Tesis 410

PROPUESTA PARA LA ESTANDARIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE PLANEACIÓN, GESTIÓN Y CONTROL DE
LA PRODUCCIÓN EN LAS LÍNEAS DE ARTÍCULOS PARA OFICINA, ARTE Y MANUALIDADES DE LA

EMPRESA INDUSTRIAS BOTERO LTDA.
TRABAJO DE GRADO
Autores
CINDY ALFONSO ROJAS
PAOLA NATALI ATUESTA HUERTAS
Director
CARLOS RODRIGO RUIZ CRUZ
Ingeniero Industrial
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2010
1
TABLA DE CONTENIDO
1. RESUMEN EJECUTIVO ..................................................................................................................................... 6
2. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................................. 7
3. INDUSTRIAS BOTERO LTDA ............................................................................................................................. 8
3.1. UBICACIÓN ............................................................................................................................................................. 8

3.2. HISTORIA ................................................................................................................................................................ 8
3.3. PLANEACIÓN ESTRATÉGICA ......................................................................................................................................... 8
3.4. PRINCIPIOS CORPORATIVOS ........................................................................................................................................ 9
3.5. LÍNEAS DE PRODUCTO .............................................................................................................................................. 9
3.6. PORCENTAJE DE VENTAS .......................................................................................................................................... 11
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................................................ 12
5. JUSTIFICACION DEL PROYECTO .................................................................................................................... 14
6. OBJETIVOS .................................................................................................................................................... 15
OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................................................................... 15

OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................................................................................. 15
7. CARACTERIZACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS PROCESOS ACTUALES ....................................................................... 16
7.1. CATEGORIZACIÓN DE LOS PRODUCTOS .................................................................................................................. 16

7.2. DESCRIPCIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO ................................................................................................................. 18
7.3. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS .......................................................................................................................... 18
7.4. ESTUDIO DE TIEMPOS ........................................................................................................................................ 23
7.5. PROCESO DE PLANEACIÓN .................................................................................................................................. 23
8. OPORTUNIDADES DE MEJORA ...................................................................................................................... 26
8.1. DIAGRAMAS DE RECORRIDO, FLUJO Y OPERACIONES ................................................................................................ 26

8.2. PANORAMA DE RIESGOS .................................................................................................................................... 31
8.3. UTILIZACIÓN DE DESECHOS................................................................................................................................. 37
9. PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN .............................................................................................................. 38
9.1. IMPLEMENTACIÓN DE CAMPAÑA DE TARJETAS ROJAS .............................................................................................. 38

9.2. REORGANIZACIÓN DE LA ZONA DE CARPINTERÍA...................................................................................................... 43
9.3. SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA PLANTA ................................................................................................................. 59
9.3.1. Elementos de Protección Personal ..................................................................................................... 60
9.3.2. Delimitación y Señalización en las Zonas de Trabajo ........................................................................ 61
9.3.3. Plan de Emergencia ............................................................................................................................ 64
9.4. PLAN DE GESTIÓN INTEGRAL DE RESIDUOS SÓLIDOS ................................................................................................. 67
9.5. PLAN DE SEGUIMIENTO Y CONTROL ...................................................................................................................... 71
9.5.1. El tablero de Control ........................................................................................................................... 72
9.6. MEDIOS DE TRANSPORTE EN LA PLANTA ................................................................................................................ 77
9.6.1. Mecanismo para transporte y almacenamiento ................................................................................ 79
2
9.6.2. Mecanismo para el transporte de vinilos ........................................................................................... 81
10. ESTRATEGIA DE PLANEACIÓN ................................................................................................................... 83
10.1. HERRAMIENTA TECNOLÓGICA ............................................................................................................................. 83

10.1.1. Procedimientos de entrada ............................................................................................................... 83
10.1.2. Procedimientos .................................................................................................................................. 85
10.1.3. Reportes ............................................................................................................................................. 85
11. COSTOS ASOCIADOS A LAS PROPUESTAS ................................................................................................. 86
11.1. TARJETAS ROJAS............................................................................................................................................... 86

11.2. PLAN DE GESTIÓN AMBIENTAL DE RESIDUOS SÓLIDOS............................................................................................... 86
11.3. REORGANIZACIÓN DE LA ZONA DE CARPINTERÍA...................................................................................................... 86
11.4. MECANISMO DE TRANSPORTE PARA PRODUCTO EN PROCESO.................................................................................... 87
11.5. SEGURIDAD INDUSTRIAL .................................................................................................................................... 88
11.6. COSTOS TOTALES DEL PROYECTO ......................................................................................................................... 90
12. BENEFICIOS TANGIBLES ............................................................................................................................ 90
12.1. ESTRATEGIA: REORGANIZACIÓN DE LA ZONA DE CARPINTERÍA Y MECANISMOS DE TRANSPORTE..................................... 90

12.2. ESTRATEGIA: PLAN DE GESTIÓN AMBIENTAL ...................................................................................................... 94
13. ANÁLISIS FINANCIERO .............................................................................................................................. 95
13.1. ESCENARIOS PROPUESTOS ................................................................................................................................. 95
13. CONCLUSIONES ...................................................................................................................................... 101
14. RECOMENDACIONES .............................................................................................................................. 104
15. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................ 105
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TABLA DE ILUSTRACIONES
Tabla 1, Referencias por producto ................................................................................................................................ 10

Tabla 2, Proceso descripción puestos de trabajo .......................................................................................................... 18
Tabla 3, Proceso descripción de Procesos ..................................................................................................................... 19
Tabla 4, Cronograma de inspecciones .......................................................................................................................... 32
Tabla 5, Tipos de riesgo por zona ................................................................................................................................. 34
Tabla 6, Ponderación Accidentes de Trabajo y Enfermedades laborales ..................................................................... 36
Tabla 7, actividades tarjetas rojas ................................................................................................................................ 38
Tabla 8, Criterios de asignación de tarjetas rojas......................................................................................................... 39
Tabla 9, Equipos de trabajo tarjetas rojas .................................................................................................................... 40
Tabla 10, Materiales para reorganización de carpintería ............................................................................................ 45
Tabla 11, Jornada de reorganización............................................................................................................................ 49
Tabla 12, Ponderación enfermedad profesional y accidente de trabaj ....................................................................... 59
Tabla 13, Marco legal Señalización .............................................................................................................................. 62
Tabla 14, Programación recolección de residuos ......................................................................................................... 68
Tabla 15, Cantidad de residuos de madera .................................................................................................................. 70
Tabla 16, Tablero de control-Planear ........................................................................................................................... 74
Tabla 17, Tablero de control- ejecutar ......................................................................................................................... 75
Tabla 18, Tablero de control - Estudiar ........................................................................................................................ 76
Tabla 19, Transporte de Productos en proceso ............................................................................................................ 78
Tabla 20, Lista de productos (Excel) ............................................................................................................................. 83
Tabla 21, Base de datos Materia prima (excel) ............................................................................................................ 84
Tabla 22, Base de datos de tiempos de proceso ........................................................................................................... 85
Tabla 23, Costos Tarjetas Rojas .................................................................................................................................... 86
Tabla 24, Costos Plan de gestión Ambiental ................................................................................................................ 86
Tabla 25, Costos Reorganización de carpintería .......................................................................................................... 87
Tabla 26, Costos Mecanismo de transporte, producto en proceso .............................................................................. 88
Tabla 38, Costos de mano de obra ............................................................................................................................... 88
Tabla 27, Costos Seguridad Industrial .......................................................................................................................... 88
Tabla 28, Costos totales de la propuesta...................................................................................................................... 90
Tabla 29, Determinación tiempos/unidad .................................................................................................................... 91
Tabla 30, Porcentajes de disminución de tiempos........................................................................................................ 91
Tabla 31, Beneficios en tiempo, propuesta de mecanismos de transporte .................................................................. 92
Tabla 32, Promedio ponderado de ventas anuales ...................................................................................................... 92
Tabla 33, Ahorro propuesta de reorganización y mecanismos de transporte .............................................................. 93
Tabla 34, Ahorro Mecanismo de transporte de vinilos ................................................................................................. 93
Tabla 35, ahorro Plan de gestión ambiental ................................................................................................................ 94
Tabla 36, Resumen ahorros totales de la propuesta .................................................................................................... 94
Tabla 37, Proyección inversión - ahorro ....................................................................................................................... 96
4
TABLA DE ANEXOS
ANEXO A. PRIMERA LÍNEA: ARTÍCULOS PARA OFICINA .............................................................................................. 107

ANEXO B. SEGUNDA LÍNEA: ARTÍCULOS ESCOLARES ................................................................................................. 108
ANEXO C. TERCERA LÍNEA: ARTÍCULOS PARA ARTE Y MANUALIDADES ..................................................................... 110
ANEXO D. COMPORTAMIENTO DE LA VENTAS POR PRODUCTO EN COLOMBIA DURANTE LOS ÚLTIMOS CINCO
AÑOS. ......................................................................................................................................................................... 111
ANEXO E. FOTOS DE LA PLANTA ................................................................................................................................. 113
ANEXO F. REFERENCIAS PARA CADA TIPO DE PRODUCTO ......................................................................................... 117
ANEXO G. PLANO DE LA PLANTA ................................................................................................................................ 118
ANEXO H. DESCRIPCIÓN DE LOS PUESTOS DE TRABAJO ............................................................................................ 119
ANEXO I. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS Y DIAGRAMA DE BLOQUES ............................................................................ 128
ANEXO J. ESTUDIO DE TIEMPOS ................................................................................................................................. 142
ANEXO K. DIAGRAMAS DE OPERACIONES, FLUJO Y RECORRIDO ............................................................................... 228
ANEXO L. FORMATO DE VERIFICACIÓN ...................................................................................................................... 252
ANEXO M. LISTAS DE CHEQUEO DE LAS INSPECCIONES ............................................................................................. 253
ANEXO P. EVALUACION DE RIESGOS (RISK ASSESSMENT METHOD) ........................................................................ 262
ANEXO Q. CLASIFICACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS ..................................................................................................... 269
ANEXO R. PREPARACIÓN Y EXPLICACIÓN DE TARJETAS ROJAS .................................................................................. 270
ANEXO S. LANZAMIENTO DE LA CAMPAÑA ............................................................................................................... 273
ANEXO T1. RECURSOS PARA LA REORGANIZACIÓN ................................................................................................... 274
ANEXO T2, DIAGRAMAS DE RECORRIDO PROPUESTOS.............................................................................................. 275
ANEXO U. IMPLEMENTOS PROPUESTOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL....................................................................... 282
ANEXO V. RECURSOS PARA LA DELIMITACIÓN ........................................................................................................... 286
ANEXO W. PLANO DE DELIMITACIÓN ......................................................................................................................... 287
ANEXO X. SEÑALIZACIÓN A IMPLEMENTAR ............................................................................................................... 288
ANEXO Y. DIAGRAMACIÓN ......................................................................................................................................... 291
ANEXO Z. PLANO DE EVACUACIÓN............................................................................................................................. 293
ANEXO A1. FORMATO DE SEGUIMIENTO ................................................................................................................... 294
ANEXO A2. ETIQUETAS DE RESIDUOS......................................................................................................................... 295
ANEXO A3 INSTRUCTIVO DE USO ............................................................................................................................... 296
ANEXO A4 MANUAL DEL USUARIO............................................................................................................................. 299
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1. RESUMEN EJECUTIVO
El proyecto que en este documento se expone, se llevo a cabo en la empresa INDUSTRIAS BOTERO
LTDA., dedicada a la fabricación, producción y distribución de diferentes productos hechos a base de
madera. Para este caso de estudio se tomaron las líneas de artículos para oficina, arte y manualidades,
dado que estas representan más del 80% de las ventas totales de la empresa. En la planta de producción
ubicada en Cota-Cundinamarca se realizaron una serie de visitas que permitieron a partir de la
observación, toma de muestras y entrevistas a los empleados realizar un diagnostico y análisis de los
procesos que allí se llevan cabo, encontrando así la necesidad de desarrollar propuestas que de forma
práctica, sencilla, y efectiva que le ayuden a la empresa a ser más eficiente en sus procesos.
En la primera etapa del proyecto, las analistas pudieron identificar la ausencia de estándares, no existía
ningún tipo de metodología que soportara la operación de la empresa; la falta de empoderamiento en
los empleados también era evidente, ya que cada quien seguía su propia lógica para el desarrollo de las
actividades; la desubicación constante de las máquinas y herramientas, la acumulación innecesaria de
materiales de todo tipo, los constantes almacenamientos de productos en proceso, transportes,
movimientos y en general operaciones innecesarias son indiscutiblemente factores que afectan en gran
medida la eficiencia y productividad de la empresa. Vale la pena resaltar que unido a todo lo anterior no
existía ningún tipo de documentación o estudio anterior que soportara el análisis, es por eso que fue
necesario realizar antes de todo un exhaustivo levantamiento de información, que abarco desde la toma
de tiempos, levantamiento de planos, descripción de puestos de trabajo, análisis de productos, explosión
de materiales, diagramación de procesos tanto de producción como de planeación.
Todo lo anteriormente mencionado fue fuente de insumo para la generación de estrategias, que fueron
encaminadas a dar solución básicamente a los problemas de estandarización en los procesos de
producción. Se realizaron análisis matemáticos con los datos recolectados, como análisis pareto,
desarrollo del tiempo estándar para cada proceso, evaluación de riesgos en todas las zonas de trabajo, y
conforme a lo anterior se realizaron los diagramas respectivos para la producción de los diferentes tipos
de artículos; también se diseñaron fichas técnicas de producto y puestos de trabajo, propuestas de
limpieza, reubicación de las máquinas, plan ambiental, plan de seguridad industrial, plan de seguimiento
y control a las estrategias, herramienta tecnológica como ayuda para la planeación de la producción, etc.
Asociado a lo anterior, las estrategias fueron evaluadas en cuanto a su beneficio y costo de

implementación. Par el análisis de esto se tuvo en cuenta la inversión total de implementación cuyo
costo fue de $1.724.305, al igual que los ahorros. El valor presente neto obtenido fue de $266.560, con
una tasa interna de retorno de 7,51%
Por los bajos costos, altos beneficios que desde el campo de la productividad se dan, por la
estandarización de los procesos que con sigo trae hacer las cosas de una forma mucho más eficiente y
eficaz, por la seguridad que ante todo se le brinda a los trabajadores, y por el nivel de vida laboral que
de ahora en adelante tendrán todos en la empresa, se considera que esta propuesta no solamente es
viable, sino necesaria. La implementación de estas herramientas serán un punto de partida para que la
empresa se inicie en un interesante proceso de mejoramiento continuo y junto con el “Good Will” que
ya tiene logre niveles de competitividad mucho más altos.
6
2. INTRODUCCIÓN
La dinámica comercial, propia de un entorno globalizado hace que las organizaciones se enfrenten a una
realidad cambiante que ejerce enormes presiones sobre ellas. Para ser exitosas necesitan reaccionar,
redefinir sus posiciones competitivas y sus requerimientos de cambio. Estas empresas en la actualidad
experimentan un giro constante en las estrategias operacionales y comerciales; en vez de crear demanda
como en el pasado, están tratando de responder a una demanda más sofisticada y exigente.
Es así, como el presente estudio surge de la necesidad que tiene la empresa INDUSTRIAS BOTERO LTDA,
productora y comercializadora de artículos escolares, de oficina, arte y manualidades, de mejorar la
eficiencia y la productividad en sus procesos. Lo anterior se logra con el desarrollo de un método
estándar del trabajo, documentando y dando a conocer la información a los empleados para manejar un
lenguaje común; garantizando la seguridad industrial en la planta, generando conciencia en cuanto a
buenas prácticas de manufactura se refiere, promoviendo el empoderamiento y la participación de todos
los colaboradores en la empresa y en fin desarrollando programas que permitan mantener el
mejoramiento continuo y así poder avanzar en el logro de los objetivos corporativos.
Esta empresa fue creada hace aproximadamente 15 años, pero en la actualidad funciona en su totalidad
bajo las políticas y criterios de su Gerente General que ha aprendido del negocio en la medida en que
esta ha ido creciendo. Toda la gestión a nivel financiero, de producción y logística se ha hecho en base a
los conocimientos empíricos que él ha adquirido con el tiempo. Sin embrago, a pesar de la falta de
herramientas para la mejor toma de decisiones INDUSTRIAS BOTERO LTDA., es considerada como una de
las principales industrias en su sector, ya que, es proveedor a nivel nacional de las papeleras más grandes
en Colombia, como lo son la Comercial Papelera y Panamericana, además de otras empresas similares
que distribuyen estos productos en volúmenes importantes. Es por esto que vale la pena resaltar el
potencial tan grande de esta empresa, más aun cuando es la única empresa en el sector que maneja las
diferentes líneas de producto con un excelente nivel de calidad.
Es así como se considera importante hacer un aporte desde la Ingeniería para ayudar a esta mediana
empresa a que tenga herramientas de juicio y que a partir de un profundo análisis cuantitativo en las
áreas de mejora, se pueda hacer un diagnostico de la situación actual, se hallen los puntos con mayores
deficiencias y a partir de allí se puedan generar alternativas de mejora, de modo tal, que el Gerente de la
empresa cuente con un soporte mucho mas solido que le permita tomar decisiones más asertivas y
planear de mejor manera los requerimientos de toda su empresa bajo el marco de capacidad instalada y
requerimiento de sus clientes.
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3. INDUSTRIAS BOTERO LTDA
3.1. Ubicación
Nombre Comercial: INDUSTRIAS BOTERO LTDA.

Dirección: Calle 14 No 8-52 Cota- Cundinamarca
Fecha de creación de la empresa: Octubre de 1993
Teléfono: (+571) 6304650
Nit: 800185867-4
Actividad Económica: Fabricación de muebles para comercio y servicios (3613)
Nombre del contacto: Héctor Botero
Cargo: Gerente General
3.2. Historia
INDUSTRIAS BOTERO LTDA nació en el año 1993 inicialmente como una empresa productora de
muebles para el hogar y oficina. Esta empresa surge como una iniciativa del Sr. Héctor Botero por crear
su propio negocio, más aun, cuando a lo largo de su vida dedico mucho tiempo a la Industria relacionada
con la fabricación de productos escolares, de arte y oficina. Es así como decide montar su propia planta
de producción en un terreno heredado por sus padres ubicado en el municipio de Cota-Cundinamarca;
allí inicio con la producción de rasquetas y carteleras de corcho.
A lo largo de su historia, INDUSTRIAS BOTERO LTDA., ha logrado mantener una evolución y crecimiento
constante, no solo en cuanto a la variedad de los productos que ofrece, sino a la expansión que ha
tenido, ya que, ha ampliado la gama de sus productos en más de 30 y ha logrado posicionarlos a lo largo
de la red nacional.
Hoy en día INDUSTRIAS BOTERO LTDA., compite con las empresas más importantes de su sector; y ha
forjado un reconocimiento no solo por su importante nivel de producción, sino por ser una empresa
líder, que ofrece a sus clientes una excelente variedad de productos con un estándar de calidad muy
alto.
3.3. Planeación Estratégica
Misión
Industrias Botero es una compañía en crecimiento a nivel nacional y latinoamericano, encaminada a la
solución y satisfacción de nuestros clientes en la fabricación y distribución de las diferentes líneas de
productos de alta calidad para el desarrollo artístico, académico y profesional que generen rentabilidad
para los accionistas, brindando mejor calidad de vida a sus empleados, y utilizando sistemas de
supervivencia ecológica y medidas de reciclaje.
Visión
Ser la Empresa líder para el año 2015 en Colombia y Suramérica, productora y comercializadora de
artículos para papelería, oficina, de arte y pintura, con el compromiso de satisfacer las necesidades de
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nuestros clientes; con innovación, creatividad y facilidad de uso, contando con la participación de
nuestro excelente capital humano.
3.4. Principios Corporativos
En el desarrollo de sus actividades, Industria Botero se guía por el respeto de los valores y creencias,
individuales y colectivos de sus clientes y colaboradores para propiciar un clima organizacional orientado
al trabajo en equipo y mejoramiento humano del colaborador.
Calidad
Compromiso y obligación permanente de los miembros de la compañía el cual se refleja en la calidad del
producto, en los procesos, en sus colaboradores y en el servicio al cliente.
Productividad
En la búsqueda de crecimiento y desarrollo se deben lograr niveles óptimos de productividad, los cuales
contribuyan a una actividad eficiente, eficaz y rentable, lo cual asegura, el cumplimiento de sus
obligaciones y responsabilidades, para con sus colaboradores, el estado, sus clientes, sus directivos y la
comunidad.
Servicio
El reto diario que compromete a los miembros de la organización por igual, en la relación humana, la
gestión administrativa y todos los procesos organizacionales, mediante el ofrecimiento de una excelente
calidad de servicio tanto a nuestros clientes internos como externos.
Responsabilidad social
Industrias Botero hace parte de la comunidad y por lo tanto, debe asumir los compromisos y
responsabilidades, lo cual compromete a todos los miembros de la organización con el desarrollo social
de sus familias, la sociedad y el país.
Competitividad
El éxito empresarial exige control de costos, un nivel optimo en estándares de calidad y el conocimiento
y satisfacción oportuna de las necesidades y expectativas del cliente, lo cual nos compromete con la
excelencia en precios, calidad y servicio.
Innovación
En desarrollo de sus actividades nuestra compañía está en constate satisfacción de los requerimientos de
nuestros clientes, lo cual nos obliga a brindarles solución a sus necesidades, con la implementación y
creación de productos nuevos.
3.5. Líneas de Producto
En Industrias Botero tienen 3 líneas de productos:
A. Línea de Artículos de Oficina
Los TABLEROS son fabricados con la mejor formica, tratada especialmente para trabajarse con
marcador seco borrable y en variados modelos y tamaños, (blanco, en cuadricula, pentagramado)
también ofrecen una amplia línea de CARTELERAS en corcho, forradas en paño y fabricación
especial en ambos casos. Además tienen su borrador en madera especial para tablero acrílico.
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Cuentan con una serie de soportes metálicos y en madera para los tableros y carteleras, con los
cuales se logra movilidad y disponibilidad inmediata al interior de la empresa, en caso de ser
requeridos para una junta, exposición o reunión, al igual que borradores especiales que evitan
rayones en el acrílico, aumentando la vida útil. Ver ANEXO A
B. Línea de Productos Escolares
Son proveedores también de LAMINAS DE CORCHO importadas, MDF en diferentes tamaños y la

ARCILLA horneable en color natural. En base a este producto, pueden suministrar TEJAS, BLOQUES,
y LADRILLOS para la arquitectura y trabajos manuales en varias escalas.
Son también fabricantes de Pegante blanco PEGON, multiusos (MADERA, CORCHO, PAPEL, GOMA
EVA, TELA, ETC.) Excelente para trabajar en porcelanicrón. Con sus diferentes presentaciones,
garantía de calidad y rendimiento.
Ofrecen también una línea de líquidos que incluye: TREMENTINA, ACEITE DE LINAZA, VARSOL,
AGUARRAS y THINNER, líquidos todos de alta pureza que dan la mayor garantía al artista en el
apresto o terminado de sus obras, se presentan en envase irrompible y con diferentes
presentaciones. Ver ANEXO B.
C. Línea de productos para Arte y manualidades
En seste segmento se destacan los LIENZOS BOTERO y LIENZOS UNIVERSAL, producidos con
maderas tratadas e inmunizadas, completamente secas y su pegado y grapado se realiza con
maquinaria automática, dando una total garantía en sus medidas. Las telas, tratadas con productos
de alta calidad, permiten el uso de Oleos y Acrílicos indiscriminadamente, situándonos en un
estándar de calidad que brinda la más amplia tranquilidad al usuario.
Las pinturas son preparadas con materiales de primera calidad, garantizando su cubrimiento,
brochabilidad y adherencia.
A continuación se muestra una tabla con la clasificación de los productos y la cantidad de

referencias por cada uno:
Tabla 1, Referencias por producto

PRODUCTO CANTIDAD DE REFERENCIAS
Tableros 9 Referencias y medidas especiales
Carteleras 12 Referencias y medidas especiales
Lienzos 53 Referencias y medidas especiales
Vinilos 19 Referencias
10
3.6. Porcentaje de Ventas
A continuación se muestran las gráficas correspondientes al porcentaje que representa cada

producto en las ventas totales anuales de la empresa para los años 2007 y 2008.
Ilustración 1, porcentaje de ventas

Fuente: Industrias Botero Ltda. Datos Históricos de Ventas
Dado que la empresa no cuenta con datos históricos, solo se pudo realizar un promedio de ventas de los
años 2007 y 2008. Como se puede observar, el 82% de las ventas de la empresa corresponde a la línea de
manualidades.
Según estadísticas nacionales generadas por el Dane, los productos que se van a tener en cuenta para el
desarrollo del proyecto han mostrado un comportamiento favorable durante los últimos cinco años; en
especial los Lienzos (Bastidores de Madera) que representan el 36% de la ventas de Industrias
Estadísticas. Ver ANEXO D
11
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Industrias Botero es una empresa que lleva en el mercado aproximadamente 20 años, tiempo en el cual
se ha dedicado a la producción y distribución de artículos para oficina, productos escolares y productos
para arte y manualidades. A lo largo de este tiempo ha logrado posicionar sus productos en el mercado
nacional y así lograr cierto reconocimiento en el sector.
En la actualidad la empresa no cuenta con ningún tipo de departamentalización, es decir todas las
responsabilidades y decisiones estratégicas son asumidas por el Gerente General, quien a partir de sus
conocimientos empíricos planea la producción y controla el uso de sus recursos físicos, humanos y
económicos. El control sobre los inventarios, recursos físicos como máquinas y herramientas,
distribución del trabajo y planeación de la producción se hace día a día y de manera intuitiva, el Gerente
ha trabajado tanto tiempo en su negocio que conoce y tiene una percepción y un modelo de planeación
basado en su experiencia, sin tener en cuenta las mediciones de capacidad, de procesos, de material que
pueden ser relevantes para la toma de decisiones y así mismo para la generación de estrategias que
permitan un desarrollo más eficiente de las actividades que en esta empresa se desarrollan.
La gerencia planea la producción en base a las órdenes de compra que a lo largo del mes se van
generando, es decir, la producción fluye bajo un sistema pull, que consiste en hacer las cosas al principio
del flujo solamente cuando se piden al final de este.1 En este caso la producción es planeada no solo en
base a las órdenes de compra que ya se tiene de los clientes, sino en base a una estimación aproximada
del nivel de inventarios de materia prima, producto en proceso y producto terminado. Todo lo
anteriormente mencionado se hace de manera manual y con estimaciones a priori de lo que en la planta
está pasando, no existen estadísticas ni indicadores que ayuden a la empresa a analizar su situación
presente, tampoco se tiene en cuenta los datos históricos que ayuden a hacer proyecciones del futuro;
en pocas palabras la empresa no cuenta con ningún sistema de información confiable o fidedigno que
tenga como insumo una base de datos que sirvan como herramienta para la mejor toma de estas
decisiones.
Una vez realizada la “programación de la producción”, la gerencia suministra al supervisor las

programaciones con las que se va a trabajar al día siguiente, estas son llevadas al área de carpintería, de
ensamble o cerámica respectivamente y el trabajo es distribuido por los mismos operarios. Es
importante tener en cuenta que la no estandarización de los procesos también es una causa del bajo
rendimiento en el trabajo de los operarios, ya que, no tienen funciones definidas y cada uno realiza los
procesos de acuerdo a su propio criterio, sin ningún tipo de reglas o normas que regulen y controlen el
trabajo realizado, es decir no hay un método estándar de trabajo ni para los procesos, ni para los
productos.
En la medida en que se van terminando las operaciones, cada lote de producto en proceso es
almacenado en las áreas que se encuentren libres dentro de la planta, ya sea sobre las mesas o en el piso
y a medida que el producto pasa a ser producto terminado es almacenado en la bodega hasta que este
es despachado a los clientes. En muchas ocasiones el producto en proceso permanece en el área de
producción por varios días hasta que se termine todo el lote, por lo cual estos materiales en proceso se
1
Daniel y BULFIN, Robert. Planeación y control de la producción. México. McGraw-Hill. 1998. p. 37
12
ven expuestos a la intemperie del taller y más aun a la inseguridad que allí puede existir, ya que, no hay
un control sobre lo que realmente se está produciendo diariamente.
El hecho de que la empresa no cuente con un sistema maestro que le permita planear de manera
eficiente la producción, hace que hoy en día se vea enfrentada a problemas con el control de sus
inventarios, ya que, tampoco existe un método establecido para hacer la requisición de las materias
primas, la periodicidad y la cantidad del los pedidos se hace sin tener en cuenta los stocks mínimos de
seguridad, ni el lead time* de sus proveedores. Este proceso se hace a medida que el Gerente o el
Supervisor notan que el nivel de stock ha disminuido, sin tener en cuenta los costos que una mala
administración de los inventarios puede tener por excedentes o por faltantes.
A todo lo anteriormente nombrado se le suman las falencias que en la parte de organización de la planta
y de procesos existen. En primera medida la distribución de la planta no ha sido planeada de acuerdo a
un orden lógico de los procesos, el alto grado de desorganización y desaseo que se observa es una de las
principales causas de los problemas existentes, no hay delimitación de espacios dentro de cada zona y
adicionalmente los sitios de trabajo no se encuentran definidos por procesos, tampoco existen sitios
específicos para el almacenamiento de materia prima ni de producto en proceso, motivo por el cual
aumenta el grado visual de desorganización de la planta, al mismo tiempo que se exponen los productos
a condiciones no deseadas. En el ANEXOS E se pueden observar las fotos que representan las
condiciones de esta.
Todo lo anteriormente nombrado no solo genera impacto directo sobre los tiempos de proceso, las
cantidades de material desperdiciado, los productos defectuosos, sobrecostos por almacenamientos
innecesarios y WIP** en proceso, sino que además tiene un impacto sobre el eslabón más importante en
la cadena, el cliente quien se ve afectado por las entregas a destiempo.
En razón de lo anteriormente expuesto, el planteamiento del problema es el siguiente:
A partir de las herramientas de la Ingeniería Industrial, ¿Cómo diseñar una propuesta que permita
planear, gestionar y controlar la producción en las líneas de artículos para oficina, arte y manualidades
en la empresa INDUSTRIAS BOTERO LTDA., de modo que se haga un uso más eficiente de los recursos
disponibles, satisfaciendo la demanda de sus clientes y generando mejores beneficios económicos?
*
El Lead Time es el tiempo total que transcurre desde que se genera la orden de fabricación hasta que el producto
alcanza el estado de terminado o finalizado.
**
Trabajo en proceso (acrónimo: WIP) incluye el conjunto en general de los temas pendientes para los productos
en un proceso de producción. Estos artículos no han concluido todavía, pero ya sea sólo o en espera de ser
fabricado en una cola para su posterior tratamiento o en una memoria buffer.
13
5. JUSTIFICACION DEL PROYECTO
La propuesta de estandarización que se diseñará para las líneas de artículos para oficina, arte y
manualidades (Lienzos, tableros, carteleras de corcho, líquidos y vinilos) de la empresa INDUSTRIAS
BOTERO LTDA, servirá para organizar las áreas objetivo de la empresa, de manera que los esfuerzos se
integren logrando el progreso continuo de la misma.
Una vez realizado el estudio de tiempos se llevará a cabo la estandarización de los procesos para conocer
la capacidad de producción de la planta y para elaborar las fichas técnicas de cada producto. Esto
permitirá diseñar estrategias que optimicen la utilización de los recursos de producción (tiempo, espacio,
recursos humanos), logrando planear la ejecución de las tareas en la planta, cumpliendo con una
programación establecida previamente. Con ayuda de esta planeación y programación de la producción,
se podrá organizar la logística de la empresa, manteniendo una planeación periódica.
Se logrará determinar el costo real de cada producto, y como consecuencia, su porcentaje de

participación en las ganancias de la empresa. Como resultado, se reducirán los gastos innecesarios que
surgen por un flujo de material deficiente. Se tiene conciencia de la importancia de la contabilidad
integrada con las demás dependencias de la empresa pero debido al tiempo pronosticado para realizar el
proyecto solamente se tomará aquellas variables contables concernientes al objeto de estudio.
Teniendo en cuenta los puntos expresados anteriormente, se diseñará un sistema de información para
INDUSTRIAS BOTERO LTDA que proveerá a esta organización de ventajas que agilizarán los procesos de la
misma y a la vez generará oportunidades de mejora en la toma de decisiones. Soportará los estudios que
los directivos quieran llevar a cabo ya que brindará información en tiempo real de las diversas variables
de la empresa. Adicionalmente se llevará a cabo un seguimiento de los materiales, materias primas e
insumos desde que entran a la empresa hasta que se convierten en un producto terminado.
El sistema será actualizado con las facturas, órdenes de producción, compra y salida, datos de clientes,
proveedores etc., las cuales serán alimentadas diariamente. De esta manera se asegura la confiabilidad
de los datos arrojados por el sistema.
Toda la información concerniente sobre el uso adecuado del sistema de información estará reunida en
el “Manual del usuario”, que será desarrollado en el transcurso del presente proyecto.
Por último, el desarrollo de este proyecto es un reto personal que busca realizar un aporte de ingeniería
industrial con un alto impacto en INDUSTRIAS BOTERO LTDA, una empresa que en la actualidad no
cuenta con la capacidad económica suficiente para contratar profesionales en ingeniería que apoyen
constantemente en el proceso de mejoramiento de sus operaciones. Adicionalmente, el desarrollo de
este proyecto puede ser valorado como un ejemplo para otras pequeñas empresas que posean
problemas similares y deseen implementar estrategias para optimizar su planeación y producción.
14
6. OBJETIVOS
Objetivo General
Diseñar una propuesta que permita a la empresa INDUSTRIAS BOTERO LTDA., estandarizar sus procesos
de planeación, gestión y control de la producción en las líneas de artículos para oficina, arte y
manualidades, permitiéndole hacer un uso más eficiente de sus recursos disponibles, satisfaciendo la
demanda de sus clientes y generando mejores beneficios económicos.
Objetivos Específicos
 Realizar un diagnostico y caracterización del sistema productivo actual en las líneas de artículos
de oficina, arte y manualidades de la empresa INDUSTRIAS BOTERO LTDA, analizando el
desempeño de los procesos con miras a identificar las oportunidades de mejora.
 Desarrollar una propuesta para la estandarización de los procesos de producción, con el fin de
disminuir el tiempo del proceso y garantizar la calidad de los productos.
 Desarrollar procedimientos para la planeación y control de la producción soportados en una

herramienta tecnológica para mejorar los procesos de toma de decisiones.
 Hacer una evaluación financiera, que permita establecer el beneficio económico que traería la
implementación del modelo propuesto para la empresa INDUSTRIAS BOTERO LTDA.
15
7. CARACTERIZACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS PROCESOS ACTUALES
7.1. Categorización de los productos
Con el fin de facilitar los procesos de medición y análisis se decidió hacer una categorización de los
productos actuales de las líneas de artículos para oficina, arte y manualidades. Esta agrupación permite
identificar con mayor claridad la cantidad de productos que realmente se van a estudiar, lo anterior
debido a la gran cantidad de referencias que la empresa maneja actualmente y de las cuales no se podría
hacer un total análisis. Como se muestra en la figura los productos fueron agrupados por líneas, familias,
tipos y referencias de la siguiente manera.
Ilustración 2, Categorización de productos
Como se menciono anteriormente, en el primer nivel de clasificación se encuentran las líneas de

producto, que para este caso de estudio son 2:
 Línea de Artículos para oficina

 Línea de Artículos para Arte y Manualidades
Dentro de estas líneas existe una sub-clasificación de producto que se da por familias. En total existen 4
familias entre las dos líneas de productos, cuya distribución se da de la siguiente manera:
Línea: Artículos para Oficina:
Familia: Tableros Acrílicos

Familia: Carteleras de Corcho
16
Línea: Artículos para Arte y Manualidades:
Familia: Bastidores Lienzo

Familia: Vinilos Acrílicos
Dentro de cada Familia, existen Tipos de Producto. En el caso de las familias de tableros, carteleras y
bastidores, los productos se diferencian entre sí por el tipo de material que se utiliza para su fabricación.
Solo en el caso de los vinilos estos son clasificados por tamaños.
Línea: Productos para Oficina:
Familia: Tableros Acrílicos

Tipo: Tableros acrílicos económicos con marco en madera
Tipo: Tableros acrílicos con marco en aluminio
Familia: Carteleras de Corcho
Tipo: Carteleras de corcho con marco en madera
Tipo: Cartelera de corcho económico con marco en madera
Tipo: Carteleras de corcho con marco en aluminio
Línea: Productos para Arte y Manualidades:
Familia: Bastidores Lienzo

Tipo: Bastidor Lienzo Universal
Tipo: Bastidor Lienzo Botero
Familia: Vinilos Acrílicos
Tipo: Vinilos Acrílicos de 60 gr.
Tipo: Vinilos Acrílicos de 120 gr.
De la anterior clasificación surgen en total 8 tipos de productos dentro de los cuales hay referencias que
se diferencian entre sí por los diferentes tamaños. En el ANEXO F se muestra el total de referencias para
cada tipo de producto.
La anterior clasificación muestra el nivel de detalle a partir del cual se realizaran las mediciones y sus
respectivos análisis. En este caso, se decidió hacer el estudio a partir de los Tipos de Producto, con el fin
de generar estrategias en un nivel macro.
17
7.2. Descripción de puestos de trabajo
La descripción de puestos de trabajo se obtuvo mediante cuatro visitas a la planta de producción

realizando las siguientes actividades:
Tabla 2, Proceso descripción puestos de trabajo

DURACIÓN
FECHA ACTIVIDAD REALIZADA LUGAR PARTICIPANTES
(horas)
Identificación y medición de los puestos Cindy Alfonso
de trabajo de la zona de carpintería y la Industrias Botero- Paola Atuesta
08/12/2009 6
zona de telas. Se tomaron fotos de cada Planta Operario experto
puesto de trabajo Héctor Botero
Identificación y medición de los puestos Cindy Alfonso
de trabajo de la zona de ensamble y Industrias Botero- Paola Atuesta
09/12/2009 5
pintura. Se tomaron fotos de cada Planta Operario experto
puesto de trabajo Héctor Botero
Cindy Alfonso
Se procedió a realizar la descripción de cada puesto de trabajo Paola Atuesta
Medición de luz y ruido de cada puesto

de trabajo de la planta utilizando un
luxómetro y un sonómetro. Se tomaron
Industrias Botero- Cindy Alfonso
13/02/2010 10 mediciones en cada puesto de 5
Planta Paola Atuesta
trabajo con las máquinas en
funcionamiento, y así se obtuvo un
promedio para cada sitio.
Se complementó la descripción, adicionando las mediciones de luz y ruido en cada Cindy Alfonso
puesto de trabajo. Paola Atuesta
Los procesos de fabricación se llevan a cabo en la planta de producción de la empresa, la cual se ha

dividido en cuatro zonas con el fin de facilitar su descripción y utilización. El plano de la planta se y la
descripción de los puestos de trabajo de muestra en el ANEXO G y ANEXO H
7.3. Descripción de los procesos
Para llevar a cabo la contextualización de los procesos se efectuaron visitas a la Planta de producción, en
las cuales se realizó una observación detallada y adicionalmente se hicieron entrevistas con el señor
Héctor Botero y con los operarios que llevan más tiempo en la empresa, obteniendo así toda la
información relacionada con la secuencia y la ejecución de las operaciones para la fabricación de cada
TIPO DE PRODUCTO.
18
La siguiente tabla muestra las actividades realizadas para lograr la descripción de los procesos
Tabla 3, Proceso descripción de Procesos

FECHA ACTIVIDAD REALIZADA LUGAR PARTICIPANTES DURACIÓN
01/12/2009 Reunión de recolección de información Industrias Cindy Alfonso 4 horas
referente a los procesos que se llevan a cabo Botero- Paola Atuesta
en la planta Oficinas Héctor Botero
02/12/2009 Recorrido por la planta para observar los Industrias Cindy Alfonso 6 horas
procesos de fabricación de cada tipo de Botero- Paola Atuesta
producto. Se tomaron fotos y videos Planta Operario experto
Héctor Botero
Para cada Tipo de Producto se realizaron diagramas de bloques con el fin de Cindy Alfonso
mostrar gráficamente la forma en que se llevan a cabo los procesos, seguido Paola Atuesta
de una breve descripción de cada uno de éstos.
11/12/2009 Mostrar a la empresa los diagramas Industrias Cindy Alfonso
realizados para comprobar su veracidad Botero- Paola Atuesta
Oficinas Héctor Botero
De esta forma se obtuvo la caracterización de los procesos y se procedió a realizar el estudio de tiempos.
A continuación se muestra la descripción de los procesos para la fabricación de Bastidores Lienzo Botero
y Universal con su respectivo Diagrama de Bloques.
BASTIDORES LIENZO
Uno de los principales productos que Industrias Botero fabrica son los lienzos, estos productos constan
básicamente de dos elementos principales: Los marcos en dos diferentes tipos de madera; la madera
Chingalé2 para los lienzos tipo Botero y la madera Pino3 para los lienzos tipo Universal además de la tela
de lienzo. Este proceso consta de 24 macro-procesos los cuales se describirán a continuación:
2
Es un tipo de madera que proviene del árbol de Chingalé. Esta madera tiene excelentes características para el
trabajo de carpintería, encofrados, palillos, chapas de corte rotatorio, instrumentos musicales, tableros de pajilla de
madera y cemento y modelos de fundición.
3
La madera de pino es considerada como una madera semi pesada, semidura y muy fácil de trabajar. Puede
utilizarse para la fabricación de muebles, contrachapados, planchas para casetas de madera, etc.
19
a) BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL
Ilustración 3, Diagrama de bloques para Lienzo Botero
Pegón Grapas
Tablas De Tablas Tablas Tablas Perfiles a la

Tablas 3. REFILAR 4.CORTAR 2 5. ACOLILLAR 6. ENSAMBLAR
madera 1. CORTAR 1 2. PLANEAR planeadas refiladas Xm de ancho medida
1m de largo
3m de largo
Marco para
Residuos Madera Residuos Madera Residuos Madera Residuos Madera
Escuadras lirnzo
Marco para
Marco con 10.. PONER Marco Marco 7. COLOCAR
9. SOPLAR 8. LIJAR lienzo con
sello SELLO listo lijado REFUERZOS
refuerzos
Grapas Bolsa plástica
Bastidor
Bastidor
Bastidor
23. GRAPAR
Lienzo
24. EMPACAR lienzo 25. HORNEAR lienzo
empacado
empacado
Residuos plásticos
Tela a
la medida
Pintura
Rollo
21. DESMONTAR Tela Tela Tela Tela
22. COTAR TELA tela 20. SECAR 3 19. PINTAR 3 18. LIJAR TELA 3 17. SECAR 2
TELA seca pintada lijada seca
10m
Residuos Tela
Preparado Pintura Tela

Grapas pintada
Rollo de tela 11. MONTAR Tela en Tela Tela Tela Tela

12.LIJAR TELA 1 13.PINTAR 1 14.SECAR 1 15. LIJAR TELA 2 16.PINTAR 2
(LIENZO) TELA marcos lijada pintada seca lijada
20
 Descripción de operaciones
1. CORTAR 1: Este es el primer proceso de transformación de la madera de Chingalé. Aquí los palos de
madera que llegan de 3 metros son cortados en tablas de 1m. Este proceso de lleva a cabo en la
sierra circular. Esta es una máquina que consiste en una hoja con filo dentado, se maneja a mano o
con otras fuentes de energía vapor, agua o electricidad. Según el material a cortar se utilizan
diferentes tipos de hojas de sierra.4
2. PLANEAR: Una vez las tablas de madera son cortadas a 1 m estas pasan al proceso de planeado. Este
es uno de los procesos más frecuentes del fresado y tiene por objetivo conseguir superficies planas
a través de máquinas fresadoras5, en este caso se busca darle un acabado plano a una de las caras y
a los dos cantos de la tabla de madera. Este proceso es realizado por un operario en la máquina
planeadora.
3. CEPILLAR: Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una
máquina llamada cepillo de mesa, el cual se emplea para maquinar superficies planas de tamaños
grandes6. En este caso la máquina planea la cara restante de la tabla y así logra que esta tenga un
espesor uniforme.
4. CORTAR 2: Este proceso consiste en cortar las tablas de madera en perfiles de aproximadamente 3
cm de ancho. Este proceso es realizado por un operario utilizando una Sierra Circular Eléctrica.
Los palos permanecen en el área de almacenamiento hasta que sean requeridos en la siguiente
operación (Acolillar).
5. ACOLILLAR: Este proceso se realiza en una máquina acolilladora, la cual permite hacer cortes
transversales e inclinados en un perfil de madera. En Industrias Botero el proceso es realizado por
dos operarios, cada uno acolilla en un extremo del palo.
6. ENSAMBLAR: Este proceso consiste en realizar la unión de todos los perfiles de madera formando el
marco. Los perfiles se unen utilizando pegón* y grapas.
7. COLOCAR REFUERZOS: Para todas las diferentes referencias de lienzos en sus diferentes tamaños se
deben colocar soportes de madera. Estos soportes son colocados en la parte posterior del marco de
madera utilizando una grapadora profesional.
8. LIJAR: Este proceso consiste en lijar el marco de madera en todas sus caras para darles un acabado
plano y uniforme. El operario por medio de la máquina lijadora devasta una pequeña capa de
madera para lograr la homogeneidad en la superficie.
9. SOPLAR: Por medio de una pistola que expulsa aire comprimido, los marcos son soplados por un
operario hasta eliminar todo el exceso de aserrín que pueda haber quedado en el marco.
10. PONER SELLO: Los marcos son dispuestos en lotes sobre la mesa de trabajo No 2 y se ubican sobre
esta de forma horizontal. El operario procede a poner sobre el lado inferior 3 sellos: Fecha de
fabricación, marca de la empresa y No de lote.
11. MONTAR TELA: En este primer proceso la tela virgen que viene en rollos de 29 y 18 m, es colgada
en los 5 marcos que se encuentran en el área de pintura. Estos marcos tienen las siguientes
dimensiones: 10m de largo, 1,80 m de alto y 0,20 m de ancho. Allí la tela es estirada y grapada por
ambas caras de los marcos, para que así sea más fácil su manipulación al momento de lijar y pintar,
esta operación es realizada por un operario.
4
SCHEY, John. Procesos de Manufactura. Mexico. McGraw-Hill. 2000. p. 603
5
Ibíd.; p. 701-703
6
Ibíd.; p. 705

