrigerante, como la anexa.

La presión del refrigerante es alta desde la salida del compresor hasta la entrada a la
expansión.

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Si la caída de temperatura es normal, no es necesaria una nueva prueba. Lo que se
considera normal depende del diseño del sistema por lo que es recomendable que los
técnicos obtengan las especificaciones del fabricante del equipo al que esta dando servicio.

En términos generales, podemos decir que el valor normal para un condensador de tamaño
mayor que el necesario será diferente al valor normal para un condensador de tamaño menor
que el necesario.

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Cuando el tamaño del condensador es grande en relación a la capacidad del compresor, la
superficie de condensación es mayor, esto tiene efecto sobre la presión y la temperatura de
condensación, las que para una carga dada se reducirán. Como la temperatura de entrada
del aire se mantiene igual y la temperatura de condensación se reduce, la caída de
temperatura será mayor en un condensador del tamaño normal que en uno de mayor
tamaño.

Una vez efectuado los pasos anteriores del análisis del condensador, el técnico procederá al
siguiente paso que requiere seguir los puntos de inspección apropiados, los cuales
dependerán de si la caída de temperatura en el condensador es alta o baja. Para que el
análisis de un condensador sea sistemático es necesario seguir todos los puntos de
inspección, bien sea para una alta o baja caída de temperatura,

Los primeros cinco puntos de inspección a seguir en el caso de observar una alta caída de
temperatura, tiene relación con fallas que causan un flujo restringido del aire. Cuando la
circulación del aire se ve restringida en los serpentines del condensador, el refrigerante no se
enfría apropiadamente, causando una presión mayor que la indicada. Igualmente, la
temperatura de condensación será alta, por lo cual la caída de temperatura será más alta de
lo normal. Estos problemas pueden ser causados por elementos como los siguientes:
ventilas cerradas, falla del ventilador, viento soplando contra el flujo normal del aire y
suciedad en los serpentines.

El punto de inspección número 1 para un alta caída de temperatura en el condensador es

“fuerte viento”. Si un condensador se instala donde es frecuente que el viento sople hacia la
salida del aire se crea una mayor resistencia al ventilador y como resultado, se reduce la
circulación del aire.

Inspección número 2 “ventilas”, implican la comprobación de si éstas están colocadas en

forma correcta. Por supuesto, las ventilas cerradas causarán una restricción en el flujo del
aire a través del condensador, lo cual tendrá como consecuencia alta caída de temperatura.

La inspección número 3 “condición de serpentín” está igualmente relacionado con el flujo del
aire. La suciedad en la superficie de los serpentines impide que el aire circulante llegue a
estos y consecuentemente, la caída de temperatura será alta.

El punto número 4 es el “motor ventilador”. Para ver si éste está operando correctamente, es
necesario comprobar el voltaje y el amperaje del motor. Si el amperaje es alto, existe el
peligro de una quemadura del motor. Si por el contrario, el amperaje y el voltaje son bajos el
aire que llegara a los serpentines será insuficiente. (En este punto el participante realizara la
práctica para analizar lo antes comentado).

Para el punto de inspección número 5 “ventilador” es necesario verificar especialmente tres

factores: condición de las aspas del ventilador, sentido de rotación de éste y estado de la
banda del mismo (si la contiene).

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El punto de inspección No. 6 “sobrecarga” esta se refiere a un exceso de refrigerante en el
sistema; este exceso de refrigerante tendrá como consecuencia un aumento de la presión en
el sistema, un aumento en la temperatura de condensación y por tanto, un alta caída de
temperatura en el condensador.

La presencia de un exceso de refrigerante puede comprobarse observando el nivel de líquido

en el recibidor. Cuando no hay recibidor instalado la sobrecarga de refrigerante se puede
determinar midiendo la temperatura de condensación y la temperatura del refrigerante la
salida del condensador si la diferencia entre ambas temperaturas es mayor de 3 ºC el
sistema está sobrecargado, probablemente.