Pegamento especial fabricado en Industrias Botero.
21
12. LIJAR TELA 1: Una vez la tela está montada sobre los marcos de madera, pasa a ser lijada con una
lijadora manual de banda. Esta máquina limpia y elimina todos los desniveles que pueda tener la
tela, esto con el fin de que tenga un acabado mas liso para el proceso de pintado.
13. PINTAR 1: Este proceso consiste en aplicar la imprimatura7 a la tela una vez esta ha sido lijada. Este
preparado se aplica a lo largo de toda la tela con un rodillo hasta que quede pareja y uniforme. Esta
aplicación permite que la tela absorba con mayor facilidad la pintura que posteriormente se la valla
a aplicar.
14. SECAR 1: En este proceso se debe dejar reposar la tela al aire libre hasta que la capa de preparado
se seque, los marcos deben dejarse a una distancia prudencial.
15. LIJAR TELA 2: Una vez la tela está seca el operario procede a hacer el segundo lijado sobre esta.
nuevamente se utiliza la lijadora manual de banda para quitar los excedentes de preparado y
nuevamente dejar un acabado liso para las próximas manos.
16. PINTAR 2: Después de que la tela está libre de excedentes en su superficie, se procede a aplicar la
segunda capa de imprimatura blanca.
17. SECAR 2: En este proceso nuevamente se debe dejar reposar la tela al aire libre hasta que la primera
capa de pintura se seque, los marcos deben dejarse a una distancia prudencial.
18. LIJAR TELA 3: Este es el ultimo lijado que se le da a la tela con el fin de pulir el acabado y unificar la
textura. Se hace con una lija de baja granulación.
19. PINTAR 3: Esta es la ultima capa de imprimatura blanca que se le da a la tela, esta capa es más
delgada y sirve para dar el acabado final a la tela.
20. SECAR 3: Una vez se ha aplicado la última capa de pintura a la tela, esta se debe dejar secar al aire
libre hasta que quede totalmente seca.
21. DESMONTAR TELA: Cuando la tela está totalmente seca, el operario procede a cortarla con un
bisturí bordeando todo el marco, paralelo a esto va enrollando la tela para que sea más fácil su
manipulación.
22. CORTAR TELA: Una vez la tela es desmontada de los marcos esta queda en rollos de 10 m, por lo
cual es importante cortarla a la medida para su posterior ensamble en los marcos.
23. GRAPAR: Este proceso consiste en hacer la unión de la tela de lienzo y el marco de madera por
medio de la grapadora manual y posteriormente de la máquina grapadora de piso.
24. EMPACAR: El producto terminado es empacado en un pastico termoencogible8. Este empaque se
realiza en la máquina empacadora la cual permite sellar el plástico y así no permitir que el producto
se salga.
25. HORNEAR: Finalmente este es el proceso que permite que el plástico gracias a la transferencia de
calor se adhiera al producto brindándole mayor resistencia y protección. El horno ya precalentado
encoge el plástico y le da dureza al empaque.
La descripción de procesos y Diagrama de Bloques de los demás productos se encuentran en el ANEXO I
7
Es un término utilizado en la pintura, lo que significa una primera capa de pintura en una superficie, en este caso
tela de lienzo.
8
Película coextruida de poliolefinas, termo-retráctil, que se adapta a la forma de los productos al transferir calor,
permitiendo ver su contenido gracias a su gran brillo y transparencia.
22
7.4. Estudio de tiempos
En el pasado, los analistas se apoyaban más en las estimaciones como un medio para establecer los
estándares. La experiencia ha demostrado que ningún individuo puede establecer estándares
consistentes y justos solo con ver un trabajo y juzgar el tiempo requerido para terminarlo. Cuando se
usan estimaciones, los estándares se salen de contexto. Tanto los registros históricos como las técnicas
de medición del trabajo proporcionan valores mucho más precisos que las estimaciones solamente
basadas en el juicio.9
En el ANEXO J se describe paso a paso la metodología que se desarrollo para realizar el estudio.
7.5. Proceso de planeación
La planeación de la producción en Industrias Botero LTDA posee algunas deficiencias en la actualidad

debido a la falta de organización y estandarización de la producción ya que la gerencia no posee ningún
tipo de información confiable o fidedigna que sirva como herramienta para la toma de decisiones.
Con el fin de ilustrar esta situación, a continuación se muestra un diagrama de flujo en el cual se observa
el proceso actual de planeación de la producción:
9
NIEBEL, Benjamín., Ingeniería industrial métodos, estándares y diseño del trabajo, 11ª Edición, Mexico, Alfaomega,
2004, p. 373
23
Ilustración 4, Diagrama de flujo decisional para el proceso de planeación de la producción
Descripción Diagrama de Flujo Decisional
1. El proceso inicia cuando se generan órdenes de compra durante el día debido a que la
producción fluye bajo un sistema pull que consiste en hacer las cosas al principio del flujo
solamente cuando se piden al final de este10.
10
Daniel y BULFIN, Robert. Planeación y control de la producción. México. McGraw-Hill. 1998. p. 37
24
2. Una vez recibida la orden de compra, la gerencia realiza una revisión de las órdenes de compra
existentes, sus fechas de entrega y su avance en cuanto a los productos terminados, de tal
forma que se priorice la producción.
3. El paso siguiente es hacer una cuantificación aproximada del inventario de producto

terminado disponible para la venta, y con base en esta información definir las cantidades de
artículos que se deben producir para completar los pedidos.
4. Posteriormente se realiza una revisión superficial de la materia prima disponible y en caso de

ser necesario se realizan los pedidos de material faltante asumiendo costos y lead time de
cada proveedor.
5. Teniendo en cuenta las estimaciones realizadas y la opinión del gerente (sustentada con su
experiencia en el negocio), se define una fecha definitiva de entrega del pedido. El
incumplimiento por parte de la empresa con las fechas de entrega es alto, debido a la falta de
estandarización de la producción y a la forma tan empírica de planear la producción.
6. Al finalizar cada día se realiza manualmente una revisión de la producción del día con el fin de
actualizar la información referente a inventarios y de esta forma tomar decisiones.
7. Basándose en la información obtenida en los numerales 5 y 6, cada día se deciden las

operaciones que se llevarán a cabo así como las cantidades a producir de cada artículo el día
siguiente. Actualmente no se hace un registro que permita medir y controlar esta información.
8. El siguiente paso consiste en informar a los operarios las decisiones tomadas diariamente por
medio de algunos de ellos, quienes se encargan de suministrar en cada área las
programaciones con las que se va a trabajar al día siguiente. Sin embargo los operarios ya
saben que deben continuar con los procesos consecutivos que contribuyan a terminar las
órdenes de producción.
9. Finalmente los operarios son quienes deciden el orden y la forma en que se ejecutan las
operaciones. No existen funciones definidas y por esta razón cada uno desempeña su trabajo
bajo su propia metodología.
25
8. OPORTUNIDADES DE MEJORA
Después de realizar el Estudio de tiempos, se encontraron oportunidades de mejora en cuanto a

procesos de planeación y producción los cuales permitirán generar estrategias que agreguen valor a la
empresa.
A continuación se muestran las oportunidades de mejora.
8.1. Diagramas de recorrido, flujo y operaciones
En los siguientes diagramas se muestran las oportunidades de mejora detectadas para cada proceso de
fabricación de Lienzos Botero. Los diagramas de los demás productos se pueden encontrar en el ANEXO
K
BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL
Diagrama de Recorrido para la elaboración del BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL
Ilustración 5, Diagrama de Recorrido Actual Bastidor Lienzo Universal
26
Ilustración 6, Diagrama de Operaciones para la elaboración del BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL
Rollo de
Tabla de
tela de 10m
madera de
de largo
3m de largo
LIJAR TELA
9 1
1 CORTAR 1
Preparado
10 PINTAR 1 2 PLANEAR
4 REVISAR 1 REVISAR
LIJAR TELA
11 3 CEPILLAR
2
Preparado
12 PINTAR 2 4 CORTAR 2
5 REVISAR 5 ACOLILLAR
Puntillas
13 LIJAR TELA 6 ENSAMBLAR

3
Refuerzos
Preparado
COLOCAR
7
14 PINTAR 3 REFUERZOS
REVISAR 8 LIJAR
6
CORTAR 2 SOPLAR
15
TELA
PONER
3 SELLO
Grapas
16 GRAPAR
Plástico
Etiqueta
17 EMPACAR
18 HORNEAR
BASTIDOR
LIENZO
UNIVERSAL
Actual
Actividad
Diagrama de Operaciones Código de Colores Número
Procesamiento de la madera 6
Proceso: Elaboración de un Bastidor Lienzo Universal Procesamiento de la tela
Fecha: 14/01/2010 Método: Actual Ensamble y empaque 18
Diagramó:Paola Atuesta, Cindy Alfonso
Total 24
27
Ilustración 7, Diagrama de Procesos para la elaboración del LIENZO
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS RESUMEN
Tiempo Distancia
Símbolo No
EMPRESA: INDUSTRIAS BOTERO (Min) (Mts)
TIPO DE PRODUCTO: BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL 7
DIAGRAMADO POR: CINDY ALFONSO Y PAOLA ATUESTA 2
FECHA: FEBRERO DE 2010 0
METODO: ACTUAL 8 78,02
HOJA: 1/3 0
Total 17 0 78,02
Observaciones: El ti empo de l os proces os no s e mues tra ya que depende del ta ma ño
del producto
Tiempo Distancia
No Actividad Oportunidades de Mejora
(Min) (Mts)
ERGONOMÍA: Las tablas que se cortan son de
aproximadamente 3 metros de largo lo cual dificulta su
1 Cortar 1 manipulación que es manual.
MÁQUINAS: La máquina se encuentra en una zona
abierta sin protección.
ERGONOMÍA: Este transporte se realiza utilizando una
Llevar al puesto
2 31,95 estiba con ruedas.
de trabajo C1
ERGONOMÍA: El operario debe alcanzar los palos del
piso, lo cual puede ocasionar enfermedad profesional a
largo plazo.
3 Planear
SEGURIDAD INDUSTRIAL: no se utilizan guantes
adecuados para la manipulación de madera: Solo en
algunas ocasiones se utilizan tapabocas y tapaoídos.
ERGONOMÍA: el transporte se realiza manualmente sin
Llevar a puesto de
4 2,83 ningún tipo de protección a los operarios ni a los
trabajo C2
productos.
5 Revisar
2,5676
MÁQUINAS: en varias ocasiones ocurren daños en la

cuchilla de la máquina, lo cual ocasiona interrupciones
a otros operarios para solucionar el inconveniente.
6 Cepillar
MÉTODO: Si el operario ordenara las tablas refiladas
una vez éstas salen de la máquina, se podría eliminar el
tiempo de ordenamiento de tablas.
MÉTODO: a medida que se van maquinando las tablas,
van cayendo al piso por gravedad y se acumulan
7 Cortar 2 ocupando el espacio de otras operaciones.
SEGURIDAD: en algunas ocasiones se utiliza tapabocas y
tapaoídos.
ERGONOMÍA Y SEGURIDAD: La posición de los operarios
Llevar a zona de puede afectar su salud ya que deben realizar
8 12,76
almacenamiento movimientos repetitivos alcanzando las tablas del suelo
y trasladándolas sin precaución alguna.
Los perfiles permanecen en la zona de almacenamiento
Almacenar
9 hasta que son requeridos en la siguiente operación.
perfiles
ERGONOMÍA Y SEGURIDAD: los movimientos no re

Llevar a puesto de
10 1 realizan adecuadamente, no utilizan guantes. En algunas
trabajo C7
ocasiones los operarios utilizan un arnés .
MÉTODO: en muchas ocasiones se agota la materia
prima disponible cerca de la máquina y el operario
11 Acolillar debe ir constantemente al área de almacenamiento
RESIDUOS: se generan muchos residuos de madera
debido a que los tamaños utilizados son fijos.
El peso de todos los perfiles y los movimientos
Llevar al puesto
12 11,04 inadecuados de los operarios pueden afectar su salud a
de trabajo C4
y = -5E-08x2 largo plazo.
+ 0,0008x + SEGURIDAD: los operarios tienen guantes para
13 Ensamblar 1,2145 manipular la madera pero no los utilizan todo el tiempo
ERGONOMÍA: cuando se manipulan lienzos de gran

14 Colocar Refuerzos tamaño, el operario debe realizar esfuerzos y
movimientos inadecuados.
Los marcos se trasladan llevando pequeños lotes
Llevar al puesto
15 2,01 dependiendo de la fuerza y capacidad de carga del
de trabajo C3
operario
SEGURIDAD: los operarios tienen tapabocas y guantes
16 Lijar pero no los utilizan. Se genera mucho polvo y aserrín en
este proceso.
28
Tiempo Distancia
Símbolo No
TIPO DE PRODUCTO: BASTIDOR LIENZO BOTERO 6
HOJA: 2/3 4
Total 14 0 16,43
del producto
Tiempo Distancia
(Min) (Mts)
17 Soplar
16,43 MÉTODO Y ERGONOMÍA: los operarios llevan los

Llevar a la zona
marcos dependiendo de la fuerza y capacidad de los
de ensamble al
18 operarios. En muchas ocasiones se derrumban los
puesto de trabajo
marcos apilados durante el transporte lo cual atenta
E3
contra los operarios y el producto.
Los marcos permanecen apilados en este puesto de
19 Demora trabajo mientras son requeridos en la siguiente
operación y mientras existe tela disponible para grapar.
20 Poner Sello
MÉTODO Y ERGONOMÍA: este proceso es dispendioso

debido al gran tamaño de los marcos. El operario realiza
fuerza y movimientos inadecuados de espalda.
SEGURIDAD: la tela es colocada en el marco por medio
21 Montar tela de chazos y al final del proceso es retirada y aquellas
partes adheridas con los chazo se halan manualmente.
Esto ha hecho que los marcos estén colmados de chazos
que pueden generar accidentes de trabajo ya que el
operario no usa guantes adecuados.
MÉTODO: el operario pierde mucho tiempo dado que no
realiza un prealistamiento de materiales y no sabe la
ubicación de las lijas ni de la máquina
22 Lijar tela 1
SEGURIDAD: el cable de la máquina lijadora es muy
largo y se encuentra casi siempre enredado obstruyendo
el espacio y podría ocasionar un accidente de trabajo.
MÉTODO Y ERGONOMÍA: el rodillo que se utiliza para
pintar es muy pequeño con relación al tamaño de la tela,
por esta razón el operario debe realizar movimientos
23 Pintar 1
inadecuados agachándose y empinándose para cubrir
toda la tela.
SEGURIDAD: el olor de la pintura es fuerte y penetrante,
MÉTODO: la tela se deja secar al aire libre pero es
demorado debido al espacio reducido. No se utiliza
y = 0,0012x
24 Secar 1 ningún tipo de ayuda eléctrica para que agilice la

operación.
El tiempo de secado depende del clima debido a la
Revisar que la
25 tela esté
totalmente seca
26 Lijar Tela 2
27 Pintar 2
Revisar que la
28 tela esté
totalmente seca
29 Secar 2
30 Lijar tela 3
31 Pintar 3
29
Símbolo No Tiempo Distancia
HOJA: 3/3 2
Total 9 0 11,22
del producto
Tiempo Distancia Oportunidades de Mejora
No Actividad (Min) (Mts)
32 Secar 3
Revisar que la Carga pesada para la operaria.

33 tela esté
totalmente seca
MÉTODO Y ERGONOMÍA: Esta operación implica
movimientos de columna y brazos inapropiados.
Adicionalmente, el piso en piedra causa dificultades
cuando se está retirando el rollo.
34 Desmontar tela SEGURIDAD: Los marcos tienen muchos chazos que
pueden causar daños en el operario ya que no utilizan
guantes
RESIDUOS: debido a la forma en q se desmonta la tela, se
desperdicia la tela en las secciones que estaban
Llevar rollo de 2,48 Los rollos son de gran tamaño lo cual implica ejercer
35 tela al puesto de fuerza y en algunos casos movimientos inadecuados de
trabajo E3 brazos y espalda.
36 Cortar tela
1,94
Llevar tela y
37 marcos al puesto
de trabajo E1
MÉTODO: dependiendo del tamaño del bastidos, el

operario debe utilizar una base de madera en la cual se
sube y se baja constantemente para realizar la
38 Grapar
operación. Este movimiento repetitivo genera fatiga.
y = 4E-07x2 No está estandarizado el número de chazos que requiere
+ 0,0004x + cada lienzo.
Llevar bastidor 4,549 6,8 Este transporte se realiza manualmente y depende de la
39 lienzo al puesto fuerza y capacidad de los operarios.
de trabajo E4
ERGONOMÍA: se realizan movimientos de columna y
fuerzas sin precaución debido a la ubicación de los
40 Empacar bastidores que están apilados en el piso.
REDIDUOS: se generan residuos de plástico
termoencogible.
MÉTODO: la máquina se debe encender 15 minutos antes
de iniciar la operación para alcanzar la temperatura
41 Hornear
ideal, pero nunca se cumple con ese precalentamiento y
por esta razón el proceso se retrasa durante los
TOTAL 135,24
30
8.2. Panorama de riesgos
Una de las labores más arduas por la que las empresas deben velar y trabajar día a día, es la seguridad
tanto de sus empleados como de su infraestructura física y máquinas. Es por esto que para el caso de
Industrias Botero Ltda., se hace necesario realizar un panorama de factores de riesgo que revele el nivel
de inseguridad al cual están expuestos los empleados. Lo anterior con el fin de identificar las fuentes de
peligro y así diseñar estrategias focalizadas que brinden mayor seguridad a todos en la empresa y que a
su vez permita mejorar la eficiencia de los procesos.
La evaluación de riesgos constituye la base de partida de la acción preventiva, ya que a partir de la

información obtenida con la valoración podrá adoptarse las decisiones precisas sobre la necesidad o no
de acometer acciones preventivas.
De acuerdo con las ¨Directrices para la evolución de riesgos en el lugar de trabajo¨, elaboradas por la
Comisión Europea, Luxemburgo 1996, se entiende por evaluación de riesgos el proceso de valoración del
riesgo que entraña para la salud y seguridad de los trabajadores la posibilidad de que se verifique un
determinado peligro en el lugar de trabajo.11
Para el diagnostico y análisis de la situación actual de la empresa se realizó un Panorama de Factores de

Riesgo, esto con el fin de recopilar y analizar en forma sistemática y organizada los datos relacionados
con la identificación, localización, valoración y priorización de los factores de riesgo existentes en un
contexto laboral, y de esta forma planificar las medidas de control más convenientes.
Para la realización del Panorama de Riesgos en Industrias Botero Ltda. Se plantearon algunos objetivos:
OBJETIVOS DEL PROCESO:
 Priorizar la intervención en los factores de riesgo que registran mayor grado de peligrosidad.
 Obtener la información necesaria sobre las condiciones de trabajo y su posible efecto en la salud de
los trabajadores.
 Facilitar la implementación de medidas más efectivas dentro del Programa de Salud Ocupacional
 Generar al interior de cada empleado de la empresa mayor compromiso y participación en la
prevención de riesgos de la empresa
ETAPAS DEL PROCESO:
1. Preparación de la Inspección
2. Realización de la Inspección
3. Evaluación de los resultados
4. Acciones Correctivas
5. Acciones de Seguimiento
6. Elaboración de informe
11
CORTES, José M., Seguridad e Higiene del Trabajo (Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales),3ª Edición,
México, Alfaomega, 2002, Pág. 113
31
A continuación se describe con más detalle, el paso a paso de cada una de las anteriores etapas:
1. Preparación de la Inspección
a. Determinación de las Áreas a Medir
Como ya se ha mencionado anteriormente, la planta de Industrias Botero Ltda., ha sido

clasificada en 4 zonas de trabajo:
- Zona de Carpintería
- Zona de Pinturas
- Zona de Telas
- Zona de Ensamble
b. Elaboración de los Formatos de Verificación
Para los procesos de inspección se diseñaron listas de chequeo que permitieron encontrar con
más detalle los riegos, su ubicación y aquellos con mayor impacto. El formato se puede
encontrar en el ANEXO L
c. Elaboración de los Formatos de Verificación
Dado que son 4 áreas de trabajo por inspeccionar se decidió hacer 1 inspección por semana. A
continuación se muestra el cronograma que se realizo antes de realizar cada inspección.
Tabla 4, Cronograma de inspecciones

CRONOGRAMA DE INSPECCIONES
Empresa: Industrias Botero Ltda.

Evaluadores: Cindy Alfonso y Paola Atuesta
Semanas de Enero de 2010

Actividades Duración 1 2 3 4
Inspección Zona Carpintería 1/2 Día
Inspección Zona Pintura 1/2 Día
Inspección Zona Telas 1/2 Día
Inspección Zona Ensamble 1/2 Día
Evaluación 3 Días
32
2. Realización de la Inspección
Se realizaron 2 visitas a la empresa Industrias Botero Ltda., en donde se hicieron las 4 inspecciones
para cada área de trabajo, según lo programado en el cronograma. En estas visitas se utilizaron no
solo las listas de chequeo, si no elementos como Luxómetro y Sonómetro para medir los niveles
tanto de luz, como de ruido y así lograr una medición más detallada.
Durante estas inspecciones fue primordial tener a la mano todos los elementos de medición,
formatos para la toma de datos y más importante aun tener la suficiente sensibilidad para encontrar
aquellos aspectos que no saltan a la vista y que pueden representar un riesgo para los empleados.
Básicamente este fue un proceso de observación detallada en las zonas de trabajo, donde se hizo
una clasificación de los peligros, se describieron las fuentes que generan sus riesgos y características,
se realizo un reporte de los materiales que se encuentran mal ubicados y por último se enumeraron
las causas de las actuaciones inapropiadas y las condiciones inadecuadas.
En el ANEXO M se muestran las listas de chequeo con la información recolectada.
Clasificación de los Riesgos Identificados:
Como se menciono anteriormente, para hacer un mejor análisis del panorama de riesgos, estos
fueron clasificados de la siguiente forma:
 Riesgos de Higiene:
Riesgos Físicos: Se refiere a todos aquellos factores ambientales que dependen de las propiedades
físicas de los cuerpos, tales como carga física, ruido, iluminación, radiación ionizante, radiación no
ionizante, temperatura elevada y vibración, que actúan sobre los tejidos y órganos del cuerpo del
trabajador y que pueden producir efectos nocivos, de acuerdo con la intensidad y tiempo de
exposición de los mismos.
Riesgos Químicos: Son todos aquellos elementos y sustancias que, al entrar en contacto con el
organismo, bien sea por inhalación, absorción o ingestión, pueden provocar intoxicación, quemaduras
o lesiones sistémicas, según el nivel de concentración y el tiempo de exposición.
Riesgos Ergonómicos: Involucra todos aquellos agentes o situaciones que tienen que ver con la
adecuación del trabajo, o los elementos de trabajo a la fisonomía humana.
Representan factor de riesgo los objetos, puestos de trabajo, máquinas, equipos y herramientas cuyo
peso, tamaño, forma y diseño pueden provocar sobre-esfuerzo, así como posturas y movimientos
inadecuados que traen como consecuencia fatiga física y lesiones ose musculares.
Riesgos Psicológicos: La interacción en el ambiente de trabajo, las condiciones de organización laboral

y las necesidades, hábitos, capacidades y demás aspectos personales del trabajador y su entorno
social, en un momento dado pueden generar cargas que afectan la salud, el rendimiento en el trabajo
y la producción laboral.
33
Riesgos Biológicos: En este caso encontramos un grupo de agentes orgánicos, animados o
inanimados como los hongos, virus, bacterias, parásitos, pelos, plumas, polen (entre otros),
presentes en determinados ambientes laborales, que pueden desencadenar enfermedades
infectocontagiosas, reacciones alérgicas o intoxicaciones al ingresar al organismo.
 Riesgos de Inseguridad:
Riesgos Mecánicos: Contempla todos los factores presentes en objetos, máquinas, equipos,
herramientas, que pueden ocasionar accidentes laborales, por falta de mantenimiento
preventivo y/o correctivo, carencia de guardas de seguridad en el sistema de transmisión de
fuerza, punto de operación y partes móviles y salientes, falta de herramientas de trabajo y
elementos de protección personal
Riesgos Eléctricos: Se refiere a los sistemas eléctricos de las máquinas, equipos, herramientas e
instalaciones locativas en general, que conducen o generan energía y que al entrar en contacto
con las personas, pueden provocar, entre otras lesiones, quemaduras, choque, fibrilación
ventricular, según sea la intensidad de la corriente y el tiempo de contacto.
Riesgos Locativos: Las características de diseño, construcción, mantenimiento y deterioro de las

instalaciones locativas pueden ocasionar lesiones a los trabajadores o incomodidades para
desarrollar el trabajo, así como daños a los materiales de la empresa, como:
 Pisos, escaleras, barandas, plataformas y andamios defectuosos o en mal estado.
 Muros, puertas y ventanas defectuosas o en mal estado.
 Techos defectuosos o en mal estado.
 Superficie del piso deslizante o en mal estado
 Falta de orden y aseo.
12
 Señalización y demarcación deficiente, inexistente o inadecuada.

Según la clasificación de los riesgos profesionales anteriormente expuesta y acorde a los resultados
arrojados por las fichas técnicas realizadas en las inspecciones, se asigno a cada zona de trabajo un tipo
de riesgo dependiendo de las condiciones que allí se dan en cuanto al ambiente, maquinaria, materiales
y seguridad industrial. La clasificación es la siguiente:
Tabla 5, Tipos de riesgo por zona

ZONA DE TRABAJO TIPOS DE RIESGO
Zona de Carpintería Riesgo Físico, Riesgo Ergonómico, Riesgo Mecánico, Riesgo
Eléctrico y Riesgo Locativo.
Zona de Pinturas Riesgo Químico.
Zona de Telas Riesgo Ergonómico, Riesgo Mecánico, Riesgo Químico.
Zona de Ensamble Riesgo Físico, Riesgo Mecánico, Riesgo Ergonómico, Riesgo
Locativo, Riesgo Eléctrico, Riesgo de Incendio y Explosión.
La anterior distribución en cuanto a tipo de riesgo también se encuentra plasmada en el siguiente mapa.
12
ALVAREZ, Francisco, Salud Ocupacional, Colombia, Ecoe Ediciones, 2006, Pág. 37
34
Ilustración 8, Plano de panorama de riesgos
3. Evaluación
Una vez inspeccionadas las áreas de trabajo, identificados los diferentes riesgos que allí existen, se
realizo una evaluación a partir del Risk Assessment Method que permite hacer una evaluación
detallada en una zona de trabajo especifica y así determinar los riesgos a los que puede estar
enfrentado un trabajador. Esta evaluación se puede ver en el ANEXO P
4. Análisis de Resultados
Una vez realizado el Panorama de Factores de Riesgo a través de Risk Assessment Method, se
tomaron los datos finales tanto para los accidentes de trabajo, como para las enfermedades
profesionales en cada nivel de repercusión. A cada uno se le asigno un peso para hallar una
ponderación final y así poder determinar las áreas de trabajo más críticas y aquellas que generan un
nivel de riesgo más alto para los empleados.
35
Los resultados fueron los siguientes:
Tabla 6, Ponderación Accidentes de Trabajo y Enfermedades laborales

Repercución de Enfermedades
Repercución de Accidentes de Trabajo
Profesionales
Alto Medio Bajo Alto Medio Bajo
Total % de repercución Total % de repercución
Area 0.8 0.4 0.2 Area 0.8 0.4 0.2
Carpintería 4 11 1 7.8 57% Carpintería 7 5 4 8.4 55%
Pinturas 0 2 1 1 7% Pinturas 2 1 0 2 13%
Telas 0 4 0 1.6 12% Telas 3 1 0 2.8 18%
Ensamble 3 2 0 3.2 24% Ensamble 2 0 3 2.2 14%
Total 13.6 100% Total 15.4 100%
Los resultados arrojados después de hacer la ponderación para accidentes de trabajo y enfermedades
profesionales indican que la zona más crítica en ambos casos es la zona de carpintería, con niveles de
57% y 55% de repercusión respectivamente. Por lo anterior, es necesario diseñar y focalizar estrategias
de mejora que permitan disminuir estos niveles de riesgo para esta área y para las otras que también
general algún riego para las personas que allí desempeñan sus labores.
36
8.3. Utilización de desechos
La utilización de desechos en un tema muy importante para la empresa desde hace aproximadamente 2
ó 3 años. El gerente se ha preocupado por realizar la separación de residuos sólidos dentro de su
empresa pero no ha realizado un plan formal o estándar que permita divulgar la información entre los
empleados y de esta forma alcanzar los objetivos que se plantea.
Canecas
 En la zona de ensamble se utilizan canecas para la disposición de cartón, desechos de plástico,

tela y otros residuos. Estas canecas fueron diseñadas y construidas en Industrias Botero. Están
conformadas por cuatro tubos que forman el esqueleto de un cilindro con ruedas, dentro del cual
se inserta una bolsa plástica negra y se ubica una hoja marcada con el tipo de desecho.
 En la zona de carpintería se generan desechos de madera, como aserrín, trozos de madera y

viruta. Estos desechos se ubican en canecas grandes en la entrada de la zona y son entregados a
vecinos cercanos sin ningún costo.
Ilustración 9, Residuos de madera Semanales
Tipos de desechos
Durante el proceso de observación y caracterización, se identificaron los materiales que durante los
proceso normales de producción en Industrias Botero Ltda., se convierten en desechos. Estos fueron
clasificados en el ANEXO Q pero ninguno resulto ser peligroso.
37
9. PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN
Después de analizar los resultados obtenidos en la caracterización de procesos y el estudio de tiempos,

se ha decidido proponer las siguientes estrategias para estandarizar los procesos que se realizan en la
empresa Industrias Botero LTDA, logrando mejoras significativas en los métodos y tiempos de
producción.
9.1. Implementación de campaña de tarjetas rojas
Como se mostro en el diagnostico, la empresa Industrias Botero Ltda., cuenta con serios problemas de
organización en la zonas y puestos de trabajo. Es evidente que durante los procesos de fabricación, se
ha vendió acumulando gran cantidad de desechos, materiales en proceso, herramientas y otros
materiales que no se utilizan, generando no solo contaminación visual, sino limitando las áreas
disponibles y aumentando las interrupciones en el flujo de producción.
La implementación efectiva de la Organización, permite crear un lugar de trabajo eficiente y utilizar

adecuadamente los recursos de una empresa como tiempo, espacio, dinero y conocimiento. Es por esto
se consideró importante establecer alguna estrategia que le permita a la empresa iniciarse no solo en
una metodología de limpieza y organización, sino que con la implementación de esta se genere un alto
grado de compromiso por todos los colaboradores y el orden sea una constante a lo largo del tiempo.
La estrategia que se propone implementar se denomina Campaña de Tarjetas Rojas, Este tipo de
tarjetas permiten marcar o denunciar que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe
tomar una acción correctiva, esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia
de elementos innecesarios en el puesto de trabajo13:
Para el desarrollo de esta estrategia, se deben realizar las siguientes actividades:
Tabla 7, actividades tarjetas rojas

No Actividad
1 Definición de los objetivos de la Tarjetas Rojas
2 Establecer los criterios para asignar las Tarjetas Rojas
3 Preparar las Tarjetas Rojas
4 Establecer las condiciones iníciales
5 Kick off o Lanzamiento de la campaña de Tarjetas Rojas
6 Adherir o Colocar las Tarjetas Rojas
7 Evaluar los elementos con Tarjeta Rojas
8 Gestionar la información de Tarjetas Rojas
9 Auditar el nivel de conservación de la metodología
13
IMAI, Masaaki. Como implementar el kaizen en el sitio de trabajo (Un sistema gerencial efectivo, a bajo costo y de
sentido común).1ª Edición, Bogotá, Mc Graw Hill, 1998, p. 59-61
38
METODOLOGIA
1. Objetivos de las Tarjetas Rojas
A continuación se enumeran los objetivos que se pretenden cumplir con la implementación de la

Campaña de Tarjetas Rojas:
 Liberar espacio útil en las zonas de trabajo de la planta con el fin de disminuir las
interrupciones en los flujos de producción
 Generar un ambiente de trabajo más seguro para todos en la planta
 Mejorar el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto final.
 Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo
tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de
empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros.
 Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya
que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los
equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se
encuentran cerca de los equipos.
2. Criterios para Asignar Tarjetas Rojas
Una vez se han determinado los objetivos de la Campaña de Tarjetas Rojas, se procede a definir
los criterios para asignar las tarjetas. Es necesario establecer una norma para juzgar si un
elemento es necesario o innecesario en determinado lugar de trabajo. La norma debe considerar
aquellos elementos utilizados para la fabricación y los que no deben estar por ningún motivo en
el área de trabajo.
Para este caso el criterio de la norma es el Programa de Producción del Próximo Mes. Esta
norma dice que todos los elementos que son necesarios para el Programa de Producción del
próximo mes se conservan y todos los que no son necesarios se les coloca Tarjeta Rojas para que
posteriormente sean retirados o desechados.
Los factores principales que determinaran si un elemento es necesario o no para el Programa de
Producción son los siguientes:
Tabla 8, Criterios de asignación de tarjetas rojas

Factores Descripción
Si el elemento no es útil para el Programa de Producción, se le coloca
Tarjeta Rojas para posteriormente retirarlo o descartarlo. Existen
Utilidad
numerosos elementos que no hacen parte del sistema de trabajo. A
estos se les coloca Tarjeta Rojas
Si el elemento se emplea con poca frecuencia según el Programa de
Frecuencia Producción, se le coloca Tarjeta Rojas y seguramente no se descarte,
sino se procede a almacenarlo en fuera del lugar de trabajo evaluado.
Si el elemento es necesario en cantidad limitada, el exceso puede
Cantidad
desecharse o almacenarse fuera del área de trabajo evaluada.
39
3. Preparación de Tarjetas Rojas
El diseño y la explicación de cómo usar la Tarjeta Roja se muestra en el ANEXO R
4. Condiciones Iníciales
a. Zonas de trabajo a Evaluar: Esta campaña se realizara de manera exhaustiva para todas las
zonas de la empresa:
- Zona de Carpintería
- Zona de Pinturas
- Zona de Telas
- Zona de Ensamble
b. Formación de equipos: Dado que la empresa cuenta con aproximadamente 15 empleados es

necesario que se conformen equipos por zonas de trabajo y lideres dentro de cada grupo. Es
por lo anterior que se propone realizar la siguiente asignación.
Líderes de Planta: Esta será la persona que organice la actividad en la planta, reparta las
Tarjetas Rojas a los líderes de zona, vigile y controle la actividad en su desarrollo, y al
final haga la gestión y control de las tarjetas para todas las zonas.
Líderes de Zona: Ellos repartirán las Tarjetas Rojas a los colaboradores y ayudaran en la
labor de clasificación de elementos.
Colaboradores: Estas serán las personas encargadas de asignar las Tarjetas Rojas a todos
que aquellos elementos que consideren necesarios. De igual forma ubicaran los
elementos es sus respectivos lugares según la decisión de uso.
Tabla 9, Equipos de trabajo tarjetas rojas

Zona a Evaluar Personas Responsables
Necesarias
Carpintería 4 1 Líder, 3 Colaboradores
Ensamble 4 1 Líder, 3 Colaboradores
Telas 2 2 Colaboradores
Pinturas 2 2 Colaboradores
1 Líder de Planta
c. Administración de Tarjetas: El líder de planta entregara a los líderes de zona

aproximadamente 40 Tarjetas Rojas para que este a su vez las reparta a los colaboradores
como disponga. Los colaboradores ubicaran las Tarjetas Rojas sobre todos aquellos
elementos que consideren necesarios, se hará la clasificación de los elementos según las
razones por las que se considera que el elemento no es necesario, cada líder de zona se
encargara de hacer la gestión con los elementos de su área y así llevara un registro y control
por medio de la Tarjeta.
40
5. Lanzamiento de la Campaña
Este proceso de colocación de Tarjetas Rojas se iniciara con el lanzamiento oficial de la campaña.
Esta será una sesión intensa en la cual debe participar la gerencia de la empresa, invitados y todo
el personal de las áreas de trabajo.
La dirección de la empresa puede acompañar la actividad y puede mostrar con su presencia, la

importancia de este proceso. La participación activa de la dirección durante la sesión de
colocación de tarjetas, anima a los trabajadores y contribuye a crear un sentido de “urgencia” o
necesidad de esta acción.
Esta campaña será anunciada a los empleados por medio de folletos y publicaciones en el punto
de información. En el ANEXO S se muestra un ejemplo delo que podría ser la cartelera de
información para informarle a los empleados el inicio de la campaña.
6. Kick off de las Tarjetas
Una vez los integrantes del equipo de trabajo han comprendido los criterios para diferenciar los
elementos necesarios de los innecesarios, se procede a realizar el tarjeteo de las áreas asignadas.
Algunas veces es importante invitar a la primera sesión de tarjeteo o Kick Off a personas que no
pertenezcan al área de trabajo que este siendo evaluada. El personal de otras áreas tiene menos
apego a los elementos evaluados y no están acostumbrados a convivir con el “paisaje” donde se
encuentran los elementos que son innecesarios. El papel de los jefes en esta sesión también es útil
ya que pueden cuestionar la presencia de elementos innecesarios.
7. Evaluar los elementos con Tarjetas Rojas
En el siguiente diagrama se muestra el flujo que se debe seguir para la clasificación de los
elementos una vez se han colocado las Tarjetas Rojas.
Ilustración 10, diagrama de flujo tarjetas rojas
Fuente: Elaboración propia del autor
41
Para la eliminación de los materiales de la zona se debe preparar un plan que permita eliminarlos
gradualmente. El plan debe contener los siguientes puntos:
- Mantener los elementos en igual sitio

- Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta
- Almacenar el elemento fuera del área de trabajo
- Eliminar el elemento
Este plan debe indicar los métodos para eliminar los elementos: desecharlos, venderlos,
devolverlos al proveedor, destruirlo o utilizarlo, etc.
Aquellos elementos que no serán desechados, deben ser ubicados en base a su frecuencia de uso,
como se muestra en la siguiente figura.
Ilustración 11, Ubicación de elementos según frecuencia
8. Gestionar la Información de Tarjetas Rojas
El objetivo que se persigue con este paso es prepararla gestión de las acciones que se deben realizar
para mejorar el área de trabajo. La información resultante de la estrategia de Tarjetas Rojas se debe
permitir valorar y controlar las acciones que se desarrollaran para eliminar de una vez todas, los
elementos que han quedado en espera de una decisión. Además de aspectos como: la utilidad de
cierto aspecto en un lugar de trabajo, numero de elementos desechados, cambios de lugar de
elementos, cantidades en exceso retiradas; se puede registrar y seguir los datos que considere
necesarios la empresa para el proceso de mejora. La información de Tarjetas Rojas puede ser
registrada en fichas o incluida en algún medio informático.
La evaluación de progreso es fundamental para mantener la organización en las áreas de trabajo, a fin
de identificar los puntos que se están cumpliendo y los que no. Es necesario asegurar. Es necesario
asegurar que se obtienen respuestas o acciones de mejora a todas las tarjetas colocadas.
42
 Beneficios Asociados a la Propuesta
Siguiendo la metodología y realizando una buena clasificación, se obtendrían los siguientes

beneficios:
- Mas espacio
- Mejor control de inventario
- Eliminación de despilfarros
- Menos accidentes de trabajo
El ubicar adecuadamente los objetos en base a su frecuencia de uso obtendrán los siguientes
beneficios:
- Ayudar a encontrar fácilmente objetos de trabajo economizando tiempos y movimientos

- Facilita regresar a su lugar fácilmente los objetos que se han utilizado
- Ayuda a identificar cuando falta algo
- Da una mejor apariencia
Una vez realizada la organización siguiendo estos pasos, se está en condiciones de empezar a crear
procesos, estándares o normas para mantener la clasificación, orden y limpieza.
9.2. Reorganización de la zona de carpintería
Antecedentes:
En los diagramas de recorrido se puede observar que la ubicación de los puestos de trabajo no ha sido
diseñada a partir del flujo de los procesos. En el caso particular de los bastidores lienzo universal y
botero, los metros recorridos en transporte ascienden a 95,96m y 89,24m respectivamente. La siguiente
gráfica muestra el porcentaje de recorridos que corresponde a la zona de carpintería para cada
producto.
Ilustración 12, Porcentaje de transportes en carpintería