El funcionamiento del condensador puede verse afectado también por la presencia de aire y
otros gases no condensables en el sistema a lo cual se refiere el punto de inspección número
3. La consecuencia de la presencia de aire será una vez más, una alta caída de temperatura
en el condensador.

El método sistemático para determinar la presencia de aire en un sistema de refrigeración se

deberá seguir los siguientes pasos.

1) Pare la unidad

2) Cierre la válvula de la línea de liquido

3) Póngase a funcionar nuevamente el ventilador del condensador

4) Instale un manómetro en la descarga del compresor y abra lentamente la

válvula de servicio de la descarga

5) Espere a que se estabilicen las condiciones; haga las lecturas del manómetro,
haga la conversión de la presión obtenida a temperatura de condensación
usando las tablas de refrigerante; haga la lectura de la temperatura del aire
usando un termómetro de bulbo seco.

6) Calculé la diferencia entre las dos lecturas

7) Compare la diferencia de temperaturas con la diferencia normal que debe ser de

1 ó 2 ºC.

Cuando se para el compresor, el flujo de refrigerante cesa y, como resultado la temperatura

de condensación y la presión disminuye gradualmente igualmente, con el condensador
aislado y la válvula de la línea de líquido cerrada, la presión del refrigerante dentro del
serpentín de condensador disminuye poco a poco.

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12.2 Análisis del Evaporador

Los procedimientos que se indican son aplicables a unidades de refrigeración enfriadas por
aire. El primer paso es determinar su caída de temperatura; el segundo paso es determinar si
la caída es alta o normal y el paso tres es seguir los puntos de inspección para una caída de
temperatura alta o normal.

La caída de temperatura en el evaporador se determina restando la temperatura de

evaporación menos la temperatura de entrada del aire determinada con un termómetro de
bulbo seco.

Caída de temperatura = Temperatura de entrada del aire – Temperatura de evaporación.

Cuando el aire pasa por el evaporador, lo hace a una temperatura mayor que la del
refrigerante y por lo tanto, sale del evaporador a una temperatura menor que la de entrada.
Por su parte el refrigerante entra al evaporador en forma de líquido y sale como gas, a la
temperatura a la que ocurre ese cambio; a este proceso se le denomina temperatura de
evaporación.

Para pasar del estado líquido al gaseoso, el refrigerante ha utilizado el calor extraído del aire,
la temperatura de evaporación puede calcularse haciendo lecturas de la presión en la
succión del compresor y convirtiendo dicha presión a temperatura, utilizando la tabla de
refrigerantes.

Los evaporadores de sistema de aire acondicionado tiene un área de superficie relativamente

pequeña, pero el flujo de aire a través del evaporador es alto, su caída de temperatura
normal es de 14 y 19 ºC

En cambio los evaporadores de los sistemas de refrigeración comercial a baja temperatura

tienen una gran área de superficie, por lo que su caída normal de temperatura es menor que
la de los sistemas de aire acondicionado, pudiendo ser 5 y 8 ºC parecida a la caída normal
de temperatura en refrigeración comercial de temperatura media, la que es entre 4 y 6 ºC.

De la misma manera que cuando se analiza el condensador si uno de los puntos de

inspección revela que hay algo que está operando incorrectamente, se debe seguir las
siguientes reglas generales:

 Si se determina que es lo que está operando incorrectamente, por ejemplo, espacio

del aire bloqueado o suciedad en el serpentín, la falla debe corregirse y se continúa la
inspección.

 Si por el contrario, la falla que se sospecha que existe no es visible, tal como exceso
de aceite en evaporador, la inspección debe continuarse hasta analizar todos los
componentes del sistema y, una vez hecho esto se corregirá dicha falla.

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Los puntos de inspección para una alta caída de temperatura en el evaporador, se refiere a
la restricción de flujo de aire, si por alguno de ellos se restringe el flujo de aire la temperatura
de evaporación será baja ya que pasará menor cantidad de aire por los serpentines y, como
consecuencia, la diferencia entre la temperatura de entrada del aire y la temperatura de
evaporación será mayor, por lo que se originara una alta caída de temperatura en el
evaporador.