Transportes en
Total transportes % Transportes en
Producto Carpintería
(metros) carpintería
(metros)
Bastidor Lienzo Botero 95,96 84,74 88%
Bastidor Lienzo Universal 89,24 78,02 87%
Cartelera con marco en madera 96,78 58,89 61%
Cartelera económica 65,49 50,98 78%
Cartelera con marco en aluminio 23,02 8,51 37%
Tablero económico 66,49 50,98 77%
Tablero con marco en aluminio 24,02 8,51 35%
Vinilos 15,49 0 0%
TOTAL 476,49 340,63 71%
43
Propuesta
Como se puede observar, en todos los productos (a excepción de vinilos y productos con marco en
aluminio) la mayoría de los trayectos de transporte se realizan en la zona de carpintería, por esta razón y
teniendo en cuenta los antecedentes expuestos anteriormente, se propone reorganizar la zona.
En general, todas las distribuciones de planta representan una distribución de planta básica o la
combinación de dos de ellas: por producto o por línea y por proceso o funcional. En la distribución en
línea, la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de una operación a la siguiente se minimiza
para cualquier grupo de productos, mientras que la distribución por proceso es el agrupamiento de
instalaciones similares.14
En este caso específico se realizará una reorganización por línea, teniendo en cuenta el flujo de los
procesos que se llevan a cabo. Este tipo de distribución es común en ciertas operaciones de producción
en masa, pues los costos de manejo de materiales son más bajos que para el agrupamiento de procesos.
Esta reorganización implica además actividades de limpieza y orden. Se dice que la mayor parte de las
averías en las máquinas comienza con vibraciones (debido a tuercas y tornillos), con la introducción de
partículas extrañas como polvo o con una lubricación inadecuada. Cuando las máquinas están cubiertas
de aceite, hollín y polvo, es difícil identificar cualquier problema que se pueda estar formando.15
Con el fin de realizar una organización efectiva se tuvieron en cuenta los siguientes factores:
 Electricidad y aire comprimido: Se realizó el levantamiento de información referente a la

ubicación de tomas eléctricas bifásicas y trifásicas dentro de la zona, con el fin de redistribuir los
puestos de trabajo adecuadamente. Se tuvieron en cuenta los puntos de aire comprimido
existentes y los puestos de trabajo que lo requieren.
 Requerimientos de espacio: Se realizaron entrevistas a profundidad y recorridos en la planta con
un operario experto de la zona de carpintería con el fin de conocer las necesidades físicas de
cada puesto de trabajo (espacio necesario alrededor, herramientas necesarias, etc.).
 Relaciones de las actividades: por medio del análisis de los diagramas de recorrido, se analizó la
relación existente entre los puestos de trabajo, con el fin de ubicarlos coherentemente de
acuerdo a los procesos
 También se tuvo en cuenta la iluminación de cada puesto de trabajo.
A continuación se muestra una tabla consolida con la información obtenida y los requerimientos
para cada puesto de trabajo.
14
NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Onceava edición: México.
Editorial Alfaomega 2004. Págs. 110-129
15
MAI, Masaaki. Gemba Kaizen, Cómo implementar el kaizen en el sitio de trabajo (Gemba). Mc Graw Hill, 1998.
Página 63
44
Tabla 10, Materiales para reorganización de carpintería
MATERIAL CANTIDAD COSTO UNITARIO COSTO TOTAL(COP)
Metro 1 $ - $ -
Escoba grande y rígida 1 $ 14.900 $ 14.900
Escoba pequeña 2 $ 4.900 $ 9.800
Portatrapero 1 $ 9.900 $ 19.800
Desinfectante 3 litros $ 10.000 $ 10.000
Tapabocas 6 $ - $ -
Gafas para el polvo 3 $ - $ -
Cinta de enmascarar 5 rollos $ 2.000 $ 10.000
TOTAL $ 64.500
45
De ésta forma se propone realizar los siguientes cambios en la zona de carpintería:
ORGANIZACIÓN ACTUAL ORGANIZACIÓN PROPUESTA
5
4
46
DESCRIPCIÓN DE LAS PROPUESTAS
A continuación se describe cada una de las propuestas numeradas en el plano anterior:
Propuesta 1:
El primer cambio consiste en ubicar los puestos de trabajo C1, C2 y C9 de forma
contigua. Se ubicarán de acuerdo al flujo de los procesos iniciando con C1 (Planeado) y
finalizando con C9 (Sierra circular) como se muestra en el plano, reduciendo los
transportes existentes entre las operaciones que se realizan allí.
El transporte es parte esencial de las operaciones, pero el movimiento de materiales o
productos no agrega valor. Lo que es aún peor, con frecuencia ocurren daños durante
el transporte. 16
Cada puesto de trabajo requiere un metro de espacio en los extremos de entrada y
salida de tablas de madera ya que es el tamaño de éstas. Por esta razón no se ubican
las máquinas en línea recta, logrando ahorrar espacio. La imagen muestra los puestos
de trabajo con las ubicaciones de las tablas de madera, los círculos representan la
ubicación del operario en cada puesto de trabajo.
Propuesta 2:
Después de analizar los diagramas de recorrido de todos los productos se observó que gran parte de los
transportes son ocasionados por la ubicación del almacenamiento de madera y del puesto de trabajo C7
(Acolillado), ya que los puestos de trabajo donde se realizan las operaciones precedentes (C9, C8 y C2) y
siguientes (C4), se encuentran ubicados en diferentes extremos de la zona de carpintería. Por esta razón
se propone ubicar los puestos de trabajo C7, C8 y el almacenamiento de madera en un lugar intermedio
teniendo en cuenta el flujo de las operaciones. En el plano de cambios se muestra la nueva ubicación.
Propuesta 3:
La propuesta 1 ocasiona una disminución en el espacio donde se ubican actualmente los puestos de
trabajo C4, C5 y C6, por lo tanto se separaron las mesas de trabajo que los componen logrando así
utilizar el espacio disponible sin afectar las operaciones ni el flujo de proceso.
Propuesta 4:
Las máquinas que componen este grupo, son utilizadas para la elaboración de otros productos que
comercializa la empresa y también para soportar la producción de marcos cuando los niveles de
producto son altos con el fin de agilizar los procesos. Se trata de una acoliladora, una sierra radial, una
planeadora pequeña y dos taladros de árbol. Los taladros se utilizan para realizar cortes curvos, por
ejemplo en las paletas para pintores. Estos puestos de trabajo no son objeto de estudio en el presente
trabajo, sin embargo se tuvieron en cuenta las necesidades físicas de cada uno de ellos para la llevar a
cabo la reorganización, de esta forma se garantiza la ubicación coherente y viable operativamente.
Estas máquinas se encuentran actualmente obstruyendo gran parte del espacio que comunica las dos
puertas de la zona de carpintería. Se propone ubicar los taladros de árbol en el espacio disponible entre
la lijadora y el tanque de aire comprimido, ya que son máquinas pequeñas que no requieren gran
espacio a su alrededor y por lo tanto no obstruyen las operaciones de los puestos aledaños.
16
Páginas 68-77
47
La sierra radial se ubicó junto al puesto de trabajo C8, debido a que es la máquina que se usa con mayor
frecuencia en los casos que se requiere soportar los procesos de carpintería porque la capacidad de
producción normal no es suficiente.
Las otras 3 máquinas se ubicarían en el espacio que actualmente ocupan los puestos C7 y C8.
Propuesta 5:
Finalmente, se propone disponer de un espacio en la zona de carpintería para realizar el despliegue de
información de tal forma que todos los empleados tengan acceso a ésta. Allí se ubicará el seguimiento
de orden y limpieza, la señalización de seguridad y el resumen de los resultados mensuales generados
por la cabina de control17 (Símbolos en rojo o verde). Además se podrán publicar allí anuncios
importantes de la empresa
Kaizen valora tanto el proceso como el resultado. Con el fin de que las personas se involucren en la
continuación de su esfuerzo kaizen, la gerencia debe planear, organizar y ejecutar con cuidado el
proyecto. A menudo, los gerentes desean ver el resultado demasiasdo pronto y pasan por alto un
proceso vital. Las 5 s “no son una moda” ni el “programa” del mes, sino una conducta de la vida diaria.
Por tanto todo proyecto kaizen necesita incluir pasos de seguimiento. 18
Este despliegue se realizará utilizando un tablero acrílico o de corcho según las preferencias del gerente.
Se propone que sea de 1,5 metros de ancho y 1 metro de alto, ubicado sobre un caballete del tamaño
adecuado. Estos materiales pueden ser fabricados por la empresa así que no representan costos extra.
RECURSOS
El detalle de los recursos que se necesitan para llevara a cabo la propuesta en cuanto a materiales y
mano de obra se refiere, se pueden encontrar en el ANEXO T1.
METODOLOGÍA
La metodología propuesta para llevar a cabo esta estrategia, se describe a continuación:
1. PREPARACIÓN
Como kaizen hace frente a la resistencia de las personas al cambio, el primer paso consiste en preparar
mentalmente a los empleados para que acepten las 5 s antes de dar comienzo a la campaña.
Como un aspecto preliminar al esfuerzo de las 5s, debe asignarse un tiempo para analizar la filosofía
implícita en las 5s y sus beneficios: por ejemplo, creando ambientes de trabajo limpios, higiénicos,
agradables y seguros, minimizando la necesidad de buscar herramientas, haciendo más fácil el trabajo
de los operarios, reduciendo el trabajo físicamente agotador y liberando espacio. 19
Teniendo en cuenta esta información, es necesario realizar un proceso previo en el cual se informe a los
empleados la propuesta y se tomen acciones para retirar los elementos innecesarios que se encuentren
dentro de la zona.
17
Ver estrategia de seguimiento y control
18
Páginas 66
19
IMAI, Masaaki. Gemba Kaizen, Cómo implementar el kaizen en el sitio de trabajo (Gemba). Mc Graw
Hill, 1998. Pág. 18.
48
Para tales fines se diseñó la “Campaña de las tarjetas rojas”, descrita anteriormente se debe
implementar antes de la reorganización.
Adicionalmente se debe informar a todos los empleados que se realizará una jornada de reorganización
de la zona, así como las nuevas reglas que allí regirán, se deben dar a conocer los formatos y planos
pertinentes con el fin que los empleados se empiecen a familiarizar con los cambios que se realizarán y
no sea una sorpresa para ellos.
2. SELECCIÓN DE LOS OPERARIOS

Se realizará una convocatoria a todos los empleados y aquellos que se postulen para realizar la
redistribución, serán cuestionados con el fin de revisar que cumplan con los requisitos y si los resultados
son satisfactorios se procederá a programar las fechas de redistribución.
3. JORNADA DE REORGANIZACIÓN
Debido a que la jornada laboral es diurna de lunes a viernes, se pueden realizar los cambios durante
jornadas nocturnas o dominicales. La siguiente tabla muestra las actividades que se deben realizar
cronológicamente.
Tabla 11, Jornada de reorganización

PROGRAMACIÓN DE ACTIVIDADES PARA LA REORGANIZACIÓN DE LA ZONA DE CARPINTERÍA
TIEMPO ESTIMADO
OPERARIO 1 OPERARIO 2 OPERARIO 3 HERRAMIENTAS
(horas)
Retirar de la zona de carpintería el producto en proceso y ubicarlo de manera ordenada
1
en la zona de pintura y ensamble. Despejar la zona de descargue temporalmente.
Trasladar los puestos de trabajo C1, C2, C7, C8 y C9 a la zona de descargue y las demás
máquinas a la zona de pintura a excepción de C3, C4, C5 y C6
Implementos de aseo.
Trasladar los puestos de trabajo C1, C2, C7, C8 y C9 a la zona Limpiar profundamente las Tapabocas y gafas. 4
de descargue y las demás máquinas a la zona de pintura a zonas que se han
excepción de C3, C4, C5 y C6 desocupado
Limpiar profundamente las zonas que se han desocupado
Limpiar y organizar Plano nueva ubicación.
Ingresar puestos de trabajo C1, C2, C7, C8, C9 y
herramientas en cada puesto Tapabocas y gafas. 2
almacenamiento, a su nueva ubicación.
de trabajo nuevo. Metro
Limpiar y organizar Plano nueva ubicación.
Ingresar las demás máquinas a su nueva ubicación herramientas en cada puesto Tapabocas y gafas. 2
de trabajo nuevo. Metro
Cinta
Demarcar cada puesto de trabajo en las esquinas utilizando la cinta de enmascarar y
Metro 3
ubicar las fichas técnicas correspondientes a cada puesto de trabajo
Regla
TOTAL 12
Con el fin de no interrumpir la producción, se propone programar estas 12 horas en dos jornadas de 6
horas durante un fin de semana.
4. PRESENTACIÓN DE LA NUEVA ZONA A LOS EMPLEADOS

El primer día laboral con la nueva organización debe realizarse una presentación oficial de la zona a los
empleados que trabajarán allí. Esta presentación consta de un recorrido por toda la zona, mostrando la
nueva ubicación de las máquinas y herramientas.
5. CONTROL Y SEGUIMIENTO
Kaizen valora tanto el proceso como el resultado. Con el fin de que las personas se involucren en la
continuación de su esfuerzo kaizen, la gerencia debe planear, organizar y ejecutar con cuidado el
49
proyecto. A menudo, los gerentes desean ver el resultado demasiado pronto y pasan por alto un
proceso vital. Las 5 s “no son una moda” ni el “programa” del mes, sino una conducta de la vida diaria.
Por tanto todo proyecto kaizen necesita incluir pasos de seguimiento.20
Así que para cumplir con el objetivo de esta propuesta, no basta con crear un ambiente más limpio y
agradable para trabajar, sino que es necesario mantenerlo así y mejorarlo aún más. Para tales fines se
ha diseñado una metodología para el seguimiento y control del orden y aseo de la zona. Esta
metodología será descrita con mayor detalle más adelante.
DIAGRAMAS PROPUESTOS
La reorganización de la zona de carpintería tiene una implicación directa con los diagramas de recorrido
actuales. Por lo tanto se han diseñado diagramas de recorrido propuestos para cada tipo de producto.
Estos diagramas se muestran en el ANEXO T2.
FICHAS TÉCNICAS DE PUESTOS DE TRABAJO
Una vez realizada la reorganización de puestos de trabajo, se deben estandarizar cada uno de ellos. Para
esto se diseñaron fichas técnicas de puestos de trabajo, las cuales contienen la siguiente información:
 Página 1: Plano con ubicación exacta del puesto de trabajo en mención.
 Página 2: Breve descripción del puesto de trabajo. Vista superior del puesto de trabajo con
ubicación de herramientas y productos en proceso.
 Página 3: Herramientas y su ubicación en el puesto de trabajo. Procesos que se llevan a cabo en
el puesto de trabajo-
Dado que son 17 puestos de trabajo diferentes, se diseñaron 17 fichas técnicas de puestos de trabajo,
las cuales se encuentran dentro de los siguientes documentos.
FT CARPINTERIA.xls FT ENSAMBLE.xls FT TELAS Y

PINTURA.xls
20
IMAI, Masaaki. Gemba Kaizen, Cómo implementar el kaizen en el sitio de trabajo (Gemba). Mc Graw Hill, 1998.
Páginas 57-67
50
Ilustración 13, Ficha técnica puesto de trabajo (Ubicación)
51
Ilustración 14, Ficha técnica puesto de trabajo (Descripción)
52
Ilustración 15, Ficha técnica puestos de trabajo (Herramientas y Operaciones)
FICHA TECNICA DEL PUESTO DE TRABAJO
Herramientas del puesto de trabajo
HERRAMIENTAS FOTO UBICACIÓN
Caja de
2 Llaves bristol
herramientas
Aceite para Caja de

cuchillas herramientas
Caja de
Mazo de caucho
herramientas
Caja de
2 prensas
herramientas
Caja de
1 destornillador
herramientas
Procesos que se llevan a cabo en el puesto de trabajo
PROCESO PRODUCTO
Bastidor lienzo universal

Bastidor Lienzo Botero
Acolillar Cartelera de madera
Cartelera económica
Tablero económico
53
FICHAS TÉCNICAS DE PRODUCTOS
Como parte de la estandarización de procesos dentro de la planta de Industrias Botero, se diseñaron

fichas técnicas de cada producto con el fin de facilitar el entendimiento de los procesos, el despiece de
materiales y las referencias existentes.
Cada ficha técnica contiene:
1. Portada: la portada contiene el nombre del producto acompañad0 de una fotografía de diseño
en vistas frontal t lateral.
2. Piezas: La hoja de piezas contiene todas las partes que componen el producto especificando
cantidades.
3. Anexos: Los anexos contienen información referente a las cantidades de piezas dependiendo del
tamaño del producto (referencias)
4. Diagrama de operaciones: en la última página se encuentra el diagrama de operaciones del
producto, en el cual se evidencian los procesos de fabricación del producto.
A continuación se muestra un ejemplo de las fichas técnicas para un bastidor lienzo botero. Las demás
fichas técnicas se encuentran en los archivos adjuntados al finalizar la ficha técnica
Ilustración 16, Ficha tecnica producto (Presentación)
54
Ilustración 17, Ficha técnica producto (Piezas e Insumos)
55
Ilustración 18, Ficha técnica productos (Cantidades y Dimensiones)
56
Ilustración 19, Ficha tecnica producto (D. Operacioens)
Las fichas técnicas de los demás productos se adjuntan en los siguientes documentos
57
FT Lienzo Botero.xls FT Lienzo FT Cartelera de FT Cartelera de FT Cartelera de FT Tablero
Universal.xls Corcho Aluminio.xls Corcho Economico.xls Corcho Madera.xls Aluminio.xls
FT Tablero FT Vinilo 60 gr.xls FT Vinilo 120 gr.xls

Economico.xls
BENEFICIOS INTANGIBLES
A continuación se mencionan los principales beneficios de realizar la implementación de esta propuesta

siguiendo la metodología 5 S:
 Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina; los empleados con autodisciplina están siempre
participando en las 5 s, asumen un interés real en el kaizen y se puede confiar en su adhesión a los
estándares.
 Reduce el movimiento innecesario, como caminar y el trabajo innecesariamente agotador.
 Permite que se identifiquen visualmente y, por tanto, que se solucionen los problemas
relacionados con la escasez de materiales, líneas desbalanceadas, averías en las máquinas y
demoras en las entregas.
 Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos de operación.
 Reduce los accidentes industriales mediante la eliminación de pisos resbalosos, ambientes sucios,
ropa inadecuada y operaciones inseguras.
Una vez comprendidos estos beneficios y asegurándose que los empleados también los han entendido,
la gerencia puede seguir adelante con el proyecto kaizen21
21
Páginas 57-67
58
9.3. Seguridad industrial en la planta
La normalización constituye una de las técnicas de seguridad operativa de mayor efectividad, para lograr
la protección del trabajador en las distintas etapas del proceso productivo, bien de forma directa o
indirectamente a través de los medios que utiliza.
En general, las normas de seguridad cumplen la función de advertir y obligar a los trabajadores que han
de realizar un determinado trabajo, de los riesgos a que pueden estar expuestos y las medidas que
deberían adoptar para evitarlos, a la vez que sirven de información y refuerzo de otras técnicas de
seguridad operativas como resguardos, dispositivos de seguridad, protección individual, etc.22
El programa integral de Seguridad Industrial que se describirá a continuación es un instrumento que

puede ayudar a la Gerencia General de Industrias Botero Ltda., a controlar los costos innecesarios que
resultan cuando se producen emergencias o desastres, tiempos muertos generados por accidentes e
incidentes, lesiones al ser humano, daños a la propiedad y enfermedades ocupacionales. También ayuda
a que la Gerencia cuando en la empresa ocurre abuso o mal empleo de las herramientas, máquinas,
materiales y equipos.
Las etapas que se siguieron para el desarrollo de esta propuesta son las siguientes:
1. Diagnostico o Situación
2. Presentación de Propuestas
3. Costos y Beneficios de las Propuestas
 Diagnostico o Situación
Una vez realizado en la primera parte de este trabajo el Diagnostico y Panorama de Riesgos, se logro
determinar que en las zonas de trabajo analizadas hay presencia de diferentes factores de riesgo.
Además se hallo la siguiente ponderación para los accidentes de trabajo y los accidentes laborales,
encantando que la zona más crítica es la zona de carpintería.
 Ponderación para Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales
Tabla 12, Ponderación enfermedad profesional y accidente de trabaj

Accidente de Trabajo
Enfermedad Profesional
Alto Medio Bajo Total
Alto Medio Bajo Total
Área 0,8 0,4 0,2
Área 0,8 0,4 0,2 Carpintería 4 11 1 7,8
Carpintería 7 5 4 8,4 Pinturas 0 2 1 1
Pinturas 2 1 0 2
Telas 0 4 0 1,6
Telas 3 1 0 2,8
Ensamble 3 2 0 3,2
Ensamble 2 0 3 2,2
Total 13,6
Total 15,4
22
CORTES, José. Seguridad e Higiene en el Trabajo (Técnicas de prevención de riesgos laborales), 3ra Edición,
México D.F: Alfaomega, 2002, págs. 163-168
59
Una vez realizado el análisis de los factores de riegos existentes en la planta y de las situaciones de
emergencia que allí se pueden dar, se prosiguió a generar propuestas que ayuden a las directivas y a los
trabajadores de la planta a adoptar medidas preventivas que ayuden a disminuir el nivel de riesgo de
adquirir una enfermedad o un accidente de trabajo. Estas propuestas serán implementadas en toda la
planta pero se debe hacer un mayor énfasis en la zona de carpintería dad que esta es la más crítica.
 Presentación de las Propuestas
Las propuestas que a continuación se expondrán pretenden abarcar los siguientes tres focos:
1.1. Utilización de Elementos de Protección Personal

1.2. Señalización y Delimitación de las zonas de trabajo
1.3. Plan de Emergencia
9.3.1. Elementos de Protección Personal
Se entiende por protección personal o individual la técnica que tiene como objetivo proteger al
trabajador frente a agresiones externas, ya sean de tipo físico, químico, o biológico, que se puedan
presentar en el desempeño de la actividad laboral. Esta técnica constituye el último eslabón en la
cadena preventiva entre el hombre y el riesgo. 23
 Selección de los elementos de Protección Personal
Para la correcta elección de los elementos de los EPP (Elementos de Protección Personal) se actuó en el
siguiente orden:
a. Análisis y Valoración de los riesgos existentes

b. Conocimiento de las normas generales de utilización de los EPP´s
c. Conocimiento de las características y exigencias esenciales que deben cumplir los EPP´s para
poder ajustarse al empleado y a la labor que este desempeña.
Teniendo en cuenta todo lo anterior, se propone a la empresa Industrias Botero Ltda., hacer uso de
Elementos básicos de Protección Personal. En el ANEXO U se muestra una tabla por cada tipo de
protección con la descripción técnica de cada uno, unidades requeridas y zonas en las cuales deben ser
utilizados.
23
LETAYF, Jorge; GONZALEZ, Carlos. Seguridad Higiene y Control Ambiental, 1ra Edición, México D.F., Mc Graw-Hill,
1994, pág. 15
60
 Utilización y Mantenimiento
Para su utilización correcta deberán seguirse las normas fijadas por la empresa, a cual deberá informar al
trabajador sobre los riesgos a cubrir y la necesidad de su uso, debiendo hacer ver al usuario la necesidad
de un empleo apropiado del EPP para proteger su salud antes que recurrir a la autoridad de la empresa.
Por otra parte, todo EPP requiere de un mantenimiento adecuado de cara a garantizar su correcto
funcionamiento, lo cual deberá tenerse en cuenta, manteniéndolos siempre revisados, limpios,
reparados o renovados cuando sea necesario. Deben seguirse para ellos las normas que sobre el
particular deberán suministrar los fabricantes
9.3.2. Delimitación y Señalización en las Zonas de Trabajo
Entre las múltiples técnicas de prevención de accidentes que se utilizan cuando los riesgos no han podido
eliminarse o reducirse adecuadamente durante el diseño de los procesos técnicos y administrativos o
cuando se requiere enfatizar en algunos controles, ocupa lugar destacado la señalización, la cual brinda
la posibilidad de advertir y reconocer a tiempo los posibles riesgos presentes en las diferentes áreas
laborales.
Se entiende por señalización de seguridad y de salud al “Conjunto de estímulos que condicionan la

actuación de aquel que los recibe, frente a unas circunstancias que se pretenden resaltar. Más
concretamente, es aquella que suministra una indicación relativa a la seguridad personal y/o bienes.”
 Características de la Señalización
Es necesario insistir en que la señalización en si no constituye ningún medio de protección, sino que solo
debe cumplir la misión de prevenir daños, actuando sobre la conducta humana, debiendo cumplir para
que sea eficaz con las siguientes características:
 Debe atraer la atención de quien la recibe y provoca su respuesta de forma inmediata.

 Dar a conocer el peligro de forma clara, con una única interpretación y con la suficiente
antelación.
 Informar sobre la forma de actuar en cada caso concreto, para lo cual debe ser conocida de
antemano.
Para que toda señalización sea eficaz y cumpla con su finalidad en la prevención de accidentes debe:
 Atraer la atención.
 Dar a conocer la información con suficiente antelación para poder ser cumplida.
 Debe ser clara y con una única interpretación.
 Posibilidad real de su cumplimiento.
 Metodología
Para el desarrollo de la propuesta se desarrollo la siguiente metodología:

61
 Revisión del panorama de riesgos
 Recorrido por las instalaciones de la empresa, para verificación de la señalización existente,
estado y ubicación de la misma
 Definición de necesidades de señalización y ubicación de la misma
 Realización de diagramas en los que se detallen los sitios en los cuales se fijaron las señales,
empleando planos a escala de la empresa. Se tuvo en cuenta:
- Señalizar áreas de trabajo dentro de las cuales los riesgos sean similares;
- No instalarlas en, o adyacentes a, objetos móviles como puertas, ventanas, etc., que puedan
ocultarlas o dificultar su visualización.
- Instalar las señales en los accesos a la zona.
 Marco Legal
La legislación colombiana establece algunas normas generales de demarcación y señalización de áreas o

zonas de trabajo, en empresas con actividades económicas y procesos que puedan generar alguna clase
de riesgo a la salud e integridad de la población trabajadora.
En la siguiente tabla se presenta un resumen de la normatividad sobre señalización y demarcación.
Tabla 13, Marco legal Señalización

NORMAS LEGALES DISPOSICIÓN
Resolución 1016 de 1989. Entre las principales actividades del subprograma de Higiene y
Artículo 11 (Numeral 17). Seguridad Industrial se encuentra: "Delimitar o demarcar las áreas
de trabajo, zonas de almacenamiento y vías de circulación y señalizar
salidas, salidas de emergencia, resguardos y zonas peligrosas de las
máquinas e instalaciones de acuerdo con las disposiciones legales
vigentes".
Res. 2400 de 1979 “En todos los establecimientos de trabajo en donde se lleven a cabo
Título V. Artículo 202. operaciones y/o procesos que integren aparatos, máquinas, equipos,
Código de colores. ductos, tuberías etc. y demás instalaciones locativas necesarias para
su funcionamiento se utilizarán los colores básicos recomendados
por la AMERICAN STANDARS ASSOCIATION (A.S.A) y otros colores
específicos, para identificar los elementos, materiales, etc., y demás
elementos específicos que determinen o prevengan riesgos que
puedan causar accidentes o enfermedades profesionales”.24
De acuerdo con lo anterior y otra reglamentación vigente, se pueden definir las siguientes
responsabilidades del empleador frente a la señalización:
 Establecer las medidas necesarias para asegurar que las señales y la aplicación del color para
propósitos de seguridad e higiene, se sujeten a las disposiciones de las normas.
24
ICONTEC. Norma técnica colombiana NTC 1461: Colores y señales de seguridad. Bogotá: Icontec, 1987, pág. 16
62
 Proporcionar capacitación a los funcionarios sobre la correcta interpretación de los elementos de
señalización indicados en el apartado anterior.
 Ubicar las señales de seguridad de tal manera que puedan ser observadas e interpretadas por los
funcionarios a los que están destinadas y evitar que sean obstruidas.
Así mismo, los funcionarios deben comprometerse a:
 Participar en las actividades de capacitación

 Respetar y aplicar las instrucciones de los elementos de señalización establecidos por el
empleador.
 Propuesta de Delimitación de Puestos de Trabajo
Actualmente en la planta de producción no existen sitios fijos de trabajo, ni de ubicación de máquinas y

herramientas. Por lo tanto, todos los días de producción los operarios trasladan las máquinas
manualmente de un lugar a otro dependiendo del espacio disponible, lo cual aumenta el riesgo de
accidentes laborales y hace que no exista un estándar de tiempo de las operaciones causando retrasos
en los procesos debido a la ubicación y búsqueda de máquinas, materiales y herramientas.
Como parte de la propuesta de estandarización, se propone ubicar los puestos de trabajo en lugares
fijos, los cuales serán demarcados con el fin de mantener orden dentro de la planta. Además, la
ubicación fija de los puestos de trabajo facilita el flujo de procesos y permite que exista mayor
generación de estrategias de mejora basadas en procesos estándar.
 Recursos
Los recursos materiales que se necesitan para llevara a cabo esta propuesta se explican en el ANEXO V
 Metodología
Para llevar a cabo la delimitación de las zonas se propone la siguiente metodología:
1. PRE ORGANIZACIÓN
Antes de realizar la delimitación de zonas es necesario implementar la estrategia de Tarjetas rojas,
descrita en este trabajo, ya que permite clasificar los objetos innecesarios que existen en la planta y de
esta forma facilita la delimitación. También se debe realizar una limpieza profunda de todas las zonas.
2. VISITA DE UN EXPERTO
Se realizó una entrevista con un experto en delimitación de zonas con el fin de generar la estrategia
adecuada. El experto asegura que la “pintura para tráfico acrílica amarilla” es sin duda la mejor opción
para delimitación de zonas, sin embargo la cantidad de pintura a utilizar depende del tipo de suelo y de
su estado, ya que algunos pisos absorben más pintura que otros. Por lo tanto es necesario que un
experto realice una visita diagnóstico en la cual se definan cantidades específicas, tiempo estimado en la
delimitación, implicaciones y además se generen sugerencias que permitan un mejor resultado.
3. PROGRAMACIÓN DE JORNADA DE DELIMITACIÓN
63
Una vez definidas las cantidades de pintura y las necesidades de la planta, se procederá a realizar la
delimitación, para la cual Industrias Botero tiene dos opciones:
i) Contratar un experto en delimitación de pisos para que realice esta actividad en la planta de
producción, asumiendo los costos que implica y garantizando la calidad del trabajo realizado.
El costo cotizado es de $5.000 por metro cuadrado.
ii) Realizar la delimitación de pisos con la colaboración de los operarios de la planta, asumiendo
los costos de personal y el riesgo de no utilizar la pintura adecuadamente debido a la
inexperiencia en el tema.
Se recomienda la primera opción con el fin de asegurar la calidad y garantía de la delimitación.
 Plano
El plano muestra la forma en que se realizará la delimitación de los puestos de trabajo dentro de la
planta.
Las líneas amarillas representan la delimitación y los círculos representan la ubicación del operario en
cada puesto de trabajo. Ver ANEXO W
.1. Propuesta de Señalización
Para la propuesta de señalización de la planta en Industrias Botero Ltda., se tuvieron en cuenta las
disposiciones de la Norma ICONTEC 1461. Relativa a las disposiciones mínimas en materia de
señalización de seguridad, así como los criterios a utilizar para el empleo de esta.
A continuación se muestran los diferentes tipos de señalizaciones que se propone implementar. En cada
tabla se encontrara el nombre de la señal, el símbolo que la representa y la zona donde debe ir ubicada.
Adicionalmente en la parte superior de esta se encuentra la descripción de lo que indica, el color que
representa, el material y las medidas que debe tener. Ver ANEXO X
Con el fin de que haya más claridad en cuanto a la ubicación y disposición de estas señales, se realizaron
planos de cada zona de la planta donde se muestra gráficamente la ubicación de cada una de estas. Ver
ANEXO Y
9.3.3. Plan de Emergencia
Es la Organización de los medios humanos y materiales disponibles para garantizar la intervención

inmediata ante la producción de un accidente o evento con potencialidad de generar pérdidas
humanas y/o materiales.
Objetivos de plan:
64
 GENERALES: Establecer procedimientos de emergencia para manejar situaciones difíciles,
disminuyendo las lesiones personales y pérdidas materiales.
 PARTICULARES:
 Identificar anticipadamente.
 Establecer procedimientos a seguir.
 Dar seguridad a empleados y visitantes.
 Mejorar el nivel de seguridad general.
 Fortalecer las condiciones de la Empresa para disminuir su vulnerabilidad.
 Cumplir disposiciones legales.
Características del plan:
 Estar por escrito.

 Contar con la aprobación y respaldo de la gerencia de la Empresa.
 Ser publicado para que sea conocido por todos los trabajadores y visitantes.
 Realizar prácticas periódicas para corregir errores y mecanizar el plan y sus procedimientos.
Marco Legal
Para el desarrollo del plan de emergencia se tuvo en cuenta la Resolución 1016 de 1989, Articulo No. 11
(Subprograma de Higiene y Seguridad Industrial). En el numeral 18 dice que “Se deben organizar y
desarrollar planes de emergencias teniendo en cuenta las siguientes ramas:
 RAMA PREVENTIVA: Aplicar normas y técnicas sobre combustibles, equipos, sustancias

peligrosas y fuentes de calor.
 RAMA PASIVA O ESTRUCTURAL: Diseño y construcción sismo resistente, vías de salida.
 RAMA ACTIVA O CONTROL DE LAS EMERGENCIAS: Conformación y organización de brigadas.

Planes de emergencia, sistemas de detección y alarma. Señalización. Inspecciones.
Conforme a lo anterior las propuestas van enfocadas a desarrollar un plan de evacuación y hacer uso de
extintores como medida inicial al Plan Maestro de Emergencias que debe tener la empresa. Para ver
detalles del plano remitirse al ANEXO Z
 Explicación del Plano de Evacuación
Para el diseño del plan de evacuación se tuvo en cuenta los siguientes aspectos:
 Las zonas de trabajo de la planta

 Las vías de salida más despejadas
 Punto de encuentro más asequible para todos en la planta
65
Algunas consideraciones que se deben tener una vez aprobado el plano por la gerencia de la empresa
son:
 Este plano debe ir ubicado en todas las zonas de trabajo en los respectivos puntos de
información para que todos en la planta tengan total conocimiento de él.
 Una vez sea ubicado en cada zona se debe hacer una presentación general a todos los
empleados, con el fin de que identifiquen su ubicación dentro del plano y así sepan que ruta
seguir en caso de una emergencia.
 Este plano debe tener un seguimiento mínimo de 6 meses, ya que se debe actualizar cada vez
que se hagan cambios a las instalaciones de la plana, se adicione o quite maquinaria o en fin se
modifique la disposición que actualmente se tiene.
Beneficios Asociados a las Propuestas
Demostrada la importancia, por un lado de la normalización en general en la industria y por otro, de su

aplicación en el campo de la seguridad y salud en el trabajo de cara a evitar o reducir y los posibles
daños derivados de ellos, no cabe duda de la rentabilidad que se desprende del concurso de ambas y los
beneficios económicos que de ellas se derivan.
 Razones que justifican la implementación de la propuesta.
Utilidad: Las normas de seguridad nacen como una necesidad de expresar de forma clara lo que la ley
expresa en forma de texto legal y desde este punto comprende tres aspectos fundamentales:
- Formación: en cuanto a que indica a los trabajadores el modo de de manejar herramientas,

métodos de trabajo, condiciones de trabajo, etc., está enseñando a ellos el procedimiento más
adecuado de realizar el trabajo.
- Disciplina: en cuanto a que ordena un procedimiento de trabajo. Se desprende que las personas
implicadas deberán cumplirlas o hacerlas cumplir, resultando el principio de autoridad y disciplina
y logrando el necesario clima de organización y orden dentro de la empresa.
- Complemento para la actuación profesional: en cuanto que en conexión con la formación, las
normas de seguridad sirven de recuerdo de procedimientos seguros de actuación profesional.25
Razón Legal: La legislación Colombiana en términos de seguridad, higiene, y control ambiental se ha

desarrollad de manera importante. La importancia del cumplimiento legal no es suficientemente
valorada, por lo que en muchas ocasiones se trata de incurrir en ciertos “artilugios” para evitar su
cumplimiento. Hoy en día, las autoridades están refinando sus métodos de inspección y aumentando su
capacidad de cobertura, por lo que las empresas que operan fuera de la ley pueden verse seriamente
afectadas en algún momento.
25
CORTES, José María. Seguridad e Higiene en el Trabajo (Técnicas de prevención de riesgos laborales), 3ra Edición,
México D.F: Alfaomega, 2002, págs. 163-168
66
La Empresa: En general las empresas se ven afectadas por los accidentes, pues estos provocan
ausentismos, y cuando se trata de personal altamente calificado esta afección es mayor, pues
difícilmente se puede reemplazar. Cuando el tiempo de incapacidad se prolonga, es necesarios
sustituirlo, por lo que se debe invertir tiempo y dinero en reclutamiento, selección e inducción del nuevo
personal incrementando sus costos por rotación.
El Tiempo: El tiempo productivo se pierde no solamente debido al trabajador herido, sino que es
necesario para la operación para atender a esta persona; los compañeros del trabajo pierden tiempo
atendiendo al herido y llevándolo al servicio médico. Además investigar las causas del accidente,
arreglando la continuación del trabajo, obteniendo material nuevo y re planificando; son algunas de las
actividades extracurriculares que generan pérdida de tiempo para la empresa, tiempo que al final se
traduce en costos ocultos para la empresa.26
La experiencia ha probado que de manera contundente que las plantas con buenas condiciones de
trabajo producen mucho más que aquellas con malas condiciones. Por lo común, el rendimiento
económico de la inversión en un entorno de trabajo mejorado es significativo. Además de aumentar la
producción, las condiciones ideales de trabajo mejoran la seguridad registrada, reducen el ausentismo,
los retrasos y la rotación de personal, eleva el ánimo de los empleados y mejora las relaciones públicas.27
9.4. Plan de gestión integral de residuos sólidos
Un plan de gestión integral de residuos tiene como objetivo principal determinar el destino final de los
desechos generados en el lugar de trabajo con el fin de analizar la posibilidad de reincorporarlos al ciclo
económico y productivo en forma eficiente, por medio de la reutilización y el reciclaje, y cualquier otra
modalidad que conlleve beneficios sanitarios, ambientales y/o económicos, vinculando a aquellos
actores que, directa o indirectamente, se relacionan con la cadena del reciclaje logrando así, la reducción
de la cantidad de residuos para disposición final.
La gestión inadecuada de residuos sólidos tiene efectos negativos directos en la salud. La fermentación
incontrolada de la basura es una fuente de alimentos y un hábitat para el crecimiento bacteriano. El
almacenamiento inadecuado de estos residuos es alimento para insectos, roedores, y algunas especies
de pájaros que actúan como portadores pasivos en la transmisión de algunas enfermedades
infecciosas.28
A continuación se sugiere una propuesta que pretende mejorar las condiciones ambientales de la planta
de Industrias Botero LTDA.
CARACTERIZACIÓN Y AFORO DE RESIDUOS SÓLIDOS
26
LETAYF, Jorge; GONZALEZ, Carlos. Seguridad Higiene y Control Ambiental, 1ra Edición, México D.F., Mc Gran-Hill,
1994, págs. 59-67.
27
NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial Métodos, Estándares y diseño del Trabajo, 11ª Edición, México,
Alfaomega, 2004, pág. 233
28
KIELY, Gerard. Ingeniería Ambiental Fundamentos, entornos, tecnologías y sistemas de gestión, Volumen III,
España: Mc Graw Hill, 1999. Págs.843-856
67
La caracterización de los residuos sólidos es un elemento esencial a la hora de valorar adecuadamente la
viabilidad de los diferentes programas y proyectos, en un Plan de Gestión Integral de Residuos Sólidos. El
plan de caracterización de residuos sólidos de INDUSTRIAS BOTERO LTDA debe estar orientado a
identificar y cuantificar aquellos residuos que a través de un manejo integral, puedan ser reutilizados o
reciclados.
Para determinar la composición de los residuos sólidos, se debe definir una base de tiempo de muestreo
(se sugieren 12 días), dentro de los cuales se llevarían a cabo las siguientes actividades.
i) Adecuar un área de acopio de los residuos: el área de acopio se ubicará en la zona de

cargue y es el lugar en el cual se almacenarán los desechos durante el tiempo de
muestreo.
ii) Coordinar con los operarios la clasificación de desechos: se debe realizar la clasificación
común de los desechos en las bolsas de basura dispuestas para ello. De esta forma los
residuos sólidos se clasificarían en la planta y posteriormente serían llevados hasta el
área acondicionada para realizar la caracterización.
iii) Realizar la revisión y caracterización en el área de acopio: consiste en clasificar y realizar
el pesaje y cuantificación según los principales tipos de residuos.
Para llevar a cabo esta metodología se sugiere realizar esta recolección en dos recorridos por jornada
laboral durante los 12 días con la ayuda de dos operarios como se propone en la siguiente tabla:
Tabla 14, Programación recolección de residuos

Programación recolección de residuos sólidos
DÍA Recorrido 1 Recorrido 2
LUNES 11:00 -11:15 am 4:45 -5 :00 pm
MARTES 11:00 -11:15 am 4:45 -5 :00 pm

MIERCOLES 11:00 -11:15 am 4:45 -5 :00 pm
JUEVES 11:00 -11:15 am 4:45 -5 :00 pm
VIERNES 11:00 -11:15 am 4:45 -5 :00 pm
SABADO 11:00 -11:15 am 4:45 -5 :00 pm
Al finalizar cada día se realizará la clasificación de materiales de desecho, el pesaje y la medición del
volumen respectivo con el fin de establecer con certeza las cantidades generadas en la planta de
Industrias Botero.
Para consolidar la información de cada día, se diseñaron formatos de recolección que se llenarán
diariamente durante esta clasificación. Ver ANEXO A1
68
Al finalizar el proceso y consolidar la información se deben generar los resultados en cuanto a peso y
volumen de cada tipo de residuos sólidos.
GESTIÓN INTERNA
Actualmente la gerencia tiene muy buenas intenciones relacionadas con el manejo de residuos sólidos,
sin embargo el flujo de información hacia los operarios no ha sido eficiente.
Los operarios no tienen conciencia de la importancia de separar los residuos correctamente para
contribuir a un mejor impacto al medio ambiente.
La planificación apropiada, el tratamiento y las prácticas de eliminación se basan en datos exactos con
respecto a la composición y a las tasas de generación de residuos29
Para realizar el manejo de residuos sólidos se sugiere utilizar una especie de campaña ambiental de la
cual todos los operarios posean información. Esta campaña debe tener una frase que se recuerde en la
mente de los empleados, debe tener además una codificación de colores para la correcta disposición de
los residuos. A continuación se describe esta metodología.
Inicialmente se debe dar a conocer a los empleados la campaña ambiental, para la cual se ha diseñado el
siguiente esquema que representará todo lo relacionado con gestión ambiental dentro de la empresa
Ilustración 20, Logo Campaña ambiental
Se utilizarán las mismas canecas que tienen en la planta, sin embargo se propone utilizar etiquetas de
diferentes colores que permitan identificar más fácilmente el tipo de desecho que se debe ubicar allí.
La división de colores se realizó de la siguiente forma: Verde, para residuos aprovechables; y Negro, para
residuos no aprovechables.
 En cada zona se ubicarán dos canecas pequeñas, una verde y una negra.
 En la zona de ensamble continuarán utilizando las canecas actuales, utilizando bolsas de basura
en los esqueletos cilíndricos. Sin embargo se adicionará una etiqueta plastificada que represente
qué tipo de desecho se ubica en cada caneca.
 En la zona de carpintería se recomienda colocar ruedas a las canecas debido al peso de los
residuos sólidos que allí se generan. En este momento se cuenta con 9 canecas y al igual que en
la zona de ensamble, se deben identificar por medio de una etiqueta para asegurar la separación
adecuada de los residuos.
29
KIELY, Gerard. Ingeniería Ambiental Fundamentos, entornos, tecnologías y sistemas de gestión, Volumen III,
España: Mc Graw Hill, 1999. Págs.843-856
69
Se debe contar con 5 etiquetas distintas, con los siguientes materiales aprovechables:
 Aserrín y viruta
 Trozos y perfiles de madera
 Residuos de Plástico termoencogible
 Residuos de Corcho
 Papel y cartón
En el ANEXO A2 se muestra un ejemplo de etiqueta para los residuos aprovechables
GESTIÓN EXTERNA
Como se mencionó en la caracterización, actualmente los residuos sólidos reciclables se entregan sin
ningún costo a vecinos cercanos y se utilizan para abono, para leña o sencillamente se desechan.
La siguiente empresa fue contactada con el fin de adquirir información relacionada con el
aprovechamiento de los residuos sólidos generados en la planta. Esta empresa se dedica a la
comercialización de materiales reciclados para ser utilizados como materia prima en otras industrias.
Esta empresa sugirió realizar un aforo y caracterización para dar inicio a la gestión.
Ecoeficiencia30 s.a. se encarga de toda la logística asociada con la recolección y distribución de residuos
sólidos en las empresas, siempre que las cantidades en peso y volumen sean significativas y siempre que
estos estén debidamente clasificados.
Según un conteo previo realizado con el gerente, del principal residuo sólido (teniendo en cuenta
volúmenes), de detectó que las cantidades aproximadas son las siguientes:
Tabla 15, Cantidad de residuos de madera

RESIDUO VOLUMEN/SEMANA (m3) PESO/SEMANA (Kg)
Derivados de madera 3 200
Es necesario realizar una caracterización y aforo de residuos sólidos para determinar si los volúmenes
son suficientes para la venta a la empresa. Sin embargo, es un hecho que los volúmenes de madera son
suficientes y por lo tanto la empresa Ecoeficiencia podría ser una muy buena opción para Industrias
Botero.
MADERA
El aserrín y la madera son utilizados como materia prima en diferentes mercados. Por lo tanto, una vez
identificadas las cantidades y condiciones de los residuos provenientes de la madera, se propone realizar
una búsqueda de empresas ambientales que se encarguen de ofrecer un aprovechamiento óptimo de los
residuos, incorporándolos en el ciclo económico de otra organización y dependiendo de las condiciones
se podría adquirir un beneficio económico.
30
Tomado de: http://www.ecoeficiencia.com.co/es-html/madera.html. 02 de febrero de 2010
70
Los residuos de la madera se pueden utilizar para:
 Los materiales lignocelulósicos constituyen una fuente de materia prima importante para la
obtención de productos de amplia utilización en la agricultura.
 El aserrín es utilizado como relleno de artículos para el hogar, decorativos, artículos navideños,
entre otros.
 Mediante diferentes procedimientos realizados a los trozos de madera sobrantes, se puede
fabricar un tipo de madera económica con muy buenas condiciones físicas y muy buena
resistencia.
 El sector de belleza y estética se encuentra atravesando por un momento de auge en el mercado
global. Existen tratamientos estéticos que utilizan como herramienta de trabajo la madera por
medio de pequeñas partes y perfiles de tamaños y formas variados.
PLÁSTICO TERMOENCOGIBLE
Se contactó al proveedor de plástico termoencogible, quien accedió a recibir estos residuos para
reutilizarlos, su única condición es que el material no se encuentre contaminado, lo cual no es ningún
inconveniente ya que este plástico no se contamina en ningún momento.
El proveedor recogerá el material mensualmente ya que aparentemente las cantidades no son muy
No existirá ningún tipo de retribución económica, sin embargo existen beneficios intangibles ya que se
contribuye con el mejoramiento del medio ambiente, además se libera el espacio de acumulación de
desechos.
9.5. Plan de seguimiento y control
Una vez realizadas las diferentes propuestas, es necesario iniciar un proceso de seguimiento y control
que permita garantizar la continuidad de las propuestas a lo largo del tiempo. A menudo, los gerentes
desean ver el resultado demasiado pronto y pasan por alto un proceso vital. Las 5 s “no son una moda”
ni el “programa” del mes, sino una conducta de la vida diaria. Por tanto todo proyecto kaizen necesita
incluir pasos de seguimiento.31
El seguimiento es necesario para asegurar que se sigue el método propuesto, que se logran los
estándares establecidos y que el nuevo método está apoyado por los trabajadores y la administración.
En general, los resultados del seguimiento son beneficios adicionales que surgen de nuevas ideas y
nuevos enfoques, que con el tiempo estimulan el deseo de mejorar un programa de ingeniería de
métodos para un diseño o proceso existente.
El procedimiento es repetir el ciclo de mejoramiento de métodos poco tiempo después de implantarlo,

de manera que cada proceso y cada diseño estén bajo un escrutinio continuo para revisar las mejoras
posibles. Ésta es una componente necesaria de cualquier programa de mejora continua que funciona.32
31
Páginas 57-67
32
Editorial Alfaomega 2004. Págs. 586
71
9.5.1. El tablero de Control
El seguimiento se llevará a cabo mediante la utilización de un tablero de control. La utilidad del tablero
es permitir a la Gerencia de forma mensual, poder monitorear el avance de las estrategias por medio del
conjunto de metas e indicadores que éste brinda.
La metodología propuesta en este modelo ha sido diseñada para ser aplicada por los responsables de
gerenciar procesos y sistemas de trabajo en las organizaciones.
Se utilizarán los conceptos del ciclo de mejoramiento PEEA: Planear, Ejecutar, Estudiar y Actuar. El ciclo
PEEA es una mejora del antiguo ciclo PHVA. Ya que lo importante no es verificar si lo que se hizo estuvo o
no de acuerdo con lo planeado, sino estudiar una y otra vez lo que sabemos acerca del proceso y
establecer una estrategia de aprendizaje sobre lo que se desconoce del mismo, con el fin de tomar
acciones tanto correctivas como preventivas.33
El tablero de control será básicamente una matriz que relaciona el ciclo PEEA con las diferentes áreas de
la empresa que se desean mejorar y controlar, como se muestra en la siguiente imagen.
33
MARIÑO, Hernando. Gerencia de Procesos. Primera edición: Colombia. Editorial Alfaomega. 2001, Págs. 44-49
72
TABLERO DE CONTROL
2010
SEGURIDAD GENTE CALIDAD CLIENTES AMBIENTE
TABLERO DE CONTROL TABLERO DE CONTROL TABLERO DE CONTROL TABLERO DE CONTROL TABLERO DE CONTROL
2010 2010 2010 2010 2010
Metas
ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010 ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010 ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010 ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010 ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010
Revisión Mensual Revisión Mensual Revisión Mensual Revisión Mensual Revisión Mensual
No.
OBJETIVOS E F M A M J J A S O N D
A No.
A No.
A No.
A No.
A
PLANEAR
1 Objetivo 1 1 Objetivo 1 1 Objetivo 1 1 Objetivo 1 1 Objetivo 1
Rev1 ____/ Mayo/10 Rev1 ____/ Mayo/10 Rev1 ____/ Mayo/10 Rev1 ____/ Mayo/10 Rev1 ____/ Mayo/10
Firmas de compromiso de los responsables Firmas de compromiso de los responsables Firmas de compromiso de los responsables Firmas de compromiso de los responsables Firmas de compromiso de los responsables
Rev2 ____/ Ago /10 Rev2 ____/ Ago /10 Rev2 ____/ Ago /10 Rev2 ____/ Ago /10 Rev2 ____/ Ago /10
Notas: Revisión planeada Indicadores Notas: Revisión planeada Indicadores Notas: Revisión planeada Indicadores Notas: Revisión planeada Indicadores Notas: Revisión planeada Indicadores
Todos los indicadores en Al menos 1 indicador en Al menos un indicador en Todos los indicadores en Al menos 1 indicador en Al menos un indicador en Todos los indicadores en Al menos 1 indicador en Al menos un indicador en Todos los indicadores en Al menos 1 indicador en Al menos un indicador en Todos los indicadores en Al menos 1 indicador en Al menos un indicador en
verde amarillo rojo verde amarillo rojo verde amarillo rojo verde amarillo rojo verde amarillo rojo
TABLERO DE CONTROL TABLERO DE CONTROL TABLERO DE CONTROL TABLERO DE CONTROL TABLERO DE CONTROL
2010 2010 2010 2010 2010
ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010 ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010 ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010 ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010 ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010
Acciones
Obj. ACCIONES Obj. ACCIONES Obj. ACCIONES Obj. ACCIONES Obj. ACCIONES
EJECUTAR 1
2
Acción 1
Acción 2
1
2
Acción 1
Acción 2
1
2
Acción 1
Acción 2
1
2
Acción 1
Acción 2
1
2
Acción 1
Acción 2
3 Acción 3 3 Acción 3 3 Acción 3 3 Acción 3 3 Acción 3
Rev1 ____/ Mayo/10 Rev1 ____/ Mayo/10 Rev1 ____/ Mayo/10 Rev1 ____/ Mayo/10 Rev1 ____/ Mayo/10
Firmas de compromiso de los responsables Firmas de compromiso de los responsables Firmas de compromiso de los responsables Firmas de compromiso de los responsables Firmas de compromiso de los responsables
Rev2 ____/ Ago /10 Rev2 ____/ Ago /10 Rev2 ____/ Ago /10 Rev2 ____/ Ago /10 Rev2 ____/ Ago /10
Al menos un indicador en Al menos un indicador en Al menos un indicador en Al menos un indicador en Al menos un indicador en
TABLERO DE CONTROL
2010
TABLERO DE CONTROL TABLERO DE CONTROL TABLERO DE CONTROL TABLERO DE CONTROL
ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010
2010 2010 2010 2010
Revisión Mensual
Objetivos / Métodos Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
No. Responsable A
ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010 ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010 ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010 ÁREA PROPOSITO DEL ÁREA 2/1/2010
Indicadores
E F M A M J J A S O N D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
rrrrrrrrrrrr
Revisión Mensual Revisión Mensual Revisión Mensual Revisión Mensual
1 Objetivo 1 No. Objetivos / Métodos Responsable Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic A No. Objetivos / Métodos Responsable Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic A No. Objetivos / Métodos Responsable Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic A No. Objetivos / Métodos Responsable Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic A
E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D
ESTUDIAR
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 Objetivo 2
rrrrrrrrrrrr
1 Objetivo 1
rrrrrrrrrrrr 1 Objetivo 1
rrrrrrrrrrrr
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
rrrrrrrrrrrr rrrrrrrrrrrr rrrrrrrrrrrr rrrrrrrrrrrr

100% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90%
rrrrrrrrrrrr
es
2 Objetivo 2 2 Objetivo 2 2 Objetivo 2 2 Objetivo 2
3 Objetivo 3
100% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 100% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 100% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 100% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90%
Firmas de compromiso de los responsables

Rev1 ____/ Mayo/10
3 Objetivo 3
rrrrrrrrrrrr
Rev2 ____/ Ago /10
Rev1 ____/ Mayo/10 Rev1 ____/ Mayo/10 Rev1 ____/ Mayo/10 Rev1 ____/ Mayo/10
Notas: Revisión planeada Indicadores
Firmas de compromiso de los responsables Firmas de compromiso de los responsables Firmas de compromiso de los responsables Firmas de compromiso de los responsables
Hasta 1% desviación Hasta 5% de desviación Más de 5% de desviación
Rev2 ____/ Ago /10 Rev2 ____/ Ago /10 Rev2 ____/ Ago /10 Rev2 ____/ Ago /10
Notas: Revisión planeada Indicadores Notas: Revisión planeada Indicadores Notas: Revisión planeada Indicadores Notas: Revisión planeada Indicadores
Hasta 1% desviación Hasta 5% de desviación Más de 5% de desviación Hasta 1% desviación Hasta 5% de desviación Más de 5% de desviación Hasta 1% desviación Hasta 5% de desviación Más de 5% de desviación Hasta 1% desviación Hasta 5% de desviación Más de 5% de desviación
ACTUAR Estado
73
El tablero estará ubicado en la pared exterior de la bodega de producto terminado. No existirá un tablero
como tal, sino que la pared será el tablero y se demarcará utilizando una cinta especial. A continuación
se muestra y se explica cada componente del tablero.
Cada cuadro dentro de la matriz es un bolsillo transparente, en el cual se inserta la hoja correspondiente
y se actualiza mensualmente.
PLANEAR
En la primera sección del tablero, se elabora un plan para mejorar los procesos, esto implica establecer
metas cuantitativas que permitan evaluar el objetivo de mejoramiento por lograr; y, dar respuestas
específicas a las preguntas qué, por qué, quién cuándo dónde y cómo, integrando todas las respuestas a
estos interrogantes en un plan de acción a seguir.34
Se utilizará un formato para ubicar en los bolsillos correspondientes a la sección “PLANEAR”. Este
formato contendrá todos los objetivos definidos previamente por la gerencia para cada área de la
empresa, como se muestra a continuación.
Tabla 16, Tablero de control-Planear

TABLERO DE CONTROL
2010
Revisión Mensual
No.
A
1 Objetivo 1
2 Objetivo 2
3 Objetivo 3
Rev1 ____/ Mayo/10

Rev2 ____/ Ago /10

Todos los indicadores en Al menos 1 indicador en Al menos un indicador en
verde amarillo rojo
La sección de revisión mensual será actualizada cada mes, colocando en la casilla correspondiente un
círculo verde, un triángulo amarillo ó una Equis Roja, dependiendo de los resultados obtenidos en cuanto
a ese objetivo durante el mes.
Por ejemplo, una meta en el área de seguridad puede ser : “Lograr un ambiente libre de accidentes de
trabajo y enfermedades profesionales para todas las personas que trabajen en las instalaciones de
Industrias Botero”
34
MARIÑO, Hernando. Gerencia de Procesos. Primera edición: Colombia. Editorial Alfaomega. 2001, Pág. 47
74
EJECUTAR
La segunda fase del ciclo de mejoramiento es Ejecutar. Esto requiere proponer acciones que estén
encaminadas al cumplimiento de los objetivos. En esta sección se pueden incluir investigación, ideas
nuevas, sugerencias de los empleados, jornadas de entrenamiento y todas las posibles acciones que
encaminen a la empresa a un mejoramiento continuo enfocado en los objetivos definidos.
Para esta sección se diseñó un formato para diligenciar las acciones a seguir para el cumplimiento de
metas. Cada acción está ligada con algún objetivo y pueden existir tantas acciones a seguir como se
desee.
Existe una ficha de acciones en cada área de la empresa y el formato se muestra a continuación:
Tabla 17, Tablero de control- ejecutar

TABLERO DE CONTROL
2010
Obj. ACCIONES
1 Acción 1
2 Acción 2
3 Acción 3
Rev1 ____/ Mayo/10

Rev2 ____/ Ago /10
Al menos un indicador en
Realizando lo anterior, el reto consiste en implementar el mejoramiento planeado, ejecutando

pormenorizadamente las acciones previstas en el plan de acción.
Siguiendo con el ejemplo, una acción puede ser "Utilizar los elementos de protección personal
requeridos en cada una de las zonas, sin excepción", es una acción a seguir para cumplir con el objetivo
planteado.
ESTUDIAR
En el ciclo PEEA, la tercera fase ya no es verificar la ejecución de las acciones planeadas, sino estudiar los
resultados de los cambios en la prueba piloto, examinando su efectividad y aprendiendo todos los
involucrados de lo que se ha hecho, cómo se ha hecho y qué resultados ha arrojado el cambio. A nuestro
juicio, esta es la etapa más importante para lograr que el mejoramiento de los procesos se dé en una
organización y donde los gerentes de proceso deben dedicar la mayor cantidad y calidad de su trabajo y
de los demás recursos a su disposición.35
35
MARIÑO, Hernando. Gerencia de Procesos. Primera edición: Colombia. Editorial Alfaomega. 2001, Págs. 46-49
75
Para estudiar los procesos se deben crear indicadores cuantificables que midan la manera en que se está
alcanzando el objetivo mes a mes. Es muy difícil administrar un proceso que no se pueda medir.36
Cada indicador debe satisfacer los siguientes criterios:
 Poderse medir: Esto significa que lo que se desea medir se pueda medir, ya sea en términos del
grado o frecuencia de la cantidad.
 Tener significado: El indicador debe ser reconocido fácilmente por todos aquellos que lo usan.
Por tanto todo indicador debe tener una descripción, esto es, una breve definición sobre qué es
y qué pretende medir.
 Poderse controlar: El indicador debe poderse controlar para que sea funcional
estratégicamente.37
Para visualizar los indicadores mes a mes se diseñó un formato, el cual se debe ubicar en la sección de
ESTUDIAR, para cada una de las áreas de la empresa.
Se debe diseñar por lo menos un indicador por cada objetivo planteado con el fin de controlarlo y
evaluar su cumplimiento.
La ficha de indicadores se muestra a continuación:
Tabla 18, Tablero de control - Estudiar

TABLERO DE CONTROL
2010
Revisión Mensual
No. INDICADORES Responsable Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic A
E F M A M J J A S O N D
OBJETIVO 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 Indicador 1
rrrrrrrrrrrr
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 Indicador 2
rrrrrrrrrrrr
OBJETIVO 2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 Indicador 1
rrrrrrrrrrrr
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 Indicador 2
rrrrrrrrrrrr
Rev1 ____/ Mayo/10
Rev2 ____/ Ago /10
Hasta 1% desviación Hasta 5% de desviación Más de 5% de desviación
Para cada indicador se debe definir una meta mensual como se muestra en la imagen, y a medida que
trascurren los meses se debe llenar manualmente la información correspondiente al resultado real del
mes para cada indicador. Adicionalmente se debe rellenar de color azul, el triángulo correspondiente a
cada mes, este triángulo indica que se evaluó el indicador.
36
Ibid. Pág 69
37
Ibid. Págs. 69-79
76
En la sección de Revisión mensual se debe pintar un círculo verde, un triángulo amarillo o una equis roja
dependiendo del cumplimiento de cada indicador, así como se explica en la parte inferior de la ficha.
Para continuar con el ejemplo, un indicador para ese objetivo de seguridad puede ser: "Cantidad de
accidentes de trabajo ocurridos en las instalaciones de la planta", en este caso la meta puede ser cero.
Así que cada mes se debe evaluar el valor de este indicador.
ACTUAR
X
Cada bolsillo de la última fila consta de tres hojas: con el círculo verde, el triángulo amarillo y la equis
roja. Cada mes se revisan los estatus de los indicadores de cada categoría. La categoría estaría en verde
solamente cuando todos los indicadores estén en verde (estas reglas son modificables, solo es una
sugerencia).
El objetivo es estar siempre en verde, lo cual indica que todo está marchando igual o mejor de lo
planeado.
9.6. Medios de transporte en la planta
Antecedentes
Investigaciones industriales indican que cerca del 40% de los accidentes de planta ocurren durante las
operaciones de manejo de materiales. DE estos, el 25% son causados por levantamiento y cambio de
lugar del material. Con un análisis cuidadoso del manejo de materiales y el uso de dispositivos mecánicos
para ese manejo cuando es posible, se reducen la fatiga y los accidentes de los empleados38
Los recorridos que se llevan a cabo en la planta se realizan de forma manual en su mayoría, aumentando
los riesgos de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales debido al tamaño y cantidad de los
productos que se deben transportar. Además los productos en proceso se ven expuestos a condiciones
que pueden afectar su calidad ocasionando pérdidas y demoras en el proceso.
Los productos en proceso son ubicados en el piso de forma desordenada ocasionando invasión del
espacio y contaminación visual en la zona, además se generan demoras ya que los operarios deben
ordenar el producto en proceso al finalizar cada operación con el fin de facilitar el transporte manual. De
esta forma se evidencia que la cantidad de recorridos influye considerablemente en el tiempo de los
procesos, no solo por los tiempos de transporte sino también por las actividades adicionales que se
deben realizar.
38
77
Identificación de productos en proceso
Los productos en proceso que se almacenan y transportan dentro de la planta son los siguientes
Tabla 19, Transporte de Productos en proceso

PRODUCTO EN TIPO DE PRODUCTO ZONA ALMACENAMIENTO Y
PROCESO TRANSPORTE ACTUAL
Tablas de madera  Bastidor Lienzo Botero  Almacenamiento Montacarga
 Bastidor Lienzo Universal de Madera
 Carteleras con marco en  Carpintería
madera
 Carteleras económicas
 Tableros económicos
Perfiles de madera  Bastidor Lienzo Botero  Carpintería Manual

(1m de largo)  Bastidor Lienzo Universal
 Carteleras con marco en
madera
Perfiles de madera  Bastidor Lienzo Botero  Carpintería Manual
(diferentes  Bastidor Lienzo Universal
tamaños)  Carteleras con marco en
madera
Marcos de madera  Bastidor Lienzo Botero  Carpintería Manual
 Bastidor Lienzo Universal  Ensamble
madera
Perfiles de aluminio  Tableros con marco en  Carpintería Manual
aluminio  Ensamble
aluminio
Láminas de corcho,  Carteleras con marco en  Ensamble Manual
MDF y Fórmica madera
aluminio
Carteleras de corcho  Carteleras con marco en  Ensamble Manual
madera
aluminio
Bastidores Lienzo  Bastidor Lienzo Botero  Ensamble Manual
 Bastidor Lienzo Universal
Tableros  Tableros con marco en  Ensamble Manual
aluminio
Vinilos  Vinilos  Ensamble Manual o con una mesa de
ruedas
78
Teniendo en cuenta esta información, se han agrupado los productos en proceso con características
físicas similares con el fin de proponer diseños que satisfagan varias necesidades a la vez.
GRUPO PRODUCTOS EN PROCESO

Perfiles  Perfiles de madera (1m de largo)
 Perfiles de madera (diferentes tamaños)
 Perfiles de Aluminio (diferentes tamaños)
Marcos de madera  Marcos de madera para lienzos, carteleras y tableros
Y Productos finales  Tableros, carteleras y lienzos
Vinilos  Vinilos
9.6.1. Mecanismo para transporte y almacenamiento
El manejo de materiales incluye movimiento, tiempo, lugar y espacio. El manejo de materiales debe
asegurar que ningún proceso de producción se detenga por la llegada temprana o tardía de materiales.,
además debe garantizar que los materiales se entreguen sin daños y en la cantidad adecuada. Se deben
tener en cuenta espacios de almacenamiento, tanto temporales como permanentes.39
Inicialmente se realizó una lluvia de ideas para obtener el diseño adecuado para cada tipo de producto
en proceso de manera que cumpliera siguientes condiciones:
 Que mantenga ordenados los productos (marcos de madera, tableros, carteleras, lienzos) de
forma segura para q no se caigan durante el almacenamiento y el transporte.
 Que sea ajustable a los diferentes tamaños de lienzos, carteleras y tableros.
 Que tenga un tamaño adecuado y no tan grande de manera tal que se pueda trasladar por los
pasillos de la planta y que pueda atravesar las puertas.
 Que posea ruedas para ser transportado y frenos de ruedas para el almacenamiento.
 Que sea útil y de fácil manipulación.
 Que sea un mecanismo flexible que se pueda utilizar para el transporte de varios tipos de
producto en proceso
 Que sea una idea práctica y que se acomode a las necesidades de la empresa incurriendo en
pocos costos.
Para asegurar el mayor rendimiento de las instalaciones de materiales, esos equipos deben utilizarse con
efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben tener la suficiente flexibilidad para realizar una
variedad de tareas de manejo de materiales en condiciones variables.40
Se generaron muchas ideas en busca del objetivo y finalmente se seleccionó la que cumple con todas las
condiciones anteriores.
39
40
Editorial Alfaomega 2004. Pág. 106
79
1. Nombre del diseño: ESQUINEROS
2. Descripción del mecanismo:

El mecanismo de transporte consta de dos estructuras independientes, se trata de bases de
madera con ruedas. Cada base está diseñada para fijar sobre ella uno o dos perfiles esquineros
de diferente altura dependiendo del tipo de producto que se va a manipular (ver instructivo de
uso).
Diseño del mecanismo de almacenamiento y transporte
En el caso de los marcos, tableros, carteleras y lienzos, una de las bases se ubicará en una
esquina de los marcos y la otra base en la esquina opuesta logrando así un equilibrio.
3. Instructivo de uso:
Se diseñó un instructivo de uso del mecanismo con el fin de dar a conocer el producto
visualmente logrando así una mejor comprensión de su funcionamiento y utilidad. Ver ANEXO
A3
4. Ventajas del mecanismo:

 La distancia entre los perfiles esquineros es graduable con el fin de ajustarla al ancho de
los perfiles del marco (oscila entre 3 y 5cm)
 Las ruedas poseen frenos para mantener las estructuras fijas mientras se apilan.
 Las barras esquineras de cada estructura son para permitir que este mecanismo pueda
ser utilizado en los transportes de varios tipos de producto.
 El espacio que ocupan las estructuras es poco por lo que se facilita su almacenamiento.
 Facilidad en la manipulación de los productos en proceso durante su transporte y
almacenamiento.
 Disminución de los riesgos de accidentes de trabajo.
 Disminución del desorden.
 Es una ayuda ergonómica que permite prevenir enfermedades profesionales.
 Se disminuye el número de transportes ya que en la estructura se puede apilar mayor
cantidad de marcos que las que puede llevar hoy en día un operario por trayecto.
80
5. Almacenamiento
Debido a que las estructuras son armables, las bases con ruedas se pueden almacenar debajo de
las mesas de trabajo y los perfiles esquineros en la zona de almacenamiento de madera o de
carpintería.
6. Beneficios intangibles
A continuación se mencionan los beneficios principales de la implementación de la propuesta:

 Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y los
daños de materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción.
 Reducir el tiempo dedicado a recoger o tomar material minimiza el manejo manual
costoso y cansado en la máquina. Da al operario la oportunidad de hacer su trabajo más
rápido, con menos fatiga y mayor seguridad.
 Se puede lograr una mayor utilización si se reubican las instalaciones de producción o si
se adapta el equipo de manejo de materiales al trabajo de las diversas áreas.41
 Cargar tarimas con material en almacenes temporales o permanentes permite que
mayores cantidades de material se transporten más rápido que si se almacena sin usar
tarimas, y logra ahorros hasta del 65% en costos de mano de obra.42
9.6.2. Mecanismo para el transporte de vinilos
1. Antecedentes
El transporte y almacenamiento de los tarros de vinilo se hace actualmente utilizando las mesas libres de
la zona de ensamble. El proceso de transporte es el siguiente:
 Sobre una mesa se coloca una lámina de Fórmica y sobre ella se ubican los tarros de vinilo
tapados.
 Una vez los tarros están listos para pasar al Empaque, se requiere la colaboración de tres
operarios. Dos de ellos levantan cuidadosamente la lámina de Fórmica con los vinilos (algunas
veces hay hasta 3 niveles) y la llevan lentamente hasta la zona de empaque, al mismo tiempo un
tercer operario lleva rápidamente la mesa a la misma zona y allí, se ubica nuevamente la lámina
de fórmica sobre la mesa para proceder con el empaque.

Este procedimiento para transportar los vinilos involucra tres o cuatro operarios, además no garantiza la
seguridad de las personas ni de los productos. En algunas ocasiones se han caído al suelo los vinilos
ocasionando daños en otros productos en proceso y por su puesto en los vinilos ya que los envases y las
tapas son de plástico y se deterioran con el golpe.
41
42
81
2. Propuesta
Por las razones expuestas anteriormente, se propone mejorar este mecanismo de transporte de la
siguiente forma:
 Colocar ruedas a las mesas
La idea es colocar cuatro ruedas en cada mesa ya que éstas permiten la movilización de las
mesas dentro la planta facilitando así el transporte de los vinilos. Sin embargo, las ruedas no son
suficientes ya que no garantiza la seguridad de los tarros cuando se ubican varios niveles. Por
esta razón se propone la siguiente mejora.
 Diseñar barandas ajustables para las mesas
Las barandas proporcionan estabilidad a los tarros de vinilo cuando éstos son ubicados en varios
niveles, ya que actúan como una barrera protectora que evitará accidentes de trabajo durante el
desplazamiento. Las barandas deben ser de altura ajustable con el fin de hacer que las mesas
sean flexibles en cuanto a su utilización en otros procesos.
En el área de ensamble existen 6 mesas disponibles para realizar operaciones y transportes, la propuesta
implica hacer las modificaciones a todas las mesas ya que aumenta su funcionalidad
3. Beneficios
4.
La implementación de esta propuesta posee las siguientes ventajas:
 Un solo operario podrá realizar el transporte

 Los productos en proceso estarán en buenas condiciones de almacenamiento y transporte.
 Este mecanismo también puede ser utilizado para transportar los vinilos empacados hacia la
bodega ya que hoy en día se realiza manualmente.
 No se incurre en grandes gastos ya que la empresa puede realizar las modificaciones.
82
10. ESTRATEGIA DE PLANEACIÓN
Existen muchas formas de desarrollar un plan de producción. Utilizar hojas de cálculo es un método que
puede no obtener la mejor solución, pero con frecuencia proporciona soluciones buenas por medio de
prueba y error43
En el caso particular de Industrias Botero, es necesario iniciar un proceso de documentación y
seguimiento de la producción. Para esto se han desarrollado procedimientos que permiten tener una
visión de la compañía sustentada en hechos reales y estadísticamente válidos.
10.1. Herramienta tecnológica
Se diseñó una herramienta utilizando Microsoft Excel, de tal forma que permitiera reunir información de
la empresa en tiempo real, mostrando la capacidad de producción de la empresa y generando reportes
que permitan tomar decisiones.
La herramienta se compone de tres grandes partes que se explicarán a continuación.
 Procedimientos de entrada: son todas aquellas fuentes de información que se utilizaron para
alimentar la herramienta. Las hojas de cálculo correspondientes a estos procedimientos no hacen
parte de la pantalla principal del usuario final.
 Procesamiento: con base en los procedimientos de entrada se realizan cálculos y operaciones
matemáticas ya programadas dentro de la herramienta, los cuales permiten generar los reportes de
la herramienta. Estas hojas de cálculo tampoco hacen parte de la pantalla principal del usuario final.
 Reportes informativos: La herramienta genera 3 reportes diferentes que se explican detalladamente
en el manual del usuario ANEXO A4
10.1.1. Procedimientos de entrada
1. Base de datos de productos

El primer archivo es básicamente una tabla que contiene los nombres de los productos y un código
de referencia para facilitar su búsqueda en el desarrollo de los procedimientos de la herramienta.
Tabla 20, Lista de productos (Excel)
Se pueden agregar más productos a la herramienta realizando el ingreso en la siguiente fila y

agregando la información de materia prima en la hoja “PARAMETROS”
43
SIPPER, Daniel. Planeación y Control de la Producción. México, Mc Graw Hill, 1998. Pág. 189
83
2. Requerimientos de materia prima
La planeación de la producción depende directamente de la planeación de requerimientos (materias

primas e insumos). La mala planeación de las materias primas se puede ver reflejada en costos altos
por inventarios o por pérdida de clientes debido al incumplimiento. Por ésta razón se realizó una
búsqueda de información exhaustiva, en donde se determinaron las cantidades exactas de materia
prima que requiere cada producto.
En la herramienta esta es la hoja “PARAMETROS”. Se realizó la explosión de materiales por cada

producto. En todos los casos, la cantidad de material necesario está directamente relacionado con el
área o las medidas del producto que se ingrese a la herramienta.
Tabla 21, Base de datos Materia prima (excel)
3. Tiempos de producción
El estudio de tiempos realizado en el presente trabajo, arrojó como resultado una fórmula para
determinar el tiempo de cada proceso que se lleva a cabo en la planta para los productos en estudio
dependiendo de su tamaño (área). Esta información ha sido utilizada para crear la hoja de cálculo
“PARAMETRO_TIEMPO”, la cual no es parte de la pantalla principal del usuario final.
A medida que se ingresa un pedido en la herramienta se pueden calcular los tiempos totales de
producción basados en esta página.
84
Tabla 22, Base de datos de tiempos de proceso
10.1.2. Procedimientos
El funcionamiento interno de la herramienta es muy sencillo, ya que se desea que el gerente de la

empresa y su asistente, estén en la capacidad de utilizarlo adecuadamente y tomar decisiones más
acertadas.
Básicamente la herramienta tiene 3 funciones:
1. Informarle al usuario qué cantidades exactas de materia prima se requieren para llevar a cabo el
pedido. De esta forma el gerente podrá evaluar y medir si el inventario actual es suficiente, si es
necesario pedir, si el sistema de inventarios que está utilizando es el más adecuado. Con el
tiempo se desea agregar un módulo que calcule inventarios mensualmente.
2. Dar a conocer los tiempos de producción de cada uno de los pedidos que se ingresen a la
herramienta, especificando el tiempo en cada proceso.
3. Mostrar un cronograma de actividades, el cual tiene en cuenta la secuencia de las operaciones
de cada producto y cuyo objetivo es ilustrar los tiempos que se tardarían en realizar cada pedido
y el total de pedidos.
10.1.3. Reportes
Para conocer los reportes informativos y el manual de uso de la herramienta, ubíquese en el ANEXO A4
85
11. COSTOS ASOCIADOS A LAS PROPUESTAS
Las estrategias de mejora propuestas generan beneficios a la empresa de forma considerable.

Adicionalmente se debe incurrir en gastos para la implementación de cada una de éstas, por esta razón
se realizó una búsqueda de información relacionada con los costos de cada estrategia.
A continuación se describen los costos asociados a cada una de las estrategias que conforman la
propuesta de estandarización.44
11.1. Tarjetas rojas
Los costos asociados a la campaña de tarjetas rojas se muestran a continuación.
Tabla 23, Costos Tarjetas Rojas

ITEM Unidades Costo Total
Impresión de Folletos y Publicaciones 10 $ 2,000
Impresión de la Tarjetas Rojas 160 $ 32,000
Total $ 34,000
Total Propuesta $ 34,000
11.2. Plan de gestión ambiental de residuos sólidos
Los costos asociados a esta propuesta están relacionados básicamente con la elaboración de las
etiquetas para las canecas.
Cada etiqueta se compone de una hoja impresa indicando el tipo de desecho, la cual está ubicada
dentro de un sobre de plástico transparente.
Tabla 24, Costos Plan de gestión Ambiental

Artículos Cantidad Costo
Sobres transparentes 20 $ 19,000
Impresiones 20 $ 4,000
El costo de un paquete de 20 sobres de plástico es de $19.00045, lo cual es suficiente para elaborar las
etiquetas con las cuales se identificarán las canecas de la planta de producción.
11.3. Reorganización de la zona de carpintería
Los costos asociados a la implementación de esta propuesta, están relacionados con los materiales e
implementos que se deben adquirir y los costos de mano de obra.
 Los costos de materiales se muestran en la Tabla 10 y corresponden a COP 64.500

44
Todas las cotizaciones correspondientes a las estrategias se muestran en el ANEXO A4
45
Cotización telefónica a Panamericana, Marzo 30 de 2010.
86
 Los costos de mano de obra se calculan a continuación:
N=Número de operarios
h= horas trabajadas por operario.
H= Horas totales trabajadas
c= Costo de una hora normal.
F= factor de horas extra más recargo dominical.
V= Valor total de mano de obra
Teniendo en cuenta que H

N=3 y h= 12
Ahora, si ,
C= 353546
F= 1,75
Entonces,
Por lo tanto el costo de mano de obra es de COP 222.705
En resumen, los costos asociados a la propuesta de reorganización son los siguientes:
Tabla 25, Costos Reorganización de carpintería

Reorganización Costo
Costos por materiales $ 64,500
Costos por mano de obra $ 222,705
Total $ 287,205
11.4. Mecanismo de Transporte para producto en proceso
Teniendo en cuenta los materiales descritos en la propuesta, se cotizó en una empresa dedicada a la
elaboración de productos en hierro y aluminio, ubicada en la ciudad de Bogotá. Allí se obtuvo la
información referente a cuánto sería el costo de cada mecanismo, obteniendo los siguientes resultados:
46
Tomado de: http://www.inviertaencolombia.com.co/como-invertir/como-contratar/salario-minimo-mensual-
2010.html. Fecha de consulta: 10 de abril de 2010
87
Tabla 26, Costos Mecanismo de transporte, producto en proceso
COSTO COSTO
ARTÍCULO UNIDADES
UNITARIO TOTAL
Mecanismo de transporte $50,000 10 $ 500,000
A continuación se muestran los costos salariales.
Tabla 27, Costos de mano de obra

ASPECTOS LEGALES
Cesantías 8.330% Vacaciones 4.167%
Intereses a las cesantías 1.000% Pensión 12.000%
Prima 8.330% Salud 8.500%
17.660% ARP 4.500%
SENA 2.000%
ICBF 3.000%
Caja de compensación 4.000%
38.167%
FACTOR PRESTACIONAL 55.83%
SALARIO POR OPERARIO

Sueldo básico $ 515,000.00
Subsidio de transporte $ 57,628.50
(BÁSICO+ST) (BÁSICO+ST)*(0,1767) (BÁSICO * 0,3429)

$ 572,628.50 $ 101,126.19 $ 196,560.05
$ 870,314.74
11.5. Seguridad industrial
A continuación se muestran los costos relacionados con la propuesta de Seguridad Industrial.
Tabla 28, Costos Seguridad Industrial

Señalización Unidades Costo Unitario
Costo Total
Señales de Obligación 14 $ 7,500 $ 105,000
Señales de Emergencia 6 $ 7,500 $ 45,000
Señales de Prohibición 4 $ 7,500 $ 30,000
Señales de Prevención 4 $ 7,500 $ 30,000
Total $ 210,000
88
EPP´s Unidades Costo Unitario
Costo Total
Mascarilla para Polvo
Termoformada Desechable (caja 1 $ 14,900 $ 14,900
x 50 unid)
Respirador un Cartucho Media
1 $ 7,500 $ 7,500
Máscara - CON 1 FILTRO
Guantes Latex para Pintar 1 $ 3,000 $ 3,000
Guantes Nitrilo Nylon 5 $ 7,900 $ 39,500
Guantes Hilaza Latex 4 $ 6,450 $ 25,800
Monogafa con Ventilación
11 $ 8,400 $ 92,400
Indirecta
Cinturón Ortopédico para la
2 $ 29,900 $ 59,800
Espalda
Protector Oído Copa Gladiador 5 $ 14,900 $ 74,500
Total $ 317,400
Delimitacion Unidades Costo Unitario

Costo Total
Pintura para tráfico acrílica $ 197,700
amarilla
Visita de un experto $ 30,000
Delimitación (experto) $ 77,000
Total $ 304,700
Plan de evacuación Unidades Costo Unitario

Costo Total
Impresión Planos 4 $ 2,000 $ 8,000
Marcos 4 $ 10,000 $ 40,000
Total $ 48,000
Total Propuesta de Seguridad Industrial $ 880,100
89
11.6. Costos totales del proyecto
Tabla 29, Costos totales de la propuesta

No Propuesta Costo Propuesta
1 Tarjetas Rojas $ 34,000
2 Plan Ambiental $ 23,000
3 Mecanismo de Transporte $ 500,000
4 Reorganizacion $ 287,205
5 Propuesta de Seguridad Industrial $ 880,100
Total $ 1,724,305
12. BENEFICIOS TANGIBLES
12.1. ESTRATEGIA: Reorganización de la zona de carpintería y mecanismos de transporte
Una vez realizados los diagramas de recorrido propuestos, se comprobó que la reorganización genera
beneficios relacionados con disminución de recorridos en metros. Teniendo en cuenta que el tiempo del
transporte es directamente proporcional a la distancia recorrida, se puede decir que existe una
disminución en los tiempos de transporte, generando un aumento en la productividad debido a que los
operarios ocuparán más parte de su tiempo en las operaciones que realmente agregan valor.
Con el fin de determinar un estimado de la reducción del tiempo, se llevó a cabo la siguiente
metodología:
1. Se determinó la relación existente entre el tiempo y la distancia recorrida dentro de la planta.

Un operario se demora en promedio 6 segundos recorriendo una distancia de 8 metros, lo cual es
equivalente a 0,0125 minutos/metro47. Adicionalmente existe un suplemento del 10% cuando el
operario lleva una carga de 25 libras (10 o 15 productos).
Cada transporte incluye un recorrido de ida (con carga) y uno de vuelta (sin carga), por lo tanto el
tiempo que se tendrá en cuenta por cada metro del diagrama de recorrido es igual a:
Para recorrer un trayecto de 1 metro, se requieren 0,02625 minutos. Esta relación se utilizará para
realizar los cálculos referentes a tiempo y costos.
2. Se determinó el tiempo de transportes por unidad de cada producto
Actualmente en cada trayecto se transportan los productos en grupos equivalentes a 10 ó 15

productos dependiendo del tamaño. Estos transportes se realizan manualmente.
47
NIEBEL, Benjamín. . Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Onceava edición: México.
90
Al implementar la propuesta del Mecanismo de transporte y almacenamiento, se podrán transportar
entre 30 y 40 productos por recorrido dependiendo del tamaño.
La siguiente tabla muestra los tiempos estimados por producto en el escenario actual y propuesto.
Tabla 30, Determinación tiempos/unidad

Escenario Actual 10 Escenario Propuesto 30
Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo

Distancia
Producto Distancia (m) (min/recorri (min/unida (min/recorri (min/unida
do) d) (m) do) d)
Bastidor Lienzo Botero 84.74 2.224425 0.222 54.54 1.43 0.05

Bastidor Lienzo Universal 78.02 2.048025 0.205 33.24 0.87 0.03
Cartelera con marco en madera 58.89 1.5458625 0.155 31.54 0.83 0.03
Cartelera económica 50.98 1.338225 0.134 35.54 0.93 0.03
Cartelera con marco en aluminio 8.51 0.2233875 0.022 19.2 0.50 0.02
Tablero económico 50.98 1.338225 0.134 35.54 0.93 0.03
Tablero con marco en aluminio 8.51 0.2233875 0.022 19.2 0.50 0.02
Vinilos 0 0 0.000 0 0.00 0.00
TOTAL 340.63 8.9415375 0.894 174.26 4.57 0.15
Tabla 31, Porcentajes de disminución de tiempos

% variación de
Producto transportes en
carpinterìa
Bastidor Lienzo Botero 36% Disminución
Bastidor Lienzo Universal 57% Disminución
Cartelera con marco en madera 46% Disminución
Cartelera económica 30% Disminución
Cartelera con marco en aluminio 26% Aumento
Tablero económico 30% Disminución
Tablero con marco en aluminio 26% Aumento
Vinilos 0% estable
TOTAL 49% DISMINUCIÓN
En todos los productos que involucran madera, se observa una disminución significativa de los tiempos
de transporte, alcanzando hasta un 57% de reducción en el mejor de los casos.
En el caso de los productos que poseen marco en aluminio, se observa un aumento en los tiempos de
producción del 26%. Sin embargo, la propuesta de reorganización se ve reflejada en general en una
disminución del 49% de los recorridos que se realizan hoy en día en esta zona.
3. Cálculo de ahorros debido a la disminución en tiempos de transporte al año
Es importante tener en cuenta los siguientes antecedentes relacionados con los beneficios tangibles de
los mecanismos de transporte interno de la planta, así como los productos para los que aplica.
La siguiente tabla resume esta situación.
91
Tabla 32, Beneficios en tiempo, propuesta de mecanismos de transporte
Beneficio Producto
Ba s ti dor Li enzo Botero
Actua l mente, en ca da recorri do s e tra ns porta n 10 o 15 Ba s ti dor Li enzo Uni vers a l
productos dependi endo del ta ma ño. Con l a i mpl ementa ci ón Ca rtel era con ma rco en ma dera
del meca ni s mo de tra ns porte y a l ma cena mi ento de ma rcos ,
Ca rtel era económi ca
s e podrá n tra ns porta r entre 30 y 40 productos a l a vez. Es te
hecho i mpl i ca una di s mi nuci ón en el número de recorri dos y Ca rtel era con ma rco en a l umi ni o
en el ti empo por uni da d de producto. Ta bl ero económi co
Ta bl ero con ma rco en a l umi ni o
En el ca s o de l os vi ni l os , el meca ni s mo de tra ns porte a ctua l
permi te tra ns porta r ha s ta 120 vi ni l os a l a vez, pero pa ra
rea l i za r es tos recorri dos s e requi ere l a i ntervenci ón de tres
opera ri os .
Vi ni l os
El meca ni s mo propues to permi te dupl i ca r l a ca nti da d de
vi ni l os que s e tra ns porta n ya que pos ee ba ra nda s , a demá s
s ol o s e requi ere de un opera ri o pa ra rea l i za r l a ta rea ,
debi do a l a s rueda s .
Con el fin de determinar el ahorro estimado para estas estrategias, se tuvieron en cuenta las cantidades
vendidas de cada producto durante los últimos tres años y se obtuvo un promedio ponderado en donde
el año 2009 tiene un 50% de peso, y los otros 2 años tienen 25% de peso cada uno.
Tabla 33, Promedio ponderado de ventas anuales

VENTAS ANUALES
PROMEDIO
Producto 2007 2008 2009
PONDERADO
Bastidor Lienzo Botero 8116.8 9721 11744 10331

Bastidor Lienzo Universal 7807.2 7387 8224 7911
Cartelera con marco en madera 301.2 234 472 370
Cartelera económica 312 244 155 217
Cartelera con marco en aluminio 1326 1397 1154 1258
Tablero económico 296.4 387 739 540
Tablero con marco en aluminio 2745.6 2485 2950 2783
Vinilos 0 39624 51945 35879
Teniendo en cuenta el promedio ponderado de cantidades vendidas, y el tiempo de recorridos actuales y

propuestos, se determinó el tiempo de transporte que implica cada escenario al año, el cual se muestra
en la fila de “Total” de la tabla 33
Finalmente se determinaron las horas-hombre equivalentes y de acuerdo a estas se calculó el costo de

cada escenario. Esta información se muestra en las dos filas finales de la 33
92
Tabla 34, Ahorro propuesta de reorganización y mecanismos de transporte
TIEMPO ACTUAL TIEMPO
Producto PROPUESTO
(min)
(min)
Bastidor Lienzo Botero 2298.153567 493.0426226
Bastidor Lienzo Universal 1620.100416 230.0783468
Cartelera con marco en madera 57.16599525 10.2055555
Cartelera económica 28.97257125 6.73260875
Cartelera con marco en aluminio 28.09656281 21.1302
Tablero económico 72.31098788 16.80353413
Tablero con marco en aluminio 62.16092269 46.74852
Vinilos 0 0
TOTAL 4166.961023 824.7413878
Horas hombre 69.44935038 13.7456898

Pesos= (hh*3535) $ 245,503 $ 48,591
Ahorro/año $ 196,912
El ahorro obtenido es equivalente a la resta entre el costo de la propuesta y el costo actual y equivale a
$ 196.912 anuales.
Por otro lado, el transporte de vinilos también genera beneficios tangibles al aumentar la cantidad de
vinilos que se transportan y la disminución de mano de obra que esto implica,
Se ha tenido en cuenta que un operario tarda 0,01375 minutos en recorrer un metro dentro de la planta
(en el numeral 1 de esta sección se explica el procedimiento que se siguió para obtener este valor).
De esta forma se determinaron los beneficios generados por esta propuesta. La siguiente tabla muestra
la comparación de los dos escenarios (actual y propuesto) para determinar el ahorro equivalente.
Tabla 35, Ahorro Mecanismo de transporte de vinilos

Escenario actual Escenario propuesto
Recorrido (mt) 5.35 5.35
Velocidad operario (min/mt) 0.01375 0.01375
Tiempo (min/recorrido) 0.0735625 0.0735625
Vinilos/recorrido 120 240
Tiempo/Vinilo 0.000613021 0.00030651
Vinilos vendidos/año 51945 51945
Tiempo al año 31.84336719 15.92168359
Costo hora hombre $ 3,535 $ 3,535
Número de operarios 3 1
Costo del transporte/año $ 337,698.91 $ 56,283.15
Ahorro/año $ 281,415.76
El ahorro obtenido en esta propuesta es de $281,416 al año.
93
12.2. ESTRATEGIA: Plan de Gestión Ambiental
Con esta estrategia se realiza una alianza con una empresa que estaría dispuesta a recoger todos los
residuos sólidos generados en Industrias Botero semanalmente y darles una disposición adecuada al
introducirlos en otro ciclo económico.
Esta estrategia genera ahorros logísticos para la empresa ya que hoy en día la distribución de estos
desechos es realizada por uno de los empleados de la empresa, quien es el encargado de ofrecer estos
desperdicios sin ningún costo a vecinos de la zona o empresas del municipio que lo requieran.
A continuación se muestran los ahorros que generaría la alianza estratégica con la empresa
ECOEFICIENCIA.48
Tabla 36, ahorro Plan de gestión ambiental

Escenario actual Escenario propuesto
Ingreso semanal por residuos $ - $ 3,000
Horas hombre/ semana 4 0
Costo por hora $ 3,535 $ 3,535
Costo hh/semana $ (14,140) $ -
Combustible vehículo $ (20,000) $ -
Gasto/ingreso semanal $ (34,140) $ 3,000
Semanas/año 48 48
Gasto/ingreso anual $ (1,638,720) $ 144,000
AHORRO ANUAL $ 1,782,720
BENEFICIOS TANGIBLES TOTALES
En la siguiente tabla se consolidan los beneficios tangibles que se obtienen con la implementación de la
propuesta:
Tabla 37, Resumen ahorros totales de la propuesta
ESTRATEGIA AHORRO ANUAL AHORRO TRIMESTRAL
Reorganización + Mecanismo de
transporte (esquineros) $ 196,912 $ 49,228
Reorganización + Mecanismo de
transporte (vinilos) $ 281,416 $ 70,354
Plan de gestión ambiental $ 1,782,720 $ 445,680
TOTAL $ 2,261,048 $ 565,262
48
La empresa compra la materia prima de la empresa a $15/kilogramo
94
13. ANÁLISIS FINANCIERO
13.1. Escenarios Propuestos
Para poder evaluar la viabilidad económica del proyecto, se plantearon 3 escenarios financieros con el fin de obtener un valor esperado
sobre el retorno de la inversión, el valor presente neto y la tasa interna de retorno. De esta manera, se plantearon el escenario normal,
pesimista y optimista de acuerdo a las condiciones del mercado.
Adicionalmente, se tuvo en cuenta la siguente información para cada uno de los escenarios
49
Inflación anual proyectada de acuerdo a la variación del 5,5% (Banco de la República)
Para realizar la proyección en el tiempo del comportamiento de las inversiones y ahorros generados por la propuesta, se utilizarán
períodos trimestrales durante 5 años a partir del tercer trimestre del año 2010 (julio). En cada período de tiempo se ubican las inversiones
y/o ahorros correspondientes, de acuerdo a la secuencia de las estrategias y a los beneficios tangibles descritos anteriormente.
A continuación se muestra cada uno de los escenarios propuestos.
49
Banco de la Républica, “Tasas del mercado”, *en línea+, disponible en: http://www.banrep.gov.co/, recuperado: 1 de Junio de 2010
95
Escenario Normal
Tabla 38, Proyección inversión - ahorro

2010 2011 2012
Q3 Q4 Q5 Q6 Q7 Q8 Q9 Q10 Q11 Q12
Reorganización Esquineros $ - $ - $ 26.547 $ 26.547 $ 53.094 $ 53.094 $ 53.272 $ 53.272 $ 53.272 $ 53.272
Reorganización y vinilos $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Plan Ambiental $ - $ - $ 474.551 $ 474.551 $ 474.551 $ 474.551 $ 476.138 $ 476.138 $ 476.138 $ 476.138
TOTAL AHORROS $ - $ - $ 501.098 $ 501.098 $ 527.645 $ 527.645 $ 529.409 $ 529.409 $ 529.409 $ 529.409
Tarjetas Rojas $ 34.000 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Plan Ambiental $ - $ 23.000 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Mecanismos de Transporte $ - $ - $ - $ 532.390 $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Reorganización zona de carpinteria $ - $ 287.205 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Fichas Tecnicas $ - $ 48.600 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Seguridad Industrial $ - $ - $ 937.113 $ 236.573 $ 236.573 $ 236.573 $ 237.364 $ 237.364 $ 237.364 $ 237.364
TOTAL INVERSION $ 34.000 $ 358.805 $ 937.113 $ 768.963 $ 236.573 $ 236.573 $ 237.364 $ 237.364 $ 237.364 $ 237.364
FLUJO TRIMESTRAL
(Inversion-Ahorro) $ (34.000) $ (358.805) $ (436.015) $ (267.865) $ 291.073 $ 291.073 $ 292.046 $ 292.046 $ 292.046 $ 292.046
2013 2014 2015

Q13 Q14 Q15 Q16 Q17 Q18 Q19 Q20 Q21 Q22 Q23 Q24
Reorganización Esquineros $ 53.459 $ 53.459 $ 53.459 $ 53.459 $ 53.657 $ 53.657 $ 53.657 $ 53.657 $ 53.866 $ 53.866 $ 53.866 $ 53.866
Reorganización y vinilos $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Plan Ambiental $ 477.814 $ 477.814 $ 477.814 $ 477.814 $ 479.578 $ 479.578 $ 479.578 $ 479.578 $ 481.446 $ 481.446 $ 481.446 $ 481.446
TOTAL AHORROS $ 531.273 $ 531.273 $ 531.273 $ 531.273 $ 533.235 $ 533.235 $ 533.235 $ 533.235 $ 535.311 $ 535.311 $ 535.311 $ 535.311
Tarjetas Rojas $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Plan Ambiental $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Mecanismos de Transporte $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Reorganización zona de carpinteria $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Fichas Tecnicas $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Seguridad Industrial $ 238.199 $ 238.199 $ 238.199 $ 238.199 $ 239.079 $ 239.079 $ 239.079 $ 239.079 $ 240.010 $ 240.010 $ 240.010 $ 240.010
TOTAL INVERSION $ 238.199 $ 238.199 $ 238.199 $ 238.199 $ 239.079 $ 239.079 $ 239.079 $ 239.079 $ 240.010 $ 240.010 $ 240.010 $ 240.010
FLUJO TRIMESTRAL
(Inversion-Ahorro) $ 293.074 $ 293.074 $ 293.074 $ 293.074 $ 294.156 $ 294.156 $ 294.156 $ 294.156 $ 295.301 $ 295.301 $ 295.301 $ 295.301
96
Aunque debemos reconocer que muchos de los proyectos que se invierten en las empresas son
alternativas sujetas a la incertidumbre de los resultados, existen dos herramientas de alta aceptación
que son utilizadas por los analistas en su evaluación: el valor presente neto y la tasa interna de retorno50.
Valor Presente Neto (VPN)
Se define como el valor que resulta de restar al valor presente neto de los futuros flujos de caja de un
proyecto, el valor de la inversión inicial.
La fórmula utilizada para calcular el Valor Presente Neto es la siguiente:
VPN
Vt = Representa los flujos de caja en cada periodo t.