Aparte de los puntos de inspección que se refiere a la restricción en el flujo del aire, existen
cuatro más para la revisión de las posibles causas de una alta caída de temperatura en el
evaporador.

El exceso de aceite en el evaporador puede originar la alta caída de temperatura, si existe el

antecedente de que la unidad requiere frecuentemente se le suministre aceite, es probable
que dicho exceso exista.

En la determinación de la alta caída de temperatura en el evaporador en la que, utilizamos la

presión la presión de succión del compresor para el cálculo, dicha caída de temperatura
podría deberse a una alta caída de presión en la línea de succión.

La caída de presión se determina entre el evaporador y la entrada del compresor, para

determinarla es necesario hacer las mediciones: la primera en el serpentín del evaporador y
la segunda en la entrada del compresor o sea la presión de succión, la diferencia entre estas
dos presiones es la caída de presión.

Para determinar la presión interior de los serpentines, se puede tomar su temperatura

exterior y hacer la conversión utilizando la tabla de refrigerantes, esto nos dará un valor
bastante aproximado a la presión de evaporación real. Para esta determinación únicamente
es necesario pegar un termómetro aislado a uno de los retornos.

Si persiste un alta caída de presión será necesario determinar dos posibles causas:

a) Obstrucción del filtro de la línea de liquido

b) Exceso de aceite en la línea de succión

La última causa de una alta temperatura del aire a la salida del evaporador es una fuga de
refrigerante.

Una baja temperatura del aire a la salida del evaporador puede ser ocasionado por el
termostato, bien sea porque su ajuste no sea correcto o simplemente, porque se encuentre
en malas condiciones (en los sistemas mini-split no cuentan con termostato de cuarto por
separado, se tendrá que revisar en su control remoto a que temperatura se tiene graduado).

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Finalmente, la ultima posible causa de una baja temperatura del aire a la salida del
evaporador, es la falla en el interruptor de baja presión. Tanto para fallas de termostato como
del interruptor de baja presión, es necesario comprobar las posibles causas de dicha fallas:

a) Ajuste incorrecto

b) Contactos soldados

c) Polvo o suciedad.

12.3 Análisis de la Válvula de Expansión

Para determinar si el funcionamiento de la válvula de expansión es el correcto, basta hacer la

medición del sobrecalentamiento de la válvula.

Cabe recordar que los pasos fundamentales en el análisis sistemático son los siguientes:

Paso No.1 Hacer la medición de la temperatura

Paso No.2 Determinar si la temperatura es alta, baja o normal.

Paso No.3 Seguir los puntos de inspección apropiados.

Entendemos por sobrecalentamiento de la válvula de expansión la diferencia entre la

temperatura del bulbo de la válvula y la temperatura de evaporación, o sea que puede
expresarse de la siguiente manera:

Sobrecalentamiento = Temperatura del bulbo – Temperatura de Evaporación.

Dado que este sobrecalentamiento es una medida de temperatura, se expresa en grados

Centígrados o Fahrenheit.

Para determinar la temperatura de bulbo se adhiere a éste un termómetro aislado, el

aislamiento del termómetro es indispensable ya que, de otra manera, la medición sería
inexacta.

Por otra parte como ya hemos visto, la temperatura de evaporación se determina haciendo la
lectura de la presión de succión y convirtiendo ésta a temperatura, empleando para ello una
tabla de presión-temperatura del refrigerante utilizado.

Si el resultado de la determinación del sobrecalentamiento de la válvula es que éste es

normal, se pasará analizar el siguiente componente del sistema; en caso contrario, los
puntos de inspección que deben seguir si el sobrecalentamiento de la válvula de expansión
es más alto que lo normal son:

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 a) Restricción en la línea de líquido.

b) Baja carga de refrigerante

c) Baja caída de presión a través de la válvula

d) Taponamiento por hielo o cera.

e) Carga del bulbo térmico

f) Ajuste incorrecto.