I0 = es el valor del desembolso inicial de la inversión.
n = es el número de períodos considerado.
k = es la tasa de oportunidad
Dado que no se posee información veraz sobre la rentabilidad esperada de la empresa, se decidió asumir
la tasa del DTF para representar k, mostrando así un escenario pesimista.
DTF = 3,91% (e.a)51
Teniendo en cuenta que los períodos definidos son trimestrales, es necesario convertir esta tasa en una
Nominal Anual Trimestre Vencido, utilizando la siguiente fórmula:
, por lo tanto k= 0,96% NATV

Se realizó el cálculo respectivo para hallar el VPN, teniendo en cuenta el flujo trimestral (inversión-
ahorros) y el valor k, obteniendo el siguiente resultado:
VPN= $ 1.956.252,68
Como el VPN resultó ser un valor positivo, se puede concluir que el proyecto agrega valor teniendo en
cuenta una tasa de rentabilidad igual al DTF.
50
LEÓN GARCÍA, Oscar. Administración Financiera, fundamentos y aplicaciones. Tercera edición: Colombia. 1999.
Pág. 557.
51
Tomado de: http://www.portafolio.com.co/economia/index.html. Abril de 2010
97
Tasa Interna de Retorno
La TIR es la tasa de interés que iguala en el tiempo los ingresos y egresos de un proyecto. La tasa interna
de retorno se calculó utilizando Microsoft Excel, ingresando los datos correspondientes a la inversión o
ahorro correspondiente a cada período.
De esta forma se obtuvo el siguiente resultado:
TIR= 21%
La TIR demuestra que en nuestro caso, el proyecto da una rentabilidad mayor a la que proporciona el
DTF.
Por lo tanto, y teniendo en cuenta además, que el VPN resultó ser mayor que cero, se puede concluir
que el proyecto es viable.
Para el calculo de los siguientes escenarios se siguió el mismo proceso.
98
Escenario Pesimista
2010 2011 2012

Q3 Q4 Q5 Q6 Q7 Q8 Q9 Q10 Q11 Q12
Plan Ambiental $ - $ - $ 474.551 $ 474.551 $ 474.551 $ 474.551 $ 476.138 $ 476.138 $ 476.138 $ 476.138
TOTAL AHORROS $ - $ - $ 501.098 $ 501.098 $ 527.645 $ 527.645 $ 529.409 $ 529.409 $ 529.409 $ 529.409
Tarjetas Rojas $ 34.000 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Plan Ambiental $ - $ 23.000 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Fichas Tecnicas $ - $ 48.600 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
TOTAL INVERSION $ 34.000 $ 358.805 $ 937.113 $ 768.963 $ 236.573 $ 236.573 $ 237.364 $ 237.364 $ 237.364 $ 237.364
FLUJO TRIMESTRAL
2013 2014 2015

Q13 Q14 Q15 Q16 Q17 Q18 Q19 Q20 Q21 Q22 Q23 Q24
Plan Ambiental $ 477.814 $ 477.814 $ 477.814 $ 477.814 $ 479.578 $ 479.578 $ 479.578 $ 479.578 $ 481.446 $ 481.446 $ 481.446 $ 481.446
TOTAL AHORROS $ 531.273 $ 531.273 $ 531.273 $ 531.273 $ 533.235 $ 533.235 $ 533.235 $ 533.235 $ 535.311 $ 535.311 $ 535.311 $ 535.311
Tarjetas Rojas $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Plan Ambiental $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Fichas Tecnicas $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
TOTAL INVERSION $ 238.199 $ 238.199 $ 238.199 $ 238.199 $ 239.079 $ 239.079 $ 239.079 $ 239.079 $ 240.010 $ 240.010 $ 240.010 $ 240.010
FLUJO TRIMESTRAL
Tasa de Oportunidad 10%

VPN $ 881.852,24
TIR 21%
99
Escenario Optimista
2010 2011 2012

Q3 Q4 Q5 Q6 Q7 Q8 Q9 Q10 Q11 Q12
Plan Ambiental $ - $ - $ 474.551 $ 474.551 $ 474.551 $ 474.551 $ 476.138 $ 476.138 $ 476.138 $ 476.138
TOTAL AHORROS $ - $ - $ 501.098 $ 501.098 $ 527.645 $ 527.645 $ 529.409 $ 529.409 $ 529.409 $ 529.409
Tarjetas Rojas $ 34.000 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Plan Ambiental $ - $ 23.000 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Fichas Tecnicas $ - $ 48.600 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
TOTAL INVERSION $ 34.000 $ 358.805 $ 937.113 $ 768.963 $ 236.573 $ 236.573 $ 237.364 $ 237.364 $ 237.364 $ 237.364
FLUJO TRIMESTRAL
2013 2014 2015

Q13 Q14 Q15 Q16 Q17 Q18 Q19 Q20 Q21 Q22 Q23 Q24
Plan Ambiental $ 477.814 $ 477.814 $ 477.814 $ 477.814 $ 479.578 $ 479.578 $ 479.578 $ 479.578 $ 481.446 $ 481.446 $ 481.446 $ 481.446
TOTAL AHORROS $ 531.273 $ 531.273 $ 531.273 $ 531.273 $ 533.235 $ 533.235 $ 533.235 $ 533.235 $ 535.311 $ 535.311 $ 535.311 $ 535.311
Tarjetas Rojas $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Plan Ambiental $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Fichas Tecnicas $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
TOTAL INVERSION $ 238.199 $ 238.199 $ 238.199 $ 238.199 $ 239.079 $ 239.079 $ 239.079 $ 239.079 $ 240.010 $ 240.010 $ 240.010 $ 240.010
FLUJO TRIMESTRAL
Tasa de Interes 0,98%

VPN $ 3.602.256,78
TIR 21%
100
13. CONCLUSIONES
A partir de las propuestas diseñadas y teniendo en cuenta la variación que en los procesos se da por la
implementación de estas, se puede decir que se lograron cambios significativos en el desarrollo de los
procesos operativos y estratégicos de la empresa, evidenciando mejoras que finalmente serán traducidas
en beneficios económicos.
Como primera medida es importante mencionar la utilidad de haber realizado la caracterización de los
procesos y productos de la empresa. Esta información se utilizó como base para la construcción de todas
las estrategias planteadas. Mediante el estudio de tiempos se logró determinar el tiempo estándar de
cada proceso, lo cual permitirá a la gerencia cuantificar la duración de los procesos, y realizar una mejor
planeación de la producción basada en datos reales y no en suposiciones adquiridas por la experiencia.
Paralelo a esto la caracterización permitió determinar aquellos procesos y zonas que son más críticos y
que afectan el desempeño de las líneas de producción.
La zona de carpintería resultó ser la más crítica debido a varias razones: el 71% de los transportes de la
empresa se llevan a cabo en esta zona; es la zona con mayores riesgos de enfermedad profesional y/o
accidentes de trabajo, según el panorama de riesgos realizado; y adicionalmente el 90% de los productos
requiere por lo menos un proceso en esta zona Este diagnostico también permitió evidenciar otro tipo
de fallas en la empresa, se encontró que no hay una adecuada disposición de los puestos y herramientas
de trabajo, las materias primas y los productos en proceso no tenían una ubicación definida, generando
así gran desorden en la planta, aumentando los tiempos de parada por fallas en la maquinaria, haciendo
reprocesamientos de material por defectos, etc. Factores que a nivel macro disminuyen la productividad
e implican un aumento en los costos de operación.
Una vez realizado el diagnóstico, se decidió generar estrategias basadas en los conceptos de cinco eses y
mejoramiento continuo
Las propuestas de clasificación de elementos (Tarjetas Rojas) y limpieza trajo consigo una nueva visión
sobre la empresa, la gerencia y los empleados lograrán crear ambientes de trabajo más limpios,
higiénicos, agradables y seguros, eliminando las diferentes clases de desperdicio, minimizando la
necesidad de buscar herramientas, haciendo más fácil el trabajo físico, liberando espacio, logrando
revitalizar las zonas y mejorando sustancialmente la participación y motivación de los empleados.
La reubicación de los puestos de trabajo dentro de la zona de carpintería es una de las estrategias que
genera uno de los impactos más significativos para la empresa, especialmente porque en términos de
transportes en esta zona los operarios debían recorrer un total 476,5 mts para el desarrollo de los
procesos, mientras que con la distribución propuesta estos transportes se logran disminuir a 293,6 mts,
generando así un ahorro del 48%. Lo anterior se debe a que la reorganización permite un flujo más lógico
tanto de los procesos como de los materiales, disminuyendo así los transportes y movimientos
innecesarios.
La creación y utilización de las Fichas Técnicas permite estandarizar los puestos de trabajo, los productos
y los procesos y con seguridad permitirán a los empleados manejar la misma información, logrando así
mantener un orden en la consecución de los procesos y un estándar en la fabricación de los productos.
101
El mecanismo de almacenamiento y transporte de producto en proceso genera un impacto importante,
ya que en la actualidad este proceso es totalmente manual e implica riesgos para los operarios y la
disminución en la calidad de los productos en proceso. Este mecanismo triplica la cantidad de productos
transportados por recorrido (antes 10 Unid. en 1 recorrido, ahora 30), lo cual se ve reflejado en el tiempo
de los operarios (horas hombre) y por lo tanto en costos directos de fabricación y adicionalmente
garantiza la calidad de los productos.
La implementación de un plan de seguridad Industrial es el complemento para garantizar que una vez
fijado el estándar se mantenga con el tiempo de manera segura. La delimitación de las zonas,
señalización, utilización de elementos de seguridad están directamente relacionados con la continuidad
del negocio, ya que, el daño de una máquina, un accidente de trabajo o cualquier otro evento no
deseado consumen tiempo de producción y dependiendo de la gravedad del caso puede generar
problemas legales para la compañía. La seguridad es una responsabilidad compartida para proteger la
integridad de los trabajadores de una empresa.
Por otro lado, el diseño de la herramienta tecnológica permitirá planear los requerimientos y los
tiempos estimados de producción, de una forma práctica y muy funcional permitiéndole a la gerencia
tomar mejores decisiones teniendo en cuenta la capacidad y disponibilidad de la planta y el
requerimiento de los materiales. Lo más útil de esta herramienta es que permite plantear tantos
escenarios como se quiera y pronosticar de alguna forma las secuencia y la duración de los procesos que
se llevaran a cabo para el cumplimiento de una orden o pedido, conforme a esto las decisiones que se
tomarán tendrán un sustento mucho más sólido y confiable, la capacidad de reacción ante algún cambio
será mucho mejor y habrá más asertividad en la consecución de todos los procesos.
La implementación de una propuesta de seguimiento y control a todas las estrategias diseñadas

garantizará la continuidad de las propuestas, incentivando al mejoramiento continuo y a la fijación de
metas tangibles y alcanzables..El objetivo también radica en lograr que las áreas se integren entre sí en
búsqueda de los mismos objetivos, el hecho de que toda la estructura corporativa este enterada de
cómo van en el logro de estos hace que cada quien se haga responsable de sus actos, se apropien de sus
actividades, se sientan identificados y sientan la pertenecía necesaria que permitirá la consecución
exitosa de los resultados. Con el Tablero de Control se podrá hacer seguimiento a cada una de las
estrategias desde la planeación, acción, verificación y control, ésta es una herramienta que le dará a la
gerencia las bases para que genere sus propios indicadores y todos los días tenga el control de su gestión
y conforme a eso desarrolle nuevos planes mejora.
Finalmente todo lo anterior es evidencia de cómo las micro empresa como INDUSTRIAS BOTERO LTDA.,
pueden implementar programas de estandarización, reorganización, limpieza, eliminación de todo tipo
de desperdicio, planeación y control con un enfoque de sentido común y de bajo costo. Al aplicarse estas
metodologías de forma apropiada, se mejora la calidad, se reduce el costo en forma considerable y se
satisfacen los requerimiento de entrega de los clientes, sin inversión o introducción significativa de
nuevas tecnologías. Estas actividades contribuyen a un desempeño ágil, eficiente y exitoso. La
estandarización, las 5´s y la eliminación del desperdicio son fáciles de comprender e implementar y no
requieren para la gerencia un conocimiento o aplicación de tecnologías complejas. Se debe tener en
cuenta la importancia de construir la autodisciplina para mantener las estrategias planteadas,
102
Profesionalmente esta fue una gran experiencia que permitió no solamente poner en práctica los
conocimientos adquiridos en la carrera profesional, sino reafirmarlos, dándonos también la posibilidad
de aprender acerca de un nuevo negocio y su dinámica. Logramos entender el impacto que las
decisiones pueden tener en las personas y los procesos, por eso es necesario planear y evaluar muy bien
todas las alternativas que se tengan antes de tomar una decisión definitiva; es importante también el
trabajo en equipo y conocer la opinión de otras personas para así tener un marco de referencia mucho
más amplio. En la mayoría de casos también es importante la creatividad y no sesgarse ni crear barreras
que imposibiliten la creación de nuevas ideas. Es importante renovarse todos los días y pensar que todo
proceso es susceptible a ser mejorado, para esto es importante ser detallista y ver más allá de lo que
muchos no ven, ser proactivo y previsivo ante cualquier situación.
Personalmente fue todo un reto trabajar en una empresa que prácticamente estaba en ceros, con un sin
número de fallas, pero con la disposición total de la gente por que el proyecto fuera todo un éxito. La
metodología que se siguió realmente logró el objetivo y mas que tratar de hacer algo muy sofisticado, lo
importante era realizar actividades funcionales y entendibles para las personas que allí trabajan, que
finalmente no son expertos en ingeniería pero que si serán quienes pongan en práctica todas las
recomendaciones. Por otro lado se puede decir que este es un aporte social que puede servir como
modelo a otras pequeñas o grandes empresas que quieran utilizar la metodología como guía de
mejoramiento sin necesidad de hacer una gran inversión de dinero o tecnología.
103
14. RECOMENDACIONES
De acuerdo a los procesos y recursos utilizados en las propuestas de mejoramiento, se deben tener en
cuenta las siguientes recomendaciones, con el fin de que la empresa INDUSTRIAS BOTERO LTDA., pueda
implementar el sistema satisfactoriamente:
 Se sugiere a la empresa realizar un plan de SWE (Simulación del Entorno de los Puestos de
Trabajo). Esta es una herramienta que a través de actividades lúdicas permite que todos los
empleados de la planta simulen un proceso de la planta en tiempo real. Este plan permite dar
retroalimentación a los empleados en cuanto a seguridad industrial, desarrollo de los procesos, e
implicaciones de cómo sus actos afectan en grandes proporciones a la compañía. El objetivo de
este plan es concientizar a la gente de cómo es importante seguir las normas y los estándares. Es
una forma dinámica de capacitarlos y darles a conocer los lineamientos que la empresa ha
creado. Así la gente por si misma se da cuenta de los errores en los que están incurriendo y es
capaz de dar soluciones a esto.
 Se recomienda a la empresa hacer una evaluación de los recursos existentes y como estos
pueden ser mejorados adquiriendo tecnologías que en el mercado se encuentran a precios no
muy elevados. En la mayoría de casos es mejor tener la asesoría de un experto para al
implementaciones cualquier cambio ya sea en maquinaria, modificaciones a la estructura física,
etc. Las garantías con las que se cuentan al realizar estos cambios asesorados por un experto son
muy diferentes a las garantías que se tienen cuando uno mismo es el que implementa el cambio.
 Al implementar las estrategias propuestas en el presente proyecto, con seguridad mejorará el

entorno de trabajo y por lo tanto la eficiencia de los operarios. Se recomienda realizar una
revisión periódica de los Suplementos, ya que estos afectan significativamente el tiempo
estándar de las operaciones. Se sugiere recalcular estos valores con el fin de asegurar la
veracidad de la información utilizada para planear y controlar la producción.
104
15. BIBLIOGRAFIA
- ÁLVAREZ , Francisco, Salud ocupacional, 1a ed, Bogotá: Ecoe Ediciones, 2007.
- ARENAS, José Manuel. Control de Tiempos y Productividad: La ventaja competitiva. España:

Paraninfo Thomson Learning. 2000.
- BALLOU, Ronald. Logística: Administración de la cadena de suministro. Quinta edición. México:

Pearson Educación. 2004.
- BOCK, Robert y HOLSEN, William. Planeación y Control de la producción. México: Editorial
Limusa, 1966
- CORTÉS, José María. Seguridad e higiene del trabajo técnicas de prevención de riesgos laborales,
3a ed., México: Alfaomega, 2002.
- DEI, Daniel. La Tesis: como orientarse en su elaboración. Buenos Aires: Prometeo libros, 2006.
- GROFF, Gene K. Planeación y Control de Producción. Argentina: Editorial El Ateneo.1980.
- FOGARTY, Donald, BLACKSTONE, John y HOFFMANN, Thomas. Administración de la producción e

inventarios. Segunda Edición. México: Cesca, 1994.
- HILLER, Frederick y LIBERMAN, Gerald. Introducción a la investigación de operaciones, México:

McGraw-Hill, 2006.
- IMAI, Masaaki, Como implementar el Kaizen en el sitio de trabajo (GEMBA), Santa Fe de Bogota,
McGraw-Hill, 1998
- KIELY, Gerard. Ingeniería ambiental fundamentos, entornos, tecnologías y sistemas de gestión,

Madrid ; Buenos Aires : McGraw Hill, 1999.
- KONZ, Stephan. Diseño de sistemas de trabajo, 1a ed. México : Limusa, 1996
- LETAYF, Jorge. Ingeniería ambiental fundamentos, entornos, tecnologías y sistemas de gestión,

Madrid ; Buenos Aires : McGraw Hill, 1999.
- MARIÑO, Hernando. Gerencia de procesos, 1a ed., Bogotá: Alfaomega, 2001 (Impresión de

2003).
- NAHAMIAS, Steven. Análisis de la producción y las operaciones. Quinta Edición. México:
McGraw-Hill, 2007.
- NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial. Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. México:
Alfaomega. 2007.
105
- SIPPER, Daniel y BULFIN, Robert. Planeación y control de la producción. México. McGraw-Hill.
1998.
- DEPARTAMENTO ANCIONAL DE PLANEACION, “Madera y muebles de madera”.

http:www.dnp.gov.co/archivos/documentos/...Industria/Maderas.pdf
Otros Documentos
- HERNANDEZ, Manuel y MUÑOZ, Mónica. Diseño de una metodología para la planeación y

programación de café tostado y molido en la planta de Colcafe de Bogotá. Bogotá-Colombia:
Pontificia Universidad Javeriana, 2004.
- NEIRA, Carlos. Elaboración de un modelo de planeación y programación para los productos de la

empresa de confecciones 424 Factory Design, con el fin de disminuir la tardanza ponderada.
Bogotá. Bogotá-Colombia: Pontificia Universidad Javeriana, 2007.
- NUÑEZ, Lina y RUGE, María. Desarrollo de una metodología para la planeación y programación
de la producción para la empresa Soluandes Ltda. Bogotá-Colombia: Pontificia Universidad
Javeriana, 2007
- ACHURY, Jimena y Domínguez Luis. Modelos de planeación y programación de la producción,

control de inventario, costos y ventas, integrado en un sistema de información para mejorar la
efectividad y el desempeño de SIMEC Ltda. Bogotá-Colombia: Pontificia Universidad Javeriana,
2007
106
ANEXO A. Primera Línea: Artículos para Oficina
LINEA DE ARTICULOS DE OFICINA
Lámina en formica blanca borrable, certificada

por el ICONTEC.
Respaldo con balance melamínico, que previene
la humedad del tablero, alargando su vida útil y
TABLERO ACRÍLICO estabilizando el tablero, evitando posibles
BORRABLE torceduras estructurales.
Marco en Aluminio negro, brindando un aspecto
ejecutivo.
Porta borrador en madera, permitiendo también
la colocación de los marcadores.
Tablero Borrable o de Madera

Respaldo con balance melamínico
PAPELOGRAFO Marco en Aluminio Negro
Porta borrador en madera.
Sujetapapeles superior para exposiciones
Marco en aluminio negro.

Posibilidad de utilizar chiches de hasta 9 mm de
longitud.
4. CARTELERAS EN Respaldo en MDF, el cual da una mayor rigidez y
CORCHO MARCO EN estabilidad.
ALUMINIO Corcho importado de grano fino, que permite
una mayor cantidad de punzadas por su
resistencia, incrementando la duración del
producto.
Marco en madera, ideal para un ambiente
clásico.
Posibilidad de utilizar chiches de hasta 9 mm de
5. CARTELERAS EN longitud.
CORCHO MARCO EN Respaldo en MDF, el cual da una mayor rigidez y
MADERA estabilidad.
Corcho importado de grano fino, que permite
una mayor cantidad de punzadas, incrementando
la duración del producto
107
ANEXO B. Segunda Línea: Artículos Escolares
LINEA DE ARTICULOS ESCOLARES

Respaldo en MDF, que sirve como
modelador de arcilla y/o plastilina
Lámina de corcho importada grano fino,
TABLA DE PICADO
que permite una mayor cantidad de
punzadas, incrementando la vida útil del
producto.
Rompecabezas didáctico en madera de

ROMPECABEZAS 20x30 cm.
INFANTIL EN MADERA Varios diseños.
Disponible en 4, 6 y 8 piezas
ARCILLA PARA
Tamaño: 1.000 gr.
MOLDEAR HORNEABLE
Ladrillo, Bloque y Teja, para realizar

ARTÍCULOS PARA maquetas y trabajos escolares.
MAQUETAS Escalas 1:10 y 1:20
Fácil de pegar
Perfecto para maquetas, trabajos, disfraces

y decoración.
Disponible en varios colores.
ASERRÍN DE COLORES
No presenta humedad, por lo cual no
pierde sus características ni adquiere malos
olores.
108
LINEA DE ARTICULOS ESCOLARES
Ideal para plastificar laminas y transferir el color al plástico.
Aplicación: Aplicar con un pincel suave 6-8 manos de Transfer, sobre
la lamina de papel, en cruz, dejando secar entre mano y mano.
Sumergir la lámina plastificada en agua hasta que se ablande el
LACA ACRÍLICA ACUOSA
papel, retirarlo cuidadosamente debajo del agua.
También aplica como protector en superficies como madera, papel,
cartón, cerámica, lienzos, dando un acabado transparente y brillante.
NO TOXICO
Pasta acrílica, ideal para bordear en forma de cordón o vena diseños
elaborados sobre tela, papel, cuero, cartón.
Se aplica con boquilla y una vez seco se fija con el calor de la plancha,
BORDEADOR LIQUIDO
por el revés.
Lavar suavemente a mano después de tres días.
NO TOXICO
Pintura ideal para preparar lienzos, también como tapa poros sobre
madera, cerámica, dejándose lijar para dar superficies pulidas y
GESSO
suaves.
NO TOXICO
Excelente pegante acrílico, transparente y brillante, aplica sobre
superficies como madera, cartón, cuero, tela.
Por su buena adherencia, transparencia e impermeabilidad puede
PEGANTE ACRILICO
mezclarse con diferentes materiales como pigmentos, aserrín, arena,
papel para dar texturas y acabados variados
NO TOXICO
Producto acrílico pastoso, translucido ideal como medio acrílico en el
empaste con pigmentos orgánicos e inorgánicos (acuosos) aserrín,
PASTA ACRILICA PARA RELIEVE
arena, etc. para dar texturas y relieves con buena adherencia.
NO TOXICO
Producto Acrílico pastoso, abrasivo, granulado con buena adherencia
sobre cerámica, madera, cartón, icopor, yeso. Se aplica con pincel,
BLANCO NIEVE brocha o los dedos en forma de toquecitos, mínimo dos manos hasta
obtener el relieve deseado.
NO TOXICO
109
ANEXO C. Tercera Línea: Artículos para Arte y Manualidades
PRODUCTOS PARA ARTE Y MANUALIDADES

Tela 100% algodón
Textura media
Madera inmunizada
BASTIDOR DE
Imprimatura especialmente desarrollada,
LIENZO BOTERO
que limita la absorción de pintura, logrando
el mismo cubrimiento con una menor
cantidad de pintura.
Tela 100% algodón

Textura Fina, especial para detalles
Madera Inmunizada
BASTIDOR LIENZO
Imprimatura especialmente desarrollada,
UNIVERSAL
que limita la absorción de pintura, logrando
el mismo cubrimiento con una menor
cantidad de pintura.
VINILO ACRILICO
PROFESIONAL
VINILOS
FLUORECENTES
110
ANEXO D. Comportamiento de la Ventas por producto en Colombia durante los últimos
cinco años.
Las siguientes gráficas muestran el comportamiento de las ventas anuales de cada producto durante los
últimos cinco años.
Fuente: Elaboración Propia con base en la Encuesta Anual Manufacturera (2008), Dane.
Las barras faltantes se deben a que no existen registros de este producto durante los años 2003 y 2004
111
112
ANEXO E. Fotos de la Planta
Zona de Recibos y Despachos
Almacenamiento de Materias Primas
Zona de Carpintería
113
Zona de Pegón y Líquidos
Zona de Secado de Lienzos
114
Zona de Ensamble
Z7. Zona de Almacenamiento de Madera
Almacenamiento de Producto en Proceso
115
9.Almacenamiento de Producto Terminado
116
ANEXO F. Referencias para cada Tipo de Producto
BASTIDORES LIENZO
Lienzo Tipo Universal Lienzo Tipo Botero
BLU100100 BLU3050 BLU5080 BLEX100100 BLEX50100
BLU2530 BLU4060 BLU7090 BLEX3080
BLU2535 BLU4560 BLU80100 BLEX3550
BLU3030 BLU5050 BLU80120 BLEX4040
BLU3035 BLU5060 BLEX4050
BLU3040 BLU5070 BLEX4080
34 19
TABLEROS ACRILICOS
Tableros Tipo Aluminio Tableros Tipo Económico
MTA120240 MTA60120 MTA4060E
MTA3045 MTA6080 MTA6080E
MTA4060 MTA80120 MTA80120E
6 3
CARTELERAS DE CORCHO
Cartelera Tipo Aluminio Cartelera Tipo Madera Cartelera Tipo Económico
CCA3045 CCE3045 CCM3045
CCA4560 CCE4560 CCM4560
CCA6090 CCE6090 CCM6090
CCA80120 CCE80120 CCM80120
4 4 4
VINILOS
Vinilos de 60 gr
LVIEAM60 LVIFLNA120 LVIPMA120
LVIEAZ60 LVIPAM120 LVIPOC120
LVIEBL60 LVIPAMO120 LVIPPI120
LVIENE60 LVIPAZ120 LVIPCA120
LVIERO60 LVIPAZC120 LVIPGR120
LVIEVE60 LVIPBL120
8 11
117
ANEXO G. Plano de la Planta
118
ANEXO H. Descripción de los puestos de trabajo
ZONA DE CARPINTERÍA
Condiciones físicas: La zona de carpintería tiene un

área de 100,82 m2 en la cual se encuentran
ubicados nueve puestos de trabajo. Esta zona está
expuesta a niveles de ruido considerables que se
tendrán en cuenta al describir cada puesto de
trabajo. Las paredes del área están recubiertas con
fibra de vidrio con el fin de aislar el sonido para
cumplir con los niveles de ruido legalmente
permitidos en zona residencial. El techo está
conformado por tejas plásticas grises y
transparentes, y algunas de ellas se encuentran
cubiertas para aislar el ruido.
El área posee una red eléctrica visible con 11
tomas eléctricas de 110 y 250 Volt, cuenta también
con una red de aire comprimido que con 3 puntos
en esta zona.
Condiciones ergonómicas:
Los operarios que trabajan en esta zona se encuentran expuestos a altos niveles de polvo debido al
aserrín resultante de todos los procesos que se llevan a cabo. Es importante tener en cuenta que esto
puede causar enfermedades profesionales a largo plazo. En todos los puestos de trabajo de esta zona los
operarios realizan los procesos de pie y deben realizar movimientos repetitivos con los miembros
superiores, inferiores y con la columna, si no se realizan correctamente se pueden ver reflejados en una
enfermedad profesional.
A continuación se describe cada uno de los puestos de trabajo ubicados en la zona de carpintería.
Puesto de Trabajo C1 (Planeado): En este sitio se realiza la

operación de Planeado de las tablas de madera para la
producción de tableros, carteleras y lienzos.
Este puesto de trabajo consta de una máquina Planeadora
(también conocida como Canteadora) que mide 1m de ancho,
0,57m de largo y 0,95m de alto. La función de esta máquina es
dar un acabado plano a las caras de la tabla de madera. El
operario que realiza esta operación debe recoger las tablas de
madera del piso y ubicarlas en la máquina, son movimientos
repetitivos que en la actualidad no se realizan cuidadosamente.
La iluminación de este sitio es en promedio de 120 luxes y el
nivel de ruido cuando la máquina se encuentra en
funcionamiento es en promedio 106,6dB y alcanza máximo 116
dB.
119
Puesto de Trabajo C2 (Refilado): En este sitio se realiza la operación
de Refilado para la producción de Lienzos, tableros y carteleras.
Este puesto de trabajo consta de una máquina cepilladora que mide

1m de ancho, 1m de largo y 1,4m de alto, posee ruedas para facilitar
su movilidad. Esta máquina permite nivelar la medida del espesor de
las tablas de madera consiguiendo así un espesor uniforme y un
acabado plano. La operación es realizada por dos operarios, los
cuales deben estar constantemente recogiendo o colocando madera
en el piso, estos movimientos son repetitivos y en la actualidad no se
realizan cuidadosamente.
La iluminación de este sitio es en promedio de 73luxes y el nivel de

ruido cuando la máquina se encuentra en funcionamiento es en
promedio 107,2dB y asciende hasta 115dB.
Puesto de Trabajo C3 (Lijado): En este sitio se realizan

operaciones de lijado de perfiles para la producción de
lienzos, tableros y carteleras.
Este puesto de trabajo consta de una máquina lijadora

cuyas medidas son 1,55m de alto, entre 1,25m y 1,95m de
ancho y 4,09m de largo. Sin embargo la altura de trabajo es
de 1, 10m. La máquina requiere una conexión eléctrica.
Debajo de la máquina hay una pequeña base de madera
que se utiliza en caso que la estatura del operario lo
requiera.
La iluminación del sitio es en promedio de 130luxes y el

nivel de ruido cuando la máquina está en funcionamiento es en promedio 89,5dB
Puesto de Trabajo C4 (Marcos manuales): En este sitio se realizan

las operaciones correspondientes a la unión de los 4 perfiles que
conforman un marco para lienzos, carteleras y tableros.
Este puesto de trabajo consta de una mesa fija de madera de 1m de

alto, 0,90m de ancho y 2,58m de largo. El operario que trabaja en
este puesto permanece de pie durante la ejecución de la operación.
Debajo de la mesa se encuentra ubicada una base de madera para
que el operario se ubique sobre ella en caso que su estatura lo
requiera. Junto a la mesa de trabajo se encuentra una pistola para
poner chazos la cual se acciona por medio de aire comprimido y se
utiliza constantemente. Junto a la mesa de trabajo se almacena
producto en proceso apilado desde el suelo.
120
La iluminación de este lugar es en promedio 135 luxes y el nivel de ruido cuando se está realizando la
operación es en promedio 79dB.
Puesto de Trabajo C5 (Marcos con máquina): En este sitio se

realiza la unión de los 4 perfiles que conforman un marco
utilizando una Máquina Grapadora Neumática de escuadras
cuyas dimensiones son 0,90m de alto, 0,80m de ancho y 0,85m
de largo. Esta máquina se utiliza para unir los perfiles formando
marcos pero solamente en casos especiales de carteleras o
tableros que requieran un mejor acabado, ya que genera una
unión sin chazos logrando un producto más estético. A pesar de
que la máquina es más rápida que la unión manual, no se utiliza
regularmente dado que las grapas son más costosas que los
chazos.
La iluminación de este lugar es en promedio 140 luxes y el nivel

de ruido cuando se está realizando la operación oscila entre 40 y
50dB.
Puesto de Trabajo C6 (Soportes): En este sitio se realiza la

colocación de soportes para los lienzos que lo requieren debido
a su tamaño.
Este puesto de trabajo consta de una mesa de trabajo de 0,90m

de alto, 0,80m de ancho y 2,25m de largo. Sobre la mesa se
encuentra ubicada una pistola neumática que se acciona por
medio de un pedal y cuya función es presionar el marco con el
fin de dejarlo fijo y de esta forma proceder a poner los soportes
utilizando una pistola de chazos que funciona por medio de aire
comprimido.
La iluminación de este sitio es en promedio de 135 luxes y el
nivel de ruido cuando se está realizando la operación es en
promedio 70dB
Puesto de Trabajo C7 (Corte 45°): En este sitio se

realizan los cortes a 45 grados a la medida necesaria
para la producción de lienzos, tableros y carteleras.
Este puesto de trabajo consta de una mesa de trabajo
cuyas medidas son 2,50m de largo, 0,65m de ancho y
0,85m de alto.
Esta mesa contiene una máquina acolilladora, la cual

sirve para realizar cortes a 45°. Durante la ejecución de
las operaciones se ubican 2 canecas de 0,9 m de alto y
0,56 m de diámetro en las cuales se ubican producto en
121
proceso y residuos.
La iluminación de este sitio es en promedio de 129 luxes y el nivel de ruido cuando la máquina está en
funcionamiento es en promedio 100,7dB.
Puesto de trabajo C8 (Trompo): en este sitio se realizan las ranuras

para los perfiles de las carteleras y tableros.
Este puesto de trabajo está conformado por un Trompo Industrial
cuyas medidas son 0,70m de ancho y 0,90m de largo
La iluminación de este sitio es en promedio de 23 luxes y el nivel de
ruido cuando la máquina está en funcionamiento es en promedio
94.7dB y asciende máximo hasta 105dB.
Puesto de Trabajo C9 (Corte): En este sitio se realiza la operación

de corte a la medida de los palos cepillados.
Este puesto de trabajo consta de una máquina conocida como
Sierra Circular de 1m de alto, 0,75m de ancho y 0,90m de largo,
la cual requiere una conexión eléctrica. En la ejecución de la
operación el operario debe realizar movimientos repetitivos
alcanzando material desde el piso y ubicándolo posteriormente
allí.
La iluminación de este sitio es en promedio de 80 luxes y el nivel

de ruido cuando la máquina está en funcionamiento es en
promedio 104,4 y asciende máximo a 108dB.
ZONA DE ENSAMBLE
Esta zona tiene un área de 120 mts2, con 2 accesos

peatonales, 1 por la bodega y otro por la zona de pinturas,
está delimitado de las otras áreas por paredes de aglomerado
y techos en tejas de plástico. Esta área hay 4 zonas de trabajo
en donde se llevan a cabo las labores de ensamble y
empaque de algunos materiales de la empresa. Allí se
encuentran 6 puestos de trabajo que se describirán a
continuación:
122
Puesto de Trabajo E1 (Grapado): En esta zona está dispuesta la máquina grapadora para lienzos. Esta
máquina no está delimitada y se encuentra en medio de una zona de almacenamiento de productos en
proceso y terminados. Esta máquina requiere de un motor y dos conexiones al tanque de aire
comprimido. Las dimensiones de esta máquina son 1,55 mts de ancho, 0,80 mts de largo y 1,45 mts de
alto.
Esta máquina funciona por inyección mecánica, ayuda al operario a mantener fijo el marco del lienzo
mientras él lo grapa. Dado que esta máquina es de altura fija, el operario que la pone en funcionamiento
debe ajustarse a su altura por medio de una butaca de madera para así realizar su labor con mayor
facilidad. A pesar de que la butaca ayuda a que el operario se ajuste a la altura, muchas veces no es
suficiente y sigue existiendo diferencia entre la altura del operario y la maquina, lo cual puede generar a
futuro una enfermedad profesional para el operario que la ejecuta. La iluminación es en promedio de
501.9 luxes y el ruido cuando se está realizando la operación es en promedio de 97,6dB
Puesto de Trabajo E2 (Mesa 1): En este espacio se

realizan los procesos de ensamble de la mayoría de
productos de Industrias Botero. Este es un mesón
con estas dimensiones: 0,88 m de alto, 2,47 m de
largo y 1,55 m de ancho, estas dimensiones son
estándar y allí se debe realizar los procesos sin
importar si las dimensiones son las adecuadas para
el operario. Sobre esta mesa no solo se realizan los
procesos para cuyo fin está dispuesta, sino que
además sirve como lugar de almacenamiento de
una gran cantidad de productos en proceso y
herramientas de trabajo impidiendo la utilización de
todo su espacio. La zona debajo de la mesa también
es lugar de almacenamiento de otros productos y hasta material de desperdicio lo que genera un alto
nivel de contaminación visual. La iluminación es en promedio de 641,1 luxes y el ruido cuando se está
realizando la operación es en promedio de 72,9dB
Puesto de Trabajo E3 (Mesa 2): Este es un lugar de

trabajo muy similar a la mesa 1. Allí se realizan labores de
alistamiento, ensamble y terminación de algunos
productos. Las dimensiones de esta mesa son: 0,78 m de
alto, 2,47 m de largo y 1, 50 m de ancho. Esta mesa
cuenta con ruedas en sus patas, lo que permite su mayor
movilidad. Al rededor de esta mesa se encuentran
apilados en el piso o dispuestos en cajas partes de
productos en proceso, utilizando espacio útil para que el
operario se desplace y realice su labor, lo que genera no
solo desorden, sino un peligro potencial para los
operarios que allí laboran.
123
En la mayoría de procesos los operarios trabajan allí de pie durante su jornada de trabajo, con un nivel
de luz de 312,3 luxes y un nivel de ruido de 76,6dB.
Puesto de Trabajo E4 (Mesa de Empaque):

Este lugar de trabajo consta básicamente de de una
mesa amplia con un dispositivo que se abre y se
cierra para la operación de empaque de los
productos terminados. Las dimensiones de esta
mesa son: 1,33 m de ancho, 1,90m de largo y 1 m
cuando está cerrada su altura varía a 2,18 cuando
está abierta, cuenta con un dispositivo eléctrico que
lo provee de energía para su funcionamiento,
también cuenta con ruedas para su movilidad en
caso de ser necesario. En su parte posterior se
encuentra el almacenamiento de los plásticos con
los cuales se empacan los productos. En este punto
la máquina no se encuentra delimitada de otras zonas y se dispone muchas veces para el
almacenamiento de productos terminados.
El operario que trabaja allí, se ve expuesto un nivel de ruido promedio de 53,1dB y una luminosidad
promedio de 571,7 luxes, su labor la ejecuta de pie a lo largo de toda su jornada, no cuenta con
elementos de seguridad personal para desarrollar la labor.
Puesto de Trabajo E5 (Horneado):

Esta zona consta básicamente de un horno, una mesa
inclinada y 3 cilindros que proveen de gas al horno. Las
dimensiones de estos tres elementos se encuentran
especificadas en la siguiente tabla. Esta máquina se
encuentra ubicada en un lugar accesible por todos los
operarios, no está protegida ni resguardada. A su
alrededor y sin ninguna protección se encuentran los
tanques de gas, además de elementos eléctricos que
descuelgan del techo y materiales de empaque, lo cual
genera un riesgo potencial para quienes allí desarrollan
sus actividades.
Área de Trabajo Dimensiones
Altura:1,35 m
Horno Largo:1,57 m El operario que realiza la labor de horneado
Ancho:1,70 m se ve expuesto a niveles de luz e promedio
Altura:1,45 m de 491,8 luxes y un nivel de ruido promedio
Mesa Largo:1,25 m de 76,2dB. Sus labores la realiza de pie y sin
Ancho:1,45 m
ningún elemento de protección personal
Altura:1,20 m para la operación de esta máquina.
Tanques de Gas
Diam: 0,45 m
124
Puesto de Trabajo E6 (Envasado Líquidos): Esta
zona de trabajo consta de un estante hecho en
madera, consta de 2 niveles. En el superior se
sostienen 3 tanques de plástico que almacenan los
líquidos que van a ser envasados por los operarios;
en el segundo nivel inferior se encuentran ubicados
los dosificadores que permiten el paso de los
líquidos. Esta zona no está delimitada de las otras.
Los operarios que envasan los líquidos se sientan en
una butaca común para todos sin espaldar, ellos
accionan los dosificadores donde a través de
mangueras el líquido baja por efecto de gravedad.
Los operarios se encuentran expuestos al fuerte
olor de los líquidos que envasan.
ZONA DE TELAS
Puesto de trabajo T1 (Telas): En esta zona se lleva a cabo todo el

proceso de preparación de la tela para los lienzos. Esta es una
zona que está prácticamente a campo abierto, solo tiene unas
tejas sobrepuestas que la cubren de la intemperie y piso
empedrado. Allí se encuentran ubicados 5 marcos de
dimensiones: 10 m de largo, 1,80 m de alto y 0,20 m de ancho
colgados de unos rieles metálicos de dimensiones: 4,75 m de
altura y separados uno del otro a 1,95 m de distancia.
Las labores que el operario realiza en esta área de trabajo se
deben realizar en su mayor parte del tiempo en el piso dadas las
dimensiones de las telas y los marcos, labor que por su tiempo de
desarrollo es poco ergonómica y puede generar cualquier tipo de
enfermedad a la persona que en esta área labora, además
porque su único elemento de protección personal es el uniforme.
La iluminación es en promedio de 1700,8 luxes y el ruido cuando
se está realizando la operación es en promedio de 74,7dB.
125
ZONA DE MADERAS
Puesto de trabajo M1 (corte madera): Este puesto de trabajo se

encuentra ubicado junto al almacenamiento de madera.
Consta de una Sierra circular, la cual ha sido reprocesada en Industrias

Botero para ajustarla a las necesidades de la empresa. Esta máquina se
encuentra expuesta a la intemperie cubierta generalmente por plásticos o
bolsas que la protegen.
La iluminación es en promedio de 1891 luxes y el ruido cuando se está

realizando la operación es en promedio de 98Db.
ZONA DE PINTURA
Esta zona de trabajo está separada de las zonas de ensamble y carpintería por medio de mayas
metálicas, tiene un área de 30m2
Puesto de Trabajo P1 (Mezcla de Pinturas): cuenta con una maquina mezcladora de dimensiones: 1,15
de largo, 0,95 de ancho y 2,45 de alto, además cuenta con un tanque de 0,9 m de alto y 0,56 m de
diámetro. Esta máquina no se encuentra delimitada al igual que los estantes donde se almacenan las
pinturas. En general esta zona está salpicada por todos los residuos de pintura que expulsa la máquina,
en esa medida el piso y las herramientas de trabajo también se encuentran en un estado alto de
suciedad.
La persona que hace las mezclas solo cuenta con su uniforme como elemento de protección, pero
ningún otro elemento que lo proteja del fuerte olor, ni de los residuos de pintura que la máquina
expulsa, además debe hacer un gran esfuerzo para ubicar los tanques de pintura dentro de la maquina
mezcladora, operación que puede desencadenar en una enfermedad laboral a corto plazo.
La iluminación es en promedio de 114,2 luxes y el ruido cuando se está realizando la operación es en
promedio de 86,6dB.
Puesto de Trabajo P2 (Envasado Pinturas):

En esta zona se encuentra la máquina envasadora dosificadora
que ayuda al envasado de las pinturas que en la empresa se
fabrican. Esta máquina se encuentra entre en área de mezcla
de pinturas y envasado de líquidos pero no está delimitada en
ningún sentido. Las dimensiones de esta máquina son: 0,90 m
de ancho, 0,66 m de largo y 1,50m de alto.
Esta máquina es puesta en funcionamiento a través de la

labor de una operaria que sentada envasa los productos, su
126
única protección en este caso es un plástico que se pone sobre la máquina y que a su vez la cubre a ella
de las salpicaduras que pueda generar esta. No cuenta con demás que elementos que la aíslen del fuerte
olor a pintura, ni de las salpicaduras que a sus manos o cara puedan caer. El puesto de trabajo cuenta
con una butaca de 0,40m por 0,40m y su altura es de 0,60m. La iluminación es en promedio de 1053
luxes y el ruido cuando se está realizando la operación es en promedio de 87,52dB. A pesar de que la
medida de la butaca respecto al estante es adecuada
Puesto de Trabajo P3 (Mesa de Etiquetado): Esta mesa se encuentra ubicada justo delante de la
maquina envasadora dosificadora, con el fin de que la labor de envase, tapado y etiquetado sea más
eficiente. Esta mesa es movible gracias a las ruedas que así lo permiten. En esta mesa se disponen todas
la pinturas ya empacadas y tapadas. Las dimensiones de esta mesa son: 0,80 m de ancho, 0,61 de largo y
0,72 m de alto. El operario que allí realiza su labor se encuentra de pie durante toda la jornada de
trabajo. La iluminación es en promedio de 980 luxes y el ruido cuando se está realizando la operación es
en promedio de 56dB.
127
ANEXO I. Descripción de Procesos y Diagrama de Bloques
BASTIDOR LIENZO BOTERO
Diagrama de Bloques.
Escuadras
Pegón Grapas
Tablas De
Tablas Tablas Xm Perfiles a la Perfiles Marco para 6. COLOCAR
madera 1. CORTAR 1 2.CORTAR 2 3. ACOLILLAR 4. SEPILLAR 5. ENSAMBLAR
1m de largo de ancho medida sepillados lirnzo REFUERZOS
3m de largo
Residuos Madera Residuos Madera

Marco para
lienzo con
refuerzos
Marco con Marco con

9. PONER SELLO 8. SOPLAR Marco lijado 7. LIJAR
soporte soporte
Grapas Bolsa plástica
Bastidor
Bastidor
Bastidor
22. GRAPAR
Lienzo
23. EMPACAR lienzo 24. HORNEAR lienzo
empacado
empacado
Residuos plásticos
Tela a
la medida
Pintura
Rollo
20. DESMONTAR Tela Tela Tela Tela
21. COTAR TELA tela 19. SECAR 3 18. PINTAR 3 17. LIJAR TELA 3 16. SECAR 2
TELA seca pintada lijada seca
10m
Residuos Tela
Preparado Pintura Tela

Grapas pintada
Rollo de tela 10. MONTAR Tela en Tela Tela Tela Tela

11.LIJAR TELA 1 12.PINTAR 1 13.SECAR 1 14. LIJAR TELA 2 15.PINTAR 2
(LIENZO) TELA marcos lijada pintada seca lijada
Descripción de Procesos
CORTAR 1: Este es el primer proceso de transformación de la madera de Pino. Aquí los palos de madera
que llegan de 3 metros son cortados en tablas de 1m de largo. Este proceso de lleva a cabo en la sierra
circular.
CORTAR 2: Este proceso consiste en cortar las tablas de madera en perfiles de aproximadamente 3 cm
de ancho. Este proceso es realizado por un operario utilizando una sierra circular eléctrica.
ACOLILLAR: Este proceso se realiza en una máquina acolilladora, la cual permite hacer cortes
transversales e inclinados en un perfil de madera. En Industrias Botero el proceso es realizado por dos
operarios, cada uno acolilla en un extremo del perfil.
128
CEPILLAR: Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una máquina
llamada cepillo de mesa, el cual se emplea para maquinar superficies planas de tamaños grandes. En
este caso la máquina planea la cara restante de la tabla y así logra que esta tenga un espesor uniforme.
ENSAMBLAR: Este proceso consiste en realizar la unión de todos los perfiles de madera formando el
marco. Los perfiles se unen utilizando pegón y grapas.
COLOCAR REFUERZOS: Para este tipo de lienzos deben colocar soportes de madera. Estos soportes son
colocados en la parte posterior del marco de madera utilizando una grapadora profesional.
LIJAR: Este proceso consiste en lijar el marco de madera en todas sus caras para darles un acabado plano
y uniforme. El operario por medio de la máquina lijadora devasta una pequeña capa de madera para
lograr la homogeneidad en la superficie.
SOPLAR: Por medio de una pistola que expulsa aire comprimido, los marcos son soplados por un
operario hasta eliminar todo el exceso de aserrín que pueda haber quedado en el marco.
PONER SELLO: Los marcos son dispuestos en lotes sobre la mesa de trabajo No 2 y se ubican sobre esta
de forma horizontal. El operario procede a poner sobre el lado inferior 3 sellos: Fecha de fabricación,
marca de la empresa y número de lote.
MONTAR TELA: En este primer proceso la tela virgen que viene en rollos de 29 y 18 m, es colgada en los
5 marcos que se encuentran en el área de pintura. Estos marcos tienen las siguientes dimensiones: 10m
de largo, 1,80 m de alto y 0,20 m de ancho. Allí la tela es estirada y grapada por ambas caras de los
marcos, para que así sea más fácil su manipulación al momento de lijar y pintar, esta operación es
realizada por un operario.
LIJAR TELA 1: Una vez la tela está montada sobre los marcos de madera, pasa a ser lijada con una lijadora
manual de banda. Esta máquina limpia y elimina todos los desniveles que pueda tener la tela, esto con
el fin de que tenga un acabado mas liso para el proceso de pintado.
PINTAR 1: Este proceso consiste en aplicar la imprimatura a la tela una vez esta ha sido lijada. Este
preparado se aplica a lo largo de toda la tela con un rodillo hasta que quede pareja y uniforme. Esta
aplicación permite que la tela absorba con mayor facilidad la pintura que posteriormente se la valla a
aplicar.
SECAR 1: En este proceso se debe dejar reposar la tela al aire libre hasta que la capa de preparado se
seque, los marcos deben dejarse a una distancia prudencial.
LIJAR TELA 2: Una vez la tela está seca el operario procede a hacer el segundo lijado sobre esta.
nuevamente se utiliza la lijadora manual de banda para quitar los excedentes de preparado y
nuevamente dejar un acabado liso para las próximas manos.
PINTAR 2: Después de que la tela está libre de excedentes en su superficie, se procede a aplicar la
segunda capa de imprimatura blanca.
129
SECAR 2: En este proceso nuevamente se debe dejar reposar la tela al aire libre hasta que la primera
capa de pintura se seque, los marcos deben dejarse a una distancia prudencial.
LIJAR TELA 3: Este es el ultimo lijado que se le da a la tela con el fin de pulir el acabado y unificar la
textura. Se hace con una lija de baja granulación.
PINTAR 3: Esta es la ultima capa de imprimatura blanca que se le da a la tela, esta capa es más delgada y
sirve para dar el acabado final a la tela.
SECAR 3: Una vez se ha aplicado la última capa de pintura a la tela, esta se debe dejar secar al aire libre
hasta que quede totalmente seca.
DESMONTAR TELA: Cuando la tela está totalmente seca, el operario procede a cortarla con un bisturí
bordeando todo el marco, paralelo a esto va enrollando la tela para que sea más fácil su manipulación.
CORTAR TELA: Una vez la tela es desmontada de los marcos esta queda en rollos de 10 m, por lo cual es
importante cortarla a la medida para su posterior ensamble en los marcos.
GRAPAR: Este proceso consiste en hacer la unión de la tela de lienzo y el marco de madera por medio de
la grapadora manual y posteriormente de la máquina grapadora de piso.
EMPACAR: El producto terminado es empacado en un pastico termoencogible. Este empaque se realiza

en la máquina empacadora la cual permite sellar el plástico y así no permitir que el producto se salga.
HORNEAR: Finalmente este es el proceso que permite que el plástico gracias a la transferencia de calor
se adhiera al producto brindándole mayor resistencia y protección. El horno ya precalentado encoge el
plástico y le da dureza al empaque.
130
CARTELERAS DE CORCHO
Otro de los principales productos de Industrias Botero son las carteleras de corcho. Estas pueden ser
fabricadas en marco de madera o de aluminio. La fabricación de este producto difiere por los diferentes
tipos de marco. A continuación se explicaran los procesos en cada referencia.
CARTELERA DE CORCHO CON MARCO EN MADERA
Diagrama de Bloques.
Tablas De Tablas Tablas Tablas Tablas Perfiles

madera 1. CORTAR 1 2. PLANEAR 3. REFILAR 4. CORTAR 2 5. REDONDEAR 6. CORTAR A 90°
1m de largo planeadas refiladas Xm de ancho redondeados
3m de largo
Perfiles
cortados
Laca Pegón Grapas
Marco Marco para Perfiles a

10. PINTAR 9. LIJAR 8. UNIR 7. ACOLILLAR
lijado cartelera la medida
Marco listo
Lámina de
BoxerLámina de
Corcho MDF Etiqueta Cáncamo Cuerda Plástico Etiqueta
Cartón Lámina de Cartelera Cartelera

Lámina de Cartelera 15. PONER
11. CORTAR 3 cortado 12. PEGAR corcho, MDF 13. ENSAMBLE de corcho 14. ETIQUETAR Con 16. EMPACAR
Cartón etiquetada ACCESORIOS
y cartón en madera accesorios
Tablero
empacado
17. HORNEAR
CARTELERA DE
CORCHO CON
MARCO EN
MADERA
Descripción de Procesos.
circular.
PLANEAR: Una vez las tablas de madera son cortadas a 1 m estas pasan al proceso de planeado. Este es
uno de los procesos más frecuentes del fresado y tiene por objetivo conseguir superficies planas a través
de máquinas fresadoras, en este caso se busca darle un acabado plano a una de las caras y a los dos
cantos de la tabla de madera. Este proceso es realizado por un operario en la máquina planeadora.
131
MOLDURAR: En este proceso los bordes de los perfiles son suavizados y a través del trompo mecánico 52.
Aquí el operario toma cada perfil de madera y lo procesa en la máquina hasta obtener el acabado
requerido.
CORTAR EN L: Una vez los perfiles son suavizados en el trompo mecánico estos pasan a ser cortados con
un ángulo a 90°. Es decir, en el borde contrario al moldurado la máquina de trompo hace una extracción
de material de modo tal que el perfil queda con una abertura de 90°.
UNIR: Este proceso se lleva a cabo en la máquina grapadora neumática de escuadras. Esta máquina
permite hacer la unión de los perfiles con un muy buen acabado, ya que los ganchos que inserta en la
madera quedan ocultos.
PINTAR: Cuando el marco de madera ha terminado su proceso en el área de carpintería, este pasa a ser
pintado con laca transparente, lo anterior con el fin de darle mayor brillo y protección.
CORTAR 3: El cartón corrugado llega a Industrias Botero en rollos de diferentes metros, por lo cual es
importante cortarlo a la medida de cada cartelera. Este cartón es cortado sobre las mesas de trabajo 1 o
2 con la máquina cortadora.
PEGAR: Una vez se tienen el corcho, el MDF y el cartón cortado a la medida, el operario procede a aplicar
una capa de bóxer en cada una de las laminas iniciando con el cartón, luego el MDF y finalmente el
corcho.
ENSAMBLAR: La lámina ya unida de cartón, MDF y corcho es pegada con bóxer en la parte posterior del
marco, esta de igual manera es asegurada por medio de grapas al marco.
ETIQUETAR: este proceso consiste en colocar una etiqueta autoadhesiva la cual contiene el nombre del
producto, código de barras y referencia.
52
Es una máquina para el trabajo en madera, consta de una mesa con un eje vertical giratorio, llamado flecha,
impulsado por un motor. En la flecha se colocan las herramientas de corte, conocidas como fresas. Con una guía, se
desplaza la pieza de madera, generalmente de forma manual.
132
COLOCAR ACCESORIOS (Cuerda, Cáncamo y Etiqueta): Cuando ya están secas las esquinas del marco, el
operario toma dos cáncamos y los atornilla en cada lado de la cartelera para luego amarrar la cuerda.
Finalmente pega una etiqueta al respaldo.
EMPACAR: El producto terminado es empacado en un pastico termo-encogible con el fin de brindarle

mayor protección. El empaque lo realiza un operario con la ayuda de la máquina empacadora.
CARTELERA DE CORCHO CON MARCO EN ALUMINIO
Diagrama de Bloques
Lámina de
Boxer Lámina de
Corcho MDF
Cartón Lámina de
Lámina de 3. HACER
1. CORTAR 1 cortado 2. PEGAR corcho, MDF
Cartón CHAFLAN
y cartón
Lámina de
corcho, MDF
y cartón
Perfiles
Retocados
Barra Perfiles de Perfiles de Cartelera

Perfiles 6. PONER
metálica 4. CORTAR 2 metal a la 5. ACOLILLAR Aluminio 7. ENSAMBLAR de corcho 8. RETOCAR
retocados ACCESORIOS
3m de largo medida con accesorios Y aluminio
Cartelera retocada
Plástico Etiqueta Etiqueta Cáncamos
Cartelera 9. COLOCAR
10. EMPACAR
etiquetada ACCESORIOS
Cuerda
Cartelera
empacada
CARTELERA DE
11. HORNEAR CORCHO CON
MARCO DE
ALUMINIO
133
corcho.
HACER CHAFLAN53: Dado que la lamina de cartón, MDF y corcho queda con un grosor de
aproximadamente 9 cm, es necesario disminuir este grosor por medio de la máquina para hacer chaflán.
Este mecanizado hace que el grosor de la lámina disminuya a 5 cm, cuya dimensión permite un mejor
acoplamiento al aluminio.
CORTAR 2: Las barras de aluminio llegan con un largo de 3 metros, por lo cual deben ser cortadas a la
medida requerida para hacer los marcos. Este proceso se lleva a cabo en la sierra circular.
transversales e inclinados en un perfil de aluminio. En Industrias Botero el proceso es realizado por dos
PONER ACCESORIOS: Dado que las barras de aluminio que se cortan son de dos medidas para formar un
marco rectangular, en este proceso solo se toman las más largas, aquí el operario procede a instalar dos
accesorios: la L con tornillo y el carrito54. Estos accesorios permiten el ensamble posterior de todas las
barras.
ENSAMBLAR: El operario dispone sobre la mesa las láminas ya pegadas de corcho, MDF y cartón, al igual
que las 4 barras de aluminio ya cortadas, 2 con accesorios y las otras dos sin ellos. Toma la lamina y la
ensambla junto a las 4 barras de aluminio para formar la cartelera.
RETOCAR: Las esquinas del marco son lijadas de forma manual con una lija hasta quitar el filo de estas,
luego el operario procede a pintarlas con pintura negra para emparejar el color. Este proceso se hace
con el fin de brindar más seguridad a la cartelera ya que las esquinas tan afiladas pueden ser peligrosas
para aquellos que utilizan el producto.

53
Superficie oblicua respecto de sus caras principales para, de esta manera, suavizar los bordes agudos. También llamado bisel.
54
La L con tornillo y el carrito son accesorio que se atornillan al corcho para asegurar el ensamble.
134
CARTELERA DE CORCHO ECONOMICA
Diagrama de Bloques
Tablas De Tablas Tablas Tablas Tablas Tablas 6. HACER

madera 1. CORTAR 1 2. PLANEAR 3. REFILAR 4. CORTAR 2 5. REDONDEAR
1m de largo planeadas refiladas Xm de ancho redondeadas RANURA
3m de largo
Tablas con
ranura
Lámina de
BoxerLámina de
Corcho MDF
Cartón
Lámina de Perfiles de
9. CORTAR 3 cortado 10. PEGAR Perfiles 8. LIJAR
Cartón 7. ACOLILLAR
lijados madera
Lámina de
corcho, MDF
y cartón
Pegón Grapas Etiqueta Cáncamo Cuerda Plástico Etiqueta
Cartelera Cartelera
11. HACER Cartelera 14. PONER
Lámina 12. ENSAMBLE de corcho 13. ETIQUETAR Con 15. EMPACAR
CHAFLAN etiquetada ACCESORIOS
en madera accesorios
Tablero
empacado
16. HORNEAR
CARTELERA DE
CORCHO
ECONÓMICA
que llegan de 3 metros son cortados en tablas de 1m de largo. Este proceso se lleva a cabo en la sierra
circular.
135
MOLDURAR: En este proceso los bordes de los perfiles son suavizados y a través del trompo mecánico.
requerido.
HACER RANURA: Una vez los perfiles son suavizados en el trompo mecánico estos pasan a ser a ser
ranurados. Es decir, en el borde contrario al moldurado la máquina de trompo hace una extracción de
material de modo tal que deja una ranura a lo largo del perfil de a aproximadamente 5 cm.
corcho.
HACER CHAFLAN: Dado que la lamina de cartón, MDF y corcho queda con un grosor de
aproximadamente 9 cm, es necesario disminuir este grosor por medio de la máquina para hacer chaflán.
Este mecanizado hace que el grosor de la lámina disminuya a 5 cm, cuya dimensión permite un mejor
acoplamiento al aluminio.
ENSAMBLAR: El operario dispone sobre la mesa las láminas ya pegadas de corcho, MDF y cartón, al igual
que los 4 perfiles de madera. Toma la lamina y la ensambla junto a los 4 perfiles, este ensamble se
realiza por presión, sin embargo este es asegurado con pegón y grapas.

136
TABLEROS ACRILICOS
Los tableros acrílicos son el segundo producto con mayor nivel de ventas en Industrias Botero. Estos son
fabricados con una lámina de Formica55 y marco en madera de tres presentaciones diferentes: Madera
de Moho56 y Aluminio. A continuación se describirá cada uno de los procesos que se tienen para la
fabricación de estos productos.
TABLEROS ACRILICOS ECONOMICOS
Diagrama de Bloques
Tablas De Tablas Tablas Tablas Tablas Perfiles 6. HACER
madera 1. CORTAR 1 2. PLANEAR 3. REFILAR 4. CORTAR 2 5. REDONDEAR
1m de largo planeadas refiladas Xm de ancho redondeados RANURA
3m de largo
Perfiles
cortados
Perfiles a
8. LIJAR 7. ACOLILLAR
la medida

Perfiles
lijados
Pegón Grapas Etiqueta Portaborrador Plástico BorradorEtiqueta
12. PONER
Lámina de Lámina Tablero Tablero con
9.LIMPIAR 10. ENSAMBLE Tablero 11. ETIQUETAR PORTA 13. EMPACAR
Fórmica limpia etiquetado portaborrador
BORRADOR
Tablero
empacado
14. HORNEAR
TABLERO
ECONÓMICO
55
Es un laminado plástico muy resistente que se usa generalmente en cubiertas de todo tipo, actualmente se utiliza
para la fabricación de tableros post-formados. Este material es impermeable y muy resistente
56
137
CORTAR 1: Este es el primer proceso de transformación de la madera de Moho. Aquí los palos de madera
circular.
MOLDURAR: En este proceso los bordes de los perfiles son suavizados y a través del trompo mecánico.
requerido.
HACER RANURA: Una vez los perfiles son suavizados en el trompo mecánico estos pasan a ser a ser
ranurados. Es decir, en el borde contrario al moldurado la máquina de trompo hace una extracción de
material de modo tal que deja una ranura a lo largo del perfil de a aproximadamente 5 cm.
LIMPIAR: En este proceso la lamina de formica que llega a la planta es limpiada de forma manual con un
paño húmedo, de modo tal que se retires un su totalidad la suciedad con la que pueda llegar.
ENSAMBLAR: El operario dispone sobre la mesa la lámina de Formicas y los 4 perfiles de madera. Toma
la lamina y la ensambla junto a los 4 perfiles, este ensamble se realiza por presión, sin embargo este es
asegurado con pegón y grapas.
COLOCAR PORTABORRADOR: Este proceso consiste en instalarle al tablero un porta borrador hecho en el
mismo material del marco, el cual es instalado en la parte inferior derecha de este. Una vez el porta
138
borrador ha sido atornillado el operario toma un borrador que se debe adjuntar al tablero, este se ubica
en la parte superior del porta borrador.

TABLEROS ACRILICOS CON MARCO EN ALUMINIO
Diagrama de Bloques
Lámina de
4. LIMPIAR
Fórmica
Lámina de
Perfiles limpia
Retocados
Barra Perfiles de Perfiles de Tablero con

Perfiles 3. PONER
metálica 1. CORTAR 1 metal a la 2. ACOLILLAR Aluminio 5. ENSAMBLAR Marco en 6. RETOCAR
retocados ACCESORIOS
Xm de largo medida con accesorios aluminio
Tablero
retocado
Portaborrador y
Plástico Etiqueta Etiqueta Cáncamos
borrador
Tablero con 8. COLOCAR

Tablero 7. COLOCAR
9. EMPACAR Borrador y PORTA
etiquetado ACCESORIOS
portaborrador BORRADOR
Tablero
empacado
TABLERO
10. HORNEAR CON MARCO
EN ALUMINIO
CORTAR 1: Las barras de aluminio tienen 3 metros de largo, por lo cual deben ser cortadas la medida
requerida para hacer los marcos. Este proceso se lleva a cabo en la sierra circular.
transversales e inclinados en un perfil de aluminio. En Industrias Botero el proceso es realizado por dos
PONER ACCESORIOS: Se toman las dos barras de aluminio más largas y el operario procede a instalar dos
accesorios: la L con tornillo y el carrito. Estos accesorios permiten el ensamble posterior de las cuatro
barras.
139
LIMPIAR: este proceso consiste en limpiar la lámina de fórmica de forma manual con un paño húmedo,
de modo tal que se retire en su totalidad la suciedad.
ENSAMBLAR: El operario ubica sobre la mesa la lámina de fórmica, al igual que las 4 barras de aluminio,
2 con accesorios y las otras dos sin ellos. Toma la lamina y la ensambla junto a las 4 barras de aluminio
para formar el tablero.
RETOCAR: Las esquinas del marco son lijadas de forma manual con una lija , luego el operario procede a
pintarlas con pintura negra para emparejar el color. Este proceso se hace con el fin de brindar más
seguridad a la cartelera ya que las esquinas tan afiladas pueden ser peligrosas para aquellos que utilizan
el producto.
operario toma dos cáncamos y los atornilla en cada extremo del tablera para luego amarrar la cuerda.
COLOCAR PORTABORRADOR: Este proceso consiste en instalarle al tablero un porta borrador hecho en
madera, el cual es instalado en la parte inferior derecha de este. Una vez el porta borrador ha sido
atornillado el operario toma un borrador que se debe adjuntar al tablero, este se ubica en la parte
superior del porta borrador.
EMPACAR: El producto terminado es empacado en un plástico termo-encogible con el fin de brindarle

HORNEAR: Finalmente este es el proceso que permite que el plástico se adhiera al producto brindándole
mayor resistencia y protección. El horno ya precalentado encoge el plástico y le da dureza al empaque.
VINILOS
Los vinilos son otro tipo de productos que se producen en la empresa. Su proceso de fabricación consta
básicamente de la mezcla de elementos que permiten darle las características no solo químicas, sino las
de calidad exigida.
Diagrama de Bloques
Dióxido de
Carbonato Colorante Envase Tapa Etiqueta Plástico
Titanio
Caolina
Tarro de Tarro de Tarros de
Lote de tarros
Agua 1. MEZCLAR 1 Base 2. MEZCLAR 2 Pintura 3. ENVASAR pintura 4. ETIQUETAR pintura 5. EMPACAR pintura 6. HORNEAR
tapado etiquetado empacados de pintura
Talco
Residuos
de Plástico
140
MEZCLAR 1: Este proceso consiste en preparar la base para las pinturas mezclando cantidades
específicas de carbonato, caolina, agua, talco y dióxido de titanio, los cuales permiten darle a la pintura
un mejor cubrimiento, adherencia y brochabilidad57. Existen 3 tipos de base dependiendo del color que
se desee obtener: la base para color blanco y pasteles; la base para color negro (no contiene dióxido de
titanio); y la base para los demás colores.
Este proceso es realizado únicamente por una persona debido a la confidencialidad con la fórmula, la
mezcla se realiza agregando los ingredientes al tanque de la máquina mezcladora.
MEZCLAR 2: Este proceso también lo realiza una sola persona en la máquina mezcladora. Consiste
básicamente en agregar el color a la base y mezclarlo hasta obtener la textura necesaria.
ENVASAR: La pintura se envasa en tarros de plástico de 60 y 120 gramos. Este proceso inicia ubicando la
pintura en la envasadora dosificadora. Posteriormente se llenan los tarros, se tapan y se pone la etiqueta
correspondiente. Este proceso es realizado por dos o tres operarios dependiendo de la disponibilidad.
ETIQUETAR: Este proceso consiste en poner la etiqueta y el código de barras a cada tarro de pintura. Las
etiquetas para los tarros de pintura vienen impresas en rollos adhesivos. La operación es realizada por
uno o dos operarios los cuales se encuentran de pie en la mesa correspondiente.
EMPACAR: Este proceso consiste en empacar lotes de tarros en un plástico termoencogible. Los tarros
se empacan en lotes de 10 unidades;. Este proceso es realizado por un operario en la máquina
empacadora.
HORNEAR: El objetivo principal de este proceso es darle más firmeza al lote empacado, para esto se
utiliza el horno que genera calor y permite que el plástico se encoja amoldándose a su contenido. Este
proceso no afecta las condiciones físicas ni químicas de los productos.
57
Es la menor o mayor facilidad que presenta un producto de acabado para su aplicación con brocha.
141
ANEXO J. Estudio de Tiempos
La metodología que se siguió para realizar el estudio de tiempos se muestra a continuación
Determinar los productos Pareto para la realización del Estudio
Dado que la empresa Industrias Botero Ltda., cuenta con más de 90 referencias de todos sus productos,
se consideró importante hacer una segmentación de estos y así poder encontrar aquellos con mayor
representatividad para la empresa, no solo en términos de ventas, sino en términos de producción,
logrando así hacer una medición más efectiva y confiable.
Para encontrar las referencias más importantes en cada tipo de producto se decidió hacer un Análisis
Pareto con la información de las ventas de la empresa en los últimos 3 años. Aquí se analizara la
frecuencia de cada tipo de producto y se establecerá cuales son los productos que contribuyen de
manera acumulada con el 80% de las ventas de la empresa en cada familia de productos. Los demás solo
representaran el 20% de las ventas.58
Esta información muestra las unidades totales vendidas en los años 2007, 2008 y 2009. Las tablas,
graficas y análisis se muestran a continuación.
Análisis Pareto para Bastidor Lienzo Botero

Unidades Vendidas
%
Referencia Tipo de Producto por Año Prom. %
Acumulado
2007 2008 2009
BLEX1515 Bastidor Lienzo Exposición 15x15 250 2.100 2819 1723 18% 18%
BLEX3030 Bastidor Lienzo Exposición 30X30 1498 1.183 1716 466 16% 34%
BLEX3070 Bastidor Lienzo Exposición 30X70 770 851 560 727 8% 42%
BLEX4040 Bastidor Lienzo Exposición 40x40 284 726 774 595 6% 48%
Bastidor Lienzo Exposición
BLEX50100 50x100 412 714 421 516 6% 60%
BLEX70100 70x100 384 340 629 451 5% 86%
BLEX30100 30X100 330 351 475 385 4% 94%
BLEX10010 Bastidor Lienzo Exposición
0 100x100 82 187 273 181 2% 100%
BLEX70120 70x120 0 2 0 1 0% 100%
BLEX80100 80x100 0 2 0 1 0% 100%
BLEX50150 50x150 0 1 0 0 0% 100%
Total 6764 9721 11549 9345 100%
58
MARIÑO, Hernando, Gerencia de Procesos, 3ra Edición, Colombia, Alfaomega, 2001, p. 108-114
142
En la grafica anterior se puede ver que para las 19 referencias existentes de Bastidor Lienzo Botero,
solamente 10 de estas generan más del 80% de las ventas promedio para la empresa en este tipo de
producto, es por esto que estas referencias serán las que se tendrán en cuenta para hacer las mediciones
en el estudio de tiempos.
143
Análisis Pareto para Bastidor Lienzo Universal

Unidades Vendidas por
%
Referencia Tipo de Producto Año Prom. %
Acum
2007 2008 2009
BLU2535 Bastidor Lienzo Universal 25x35 1296 1532 1569 1466 20% 20%
BLU3346 Bastidor Lienzo Universal 33X46 105 39 106 83 1% 94%
Bastidor Lienzo Universal
BLU70100 70x100 44 91 105 80 1% 96%
BLU80100 80x100 4 3 6 4 0% 100%
BLU80120 80x120 1 3 6 3 0% 100%
BLU60100 Bastidor Lienzo Universal 3 3 3 3 0% 100%
144
En la grafica anterior se puede ver que para las 34 referencias existentes de Bastidor Lienzo Universal,
solamente 12 de estas generan más del 80% de las ventas promedio para la empresa en este tipo de
producto. Por lo anterior es que estas serán las referencias seleccionadas para el estudio de tiempos.
Carteleras de Corcho con Marco en Aluminio
CARTELERAS DE CORCHO ALUMINIO

Año %
Referencia Tipo de Producto Prom. %
Acumulado
2007 2008 2009
Cartelera Corcho 60x90
CCA6090 Aluminio 520 573 525 539 43% 43%
CCA4560 Aluminio 418 429 374 407 33% 76%
CCA3045 Aluminio 167 395 251 271 22% 98%
Cartelera Corcho 80 x 120
CCA80120 Aluminio 25 27 26 26 2% 100%
Total 3137 3432 3185 1243 100%
145
Esta grafica muestra como solo 3 de las 4 referencias existentes para las Carteleras de Corcho con marco
en Madera representan un 98% de las ventas promedio en Industrias Botero. Por lo anterior es que
serán estas tres referencias las seleccionadas para llevar a cabo el estudio.
Carteleras de Corcho con Marco Económico
CARTELERAS DE CORCHO ECONOMICA

Unidades Vendidas
%
Acumulado
2007 2008 2009
CCE6090 Económica 24 141 99 88 50% 50%
CCE4560 Económica 59 76 41 59 33% 83%
CCE3045 Económica 24 26 32 27 15% 98%
CCE80120 Económica 0 0 9 3 2% 100%
Total 2114 2251 2190 177 100%
146
La anterior grafica muestra como 3 de las 4 referencias existentes para Carteleras de Corcho Económico
representan más del 80% de las ventas anuales. Estas tres referencias serán las seleccionadas para llevar
a cabo el estudio de tiempos.
Carteleras de Corcho con Marco en Madera
CARTELERAS DE CORCHO MADERA

Unidades Vendidas
%
Acumulado
2007 2008 2009
CCM6090 Madera 156 0 181 112 42% 42%
CCM4560 Madera 67 153 57 92 35% 77%
CCM3045 Madera 28 63 67 53 20% 97%
Cartelera Corcho 80X120
CCM80120 Madera 0 0 26 9 3% 100%
Total 2258 2224 2340 266 100%
147
Esta grafica muestra como 3 de las 4 referencias de Carteleras de Corcho con marco Madera genera
aproximadamente el 97% de las ventas para este tipo de productos. Estas tres referencias serán las
seleccionadas para el estudio.
Tablero Acrílico con Marco en Aluminio
TABLERO ACRILICO ALUMINIO

Unidades Vendidas
%
Acumulado
2007 2008 2009
Tablero Borrable 40x60
MTA4060 Aluminio 918 681 837 812 32% 32%
57%
MTA6080 Aluminio 478 704 774 652 25%
77%
MTA3045 Aluminio 472 528 591 530 21%
96%
MTA80120 Aluminio 385 533 490 469 18%
98%
MTA60120 Aluminio 0 0 185 62 2%
100%
MTA120240 Aluminio 35 39 73 49 2%
Total 1370 1804 2113 2574 100%
148
Para este tipo de productos las referencias con mayor representatividad son 3 con un 96% de
participación en las ventas promedio de la empresa. Estas 3 referencias serán las seleccionadas para el
estudio.
Tablero Acrílico con Marco Económico
TABLERO ACRILICO ECONOMICO

AÑO %
2007 2008 2009 Acumulado
Tablero Borrable 60X80
MTA6080E Económico 100 153 162 138 41% 41%
Tablero Borrable 40X60
78%
MTA4060E Económico 96 162 122 127 37%
100%
MTA80120E Económico 51 72 97 73 22%
Total 147 234 219 338 100%
149
Dado que para las 3 referencias de Tableros Acrilicos con marco en Aluminio la representatividad se da
forma equitativa, estas tres referncias se trendran en cuenta en las mediciones para ele studio de
tiempos.
Vinilos de 120 Gr.
Vinilos de 120 gr.

Unidades
Vendidas por %
Año Acumulado
2008 2009
LVIPBL120 Vinilo Profesional Blanco 120 gr. 130 9749 4,940 31% 31%
LVIPAM120 Vinilo Profesional Amarillo 120 gr. 368 4850 2,609 17% 48%
LVIPAZ120 Vinilo Profesional Azul 120 gr. 129 4390 2,260 14% 62%
LVIPCA120 Vinilo Profesional Café 120 gr. 100 2479 1,290 8% 70%
Vinilo Fluorescente Naranja 120
LVIFLNA120 gr. 204 1730 967 6% 76%
Vinilo Profesional Azul Claro 120
LVIPAZC120 gr. 189 1539 864 5% 82%
Vinilo Profesional Amarillo Oro
LVIPAMO120 120 gr. 202 1255 729 5% 86%
LVIPPI120 Vinilo Profesional Piel 120 gr. 134 1195 665 4% 91%
LVIPOC120 Vinilo Profesional Ocre 120 gr 143 1047 595 4% 94%
LVIPGR120 Vinilo Profesional Gris 120 gr. 157 950 554 4% 98%
LVIPMA120 Vinilo Profesional Magenta 212 470 341 2% 100%
Total 1,968 29,654 15,811 100%
150
Vinilos de 60 Gr.
Vinilos de 60 gr.
Referenci Prom %
Tipo de Producto Año %
a . Acumulado
2008 2009
LVIERO60 Vinilo Escolar Rojo 60 gr. 181 255 218 21% 21%
LVIENE60 Vinilo Escolar Negro 60 gr. 114 317 216 21% 42%
LVIEBL60 Vinilo Escolar Blanco 60 gr. 37 306 172 17% 58%
LVIEVE60 Vinilo Escolar verde 60 gr. 169 169 169 16% 75%
LVIEAZ60 Vinilo Escolar Azul 60 gr. 27 248 138 13% 88%
LVIEAM60 Vinilo Escolar Amarillo 60 gr. 8 241 125 12% 100%
Total 536 1,536 1,036 100%
151
A pesar de que el porcentaje de participación de cada referencia en las ventas de la empresa varía en los
vinilos, para este caso en particular no será relevante hacer una diferenciación, ya que la medición para
el estudio de tiempos no se verá afectada si se toman cualquier referencia.
152
Obtener y registrar la información general
El presente estudio se realizó durante las visitas efectuadas a la planta de Industrias Botero en Cota-
Cundinamarca. De esta forma se logró obtener la información necesaria para contextualizar los procesos
de la compañía y más exactamente las características, fortalezas y necesidades de los procesos de
producción en las líneas seleccionadas.
Se debe tener en cuenta, que los tiempos registrados se determinaron para las referencias de producto
que resultaron del Análisis Pareto.
Para efectuar la recolección de los datos, durante las visitas a Industrias Botero Ltda., se utilizo la técnica
de muestreo de trabajo con la ayuda de un cronómetro. Para efectuar el registro de los tiempos, las
observadoras se encargaron de cronometrar los tiempos de cada proceso, registrar la información en los
formatos correspondientes, cualquier elemento extraño en el proceso, al igual que las condiciones del
operario.
Para complementar los datos registrados en planta, se tomó registro de los procesos mediante videos y
fotografías, con el fin de analizar más claramente los procesos actuales y visualizar las oportunidades de
mejora.
Procedimiento general
Dado que el alcance de este proyecto busca hacer un análisis desde una perspectiva macro de la
empresa, el estudio de tiempos también va enfocado a encontrar un tiempo estándar que represente la
generalidad de los procesos para los productos seleccionados. Es por este motivo que no se hará una
descomposición de las actividades en sus elementos, ni se hará una medición a los micros movimientos,
pues esto llevaría a otro tipo de análisis mucho más detallado que no aplica para este caso de estudio. Lo
que se busca en este caso es hacer una serie de mediciones a los procesos, de modo tal que se puedan
agrupar en grandes elementos y así encontrar para estas un tiempo estándar que represente su
comportamiento.
Teniendo en cuenta lo anterior las actividades que se realizaron para concretar el estudio fueron las
siguientes:
1. Categorización de los procesos: Para la categorización de los procesos se tuvo en cuenta las
referencias resultantes del Análisis Pareto y el tipo de procesos que en la empresa se llevan a cabo.
Se determinaron dos tipos de procesos: aquellos cuyo tiempo de procesamiento es independiente
del tamaño del producto; y aquellos cuyo tiempo de procesamiento es una variable dependiente
del tamaño de los productos que se están fabricando. La medición y análisis para cada tipo de
proceso se realizó de forma diferente.
2. Premuestreo: Una vez identificados los tipos de procesos, se procedió a realizar formatos de
premuestreo con el fin de determinar el tamaño de la muestra estadística para aquellos procesos
que son independientes del tamaño del producto. De igual forma, la muestra se realizo en los
procesos de fabricación que dependen del tamaño del producto, con el fin poder graficar una línea
153
de tendencia que permita representar por medio de una formula el tiempo estándar para estos
procesos.
3. Toma de tiempos: A partir del tamaño de muestra para cada proceso, se efectuó la toma de
tiempos en cada una de las categorías. De igual manera se tomó registro de las condiciones de los
operarios y del ambiente.
4. Construcción de formatos: Para determinar el tiempo normal de cada una de las categorías, se
califico el desempeño de cada operario mediante el método Westinghouse y se determinaron los
suplementos correspondientes de acuerdo al ILO (International Labour Organization).
Finalmente con los resultados obtenidos, se realizaron los análisis pertinentes mediante herramientas de
Ingeniería Industrial, tales como diagramas de procesos y de recorrido, con el fin de determinar las
fortalezas y necesidades de los procedimientos actuales.
5. Agrupación de las operaciones en elementos
A continuación se muestran las operaciones involucradas en los procesos de fabricación y la manera en

que fueron agrupadas.
PROCESOS Operaciones dentro de los PROCESOS Operaciones dentro de la
INDEPENDIENTES Procesos DEPENDIENTES Categoria
CARPINTERIA 1 Cortar 1, Cepillar, Cortar 2 CARPINTERIA 2 Acolillar, Ensamblar, Colocar

Refuerzos, Lijar
BASTIDOR LIENZO BOTERO TELAS Lijar Tela 1, Pintar 1, Revisar, ENSAMBLE Cortar Tela, Grapar, Empacar,
Lijar Tela 2, Pintar 2, Revisar, Hornear
Lijar Tela 3, Pintar 3, Revisar
CARPINTERIA 1 Cortar 1, Planear, Revisar, CARPINTERIA 2 Acolillar, Ensamblar, Colocar
Cepillar, Cortar 2 Refuerzos, Lijar
BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL TELAS Lijar Tela 1, Pintar 1, Revisar, ENSAMBLE Cortar Tela, Grapar, Empacar,
Lijar Tela 2, Pintar 2, Revisar, Hornear
Lijar Tela 3, Pintar 3, Revisar
CORTE ALUMINIO Cortar 2 PEGADO LAMINAS Cortar 1, Pegar, Hacer
Chaflan
PONER ACCESORIOS Poner Accesorios ACOLILLADO Acolillar
CARTELERAS ALUMINIO
ENSAMBLE Ensamblar, Revisar, Retocar,
Colocar Accesorios, Empacar,
Hornear
CARPINTERIA 1 Cortar 1, Planear, Revisar, PEGADO LAMINAS Cortar 3, Pegar
Cepillar, Cortar 2
CORTE A 90° Cortar a 90° UNION MARCO Acolillar, Unir, Lijar, Pintar
CARTELERAS MADERA
MOLDURA Moldurar ENSAMBLE Ensamblar, Revisar, Etiquetar,
Poner Accesorios, Empacar,
Hornear
CARPINTERIA 1 Cortar 1, Planear, Revisar, PEGADO LAMINAS Cortar 3, Pegar, Hacer
Cepillar, Cortar 2 Chaflan
RANURA Hacer Ranura UNION MARCO Acolillar, Lijar
CARTELERAS ECONOM
MOLDURA Moldurar ENSAMBLE Ensamblar, Revisar, Etiquetar,
Poner Accesorios, Empacar,
Hornear
CORTE ALUMINIO Cortar 2 LIMPIEZA FORMICA Limpiar Formica
PONER ACCESORIOS Poner Accesorios ACOLILLADO Acolillado
ENSAMBLE Ensamblar, Revisar, Retocar,
TABLEROS ALUMINIO
Colocar Accesorios, Colocar
Portaborrador, Empacar,
Hornear
CARPINTERIA 1 Cortar 1, Planear, Revisar, LIMPIEZA FORMICA Limpiar Formica
Cepillar, Cortar 2
RANURA Hacer Ranura ACOLILLADO Acolillar, Lijar
TABLEROS ECONOMICOS MOLDURA Moldurar ENSAMBLE Ensamblar, Revisar, Etiquetar,
Colocar Portaborrador,
Empacar, Hornear
MEZCLADO 1 Mezclar 1
Mezclar 2
VINILOS 60GR
ENVASADO Envasar, Etiquetar, Empacar,
Hornear
MEZCLADO 1 Mezclar 1
Mezclar 2
VINILOS 120GR
ENVASADO Envasar, Etiquetar, Empacar,
Hornear
154
6. Premuestreo:
Procesos Independientes del Tamaño:
Para determinar el número de muestras que deben tomarse a través de un método valido a nivel
estadístico, se efectuaron 30 observaciones de cada categoría de operaciones. Con los datos anteriores
se definió una confianza de 95% y un error máximo de 10% y se usó la siguiente fórmula para estimar el
tamaño de la muestra:
Donde:
Usando como tamaño de muestra el resultado arrojado por la fórmula anterior se definió el tamaño de
muestra a utilizar para cada uno de los procesos en el sistema. 59
A continuación se muestran los formatos de premuestreo, para los Lienzos Botero y Universal con cada
uno de los procesos independientes en los productos seleccionados.
PROCESOS
INDEPENDIENTES
CARPINTERIA 1
TELAS
CARPINTERIA 1
TELAS
CORTE ALUMINIO
CARTELERAS ALUMINIO
PONER ACCESORIOS
CARPINTERIA 1
CARTELERAS MADERA CORTE A 90°
MOLDURA
CARPINTERIA 1
CARTELERAS ECONOM RANURA
MOLDURA
CORTE ALUMINIO
TABLEROS ALUMINIO
PONER ACCESORIOS
CARPINTERIA 1
TABLEROS ECONOMICOS RANURA
MOLDURA
MEZCLADO 1
VINILOS 60GR
ENVASADO
MEZCLADO 1
VINILOS 120GR
ENVASADO
59
Walpole, Ronald, Probabilidad y Estadística para Ingeniería y Ciencias, 8va Edición, México, Pearson Educación,
2007, págs. 235-240
155
Carpintería 1 Telas
Muestra Tiempo (Min) Tiempo (Min)
1 1,63 710,64
2 1,91 710,66
3 1,74 710,02
4 2,52 710,93
5 1,98 709,87
6 1,99 710,60
7 1,78 710,44
8 2,68 711,07
9 1,38 710,29
10 1,57 710,93
11 1,54 710,82
12 1,41 711,00
13 1,99 711,11
14 1,87 711,00
15 1,91 710,43
16 1,88 710,85
17 2,04 711,01
18 1,55 710,45
19 1,43 710,10
20 1,70 710,33
21 1,95 710,17
22 2,70 710,10
23 1,51 710,70
24 1,56 710,56
25 1,70 711,17
26 1,41 711,03
27 2,15 711,00
28 1,57 710,81
29 1,45 711,03
30 1,31 711,04
Promedio 1,79 710,67
Desviación 0,365007 0,373586
Tamaño N 55,73 58,38
N Real 56 59
n 30
G.L 29
Error 10%
T Student 2,0452
156
1 1,79 710,64
2 2,02 710,66
3 1,83 710,02
4 2,70 710,93
5 2,06 709,87
6 2,04 710,60
7 1,84 710,44
8 2,73 711,07
9 1,45 710,29
10 1,75 710,93
11 1,59 710,82
12 1,49 711,00
13 2,05 711,11
14 1,99 711,00
15 3,11 710,43
16 1,99 710,85
17 1,56 711,01
18 1,59 710,45
19 1,49 710,10
20 1,74 710,33
21 2,10 710,17
22 1,50 710,10
23 1,57 710,70
24 1,61 710,56
25 1,84 711,17
26 1,51 711,03
27 2,22 711,00
28 1,67 710,81
29 1,54 711,03
30 1,87 711,04
Desviación 0,399536 0,373586
Tamaño N 66,77 58,38
N Real 67 59
n 30
G.L 29
Error 10%
T Student 2,0452
157
CARTELERAS ALUMINIO
Corte Aluminio Poner Accesorios

1 0,74 0,36
2 0,64 0,31
3 0,62 0,36
4 0,93 0,23
5 0,85 0,20
6 0,60 0,24
7 0,84 0,34
8 0,96 0,15
9 0,44 0,36
10 1,26 0,22
11 0,35 0,26
12 1,09 0,22
13 1,11 0,36
14 1,20 0,23
15 0,52 0,33
16 0,45 0,42
17 1,03 0,25
18 0,93 0,25
19 0,87 0,28
20 0,59 0,22
21 1,24 0,32
22 1,20 0,28
23 1,22 0,47
24 0,76 0,26
25 0,44 0,27
26 0,60 0,31
27 0,48 0,30
28 0,78 0,29
29 0,50 0,14
30 0,93 0,21
Promedio 0,81 0,28
Desviación 0,278629 0,073980
Tamaño N 32,47 2,29
N Real 33 3
n 30
G.L 29
Error 10%
T Student 2,0452
158
CARTELERAS MADERA
Carpintería 1 Corte 90° Moldura