Un sobrecalentamiento excesivo nos indica que el flujo de refrigerante, a través de la válvula

de expansión, es menor que lo normal. Esta reducción en el flujo puede estar originada por
una restricción en la línea de líquido.

La mayor indicación de una restricción en la línea es la caída de temperatura que tiene lugar
en una válvula solenoide colocada en dicha línea; la temperatura en la parte inferior de la
solenoide será considerablemente menor que en la parte superior; esta observación puede
hacerse simplemente palpando la línea de liquido.

Otra posible causa de un alto sobrecalentamiento es la baja caída de presión a través de la

válvula. Hay que tener en cuenta que las válvulas de expansión están diseñadas para
permitir un flujo dado, a una diferencia de presiones previamente determinadas.

Si dicha diferencia es menor que la de diseño, el flujo de refrigerante a través de la válvula

será menor y por lo tanto, se reducirá la capacidad de la válvula.

El taponamiento por hielo o cera: ambos pueden restringir o evitar el flujo de refrigerante a
través de la válvula de expansión con lo cual el evaporador se vería afectado y como
consecuencia, el sobrecalentamiento sería alto. El taponamiento por hielo se puede resolver
sin problemas ya que se coloca un trapo caliente en la válvula.

En cambio, el taponamiento causado por cera o suciedad no puede eliminarse con el sistema
cerrado, por lo cual es necesario proceder a desarmar la parte afectada.

Para que la operación de la válvula de expansión sea correcta es necesario que el bulbo de
la misma mantenga su carga ya que si la pierde, el diafragma de la válvula permanecerá
cerrado lo que da como resultado un alto sobrecalentamiento.

Finalmente el último punto de inspección correspondiente a un alto sobrecalentamiento de la

válvula de expansión, que el ajuste sea el incorrecto, mismo que debe seguirse al final del
análisis de la válvula de expansión y que puede ser responsable de un sobrecalentamiento
alto o bajo. Aquí se procederá únicamente a comprobar si el ajuste es o no el correcto.

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12.4 Análisis del Compresor

El análisis del compresor es el paso final del equipo de refrigeración o aire acondicionado.

Por tanto, lo primero que el técnico hará al iniciar este análisis será determinar si el
compresor está o no, en condiciones de operar.

Los siguientes puntos de inspección para un compresor en operación:

1. Sobrecalentamiento del compresor.

2. Compresor ruidoso

3. Baja presión de aceite.

4. Perdida de aceite

5. Excesivo tiempo de operación.

6. Operación continúa.

El sobrecalentamiento del compresor es determinado fácilmente comprobando la

temperatura de descarga del gas en el compresor; aunque hay variaciones de acuerdo con el
equipo de que se trate, la temperatura de descarga del gas nunca debe ser superior a 120-
150 ºF; cualquier temperatura que exceda a las anteriores debe considerarse como una
indicación del sobrecalentamiento del compresor.

Es conveniente recordar que cada vez que un gas se comprime, su temperatura aumenta
pero no obstante, en un sistema de aire acondicionado o refrigeración se debe vigilar que
ese aumento de temperatura no sea exagerado ya que de lo contrario, es muy probable que
se sobrecaliente el compresor.

Las principales causas de una alta temperatura de descarga en el compresor son las
siguientes:
 Alto sobrecalentamiento del gas en la succión o alta temperatura de succión
en el compresor.

 Baja carga del refrigerante.

 Presión de condensación mayor que la de diseño.

 Alto coeficiente de compresión.

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El siguiente punto a tratar es el compresor ruidoso, evidente mente la principal causa de que
un compresor haga un ruido extraño es la presencia de válvulas u otras partes internas, rotas
o en mal estado. De la misma manera, un compresor ruidoso puede indicar una baja carga
de aceite.

También puede indicar el paso de refrigerante liquido al compresor lo que puede originar
graves daños al compresor. Las posibles causas pueden ser las siguientes:

 Partes en mal estado.

 Baja carga de aceite.

 Paso de refrigerante liquido al compresor.

El siguiente punto que es la baja presión de aceite puede ser originado por cualquiera de las
tres causas siguientes.

 Desgaste de partes de la bomba de aceite

 Desgaste de los valeros del compresor

 Baja carga de aceite.

Con lo anterior, puede apreciarse la importancia que tiene la comprobación de la presión del
aceite en un compresor de refrigeración.

Esta perdida de aceite podría ser originada por el paso de refrigerante liquido al compresor
ya que dicho paso tiene como consecuencia una formación excesiva de espuma en el aceite,
lo cual permite que éste se pierda, particularmente en los arranques, cuando se presenta una
ligera formación de espuma, ésta puede atribuirse a la presencia de cantidades
insignificantes de refrigerante en el carter del compresor.

Por lo que se refiere al excesivo tiempo de operación en un compresor es necesario señalar

antes que nada, que el compresor está diseñado para operar a temperatura y presiones
previamente determinadas y por lo tanto, si éstos parámetros no son las recomendadas, las
consecuencias pueden ser un tiempo de operación considerablemente mayor de lo normal, la
otra posible causa de un excesivo tiempo de operación es el mal funcionamiento de los
controles.

La operación de una unidad de refrigeración es controlada por los interruptores de alta y baja
presión y por el termostato de la unidad.

El interruptor de baja presión está ajustado para abrir y cerrar a presiones de succión
determinadas. El margen existente entre el punto al que abre y el punto al que cierra el
interruptor de baja puede ser llamado ajuste diferencial.
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Si este ajuste es estrecho el compresor estará casi continuamente en operación, de la misma
manera, si el ajuste es demasiado amplio será que el funcionamiento del compresor nunca
se interrumpa.

La mayoría de los motores de compresor están protegidos por protectores contra la

temperatura interna, este protector funciona automáticamente, en resumen el excesivo
tiempo de operación implica la comprobación de los siguientes puntos:

 Falla en el interruptor.

 Ajuste de baja presión.

 Ajuste diferencial del interruptor de baja presión

 Ajuste de alta presión

 Termostato

 Amperaje

Capitulo 13.0 Resumen del Análisis de los Equipos de Aire Acondicionado y

Refrigeración

Análisis del Condensador

Determinar la Caída de Temperatura

Alta Caída de Temperatura Baja Caída de Temperatura

Fuerte Viento Baja Carga

Ventilas de Aire Compresor Ruidoso
Condición del Serpentín Baja Carga de Refrigerante
Motor del Ventilador
Ventilador
Sobrecarga
Aire en el Sistema

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 Análisis de la válvula de expansión
Determinar el Sobrecalentamiento

Alto Sobrecalentamiento Bajo Sobrecalentamiento

Restricción en la Línea Fuga en el Asiento de la Válvula

Baja Carga de Refrigerante Ajuste Incorrecto
Baja Caída de Presión a través de la
Válvula de Expansión
Taponamiento por Hielo O Cera
Carga del Bulbo Térmico
Ajuste Incorrecto

Análisis del Evaporador

Caída de Temperatura en el Evaporador

Álta Temperatura Del Aire De Salida

Alta Caida De Temperatura Baja Caida De Temperatura

Filtros de Aire Baja Carga

Ventilas del Aire Termostato
Espacio del Aire Bloqueado Falla en el Interruptor de Baja Presión.
Condición del Serpentín
Ventilador
Motor del Ventilador
Exceso de Aceite en el Evaporador.
Baja Carga de Refrigerante
Alta Caída de Presión en la Línea de Succión
Válvula De Expansión

 Sobrecarga del Sistema

 Compresor Ruidoso

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 Análisis del Compresor

Compresor en Operación Compresor Parado

Sobrecalentamiento del Compresor Falla en el Interruptor de Alta Presión

Compresor Ruidoso Interruptor de Baja Presión Abierto
Baja Presión de Aceite Falla en el Termostato
Ciclaje Excesivo Fusible O Termo magnético Abierto
Operación Continua Capacitores
Sobrecarga en el Motor
Relevador de Arranque
Quemadura de Motor