Muestra Tiempo (Min) Tiempo (Min) Tiempo (Min)
1 1,63 1,06 0,07
2 1,91 1,24 0,39
3 1,74 0,33 0,11
4 2,52 0,50 0,04
5 1,98 0,68 0,87
6 1,99 0,68 0,56
7 1,78 1,48 0,88
8 2,68 0,46 0,20
9 1,38 0,56 0,24
10 1,57 0,41 0,35
11 1,54 0,96 0,34
12 1,41 0,80 0,50
13 1,99 1,42 0,15
14 1,87 0,62 0,22
15 1,91 0,48 0,36
16 1,88 1,07 0,13
17 2,04 0,84 0,12
18 1,55 1,37 0,31
19 1,43 0,44 0,25
20 1,70 0,43 0,53
21 1,95 0,89 0,10
22 2,70 0,94 0,15
23 1,51 0,49 0,92
24 1,56 0,55 0,34
25 1,70 0,87 0,38
26 1,41 0,95 0,48
27 2,15 1,30 0,79
28 1,57 0,57 0,11
29 1,45 0,44 1,20
30 1,31 0,95 0,29
Promedio 1,79 0,79 0,38
Desviación 0,365007 0,335342 0,293122
Tamaño N 55,73 47,04 35,94
N Real 56 48 36
n 30
G.L 29
Error 10%
T Student 2,0452
159
CARTELERAS ECONOMICAS
Carpintería 1 Ranura Moldura

1 1,63 0,21 0,07
2 1,91 0,25 0,39
3 1,74 0,32 0,11
4 2,52 0,58 0,04
5 1,98 0,22 0,87
6 1,99 0,21 0,56
7 1,78 0,46 0,88
8 2,68 0,59 0,20
9 1,38 0,71 0,24
10 1,57 1,06 0,35
11 1,54 1,01 0,34
12 1,41 1,49 0,50
13 1,99 0,45 0,15
14 1,87 0,65 0,22
15 1,91 0,62 0,36
16 1,88 0,39 0,13
17 2,04 0,35 0,12
18 1,55 0,92 0,31
19 1,43 0,75 0,25
20 1,70 0,63 0,53
21 1,95 0,29 0,10
22 2,70 0,46 0,15
23 1,51 0,73 0,92
24 1,56 1,03 0,34
25 1,70 1,13 0,38
26 1,41 1,44 0,48
27 2,15 1,71 0,79
28 1,57 0,34 0,11
29 1,45 0,61 1,20
30 1,31 0,58 0,29
Promedio 1,79 0,67 0,38
Desviación 0,365007 0,396587 0,293122
Tamaño N 55,73 65,79 35,94
N Real 56 48 36
n 30
G.L 29
Error 10%
T Student 2,0452
160
TABLEROS ALUMINIO
1 0,74 0,36
2 0,64 0,31
3 0,62 0,36
4 0,93 0,23
5 0,85 0,20
6 0,60 0,24
7 0,84 0,34
8 0,96 0,15
9 0,44 0,36
10 1,26 0,22
11 0,35 0,26
12 1,09 0,22
13 1,11 0,36
14 1,20 0,23
15 0,52 0,33
16 0,45 0,42
17 1,03 0,25
18 0,93 0,25
19 0,87 0,28
20 0,59 0,22
21 1,24 0,32
22 1,20 0,28
23 1,22 0,47
24 0,76 0,26
25 0,44 0,27
26 0,60 0,31
27 0,48 0,30
28 0,78 0,29
29 0,50 0,14
30 0,93 0,21
Promedio 0,81 0,28
Desviación 0,278629 0,073980
Tamaño N 32,47 2,29
N Real 33 3
n 30
G.L 29
Error 10%
T Student 2,0452
161
TABLEROS ECONOMICOS

1 1,63 0,21 0,07
2 1,91 0,25 0,39
3 1,74 0,32 0,11
4 2,52 0,58 0,04
5 1,98 0,22 0,87
6 1,99 0,21 0,56
7 1,78 0,46 0,88
8 2,68 0,59 0,20
9 1,38 0,71 0,24
10 1,57 1,06 0,35
11 1,54 1,01 0,34
12 1,41 1,49 0,50
13 1,99 0,45 0,15
14 1,87 0,65 0,22
15 1,91 0,62 0,36
16 1,88 0,39 0,13
17 2,04 0,35 0,12
18 1,55 0,92 0,31
19 1,43 0,75 0,25
20 1,70 0,63 0,53
21 1,95 0,29 0,10
22 2,70 0,46 0,15
23 1,51 0,73 0,92
24 1,56 1,03 0,34
25 1,70 1,13 0,38
26 1,41 1,44 0,48
27 2,15 1,71 0,79
28 1,57 0,34 0,11
29 1,45 0,61 1,20
30 1,31 0,58 0,29
Promedio 1,79 0,67 0,38
Desviación 0,365007 0,396587 0,293122
Tamaño N 55,73 65,79 35,94
N Real 56 48 36
n 30
G.L 29
Error 10%
T Student 2,0452
162
VINILOS 60 GR
Mezclado Envasado
1 210,74 2,25
2 210,3 1,39
3 210,48 1,70
4 210,33 2,01
5 210,97 2,46
6 210,66 2,23
7 210,17 2,11
8 210,1 2,94
9 210,7 2,08
10 210,17 2,39
11 210,9 1,72
12 210,28 2,03
13 210,63 1,24
14 210,67 1,98
15 210,78 1,71
16 210,47 1,62
17 210,43 2,45
18 210,72 2,45
19 210,35 2,52
20 210,7 2,08
21 210,86 2,15
22 210,84 2,09
23 210,48 2,21
24 210,62 2,27
25 210,24 2,53
26 210,74 2,19
27 210,51 2,42
28 210,28 2,27
29 210,64 2,79
30 210,65 2,65
Desviación 0,238532 0,387387
Tamaño N 23,80 62,77
N Real 24 63
n 30
G.L 29
Error 10%
T Student 2,0452
163
VINILOS 120 GR
Mezclado Envasado
1 210,74 3,26
2 210,3 3,26
3 210,48 3,45
4 210,33 3,27
5 210,97 3,86
6 210,66 3,55
7 210,17 3,57
8 210,1 2,91
9 210,7 3,62
10 210,17 3,29
11 210,9 2,22
12 210,28 3,14
13 210,63 3,90
14 210,67 3,63
15 210,78 3,67
16 210,47 3,63
17 210,43 2,35
18 210,72 3,78
19 210,35 3,87
20 210,7 3,45
21 210,86 3,35
22 210,84 3,20
23 210,48 3,33
24 210,62 3,28
25 210,24 3,14
26 210,74 2,91
27 210,51 3,04
28 210,28 3,30
29 210,64 3,32
30 210,65 3,20
Desviación 0,238532 0,388118
Tamaño N 23,80 63,01
N Real 24 63
n 30
G.L 29
Error 10%
T Student 2,0452
164
Procesos Dependientes del Tamaño:
Para determinar el tiempo estándar en este tipo de procesos se siguieron los siguientes pasos:
a. Identificación de Variable:
El primer paso en el desarrollo de este proceso fue identificar las variables críticas involucradas. Este
proceso incluyo la separación de las variables que son independientes de las dependientes y la
determinación del intervalo de cada variable. En este caso las variables que se identificaron fueron las
siguientes:
Variable Dependiente Tiempo de Proceso (Min)
Variable Independiente Tamaño del Producto (Cm2)
b. Análisis de Elementos y Recolección de Datos:

Una vez terminada la identificación inicial, el siguiente paso fue hacer una toma de 30 observaciones en
cada proceso. Dado que este es el tamaño mínimo que garantiza el cubrimiento en el intervalo de
trabajo de la formula.
c. Grafica de Datos, Calculo de Expresiones y Variables:

Los datos recolectados fueron desplegados en una hoja de cálculo (Microsoft Excel) para hacer un
análisis de las variables y las constantes. Se identificaron y combinaron las constantes y se analizaron las
variables para extraer los factores que influyen en el tiempo expresados en un formula algebraica.
Luego se procedió a graficar la curva del tiempo (Variable Dependiente) contra la del tamaño de los
productos (Variable Independiente), lo anterior con el fin de ver gráficamente la tendencia y el
comportamiento de las variables y la correlación entre las variables, además poder probar por medio de
diferentes regresiones aquella formula que más se ajustara más al modelo.
d. Línea de Tendencia: Dado que los datos graficados pueden tomar cualquier número de formas;
una línea recta, una tendencia creciente no lineal, una tendencia decreciente no lineal o sin forma
geométrica obvia, es importante ver y analizar todas estas opciones para probar aquella que más se
ajuste al modelo. Es por esto que por cada nube de puntos se dibujaron 4 diferentes tipos de líneas
de tendencia.
Tipo de Tendencia Forma Variable

Exponencial y = aebx Donde:
Lineal y = a + bx - a y b son constantes
Logarítmica y = a Ln(x) - y Var. Dependiente
Polinómica Y = ax2 +bx + c - x Var. Independiente
e. Regresión: La regresión permite establecer la relación que se ajusta a un conjunto de datos

experimentales, se caracteriza por una ecuación de predicción que se denomina ecuación de
regresión. En este caso y para cada tipo de se realizo una regresión que por pedio de la formula
representara la tendencia de los datos.
165
Coeficiente de Correlación (r2): El r2 o Coeficiente de Determinación Muestral expresa la proporción de la
variación de los valores de la variable Y con valores de la variable aleatoria X. En la medida en que este
valor sea más cercano a 1, este será más confiable. Es así como por medio de Microsoft Excel se realizo la
prueba de r2 que permitiera encontrar la fórmula con mejor ajuste.
f. Verificar la Exactitud y Terminar:
Una vez terminada la formula, se verificó antes de liberarla para su uso. Lo anterior se hizo utilizándola
para examinar algunos tiempos teniendo en cuenta la variedad de productos en sus diferentes tamaños.
A continuación se muestran los formatos de muestreo, para cada uno de los procesos dependientes del
tamaño en los productos anteriormente seleccionados.60
PROCESOS DEPENDIENTES
CARPINTERIA 2
ENSAMBLE
CARPINTERIA 2
ENSAMBLE
PEGADO LAMINAS
CARTELERAS ALUMINIO ACOLILLADO
ENSAMBLE
PEGADO LAMINAS
CARTELERAS MADERA UNION MARCO
ENSAMBLE
PEGADO LAMINAS
CARTELERAS ECONOM UNION MARCO
ENSAMBLE
LIMPIEZA FORMICA
TABLEROS ALUMINIO ACOLILLADO
ENSAMBLE
LIMPIEZA FORMICA
TABLEROS ECONOMICOS ACOLILLADO
ENSAMBLE
60
NIEBEL, Benjamín., Ingeniería industrial métodos, estándares y diseño del trabajo, 11ª Edición, Mexico,
Alfaomega, 2004, pág. 462-468
166
Referencias Resultantes del Análisis Pareto
Bastidor Lienzo Botero

Referencias
No Tipo de Producto Área (Cm2)
de Estudio
1 BLEX1515 Bastidor Lienzo Botero 15x15 225
3 BLEX3030 Bastidor Lienzo Botero 30X30 900
Muestreo para el proceso de Carpintería 2
CARPINTERIA 2
Ref BLEX1515 BLEX2535 BLEX3030 BLEX3040 BLEX4040 BLEX3550 BLEX3070 BLEX5050 BLEX4080 BLEX50100
Muestra/Area 225 875 900 1200 1600 1750 2100 2500 3200 5000
1 1,77 1,92 1,97 2,09 2,49 2,83 3,19 2,92 3,50 4,09
2 1,63 2,10 1,80 1,91 2,73 2,76 2,77 2,78 3,81 3,76
3 1,50 1,60 1,81 1,83 2,24 2,46 2,87 2,86 3,38 3,88
4 1,66 1,90 1,83 2,11 2,87 2,75 3,10 2,61 3,47 3,45
5 1,74 1,94 1,95 1,81 2,25 2,24 3,25 2,76 3,44 4,08
6 1,67 1,62 1,85 2,10 2,50 2,67 2,77 3,09 3,19 4,23
7 1,90 1,68 1,71 2,10 2,56 2,95 2,95 2,92 3,08 3,51
8 1,79 2,08 2,04 1,86 2,13 2,62 2,98 3,02 3,58 3,99
9 1,89 1,84 1,96 2,11 2,35 3,06 3,22 3,27 3,26 3,67
10 1,71 1,80 1,76 2,13 2,20 2,69 2,97 2,51 3,35 3,71
11 1,61 1,59 1,74 1,76 2,28 2,86 2,89 3,06 3,32 3,87
12 1,62 1,66 1,74 1,76 2,48 2,94 3,11 3,19 3,24 3,43
13 1,87 2,00 1,79 1,96 2,57 2,78 2,96 3,40 3,07 3,89
14 1,75 1,61 1,68 1,77 2,36 2,47 3,00 3,07 3,66 4,02
15 1,62 2,11 1,70 1,84 2,74 2,67 2,99 2,58 3,46 3,95
16 1,68 1,60 1,72 1,70 2,28 2,55 3,13 2,76 3,42 4,25
17 1,72 2,07 1,66 1,83 2,22 2,79 3,35 2,92 3,28 3,89
18 1,82 1,64 1,88 1,94 2,26 3,18 3,14 3,35 3,77 4,01
19 1,84 1,68 1,88 1,99 1,97 2,77 3,19 2,91 3,48 3,70
20 1,69 1,59 1,81 1,88 2,55 2,68 3,17 3,05 3,47 3,63
21 1,68 1,80 1,92 1,88 2,42 2,80 3,11 2,76 3,89 4,03
22 1,57 1,83 1,73 2,16 2,59 2,55 2,93 2,69 3,23 3,98
23 1,88 1,58 1,81 1,93 2,43 2,42 3,20 3,23 3,30 4,06
24 1,94 1,77 2,04 1,64 2,63 2,79 3,45 3,36 3,04 3,82
25 1,66 1,93 1,86 1,84 2,09 2,72 2,87 3,16 3,12 3,37
26 1,87 1,84 2,18 2,16 2,55 3,00 3,41 3,26 3,17 3,66
27 1,67 1,72 1,64 1,99 2,71 2,88 3,14 3,19 3,60 3,71
28 1,38 1,63 1,58 1,94 2,16 2,88 2,66 3,02 3,54 3,91
29 1,49 1,88 1,52 2,02 2,46 2,89 3,43 3,24 3,38 3,44
30 1,84 1,73 1,88 1,92 2,74 2,43 2,67 3,28 3,40 3,99
167
Gráficos de Dispersión para el proceso de Carpintería 2
Resumen y Análisis R2 para el proceso de Carpintería 2
Resumen y Análisis R² (Carpintería 2)

Tipo de Regresión Formula R²
Lineal y = 0.0005x + 1.5787 0.8283
Exponencial y = 1.6894e0.0002x 0.7774
Logarítmica y = 0.7733ln(x) - 3.0727 0.7267
Polinómica y = -8E-08x2 + 0.0009x + 1.2211 0.8729
168
Muestreo para el proceso de Ensamble
ENSAMBLE
Muestra/Area 225 875 900 1200 1600 1750 2100 2500 3200 5000
1 4,66 5,01 5,26 5,58 5,72 6,10 7,38 7,85 9,81 11,05
2 4,87 5,28 5,05 5,75 5,63 6,35 7,29 8,17 9,73 11,11
3 4,76 5,03 5,17 5,57 5,79 6,16 7,15 7,99 9,75 11,42
4 4,85 5,19 5,16 5,66 5,83 6,43 7,42 7,83 9,87 11,42
5 4,84 5,17 4,84 5,74 5,79 6,32 7,66 8,05 9,52 10,74
6 4,90 5,13 5,35 5,68 5,79 6,33 7,35 8,14 10,18 11,37
7 4,97 5,39 4,99 5,94 5,88 6,32 7,38 8,10 10,10 11,49
8 5,13 5,52 5,10 5,81 5,99 6,29 7,64 8,07 10,12 11,32
9 4,86 5,37 4,72 5,69 5,78 6,21 7,16 8,04 9,86 10,76
10 4,64 5,01 4,99 5,36 5,45 6,07 7,04 7,84 9,81 10,85
11 4,66 4,98 4,82 5,34 5,61 6,15 7,20 8,01 9,58 11,09
12 4,75 5,12 4,89 5,47 5,68 6,05 7,49 7,70 9,65 10,75
13 4,71 5,19 4,90 5,60 5,61 6,26 7,17 8,07 9,91 11,51
14 4,50 4,72 5,11 5,45 5,64 5,99 7,21 8,01 9,42 10,35
15 4,76 5,08 5,09 5,52 5,75 6,14 7,18 7,75 9,80 11,55
16 4,73 5,23 5,15 5,53 5,77 6,35 7,26 7,93 9,66 10,73
17 4,61 5,01 5,31 5,47 5,71 5,98 7,25 7,83 10,12 11,03
18 5,05 5,46 5,52 5,83 6,00 6,50 7,71 8,19 9,93 11,72
19 4,85 5,16 5,30 5,44 5,61 6,22 7,30 8,09 9,75 10,77
20 4,90 5,27 5,17 5,78 5,99 6,52 7,45 8,41 10,08 11,03
21 5,02 5,20 5,23 5,84 5,92 6,37 7,50 8,21 9,89 11,62
22 4,95 5,05 4,94 5,54 5,82 6,12 7,23 7,89 10,00 11,62
23 4,57 4,79 5,45 5,43 5,54 5,92 6,98 7,69 9,52 11,31
24 4,75 4,93 5,38 5,46 5,59 6,34 7,21 7,96 9,69 10,64
25 5,04 5,40 5,53 6,03 6,06 6,46 7,50 8,19 9,89 10,78
26 4,69 5,10 5,04 5,51 5,60 6,15 7,29 7,91 9,59 11,68
27 4,70 5,02 5,43 5,53 5,52 6,36 7,24 7,94 9,94 10,72
28 5,01 5,19 5,14 5,84 5,87 6,40 7,34 8,11 9,84 11,13
29 4,74 5,12 4,95 5,55 5,64 6,19 7,00 7,68 9,59 10,94
30 4,85 5,05 5,50 5,73 5,70 6,14 7,48 7,94 9,53 11,16
169
Gráficos de Dispersión para el proceso de Ensamble
Resumen y Análisis R2 para el proceso de Ensamble
Resumen y Análisis R² (Ensamble)

Lineal y = 0.0015x + 3.9591 0.9393
Exponencial y = 4.4808e0.0002x 0.9235
Polinómica y = -3E-08x2 + 0.0017x + 3.8128 0.9402
170

Referencias
de Estudio
1 BLU2020 Bastidor Lienzo Universal 20x20 400
Muestreo para el proceso de Carpintería 2
CARPINTERIA 2
Ref BLU2020 BLU2025 BLU2030 BLU2525 BLU2530 BLU2535 BLU3030 BLU3040 BLU3050 BLU3550 BLU4060 BLU5070
Muestra/Area 400 500 600 625 750 875 900 1200 1500 1750 2400 3500
1 1,77 1,50 1,49 1,92 2,01 1,92 1,97 2,09 2,41 2,83 3,23 3,50
2 1,63 1,59 1,97 1,58 1,57 2,10 1,80 1,91 2,20 2,76 3,15 3,81
3 1,50 1,71 1,79 1,89 1,64 1,60 1,81 1,83 2,10 2,46 2,81 3,38
4 1,66 1,68 1,99 2,01 1,75 1,90 1,83 2,11 2,43 2,75 3,14 3,47
5 1,74 1,80 1,73 1,25 2,10 1,94 1,95 1,81 2,09 2,24 2,55 3,44
6 1,67 1,84 1,55 1,34 1,66 1,62 1,85 2,10 2,41 2,67 3,05 3,19
7 1,90 1,89 1,93 1,27 2,07 1,68 1,71 2,10 2,42 2,95 3,36 3,08
8 1,79 1,78 1,78 1,38 2,08 2,08 2,04 1,86 2,14 2,62 2,99 3,58
9 1,90 1,30 1,80 1,24 1,69 1,84 1,96 2,11 2,43 3,06 3,49 3,26
10 1,71 1,71 1,70 1,71 1,76 1,80 1,76 2,13 2,45 2,69 3,07 3,35
11 1,61 1,78 1,49 1,36 1,61 1,59 1,74 1,76 2,03 2,86 3,26 3,32
12 1,62 1,55 1,42 1,44 1,60 1,66 1,74 1,76 2,03 2,94 3,35 3,24
13 1,87 1,68 1,85 2,11 1,96 2,00 1,79 1,96 2,25 2,78 3,17 3,07
14 1,76 1,65 2,12 1,32 1,61 1,61 1,68 1,77 2,04 2,47 2,82 3,66
15 1,62 1,76 1,58 1,81 1,78 2,11 1,70 1,84 2,12 2,67 3,04 3,46
16 1,69 1,55 1,82 1,81 2,00 1,60 1,72 1,70 1,96 2,55 2,91 3,42
17 1,72 2,17 1,60 1,35 1,52 2,07 1,66 1,83 2,11 2,79 3,18 3,28
18 1,82 1,76 1,55 1,50 1,96 1,64 1,88 1,94 2,23 3,18 3,62 3,77
19 1,84 1,71 2,06 1,58 1,93 1,68 1,88 1,99 2,29 2,77 3,16 3,48
20 1,69 2,02 2,01 1,62 1,55 1,59 1,81 1,88 2,16 2,68 3,06 3,47
21 1,69 1,86 1,99 1,46 1,86 1,80 1,92 1,88 2,16 2,80 3,20 3,89
22 1,58 1,70 2,06 1,76 1,55 1,83 1,73 2,16 2,48 2,55 2,90 3,23
23 1,89 1,60 1,44 1,39 1,99 1,58 1,81 1,93 2,22 2,42 2,76 3,30
24 1,94 1,27 1,43 2,02 1,63 1,77 2,04 1,64 1,89 2,79 3,18 3,04
25 1,66 1,85 1,85 1,88 1,55 1,93 1,86 1,84 2,12 2,72 3,10 3,12
26 1,88 1,76 1,80 1,28 2,01 1,84 2,18 2,16 2,48 3,00 3,42 3,17
27 1,67 1,92 2,06 1,65 1,64 1,72 1,64 1,99 2,29 2,88 3,28 3,60
28 1,38 1,83 1,87 2,07 1,82 1,63 1,58 1,94 2,23 2,88 3,28 3,54
29 1,50 1,81 1,59 1,83 2,01 1,88 1,52 2,02 2,32 2,89 3,30 3,38
30 1,84 1,75 1,87 1,57 1,66 1,73 1,88 1,92 2,20 2,43 2,77 3,40
171
Gráficos de Dispersión para el proceso de Carpintería 2
Resumen y Análisis R2 para el proceso de Carpintería 2
Resumen y Análisis R² (Carpintería 2)

Lineal y = 0.0006x + 1.3384 0.8434
Exponencial y = 1.4745e0.0003x 0.7944
Polinómica y = -5E-08x2 + 0.0008x + 1.2145 0.8484
172
Muestreo para el proceso de Ensamble
ENSAMBLE
Muestra/Area 400 500 600 625 750 875 900 1200 1500 1750 2400 3500
1 4,76 4,77 4,76 4,78 4,85 5,01 5,26 5,58 5,64 6,10 7,92 10,03
2 4,83 4,87 4,89 4,94 4,94 5,28 5,05 5,75 5,78 6,35 7,92 10,16
3 4,77 4,76 4,79 4,81 4,82 5,03 5,17 5,57 5,61 6,16 7,95 10,44
4 4,91 4,93 4,93 4,88 4,94 5,19 5,16 5,66 5,71 6,43 7,94 10,33
5 4,92 4,91 4,90 4,95 4,96 5,17 4,84 5,74 5,76 6,32 8,03 10,36
6 4,93 4,90 4,93 4,96 4,91 5,13 5,35 5,68 5,74 6,33 7,94 10,50
7 5,04 5,05 5,07 5,09 5,23 5,39 4,99 5,94 5,95 6,32 8,10 10,61
8 5,16 5,20 5,23 5,23 5,24 5,52 5,10 5,81 5,85 6,29 8,04 10,87
9 4,91 4,95 4,94 4,98 4,97 5,37 4,72 5,69 5,68 6,21 7,93 10,27
10 4,68 4,80 4,79 4,78 4,82 5,01 4,99 5,36 5,36 6,07 7,71 10,52
11 4,72 4,79 4,82 4,81 4,83 4,98 4,82 5,34 5,35 6,15 7,97 9,81
12 4,77 4,85 4,85 4,87 4,83 5,12 4,89 5,47 5,53 6,05 7,71 9,95
13 4,80 4,81 4,83 4,80 4,88 5,19 4,90 5,60 5,61 6,26 7,89 10,22
14 4,50 4,57 4,59 4,62 4,73 4,72 5,11 5,45 5,43 5,99 7,76 10,16
15 4,82 4,85 4,85 4,86 4,89 5,08 5,09 5,52 5,56 6,14 7,89 10,31
16 4,81 4,85 4,87 4,89 4,89 5,23 5,15 5,53 5,57 6,35 7,93 10,30
17 4,75 4,75 4,76 4,76 4,79 5,01 5,31 5,47 5,49 5,98 7,53 10,34
18 5,13 5,15 5,13 5,14 5,11 5,46 5,52 5,83 5,84 6,50 8,18 10,22
19 4,84 4,87 4,88 4,91 4,93 5,16 5,30 5,44 5,47 6,22 7,93 10,29
20 4,97 5,03 5,05 5,05 5,12 5,27 5,17 5,78 5,82 6,52 8,15 10,56
21 5,04 5,05 5,06 5,08 5,15 5,20 5,23 5,84 5,88 6,37 8,21 10,32
22 4,95 4,88 4,91 5,02 5,02 5,05 4,94 5,54 5,59 6,12 7,99 10,37
23 4,61 4,67 4,65 4,69 4,74 4,79 5,45 5,43 5,43 5,92 7,61 10,09
24 4,84 4,83 4,84 4,88 4,88 4,93 5,38 5,46 5,48 6,34 7,79 10,30
25 5,11 5,12 5,12 5,16 5,18 5,40 5,53 6,03 6,05 6,46 8,09 10,54
26 4,77 4,74 4,77 4,79 4,82 5,10 5,04 5,51 5,56 6,15 7,91 10,15
27 4,79 4,72 4,76 4,76 4,79 5,02 5,43 5,53 5,56 6,36 7,92 10,16
28 5,11 5,07 5,08 5,06 5,15 5,19 5,14 5,84 5,88 6,40 7,98 10,28
29 4,78 4,76 4,75 4,82 4,89 5,12 4,95 5,55 5,57 6,19 7,67 10,28
30 4,87 4,81 4,82 4,88 4,86 5,05 5,50 5,73 5,75 6,14 7,90 10,19
173

Lineal y = 0.0017x + 3.687 0.9441
Exponencial y = 4.1661e0.0003x 0.9607
Polinómica y = 4E-07x2 + 0.0004x + 4.549 0.9805
174
CARTELERAS ALUMINIO
Carteleras Aluminio
Referencias
de Estudio
1 CCA3045 Cartelera Corcho 30x45 Aluminio 1350
Muestreo para los procesos de Pegado Laminas, Acolillado y Ensamble
PEGADO LAMINAS ACOLILLADO ENSAMBLE

Ref CCA3045 CCA4560 CCA6090 CCA3045 CCA4560 CCA6090 CCA3045 CCA4560 CCA6090
Muestra 1350 2700 5400 1350 2700 5400 1350 2700 5400
1 2.20 3.16 3.44 0.63 0.82 1.12 4.56 5.12 6.01
2 2.23 2.58 2.79 0.43 0.80 1.18 3.65 4.66 5.87
3 1.94 2.36 3.60 0.69 0.88 1.06 3.60 5.57 5.82
4 2.63 3.32 3.06 0.46 0.98 1.39 3.59 4.40 5.37
5 2.49 2.71 3.34 0.70 0.64 1.35 3.57 5.00 6.10
6 1.94 2.51 3.20 0.48 0.98 0.98 4.36 5.53 6.15
7 2.57 3.03 3.25 0.66 0.80 1.07 3.87 5.43 5.79
8 2.59 2.93 3.11 0.46 0.89 1.16 4.03 4.88 5.45
9 2.37 2.86 3.00 0.66 0.79 1.21 4.16 5.11 5.62
10 1.94 2.96 3.46 0.64 0.89 1.07 4.19 5.39 5.74
11 2.21 3.14 3.41 0.66 0.81 1.10 4.54 5.36 5.51
12 2.24 2.40 3.12 0.55 0.65 1.13 3.60 5.15 5.25
13 2.30 2.77 3.42 0.62 0.86 0.93 3.54 4.64 5.32
14 2.46 2.67 3.46 0.43 0.75 1.30 4.26 4.59 5.22
15 2.51 2.96 3.06 0.51 0.79 1.25 3.62 5.22 5.70
16 2.16 2.95 3.10 0.64 0.72 1.41 3.53 5.38 5.71
17 2.25 2.79 3.38 0.48 0.80 1.11 3.82 5.45 5.74
18 1.94 2.69 3.21 0.68 0.76 1.38 4.17 4.82 6.03
19 2.26 2.61 3.04 0.55 0.71 1.21 3.99 4.78 5.69
20 2.15 2.25 3.22 0.62 0.99 1.06 3.98 4.88 6.16
21 2.13 2.42 3.14 0.53 0.74 0.93 4.43 5.32 5.46
22 2.50 2.46 3.61 0.68 0.90 1.42 3.60 5.59 6.19
23 2.41 2.33 3.41 0.55 0.87 0.98 3.55 4.91 5.42
24 2.42 2.82 3.60 0.65 0.78 1.21 3.68 5.47 5.90
25 2.49 2.58 2.86 0.45 0.70 1.17 3.66 5.22 5.40
26 2.33 2.52 3.59 0.66 0.85 1.35 4.07 5.56 5.34
27 2.60 2.59 3.46 0.55 0.96 0.98 3.86 5.19 5.65
28 2.52 2.29 3.28 0.58 0.90 1.16 4.45 4.91 5.92
29 2.53 2.80 3.33 0.53 0.74 0.96 4.47 4.52 5.75
30 2.57 2.33 2.83 0.60 0.82 0.95 4.04 5.02 5.57
175
Gráficos de Dispersión para el proceso de Pegado Laminas
Resumen y Análisis R2 para el proceso de Pegado de Laminas
Resumen y Análisis R² (Pegado Laminas)

Lineal y = 0.0002x + 2.0462 0.7128
Exponencial y = 2.1053e8E-05x 0.6947
Polinómica y = -1E-08x2 + 0.0003x + 1.9115 0.7158
176
Gráficos de Dispersión para el proceso de Acolillado
Resumen y Análisis R2 para el proceso de Acolillado
Resumen y Análisis R² (Acolillado)

Lineal y = 0,0001x + 0,4107 0,808
Exponencial y = 0,4818e0,0002x 0,7879
Logarítmica y = 0,4148ln(x) - 2,4275 0,8088
Polinómica y = -1E-08x2 + 0,0002x + 0,2863 0,8158
177

Lineal y = 0,0004x + 3,6517 0,7257
Exponencial y = 3,7215e8E-05x 0,6987
Polinómica y = -2E-07x2 + 0,0015x + 2,2197 0,8376
178
CARTELERAS MADERA
Carteleras Madera
Referencias
de Estudio
1 CCM3045 Cartelera Corcho 30x45 Madera 1350
Muestreo para los procesos de Pegado Laminas, Unión Marco y Ensamble
PEGADO LAMINAS UNION MARCO ENSAMBLE

Ref CCM3045 CCM4560 CCM6090 CCM3045 CCM4560 CCM6090 CCM3045 CCM4560 CCM6090
Muestra/Area 1350 2700 5400 1350 2700 5400 1350 2700 5400
1 1,00 1,45 2,05 7,93 7,41 6,98 2,24 2,21 3,41
2 1,15 1,12 1,63 7,87 7,05 7,27 1,99 2,94 3,37
3 0,93 1,16 2,01 7,80 7,18 6,76 2,13 2,40 2,89
4 1,46 1,63 1,68 7,53 7,44 7,40 1,93 2,78 2,96
5 1,41 1,38 2,06 8,10 7,59 6,79 2,02 2,39 2,73
6 0,94 1,18 2,07 8,27 6,98 6,94 2,28 2,51 2,98
7 1,34 1,38 1,75 7,40 7,23 7,09 1,89 2,18 3,26
8 1,38 1,34 1,76 8,08 7,31 6,69 2,24 2,81 2,83
9 1,15 1,21 1,77 7,64 7,44 6,81 2,19 2,38 2,79
10 0,87 1,51 2,15 7,66 7,36 6,70 1,91 2,27 2,87
11 1,07 1,44 2,07 7,90 7,21 6,76 2,17 2,21 2,83
12 1,10 1,12 1,72 7,51 7,35 7,03 1,94 2,45 3,29
13 1,11 1,34 1,83 8,04 7,23 7,10 2,10 2,63 2,74
14 1,32 1,33 2,00 7,89 7,22 6,84 1,87 2,88 3,22
15 1,38 1,52 1,78 8,01 7,33 7,27 1,99 2,88 2,72
16 1,12 1,36 1,83 8,24 7,41 6,82 2,28 2,84 3,60
17 1,04 1,42 2,12 7,89 7,64 6,75 1,81 2,14 2,74
18 0,85 1,41 2,10 8,18 7,38 6,79 2,14 2,64 2,78
19 1,24 1,20 1,82 7,63 7,53 6,57 2,37 2,85 3,29
20 1,28 1,14 1,81 7,68 7,48 7,13 1,83 2,68 2,95
21 1,09 1,07 2,00 8,11 7,49 6,99 2,37 2,15 3,46
22 1,29 0,98 2,08 8,08 7,15 7,16 2,33 2,13 3,31
23 1,25 1,03 2,00 8,08 7,41 6,95 2,22 2,54 2,95
24 1,20 1,29 2,08 7,84 7,81 7,15 2,12 2,31 2,76
25 1,41 1,15 1,65 7,55 7,10 6,60 2,01 2,37 3,03
26 1,33 1,22 2,03 7,81 7,63 7,05 2,26 2,10 2,79
27 1,38 1,44 2,12 7,82 7,54 7,28 1,83 2,41 3,34
28 1,31 1,15 2,02 7,89 7,00 6,69 1,86 2,11 3,55
29 1,38 1,50 2,20 7,56 7,70 7,00 2,19 2,86 2,86
30 1,34 1,13 2,17 7,96 6,95 7,29 2,25 2,87 3,60
179

Lineal y = 0,0002x + 0,8858 0,7428
Exponencial y = 0,9727e0,0001x 0,7072
Polinómica y = 4E-08x2 - 0,0001x + 1,2833 0,7836
180
Gráficos de Dispersión para el proceso de Unión Marco
Resumen y Análisis R2 para el proceso de Unión Marco
Resumen y Análisis R² (Unión Marco)

Lineal y = 0,0002x + 6,6983 0,728
Logarítmica y = 0,6565ln(x) + 2,2033 0,7341
Polinómica y = -3E-08x2 + 0,0004x + 6,4639 0,738
181

Lineal y = 0,0002x + 1,8051 0,7055
Polinómica y = -2E-08x2 + 0,0004x + 1,5711 0,7813
182
Carteleras Económicas
Referencias
de Estudio
3 CCE3045 Cartelera Corcho 30x45 Económica 1350
Muestreo para los procesos de Pegado Laminas, Acolillado y Ensamble

Muestra/Area 1350 2700 5400 1350 2700 5400 1350 2700 5400
1 2.11 2.76 3.27 0.96 1.68 2.10 2.02 2.86 3.87
2 1.63 2.28 2.62 0.56 1.28 1.85 2.40 3.24 3.93
3 1.41 2.06 3.43 0.67 1.39 1.88 2.34 3.18 3.55
4 2.37 3.02 2.89 0.96 1.68 1.61 2.44 3.28 3.51
5 1.76 2.41 3.17 1.16 1.88 2.07 1.87 3.03 3.71
6 1.56 2.21 3.03 0.44 1.16 2.25 2.48 3.64 3.79
7 2.08 2.73 3.08 0.68 1.40 1.65 2.11 3.27 3.90
8 1.98 2.63 2.94 0.83 1.55 2.10 2.03 3.19 3.55
9 1.91 2.56 2.83 0.86 1.58 1.77 1.73 2.89 4.06
10 2.01 2.66 3.29 0.95 1.67 1.73 1.93 3.09 4.10
11 2.19 2.84 3.24 0.66 1.38 2.17 2.29 3.45 4.02
12 1.45 2.10 2.95 0.86 1.58 1.68 2.22 3.38 3.59
13 1.82 2.47 3.25 0.59 1.31 2.24 1.99 3.15 3.93
14 1.72 2.37 3.29 0.70 1.42 2.05 2.34 3.50 3.89
15 2.01 2.66 2.89 0.81 1.53 2.16 2.47 3.63 3.48
16 2.00 2.65 2.93 0.80 1.52 2.28 1.82 2.98 4.06
17 1.94 2.59 3.21 1.05 1.77 1.93 2.42 3.58 4.03
18 1.84 2.49 3.04 0.93 1.65 2.30 2.38 3.34 3.95
19 1.76 2.41 2.87 1.07 1.79 1.73 2.12 3.08 3.76
20 1.40 2.05 3.05 0.92 1.64 1.83 2.63 3.59 3.44
21 1.57 2.22 2.97 0.91 1.63 2.23 2.83 3.79 4.05
22 1.61 2.26 3.44 0.76 1.48 2.09 2.72 3.68 3.64
23 1.48 2.13 3.24 1.00 1.72 2.21 2.47 3.43 3.84
24 1.97 2.62 3.43 1.21 1.93 2.03 2.24 3.20 3.53
25 1.73 2.38 2.69 0.59 1.31 1.69 2.32 3.28 3.85
26 1.67 2.32 3.42 1.06 1.78 1.91 2.76 3.72 3.92
27 1.74 2.39 3.29 1.02 1.74 1.91 2.45 3.41 3.66
28 1.44 2.09 3.11 0.59 1.31 2.05 2.13 3.09 3.55
29 1.95 2.60 3.16 1.21 1.93 1.76 2.71 3.67 3.59
30 1.48 2.13 3.26 0.45 1.17 1.89 2.43 3.39 3.78
183

Lineal y = 0,0003x + 1,5653 0,7687
Exponencial y = 1,6492e0,0001x 0,7185
Polinómica y = -7E-08x2 + 0,0008x + 0,9534 0,8979
184
Gráficos de Dispersión para el proceso de Unión Marco
Resumen y Análisis R2 para el proceso de Unión Marco
Resumen y Análisis R² (Unión Marco)

Lineal y = 0,0003x + 0,6092 0,7589
Exponencial y = 0,7082e0,0002x 0,6781
Polinómica y = -9E-08x2 + 0,0009x - 0,2354 0,8519
185

Lineal y = 0,0004x + 1,9313 0,771
Exponencial y = 2,0247e0,0001x 0,7221
Polinómica y = -1E-07x2 + 0,0014x + 0,6039 0,8921
186
TABLEROS ALUMINIO
Tableros Aluminio
Referencias
de Estudio
1 MTA3045 Tablero Borrable 30x45 Aluminio 1350
Muestreo para los procesos de Limpieza Formica, Acolillado y Empaque
LIMPIEZA FORMICA ACOLILLADO EMPAQUE

Ref MTA3045 MTA4060 MTA6080 MTA80120 MTA3045 MTA4060 MTA6080 MTA80120 MTA3045 MTA4060 MTA6080 MTA80120
Muestra/Area 1350 2400 4800 9600 1350 2400 4800 9600 1350 2400 4800 9600
1 0.14 0.19 0.17 0.23 0.81 0.80 1.07 0.95 4.30 4.25 5.44 5.87
2 0.10 0.15 0.14 0.30 0.61 0.75 1.04 1.07 4.51 4.24 5.28 5.48
3 0.09 0.14 0.18 0.29 0.87 0.79 0.96 1.12 4.12 4.17 4.65 5.31
4 0.12 0.17 0.22 0.22 0.64 0.72 1.02 0.95 4.13 3.86 5.67 5.39
5 0.14 0.19 0.18 0.30 0.88 0.83 0.85 1.08 4.55 4.47 5.63 5.47
6 0.16 0.21 0.23 0.23 0.66 0.89 0.88 1.10 3.53 4.14 5.36 5.33
7 0.11 0.16 0.15 0.25 0.84 0.82 1.10 0.99 3.75 4.08 5.50 5.82
8 0.12 0.17 0.19 0.32 0.64 0.84 1.08 1.13 3.71 4.10 5.22 5.98
9 0.12 0.17 0.22 0.26 0.84 0.78 0.86 0.97 3.63 4.42 5.00 4.92
10 0.13 0.18 0.14 0.22 0.82 0.72 0.82 0.94 3.79 4.30 5.53 5.89
11 0.09 0.14 0.15 0.32 0.84 0.90 1.00 1.02 4.33 4.29 5.04 5.32
12 0.13 0.18 0.24 0.23 0.73 0.76 1.06 1.14 3.73 4.49 5.08 5.25
13 0.14 0.19 0.21 0.33 0.80 0.85 1.10 1.11 4.08 4.00 4.59 5.99
14 0.10 0.15 0.24 0.28 0.61 0.73 1.04 1.12 4.43 4.15 4.59 5.64
15 0.11 0.16 0.22 0.33 0.69 0.77 1.01 1.04 3.51 4.48 4.96 4.97
16 0.09 0.14 0.17 0.32 0.82 0.89 1.00 0.96 4.17 4.03 5.26 5.39
17 0.10 0.15 0.21 0.24 0.66 0.80 1.03 1.11 3.86 4.48 4.88 5.12
18 0.16 0.21 0.24 0.27 0.86 0.81 0.85 1.03 4.58 4.34 5.54 5.40
19 0.16 0.21 0.19 0.30 0.73 0.77 0.82 1.06 3.85 4.13 5.21 6.00
20 0.12 0.17 0.15 0.26 0.80 0.81 0.92 0.94 4.34 4.05 4.72 5.00
21 0.10 0.15 0.23 0.24 0.71 0.78 0.84 0.90 4.41 4.33 5.07 5.07
22 0.12 0.17 0.22 0.23 0.86 0.91 0.97 1.03 4.07 4.39 5.25 5.93
23 0.15 0.20 0.18 0.30 0.73 0.77 0.83 1.07 4.08 4.08 4.97 5.39
24 0.09 0.14 0.17 0.31 0.83 0.78 0.90 1.03 4.05 4.11 5.38 5.72
25 0.11 0.16 0.19 0.25 0.63 0.79 1.10 0.99 3.92 3.75 5.36 5.45
26 0.12 0.17 0.16 0.23 0.84 0.74 0.86 1.03 4.37 4.44 4.65 5.23
27 0.10 0.15 0.19 0.29 0.73 0.77 0.83 1.05 4.13 3.78 5.09 5.71
28 0.12 0.17 0.23 0.30 0.76 0.72 1.01 1.06 4.14 3.94 5.56 4.94
29 0.16 0.21 0.17 0.22 0.71 0.75 1.04 1.13 3.88 4.16 5.43 5.68
30 0.15 0.20 0.19 0.27 0.78 0.84 0.99 1.01 4.49 3.90 5.61 5.75
187
Gráficos de Dispersión para el proceso de Limpieza Formica
Resumen y Análisis R2 para el proceso de Limpieza Formica
Resumen y Análisis R² (Limpieza Formica)

Lineal y = 2E-05x + 0,1136 0,7457
Polinómica y = -6E-10x2 + 2E-05x + 0,101 0,7504
188
Resumen y Análisis R2para el proceso de Acolillado

Lineal y = 3E-05x + 0,7322 0,6225
Exponencial 0,7359e4E-05x 0,604
189
Gráficos de Dispersión para el proceso de Empaque
Resumen y Análisis R2 para el proceso de Empaque
Resumen y Análisis R² (Empaque)

Lineal y = 0,0002x + 3,9271 0,6884
Polinómica y = -3E-08x2 + 0,0005x + 3,323 0,776
190
TABLEROS ECONOMICOS
Tableros Economicos
Referencias
de Estudio
Muestreo para los procesos de Limpieza Formica

Ref MTA4060 MTA6080 MT80120 MTA4060 MTA6080 MT80120 MTA4060 MTA6080 MT80120
Muestra/Area 2400 4800 9600 2400 4800 9600 2400 4800 9600
1 0.16 0.21 0.35 1.68 1.93 3.28 4.25 5.44 9.25
2 0.12 0.18 0.31 1.28 1.68 2.86 4.24 5.28 8.98
3 0.15 0.22 0.38 1.39 1.71 2.90 4.17 4.65 7.90
4 0.12 0.26 0.43 1.68 1.44 2.44 3.86 5.67 9.63
5 0.15 0.22 0.38 1.88 1.90 3.23 4.47 5.63 10.69
6 0.18 0.27 0.46 1.16 2.08 3.54 4.14 5.36 10.18
7 0.18 0.19 0.32 1.40 1.48 2.07 4.08 5.50 10.45
8 0.18 0.23 0.39 1.55 1.93 2.70 4.10 5.22 9.92
9 0.18 0.26 0.43 1.58 1.60 2.24 4.42 5.00 9.49
10 0.11 0.18 0.31 1.67 1.56 2.18 4.30 5.53 10.50
11 0.13 0.19 0.33 1.38 2.00 2.80 4.29 5.04 9.58
12 0.12 0.28 0.48 1.58 1.51 2.11 4.49 5.08 9.65
13 0.14 0.25 0.43 1.31 2.07 2.89 4.00 4.59 8.72
14 0.14 0.28 0.42 1.42 1.88 2.64 4.15 4.59 8.72
15 0.11 0.26 0.39 1.53 1.99 2.79 4.48 4.96 9.43
16 0.13 0.21 0.31 1.52 2.11 2.95 4.03 5.26 10.00
17 0.18 0.25 0.38 1.77 1.76 2.46 4.48 4.88 9.27
18 0.20 0.28 0.42 1.65 2.13 3.63 4.34 5.54 10.52
19 0.14 0.23 0.34 1.79 1.56 2.65 4.13 5.21 9.91
20 0.13 0.19 0.28 1.64 1.66 2.82 4.05 4.72 8.96
21 0.14 0.27 0.40 1.63 2.06 3.51 4.33 5.07 9.64
22 0.17 0.26 0.39 1.48 1.92 3.27 4.39 5.25 9.97
23 0.14 0.22 0.33 1.72 2.04 3.48 4.08 4.97 8.45
24 0.10 0.21 0.31 1.93 1.86 3.17 4.11 5.38 9.15
25 0.10 0.23 0.35 1.31 1.52 2.59 3.75 5.36 9.11
26 0.11 0.20 0.31 1.78 1.74 2.95 4.44 4.65 7.91
27 0.10 0.23 0.35 1.74 1.74 2.95 3.78 5.09 8.66
28 0.18 0.27 0.41 1.31 1.88 3.20 3.94 5.56 9.45
29 0.19 0.21 0.32 1.93 1.59 2.70 4.16 5.43 9.23
30 0.11 0.23 0.34 1.17 1.72 2.92 3.90 5.61 9.54
191
Gráficos de Dispersión para el proceso de Limpieza Formica
Resumen y Análisis R2 para el proceso de Limpieza Formica
Resumen y Análisis R² (Limpieza Formica)