Capitulo 14.0 Mantenimiento de Equipos de Aire Acondicionado, Refrigeración y

Ventiladores

El presente anexo técnico no pretende, ni tiene como objeto, ser un manual de

mantenimiento de los equipos sino, que los participantes, cuenten con una idea clara y
objetiva del servicio que requiere el Instituto Mexicano del Seguro Social para conservar en
condiciones óptimas de funcionamiento, de operación y conservación los equipos de aire
acondicionado, refrigeración y ventiladores a los que se requiere proporcionar el servicio de
mantenimiento preventivo y correctivo, que proporciona el servicio a las unidades medicas.

El mantenimiento preventivo tiene como característica principal detectar las fallas en su fase
inicial y corregirlas en el momento oportuno.

14.1 Mantenimiento Preventivo a Ventiladores o Extractores de Aire

El mantenimiento preventivo requerido por los ventiladores es sumamente sencillo y consiste

en la ejecución de las siguientes acciones:

1. Comprobar ausencia de vibraciones excesivas.

2. Comprobar ausencia de ruidos anormales en rodamientos.
3. Verificar estado de la transmisión y su alineación y tensión de bandas.
4. Verificar limpieza de rotores o aspas.
5. Verificar estado de limpieza de mallas de succión o descarga.
6. Lubricación en general de partes móviles.

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 7. Verificar sentido de giro (rotación original).
8. Verificar velocidad de diseño (R. P. M.).
9. Verificar amperaje de placa del motor eléctrico.
10. Verificar que el interruptor termo magnético sea el correcto
11. Verificar que el interruptor de seguridad se tenga a pie del equipo
12. Verificar que los elementos térmicos .sean los correctos
13. Verificar que el arrancador sea el adecuado
14. Verificar que el conductor sea el calibre correcto

En la revisión que se realice a estos equipos el técnico tendrá la capacidad de identificar los
ventiladores por lo que al realizar el servicio el trabajador anotara los siguientes datos
complementarios:

 Marca del ventilador

 Tipo de Ventilador
 Tipo de abanico.
 Características eléctricas del motor
 Área a la que da servicio.

14.2 Mantenimiento Preventivo a Equipos de Aire Acondicionado y Refrigeración.

Las siguientes operaciones deberán efectuarse periódicamente de acuerdo con el calendario

de mantenimiento que debe ser elaborado según el lugar de instalación y servicio que preste.

14.2.1 Unidades Manejadoras

1.- Limpieza del serpentín evaporador

2.- Revisar la conexión de tuberías al equipo, en caso de encontrar suciedad realizar
limpieza de válvulas y del bulbo sensor de la válvula de expansión.
3.- Lavado de filtros metálicos.
4.- Cambio del filtro de Bolsa y Filtros Hepa
5.- Limpieza del plenum de retorno
6.- Lavado de la rejilla y filtro de la toma de aire nuevo
7.- Limpieza de la charola de condensados

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 8.-limpieza de la trampa de condensados
9.- Limpieza del gabinete y paneles de acceso.
10.-Limpieza del área donde se encuentre el equipo
11.-Realizar todo el procedimiento de la revisión del ventilador

14.2.2 Unida Tipo Fan & Coil, Unidad Evaporadora Tipo Mini Split y Difusores de Aire

a) Limpieza de serpentín evaporador

b) Limpieza de los abanicos
d) Limpieza de la charola de condensados
e) Revisar la conexión de tuberías al equipo, en caso de encontrar suciedad
realizar limpieza.
f) Revisar la trampa de condensados que no tenga suciedad en caso de no
tenerla realizarla.

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En algunos casos encontraremos que el fan & coil se encuentra conectado a ducto rígido en
la inyección como en el retorno, en este caso se evitara realizar el servicio.

14.2.3 Unidades Condensadoras Enfriadas por Aire

1. En unidades que han estado paradas mínimo dos días se debe revisar la resistencia
del carter y si este se encuentra frío por ningún motivo se debe de arrancar la unidad y debe
verificar por que no se encuentra conectado.
2. Realizar las lecturas de presión alta y baja determinando si el equipo se encuentra
correctamente.
3. Realizar limpieza en el tablero de fuerza como de control.
4. Limpieza del motor del condensador y aspas
5. Engrasar baleros del motor ventilador.
6. Limpieza y revisión del serpentín condensador
7. Realizar prueba de acides (esta prueba se puede realizar cada año)
8. Limpieza de gabinete.
9. Revisar el interruptor termo magnético que sea el indicado
10. Revisar el conductor si es el adecuado.
11. Verificar que el interruptor de seguridad se tenga a pie del equipo
12. Revisar que la línea de succión se encuentre aislada, y liquido se encuentre pintada
13. Realizar una prueba con el termostato para verificar su funcionamiento.

14.2.4 Unidad Tipo Paquete

En las unidades paquete se realizan los procedimientos para ventilador, unidad manejadora y
para la unidad condensadora de aire enfriada por aire, esto es debido a que este equipo
contiene todo en un gabinete, dependiendo de su capacidad el equipo puede ser pequeño o
grande. Con la diferencia que el equipo grande tiene un termostato de cuarto.

En cada caso que se realice un mantenimiento el técnico realizara una hoja de reporte para
indicar las condiciones en que se encontraba cada unidad y al final como se deja operando el
equipo, remarcando el servicio que realizo, esta hoja de servicio debe ser sellada y firmada
por el jefe de conservación y el técnico deberá quedarse con copia.

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Capitulo 15.0 Registro de Mantenimiento

Información del Trabajo

Nombre del trabajo: _______________________________________________

Hospital y/o Clínica: _______________________________________________
Ciudad: ___________________ Estado: _______________________________
Fecha y hora en que se recibe el reporte: _____________________________

Información del Trabajo quien reporta el desperfecto

Nombre del trabajo: ______________________________________________

Área a donde da servició el equipo: __________________________________
Extensión del personal quien reporta el equipo: ________________________

Información de Placa del Equipo

Tipo de Equipo: _____________________________

Modelo: ______________________. Marca: ________________________
No. de Serie: __________________.
Doble Pared: __________ Pared Sencilla._____________ (en Manejadoras)
Serpentín de Agua Helada: __________ Serpentín Dx: __________
RPM del Motor: _______________________
Tipo de Ventilador: ________________________________________
Tipo de Transmisión: ______________________________________
Voltaje: __________________. Fases: _____________. 60 Hz
Ampers: _________________.

Datos de Campo

Voltaje: __________________. Fases: ____________

RPM del Ventilador en Unidades Manejadoras Aire: ___________________
Presión Alta: _______________Psig. Presión Baja: _______________Psig.

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Capitulo 16.0 Prácticas en Campo

La práctica que realizarán los participantes al curso serán las siguientes:

1. Diferenciar los equipos del sistema paquete, dividido, extractor y ventilador de

inyección.

2. Identificar las partes de un sistema dividido.

3. Corte y limpieza del tubo de cobre, para realizarle un embocinado.

4. Conexión del embocinado anterior, a tuerca cónica.

5. Conexión del Manifuld al sistema, purgando las mangueras.

6. Tomar las presiones de alta, baja y corriente del equipo.

7. Realizar una prueba de acides.

8. Medición de las RPM de ventilador (esta medición se realizara tanto en un

ventilador de extracción como en una manejadora de que este suministrando aire a
áreas generales. El instructor dará las instrucciones de seguridad para realizar esta
práctica).

9. Realizar un servicio a un equipo dividido o paquete.

10. Conexión de ventilador de extracción a un voltaje de 127 V con apagador y a un

voltaje de 220 V/3F con Interruptor Termomagnético y Arrancador

Referencias Bibliográficas

www.trane.com.mx
www.york.com.mx
www.carrier.com.mx
Ventilación total de Soler & Palau

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