Tipo de
Regresión Formula R²
Lineal y = 3E-05x + 0,0751 0,845
Exponencial y = 0,1112e0,0001x 0,8139
192
Resumen y Análisis R2 para el proceso de Acolillado

Lineal y = 0,0002x + 1,0308 0,7674
2
Polinómica y = 2E-08x - 2E-05x + 1,5165 0,7873
193
Gráficos de Dispersión para el proceso de Empaque
Resumen y Análisis R2 para el proceso de Empaque
Resumen y Análisis R² (Empaque)

Lineal y = 0,0008x + 2,0566 0,9386
Exponencial 3,0961e0,0001x 0,9603
Polinómica y = 6E-08x2 - 5E-05x + 3,919 0,9607
194
Este es un resumen de las expresiones algebraicas que en todos los procesos arrojaron un mejor valor de
R2 y cuyas formulas serán utilizadas para hallar el valor estándar de los procesos.
Tiempo de las Operaciones Valo de R²
BASTIDOR LIENZO y = -8E-08x 2 + 0,0009x + 1,2211 0,8729

BOTERO y = -3E-08x 2 + 0,0017x + 3,8128 0,9402
BASTIDOR LIENZO y = -5E-08x 2 + 0,0008x + 1,2145 0,8484
UNIVERSAL y = 4E-07x 2 + 0,0004x + 4,549 0,9805
y = -1E-08x 2 + 0,0003x + 1,9115 0,7158

CARTELERAS 2
ALUMINIO y = -1E-08x + 0,0002x + 0,2863 0,8158
y = -2E-07x 2 + 0,0015x + 2,2197 0,8376
y = 4E-08x2 - 0,0001x + 1,2833 0,7836
CARTELERAS
MADERA y = -3E-08x2 + 0,0004x + 6,4639 0,738
y = -2E-08x2 + 0,0004x + 1,5711 0,7813
y = -7E-08x2 + 0,0008x + 0,9534 0,8979
CARTELERAS
ECONOM y = -9E-08x2 + 0,0009x - 0,2354 0,8519
y = -1E-07x2 + 0,0014x + 0,6039 0,8921
y = -6E-10x 2 + 2E-05x + 0,101 0,7504

TABLEROS
ALUMINIO y = -5E-09x 2 + 9E-05x + 0,6274 0,6855
2
y = -3E-08x + 0,0005x + 3,323 0,776
y = -7E-10x 2 + 4E-05x + 0,0545 0,847
TABLEROS
ECONOMICOS y = 2E-08x 2 - 2E-05x + 1,5165 0,7873
y = 6E-08x 2 - 5E-05x + 3,919 0,9607
g. Intervalos de Confianza
Los estimadores por intervalo se denominan intervalos de confianza. Se tiene un límite inferior Ѳ1 y
límite superior Ѳ2. Los cuales contienen el parámetro objetivo.
La probabilidad de que un intervalo de confianza contenga el parámetro objetivo se llama coeficiente de

confianza.
Para 0<α<1, se tiene entonces una probabilidad de 1- α de seleccionar una variable aleatoria que
produzca un intervalo que contenga Ѳ. El intervalo Ѳ1<µ< Ѳ2 garantiza la estabilidad y el
comportamiento en los datos.
Los intervalos de confianza se calculan de la siguiente forma:
(×-(tα/2(s/√n)) < µ < (×+ (tα/2(s/√n))=1- α
195
Donde:
× =Media Muestral
tα/2 = t Student
s = Desviación Estándar
n = Tamaño de la muestra
Dado que los tiempos en los procesos pueden variar con cada medición, se considero importante
establecer intervalos de confianza para cada uno de los procesos. A continuación se muestra el cálculo
de los intervalos para cada uno de los procesos tanto dependientes como independientes del tamaño.
A continuación se muestran los parámetros para calcular los intervalos de confianza.
n 30
G.L 29
Nivel de Confianza (α) 95%
T Student 2.0452
 Procesos Independientes
Tiempo (Min) Tiempo (Min)
Promedio 1.79 710.67
Desviación 0.365007 0.373586
Límite Inferior 1.66 710.53

Límite Superior 1.93 710.81
 Procesos Dependientes
CARPINTERIA 2
Muestra/Area 225 875 900 1200 1600 1750 2100 2500 3200 5000
Promedio 1.71 1.79 1.81 1.93 2.43 2.74 3.06 3.01 3.40 3.83
Desviación 0.133931 0.171554 0.143088 0.142119 0.222546 0.207743 0.210872 0.248520 0.217168 0.238251
Límite Inferior 1.66 1.73 1.76 1.88 2.34 2.66 2.98 2.91 3.32 3.74
Límite Superior 1.76 1.86 1.87 1.99 2.51 2.81 3.14 3.10 3.48 3.92
196
ENSAMBLE
Muestra/Area 225 875 900 1200 1600 1750 2100 2500 3200 5000
Promedio 4.81 5.14 5.15 5.62 5.74 6.24 7.32 7.99 9.81 11.12
Desviación 0.154716 0.182760 0.221215 0.175931 0.155222 0.157591 0.183588 0.172077 0.203665 0.365235
Límite Inferior 4.75 5.07 5.07 5.56 5.68 6.18 7.25 7.92 9.73 10.98
Límite Superior 4.87 5.21 5.23 5.69 5.80 6.30 7.38 8.05 9.88 11.26
Desviación 0.399536 0.373586

CARPINTERIA 2
Muestra/Area 400 500 600 625 750 875 900 1200 1500 1750 2400 3500
Promedio 1.72 1.73 1.77 1.61 1.79 1.79 1.81 1.93 2.22 2.74 3.12 3.40
Desviación 0.133983 0.183860 0.214586 0.271624 0.193345 0.171554 0.143088 0.142119 0.163437 0.207743 0.236827 0.217168
Límite Inferior 1.67 1.66 1.69 1.51 1.71 1.73 1.76 1.88 2.16 2.66 3.03 3.32
Límite Superior 1.77 1.80 1.85 1.71 1.86 1.86 1.87 1.99 2.28 2.81 3.21 3.48
ENSAMBLE
Muestra/Area 400 500 600 625 750 875 900 1200 1500 1750 2400 3500
Promedio 4.86 4.88 4.89 4.91 4.94 5.14 5.15 5.62 5.65 6.24 7.92 10.30
Desviación 0.155708 0.147211 0.146638 0.145621 0.145286 0.182760 0.221215 0.175931 0.178981 0.157591 0.160748 0.207482
Límite Inferior 4.81 4.82 4.83 4.85 4.88 5.07 5.07 5.56 5.58 6.18 7.86 10.22
Límite Superior 4.92 4.93 4.94 4.96 4.99 5.21 5.23 5.69 5.72 6.30 7.98 10.38
CARTELERA EN ALUMINIO

Promedio 0.81 0.28
Desviación 0.278629 0.073980
197

Ref CCA3045 CCA4560 CCA6090 CCA3045 CCA4560 CCA6090 CCA3045 CCA4560 CCA6090
Muestra 1350 2700 5400 1350 2700 5400 1350 2700 5400
Promedio 2.33 2.44 2.68 0.76 0.82 0.89 3.95 5.10 5.70
Desviación 0.214942 0.254634 0.219417 0.086141 0.092982 0.151276 0.344647 0.342517 0.284149
Límite Inferior 2.25 2.34 2.60 0.73 0.78 0.84 3.82 4.98 5.59
Límite Superior 2.41 2.53 2.76 0.79 0.85 0.95 4.08 5.23 5.80
CARTELERA EN MADERA
Carpintería 1 Corte 90° Moldura

Tiempo (Min) Tiempo (Min) Tiempo (Min)
Promedio 1.79 0.79 0.38
Desviación 0.365007 0.335342 0.293122
Límite Inferior 1.66 0.67 0.27

Límite Superior 1.93 0.92 0.49

Muestra/Area 1350 2700 5400 1350 2700 5400 1350 2700 5400
Promedio 1.65 1.74 1.94 7.86 7.35 6.95 2.09 2.50 3.06
Desviación 0.174661 0.164680 0.173132 0.232887 0.218088 0.226072 0.176929 0.285720 0.294035
Límite Inferior 1.59 1.68 1.88 7.78 7.27 6.87 2.03 2.39 2.95
Límite Superior 1.72 1.80 2.01 7.95 7.43 7.04 2.16 2.60 3.17
CARTELERA ECONOMICA

Promedio 1.79 0.67 0.38
Desviación 0.365007 0.396587 0.293122
198

Ref CCM4560 CCM6090 CCM7620 CCM9150 CCM10680 CCM12210
Muestra/Area 2700 5400 1350 2700 1350 2700
Promedio 2.68 2.44 1.80 1.56 3.78 3.33
Desviación 0.219417 0.254634 0.211129 0.215658 0.203155 0.255063
Límite Inferior 2.60 2.34 1.72 1.48 3.71 3.24

Límite Superior 2.76 2.53 1.88 1.64 3.86 3.43
TABLEROS ALUMINIO

Promedio 0.81 0.28
Desviación 0.278629 0.073980


Ref MTA3045 MTA4060 MTA6080 MTA80120 MTA3045 MTA4060 MTA6080 MTA80120 MTA3045 MTA4060 MTA6080 MTA80120
Muestra/Area 1350 2400 4800 9600 1350 2400 4800 9600 1350 2400 4800 9600
Promedio 0.12 0.14 0.16 0.18 0.76 0.80 0.96 1.04 4.08 4.18 5.18 5.48
Desviación 0.022587 0.030059 0.031491 0.037282 0.086141 0.053792 0.097443 0.065521 0.310072 0.212857 0.327023 0.336468
Límite Inferior 0.11 0.13 0.15 0.17 0.73 0.78 0.93 1.01 3.96 4.10 5.06 5.35
Límite Superior 0.13 0.15 0.17 0.20 0.79 0.82 1.00 1.06 4.20 4.26 5.31 5.61
199
TABLEROS ECONOMICOS

Promedio 1.79 0.67 0.38
Desviación 0.365007 0.396587 0.293122


Ref MTA4060 MTA6080 MT80120 MTA4060 MTA6080 MT80120 MTA4060 MTA6080 MT80120
Muestra/Area 2400 4800 9600 2400 4800 9600 2400 4800 9600
Promedio 0.14 0.16 0.26 1.56 1.80 2.86 4.18 5.18 9.43
Desviación 0.030059 0.031491 0.050154 0.215658 0.211129 0.421246 0.212857 0.327023 0.710512
Límite Inferior 0.13 0.15 0.24 1.48 1.72 2.71 4.10 5.06 9.16
Límite Superior 0.15 0.17 0.28 1.64 1.88 3.02 4.26 5.31 9.69
VINILOS 60 GR
Mezclado Envasado
Desviación 0.238532 0.387387

VINILOS 120 GR
Mezclado Envasado
Desviación 0.238532 0.388118

200
h. Calificación del Desempeño
Para hallar la calificación de cada proceso de utilizo el método Westinghouse61, en el cual se tiene en
cuenta la habilidad, esfuerzo, condiciones del entorno y consistencia del operario, en el momento de
realizar una actividad.
A continuación se presenta la calificación realizada en los procesos para los productos seleccionados.
Proceso : Carpintería 1 Proceso: Procesamiento de Tela

FACTORES CALIFICACION FACTORES CALIFICACION
Habilidad Bueno C1 0.06 Habilidad Excelente B3 0.08
Esfuerzo Bueno C1 0.04 Esfuerzo Bueno C2 0.02
Condiciones Aceptable E 0 Condiciones Promedio D 0
Consistencia Promedio D 0 Consistencia Bueno C 0.01
TOTAL 0.10 TOTAL 0.11
FACTOR DE ACTUACION 1.10 FACTOR DE ACTUACION 1.11
Proceso: Carpintería 2 Proceso: Ensamble

Habilidad Bueno C1 0.06 Habilidad Bueno C1 0.06
Esfuerzo Aceptable E1 -0.04 Esfuerzo Bueno C1 0.05
Condiciones Aceptable E -0.03 Condiciones Bueno C 0.02
Consistencia Aceptable F -0.03 Consistencia Malo F -0.05
TOTAL -0.04 TOTAL 0.08
Proceso: Carpintería 1 Proceso : Procesamiento de Tela

Esfuerzo Bueno C1 0.05 Esfuerzo Bueno C2 0.02
Condiciones Aceptable E 0 Condiciones Promedio D 0
Consistencia Aceptable F -0.02 Consistencia Bueno C 0.01
61
Nebel, Benjamín. (1990), Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y Movimientos, 3ra Edición. Editorial
Alfaomega. 2004, Pág. 410-420
201
Proceso: Carpintería 2 Proceso: Ensamble
Esfuerzo Promedio D 0 Esfuerzo Bueno C1 0.05
Consistencia Malo F -0.04 Consistencia Malo F -0.05
CARTELERAS ALUMINIO
Proceso: Corte Aluminio Proceso: Poner Accesorios

Habilidad Bueno C1 0.06 Habilidad Aceptable E2 -0.1
Consistencia Bueno C 0.01 Consistencia Aceptable E -0.02
TOTAL 0.04 TOTAL -0.08
Proceso: Acolillado Proceso: Pegado Laminas

Habilidad Aceptable E1 -0.05 Habilidad Excelente B3 0.08
Esfuerzo Aceptable E2 -0.18 Esfuerzo Bueno C1 0.05
Condiciones Aceptable E 0 Condiciones Bueno C 0.02
Consistencia Malo F -0.04 Consistencia Bueno C 0.02
Proceso: Ensamble
FACTORES CALIFICACION
Habilidad Bueno C1 0.06
Esfuerzo Promedio D -0.02
Condiciones Bueno C 0.02
Consistencia Malo F -0.04
TOTAL 0.02
FACTOR DE ACTUACION 1.02
202
CARTELERAS MADERA
Proceso: Carpintería 1 Proceso: Corte 90°

Esfuerzo Bueno C1 0.06 Esfuerzo Promedio D 0
Condiciones Aceptable E -0.03 Condiciones Aceptable E -0.03
Proceso: Moldurado Proceso: Pegado Laminas

Consistencia Bueno C 0.01 Consistencia Excelente B 0.03
Proceso: Unión Marco Proceso: Ensamble

Habilidad Promedio D 0 Habilidad Bueno C2 0.03
Esfuerzo Bueno C1 0.05 Esfuerzo Aceptable E1 -0.04
Consistencia Aceptable E -0.02 Consistencia Bueno C 0.01
TOTAL 0 TOTAL 0.02
FACTOR DE ACTUACION 1 FACTOR DE ACTUACION 1.02
Proceso : Carpintería 1 Proceso : Corte 90°

Consistencia Promedio D 0.00 Consistencia Bueno C 0.01
203
Proceso : Moldurar Proceso: Pegado Laminas
Consistencia Bueno C 0.01 Consistencia Bueno C 0.02
Proceso: Union Marco Proceso: Ensamble

Habilidad Excelente B3 0.08 Habilidad Bueno C2 0.03
Condiciones Aceptable E -0.07 Condiciones Aceptable E1 0.02
Consistencia Bueno C 0.01 Consistencia Bueno C 0.01
TABLEROS ALUMINIO
Proceso: Corte Aluminio Proceso : Poner Accesorios

Habilidad Bueno C1 0.06 Habilidad Aceptable E2 -0.1
Proceso: Limpieza Formica Proceso: Acolillado

Habilidad Excelente B3 0.08 Habilidad Aceptable E1 -0.05
Esfuerzo Excelente B4 0.08 Esfuerzo Aceptable E2 -0.18
Condiciones Bueno C 0.02 Condiciones Aceptable E 0
Consistencia Aceptable E -0.02 Consistencia Malo F -0.04
204
Proceso: Ensamble
FACTORES CALIFICACION
Habilidad Bueno C2 0.03
Esfuerzo Aceptable E1 -0.04
Condiciones Aceptable E1 0
Consistencia Bueno C 0.01
TOTAL 0
FACTOR DE ACTUACION 1
TABLEROS ECONOMICOS
Proceso: Carpintería 1 Proceso : Ranura

Proceso : Moldura Proceso: Limpieza Formica

Esfuerzo Promedio D 0 Esfuerzo Excelente B4 0.08
Proceso: Acolillado Proceso: Ensamble

Esfuerzo Promedio D 0 Esfuerzo Aceptable E1 -0.04
Condiciones Aceptable E -0.07 Condiciones Aceptable E1 0
Consistencia Malo F -0.02 Consistencia Bueno C 0.01
TOTAL -0.03 TOTAL 0
FACTOR DE ACTUACION 0.97 FACTOR DE ACTUACION 1
205
VINILOS 60 GR
Proceso : Mezclado Proceso : Envasado

TOTAL 0.06 TOTAL 0
VINILOS 120 GR
Proceso : Mezclado Proceso : Envasado

TOTAL 0.06 TOTAL 0
i. Cálculo de Suplementos.
Los suplementos deben ser calculados para tener en cuenta dentro del tiempo normal del operario, la
fatiga que puede soportar al realizar sus tareas. Así, se tuvo en cuenta dos tipos de suplementos, de
acuerdo a las tablas de tensiones variables establecidas por la ILO (International Labour Organization)62:
Suplementos Constantes: Incluyen la fatiga básica, o energía consumida para aliviar la monotonía (con
un factor del 4%) y las necesidades personales, (con un factor del 5%).
Suplementos Variables: Estos dependen del tipo de trabajo e incluyen factores tales como, fuerza
ejercida, postura, concentración mental, entre otros.63
62
Kanawaty, George. Introducción al estudio del trabajo. (2006) Apéndice 3, Ejemplo de tablas para calcular
suplementos de Descanso., Pág. 501-510.
63
Niebel, Benjamín. (1990), Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y Movimientos, 3ra Edición. Editorial
Alfaomega, 2004, Pág. 431-453
206
A continuación se presenta el cálculo de suplementos para los procesos seleccionados.
Carpinteria 1 Telas
Suplementos Constantes Suplementos Constantes
Personal 5% Personal 5%
Fatiga 4% Fatiga 4%
Total Suplementos Constantes 9% Total Suplementos Constantes 9%
Suplementos Variables Puntos Suplementos Variables Puntos

Suplemento por estar de pie 2 Suplemento por estar de pie 2
Suplemento por posición anormal 0 Suplemento por posición anormal 2
Uso de la fuerza o energía muscular 5 Uso de la fuerza o energía muscular 10
Nivel de Iluminación 2 Nivel de Iluminación 0
Condiciones atmosfericas 6 Condiciones atmosfericas 0
Atencion requerida 2 Atencion requerida 2
Nivel de ruido 5 Nivel de ruido 2
Estrés Mental 4 Estrés Mental 0
Montonia 4 Montonia 1
Tedio 0 Tedio 2
Total Puntos 30 Total Puntos 21
Total Suplementos Variables 18% Total Suplementos Variables 13%
Total Suplementos 27% Total Suplementos 22%
Carpinteria 2 Ensamble
Fatiga 4% Fatiga 4%

Tedio 2 Tedio 2
207
BASTIDO LIENZO UNIVERSAL
Carpinteria 1 Telas
Fatiga 4% Fatiga 4%

Tedio 0 Tedio 2
Carpinteria 2 Ensamble
Fatiga 4% Fatiga 4%

Tedio 2 Tedio 2
208
CARTELERA ALUMINIO
CORTE ALUMINIO PONER ACCESORIOS

Fatiga 4% Fatiga 4%

Tedio 2 Tedio 2
PEGADO LAMINAS ACOLILLADO

Fatiga 4% Fatiga 4%

Tedio 2 Tedio 0
209
ENSAMBLE
Suplementos Constantes
Personal 5%
Fatiga 4%
Total Suplementos Constantes 9%
Suplementos Variables Puntos

Suplemento por estar de pie 2
Suplemento por posición anormal 0
Uso de la fuerza o energía muscular 0
Nivel de Iluminación 5
Condiciones atmosfericas 0
Atencion requerida 4
Nivel de ruido 2
Estrés Mental 2
Montonia 1
Tedio 1
Total Puntos 17
Total Suplementos Variables 10%
Total Suplementos 19%
CARTELERA MADERA
CARPINTERIA 1
CORTE A 90°
Personal 5%
Personal 5%
Fatiga 4%
Fatiga 4%

Tedio 0 Tedio 0
210
MOLDURA ACOLILLADO
Fatiga 4% Fatiga 4%

Tedio 0 Tedio 2
UNION MARCO ENSAMBLE

Fatiga 4% Fatiga 4%

Tedio 0 Tedio 1
211
CARTELERA ECONOMICA
CARPINTERIA 1 RANURA
Fatiga 4% Fatiga 4%

Tedio 0 Tedio 0
MOLDURA PEGADO LAMINAS

Fatiga 4% Fatiga 4%

Tedio 0 Tedio 2
212
UNION MARCO ENSAMBLE
Fatiga 4% Fatiga 4%

Suplemento por posición anormal Suplemento por posición anormal 0
Uso de la fuerza o energía muscular Uso de la fuerza o energía muscular 5
Nivel de Iluminación Nivel de Iluminación 0
Condiciones atmosfericas Condiciones atmosfericas 4
Atencion requerida Atencion requerida 2
Nivel de ruido Nivel de ruido 2
Estrés Mental Estrés Mental 1
Montonia Montonia 1
Tedio Tedio 2
TABLERO AUMINIO
CORTE ALUMINIO PONER ACCESORIOS

Fatiga 4% Fatiga 4%

Tedio 2 Tedio 2
213
LIMPIEZA FORMICA ACOLILLADO
Fatiga 4% Fatiga 4%

Tedio 0 Tedio 0
ENSAMBLE
Personal 5%
Fatiga 4%
Total Suplementos Constantes 9%
Suplementos Variables Puntos

Suplemento por estar de pie 2
Suplemento por posición anormal 0
Uso de la fuerza o energía muscular 5
Nivel de Iluminación 0
Condiciones atmosfericas 4
Atencion requerida 2
Nivel de ruido 2
Estrés Mental 1
Montonia 1
Tedio 2
Total Puntos 19
Total Suplementos Variables 12%
Total Suplementos 21%
214
TABLERO ECONOMICO
CARPINTERIA 1 RANURA
Fatiga 4% Fatiga 4%

Tedio 0 Tedio 0
MOLDURA LIMPIEZA FORMICA

Fatiga 4% Fatiga 4%

Suplemento por posición anormal 0 Suplemento por posición anormal
Uso de la fuerza o energía muscular 0 Uso de la fuerza o energía muscular
Nivel de Iluminación 2 Nivel de Iluminación
Condiciones atmosfericas 6 Condiciones atmosfericas
Atencion requerida 5 Atencion requerida
Nivel de ruido 5 Nivel de ruido
Estrés Mental 1 Estrés Mental
Montonia 4 Montonia
Tedio 0 Tedio
215
ACOLILLADO ENSAMBLE
Fatiga 4% Fatiga 4%

Tedio 0 Tedio 2
VINILOS 60 GR Y VINILOS 120 GR
MEZCLADO 1 ENVASADO
Fatiga 4% Fatiga 4%

Tedio 2 Tedio 0
216
j. Cálculo del Tiempo Normal
Para calcular el tiempo normal en los procesos independientes y dependientes se utilizó la siguiente
ecuación:
En donde,
Tiempo Normal
Tiempo Observado
Calificación Obtenida por método Westinghouse
k. Cálculo del Tiempo Estándar
Para Procesos Independientes del Tamaño
Como se puede observar en los formatos de registro, se toma el promedio del tiempo normal teniendo
en cuenta los suplementos constantes y variables, determinando el tiempo estándar de la siguiente
manera:64
En donde,
Tiempo Estándar
Tiempo Normal
Para Procesos Dependientes del Tamaño

En cada uno de los procesos evaluados a través de la regresión, se tomó aquella representación
matemática que más se ajustara al comportamiento del proceso para hallar el tiempo estándar. El
parámetro de decisión fue R2, ya que las propiedades de los estimadores demuestran que este
parámetro mide la fuerza de la relación existente entre el par de variables. Cuando el valor de este
estimador se acerca más a 1 la relación existente entre las variables es muy fuerte por lo cual el modelo
es bueno.65
La expresión matemática seleccionada se tomo como el Tiempo Observado de la muestra, a esta se le

multiplicó de igual manera la Calificación del Desempeño para hallar el Tiempo Normal y este a su vez
fue multiplicado por los Suplementos hallados anteriormente para hallar el Tiempo Estándar del
proceso.
Nota: En el caso de los Bastidor Lienzo Universal y Botero el tiempo de telas fue adicionado al tiempo
total de la siguiente manera.
64
Niebel, Benjamín. (1990), Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y Movimientos, 3ra Edición. Editorial
Alfaomega, 2004, Pág. 393-399
65
Ibíd.; Pag.365-366
217
Tiempo Estándar Telas = 961,9546 min >> Tiempo total de pintar un marco cuya área es de 180.000 cm 2
Y dado que se le debe asignar parte de este tiempo a cada lienzo dependiendo del tamaño que se vaya a
fabricar se propuso lo siguiente:
El área del Lienzo que se vaya a fabricar será representada por medio de la variable x, entonces para
saber la cantidad de lienzos que resultarán de cada marco se hará la siguiente división:
Unidades de Lienzo = 180.000 cm2/x cm2
Por ejemplo, para lienzos de tamaño 15X15, el área es 225 cm y por lo tanto las unidades de lienzo que
resultarán de un marco de tela es:
Unidades de Lienzo = 180.000 cm2/225 cm2= 800 unidades
Como el tiempo de procesamiento de la tela para el marco es conocido y lo que se quiere hallar es el
tiempo para una unidad de Lienzo, entonces:
(961,9546/1)/(180.000/ x)
0,0053x
Este valor será adicionado al segundo grado de la formula.

Finalmente se procedió a sumar todos los tiempos estándar obtenidos en cada proceso, con el fin de
hallar el tiempo total de fabricación de cada producto. A continuación se muestra el Formato con el
registro total de la información para hallar el tiempo estándar del proceso total.
l. Registro de Tiempos por Proceso
218
Forma para Pagina 1 de 1 Observador: PA, CA
Estudio de Producto: Bastidor Lienzo Botero Fecha: Febrero de 2010
Tiempos N° = 1
Producto, Elemento 1 2
y Categoría
Nota Ciclo C TC TO TN C CT TO TN
1 1,10 1,63 1,63 1,79 1,11 710,64 710,64 788,81
2 1,10 3,54 1,91 2,10 1,11 1421,30 710,66 788,83
3 1,10 5,28 1,74 1,91 1,11 2131,32 710,02 788,13
4 1,10 7,80 2,52 2,77 1,11 2842,26 710,93 789,14
5 1,10 9,78 1,98 2,17 1,11 3552,12 709,87 787,95
6 1,10 11,76 1,99 2,19 1,11 4262,73 710,60 788,77
7 1,10 13,55 1,78 1,96 1,11 4973,17 710,44 788,59
8 1,10 16,23 2,68 2,95 1,11 5684,24 711,07 789,29
9 1,10 17,61 1,38 1,52 1,11 6394,53 710,29 788,42
10 1,10 19,18 1,57 1,73 1,11 7105,46 710,93 789,14
11 1,10 20,72 1,54 1,70 1,11 7815,29 709,82 787,91
12 1,10 22,14 1,41 1,55 1,11 8526,29 711,00 789,21
13 1,10 24,13 1,99 2,19 1,11 9237,40 711,11 789,34
14 1,10 26,00 1,87 2,06 1,11 9948,40 711,00 789,21
15 1,10 27,91 1,91 2,10 1,11 10658,83 710,43 788,58
16 1,10 29,80 1,88 2,07 1,11 11369,69 710,85 789,05
17 1,10 31,84 2,04 2,25 1,11 12080,69 711,01 789,22
18 1,10 33,39 1,55 1,71 1,11 12791,14 710,45 788,60
19 1,10 34,83 1,43 1,58 1,11 13501,24 710,10 788,21
20 1,10 36,52 1,70 1,87 1,11 14211,57 710,33 788,46
21 1,10 38,47 1,95 2,14 1,11 14921,74 710,17 788,29
22 1,10 41,17 2,70 2,97 1,11 15631,85 710,10 788,21
23 1,10 42,68 1,51 1,66 1,11 16341,55 709,70 787,77
24 1,10 44,24 1,56 1,72 1,11 17052,11 710,56 788,73
25 1,10 45,94 1,70 1,87 1,11 17763,28 711,17 789,39
26 1,10 47,35 1,41 1,55 1,11 18474,31 711,03 789,24
27 1,10 49,51 2,15 2,37 1,11 19185,31 711,00 789,21
28 1,10 51,08 1,57 1,73 1,11 19896,12 710,81 789,00
29 1,10 52,52 1,45 1,59 1,11 20607,15 711,03 789,24
30 1,10 53,83 1,31 1,44 1,11 21318,18 711,04 789,25
31 1,10 55,36 1,53 1,68 1,11 22028,89 710,71 788,88
32 1,10 57,90 2,55 2,80 1,11 22739,70 710,81 789,00
33 1,10 59,71 1,81 1,99 1,11 23450,63 710,93 789,13
34 1,10 61,33 1,61 1,78 1,11 24161,32 710,69 788,86
35 1,10 62,72 1,39 1,52 1,11 24872,24 710,93 789,13
36 1,10 64,85 2,14 2,35 1,11 25581,66 709,42 787,45
37 1,10 66,68 1,83 2,01 1,11 26291,40 709,74 787,81
38 1,10 69,06 2,39 2,62 1,11 27000,82 709,43 787,46
39 1,10 70,70 1,63 1,79 1,11 27710,49 709,67 787,74
40 1,10 72,28 1,59 1,75 1,11 28420,80 710,30 788,43
41 1,10 73,63 1,35 1,48 1,11 29130,31 709,52 787,56
42 1,10 75,18 1,55 1,70 1,11 29840,18 709,87 787,96
43 1,10 77,70 2,53 2,78 1,11 30550,47 710,29 788,42
44 1,10 80,24 2,54 2,79 1,11 31259,77 709,30 787,32
45 1,10 82,61 2,37 2,61 1,11 31970,64 710,87 789,06
46 1,10 84,89 2,27 2,50 1,11 32680,09 709,45 787,49
47 1,10 87,25 2,36 2,60 1,11 33390,98 710,89 789,09
48 1,10 88,80 1,55 1,71 1,11 34101,87 710,89 789,09
49 1,10 91,07 2,27 2,49 1,11 34811,69 709,82 787,90
50 1,10 92,79 1,72 1,90 1,11 35521,11 709,42 787,46 Forma para Estudio de
51 1,10 94,13 1,34 1,48 1,11 36230,78 709,67 787,73 Tiempos
52 1,10 95,57 1,44 1,58 1,11 36941,04 710,26 788,39 Actividad
53 1,10 97,64 2,07 2,27 1,11 37651,44 710,39 788,54 Carpinteria 2
54 1,10 99,67 2,03 2,24 1,11 38361,21 709,78 787,85 Ensamble
55 1,10 101,08 1,41 1,55 1,11 39072,18 710,97 789,17
56 1,10 102,93 1,85 2,03 1,11 39781,79 709,61 787,67
57 1,11 40491,25 709,46 787,50
58 1,11 41200,42 709,17 787,18
59 1,11 41910,59 710,17 788,29
Resumen
TO Total 102,93 41910,59 a
Calificación 1,1 1,11 -8,00E-08
TN Total 113,22 46520,75 -3,00E-08
Numero de Observaciones 56 59
TN Promedio 2,02 788,49 -7,68E-08
% de Suplementos 27% 22% -3,24E-08
TE Elemento 2,5676 961,9546
Forma para Estudio de Tiempos
Producto: Bastidor Lienzo Botero Observador: PA, CA
N° = 1 Fecha: Febrero de 2010
Actividad C %S T.O. T.N. T.E.
Carpinteria 2 0,96 29% y = -8E-08x2 + 0,0009x + 1,2211 y = -7,68E-08x2 + 0,00086x + 1,1722 y = -9,90E-08x2 + 0,00111x + 1,5122
Ensamble 1,08 21% y = -3E-08x2 + 0,0017x + 3,8128 y = -3,24E-08x2 + 0,00183x + 4,1178 y = -3,92E-08x2 + 0,0022x + 4,9825
Tiempo Estandar del Proceso y = -1,38E-07x2 + 0,1402x + 9,06
219
Estudio de Producto: Bastidor Lienzo Universal Fecha: Febrero de 2010
Tiempos N° = 2
y Categoría
Nota Ciclo C CT TO TN C CT TO TN
1 1,09 2,05 2,05 2,24 1,11 710,64 710,64 788,81
2 1,09 3,67 1,62 1,76 1,11 1421,30 710,66 788,83
3 1,09 6,65 2,98 3,25 1,11 2131,32 710,02 788,13
4 1,09 8,18 1,54 1,67 1,11 2842,26 710,93 789,14
5 1,09 9,78 1,59 1,74 1,11 3552,12 709,87 787,95
6 1,09 11,84 2,06 2,25 1,11 4262,73 710,60 788,77
7 1,09 13,65 1,81 1,97 1,11 4973,17 710,44 788,59
8 1,09 15,35 1,69 1,85 1,11 5684,24 711,07 789,29
9 1,09 16,81 1,46 1,59 1,11 6394,53 710,29 788,42
10 1,09 18,61 1,80 1,96 1,11 7105,46 710,93 789,14
11 1,09 21,31 2,70 2,94 1,11 7815,29 709,82 787,91
12 1,09 23,22 1,91 2,08 1,11 8526,29 711,00 789,21
13 1,09 25,14 1,93 2,10 1,11 9237,40 711,11 789,34
14 1,09 26,89 1,74 1,90 1,11 9948,40 711,00 789,21
15 1,09 28,38 1,49 1,62 1,11 10658,83 710,43 788,58
16 1,09 30,47 2,10 2,29 1,11 11369,69 710,85 789,05
17 1,09 32,36 1,89 2,06 1,11 12080,69 711,01 789,22
18 1,09 33,96 1,60 1,75 1,11 12791,14 710,45 788,60
19 1,09 36,00 2,04 2,22 1,11 13501,24 710,10 788,21
20 1,09 37,90 1,90 2,07 1,11 14211,57 710,33 788,46
21 1,09 39,41 1,51 1,65 1,11 14921,74 710,17 788,29
22 1,09 41,33 1,91 2,09 1,11 15631,85 710,10 788,21
23 1,09 43,22 1,89 2,06 1,11 16341,55 709,70 787,77
24 1,09 44,84 1,63 1,78 1,11 17052,11 710,56 788,73
25 1,09 46,66 1,82 1,98 1,11 17763,28 711,17 789,39
26 1,09 48,32 1,66 1,80 1,11 18474,31 711,03 789,24
27 1,09 50,16 1,84 2,01 1,11 19185,31 711,00 789,21
28 1,09 51,91 1,75 1,91 1,11 19896,12 710,81 789,00
29 1,09 53,60 1,69 1,84 1,11 20607,15 711,03 789,24
30 1,09 54,92 1,32 1,44 1,11 21318,18 711,04 789,25
31 1,09 56,86 1,94 2,12 1,11 22028,89 710,71 788,88
32 1,09 58,50 1,64 1,79 1,11 22739,70 710,81 789,00
33 1,09 60,06 1,56 1,70 1,11 23450,63 710,93 789,13
34 1,09 61,95 1,89 2,06 1,11 24161,32 710,69 788,86
35 1,09 63,99 2,03 2,22 1,11 24872,24 710,93 789,13
36 1,09 65,94 1,95 2,12 1,11 25581,66 709,42 787,45
37 1,09 67,62 1,68 1,83 1,11 26291,40 709,74 787,81
38 1,09 70,40 2,78 3,03 1,11 27000,82 709,43 787,46
39 1,09 71,99 1,59 1,74 1,11 27710,49 709,67 787,74
40 1,09 73,93 1,93 2,11 1,11 28420,80 710,30 788,43
41 1,09 75,69 1,76 1,92 1,11 29130,31 709,52 787,56
42 1,09 76,94 1,25 1,36 1,11 29840,18 709,87 787,96
43 1,09 78,72 1,78 1,94 1,11 30550,47 710,29 788,42
44 1,09 80,76 2,04 2,22 1,11 31259,77 709,30 787,32
45 1,09 83,89 3,13 3,41 1,11 31970,64 710,87 789,06
46 1,09 85,42 1,53 1,67 1,11 32680,09 709,45 787,49
47 1,09 87,13 1,71 1,86 1,11 33390,98 710,89 789,09
48 1,09 89,14 2,01 2,19 1,11 34101,87 710,89 789,09
49 1,09 90,85 1,71 1,86 1,11 34811,69 709,82 787,90
50 1,09 92,44 1,59 1,73 1,11 35521,11 709,42 787,46
51 1,09 93,98 1,54 1,68 1,11 36230,78 709,67 787,73
52 1,09 95,78 1,80 1,96 1,11 31260,73 710,26 788,39
53 1,09 97,58 1,80 1,96 1,11 31971,13 710,39 788,54
54 1,09 99,32 1,74 1,90 1,11 32680,90 709,78 787,85
55 1,09 101,00 1,68 1,83 1,11 33391,87 710,97 789,17
56 1,09 102,95 1,96 2,13 1,11 34101,48 709,61 787,67
57 1,09 105,83 2,88 3,14 1,11 34810,94 709,46 787,50
58 1,09 107,57 1,74 1,89 1,11 35520,11 709,17 787,18
59 1,09 109,26 1,69 1,85 1,11 36230,28 710,17 788,29
60 1,09 112,32 3,06 3,34
61 1,09 113,94 1,61 1,76
62 1,09 115,59 1,65 1,80
63 1,09 117,21 1,62 1,76 Forma para Estudio de
64 1,09 119,12 1,91 2,08 Tiempos
65 1,09 120,73 1,61 1,76 Actividad
66 1,09 122,83 2,10 2,28 Carpinteria 2
67 1,09 124,43 1,60 1,75 Ensamble
Resumen
TO Total 124,43 41910,59
Calificación 1,04 1,11
TN Total 135,63 46520,75
TN Promedio 2,02 788,49
% de Suplementos 27% 22%
TE Elemento 2,5709 961,9546 a
Forma para Estudio de Producto: Bastidor Lienzo Universal Observador: PA, CA
Tiempos N° = 2 Fecha: Febrero de 2010
Carpinteria 2 0,99 29% y = -5E-08x2 + 0,0008x + 1,2145 y = -4,95E-08x2 + 0,00079x + 1,2 y = -6,4E-08x2 + 0,0001x + 1,5510
Ensamble 1,08 21% y = 4E-07x2 + 0,0004x + 4,549 y = 4,32E-07x2 + 0,00043x + 4,9129 y = 5,23E-07x2 + 0,00052x + 5,944
Tiempo Estandar del Proceso y = 4,5E-07x2 + 0,00689x + 1,01
220
CARTELERA ALUMINIO
Estudio de Producto: Carteleras Marco Aluminio Fecha: Febrero de 2010
Tiempos N° = 3
y Categoría
1 1,04 0,74 0,74 0,77 0,92 0,36 0,36 0,33
2 1,04 1,38 0,64 0,67 0,92 0,67 0,31 0,29
3 1,04 2,00 0,62 0,65 0,92 1,03 0,36 0,33
4 1,04 2,93 0,93 0,97 0,92 1,26 0,23 0,22
5 1,04 3,78 0,85 0,89 0,92 1,46 0,20 0,18
6 1,04 4,39 0,60 0,63 0,92 1,70 0,24 0,22
7 1,04 5,22 0,84 0,87 0,92 2,04 0,34 0,32
8 1,04 6,18 0,96 1,00 0,92 2,19 0,15 0,14
9 1,04 6,62 0,44 0,46 0,92 2,55 0,36 0,33
10 1,04 7,88 1,26 1,31 0,92 2,76 0,22 0,20
11 1,04 8,23 0,35 0,37 0,92 3,02 0,26 0,24
12 1,04 9,32 1,09 1,13 0,92 3,24 0,22 0,20
13 1,04 10,43 1,11 1,15 0,92 3,60 0,36 0,33
14 1,04 11,63 1,20 1,25 0,92 3,83 0,23 0,21
15 1,04 12,14 0,52 0,54 0,92 4,16 0,33 0,30
16 1,04 12,59 0,45 0,46 0,92 4,58 0,42 0,39
17 1,04 13,62 1,03 1,07 0,92 4,83 0,25 0,23
18 1,04 14,55 0,93 0,97 0,92 5,09 0,25 0,23
19 1,04 15,42 0,87 0,90 0,92 5,37 0,28 0,26
20 1,04 16,01 0,59 0,62 0,92 5,58 0,22 0,20
21 1,04 17,26 1,24 1,29 0,92 5,91 0,32 0,30
22 1,04 18,45 1,20 1,24 0,92 6,18 0,28 0,25
23 1,04 19,67 1,22 1,27 0,92 6,65 0,47 0,43
24 1,04 20,43 0,76 0,79 0,92 6,91 0,26 0,24
25 1,04 20,87 0,44 0,46 0,92 7,18 0,27 0,25
26 1,04 21,47 0,60 0,62 0,92 7,50 0,31 0,29
27 1,04 21,96 0,48 0,50 0,92 7,80 0,30 0,28
28 1,04 22,73 0,78 0,81 0,92 8,09 0,29 0,27
29 1,04 23,23 0,50 0,52 0,92 8,23 0,14 0,13
30 1,04 24,16 0,93 0,96 0,92 8,44 0,21 0,19
31 1,04 24,53 0,37 0,39
32 1,04 25,44 0,91 0,94
33 1,04 26,36 0,92 0,95
34 1,04 27,30 0,94 0,98
35 1,04 28,29 0,99 1,03
36 1,04 29,33 1,04 1,08
37 1,04 29,76 0,43 0,45
38 1,04 30,84 1,08 1,13
39 1,04 31,74 0,90 0,94
40 1,04 32,31 0,57 0,59
41 1,04 33,58 1,28 1,33
42 1,04 34,55 0,97 1,01
43 1,04 35,52 0,96 1,00
44 1,04 36,37 0,85 0,89
45 1,04 37,61 1,24 1,29
46 1,04 38,77 1,16 1,20
47 1,04 39,93 1,17 1,21
48 1,04 41,05 1,11 1,16
49 1,04 41,52 0,47 0,49
50 1,04 41,92 0,40 0,42
51 1,04 42,48 0,55 0,58
52 1,04 43,53 1,06 1,10
53 1,04 44,45 0,91 0,95
54 1,04 45,26 0,82 0,85
55 1,04 46,49 1,23 1,28
56 1,04 47,43 0,93 0,97
57 1,04 48,10 0,68 0,70
58 1,04 48,47 0,37 0,38
59 1,04 49,21 0,74 0,77
60 1,04 49,57 0,36 0,38
61 1,04 50,35 0,78 0,81
62 1,04 50,75 0,39 0,41
63 1,04 51,30 0,55 0,57
64 1,04 51,69 0,39 0,41
65 1,04 52,51 0,82 0,85
66 1,04 53,46 0,95 0,99
67 1,04 54,01 0,56 0,58 Forma para Estudio
Resumen de Tiempos
TO Total 54,01 8,44 Actividad
Calificación 1,04 0,92 Acolillado
TN Total 56,17 7,76 Pegado Laminas
Numero de Observaciones 67 30 Ensamble
TE Elemento 1,0396 0,3002
Forma para Estudio de Producto: Carteleras Marco Aluminio Observador: PA, CA
Acolillado 0,73 24% y = -1E-08x2 + 0,0003x + 1,9115 y = -7,3E-09x2 + 0,00021x + 1,4 y = -9,05E-09x2 + 0,00027x + 1,73
Pegado Laminas 1,17 19% y = -1E-08x2 + 0,0002x + 0,2863 y = -1,17E-08x2 + 0,00023x + 0,335 y = -1,39E-08x2 + 0,00028x + 0,3886
Ensamble 1,02 22% y = -2E-07x2 + 0,0015x + 2,2197 y = -2,04E-07x2 + 0,00153x + 2,2640 y = -2,49E-07x2 + 0,00187x + 2,7621
221
CARTELERA MADERA

Estudio de Producto: Cartelera Marco Madera Fecha: Febrero de 2010
Tiempos N° = 4
Producto, 1 2 3
Elemento y Carpinteria 1 Corte a 90° Moldura
Categoría
Nota Ciclo C CT TO TN C CT TO TN C CT TO TN
1 1,09 1,63 1,63 1,78 1,04 1,37 1,37 1,42 1,04 0,17 0,17 0,18
2 1,09 3,54 1,91 2,08 1,04 1,81 0,44 0,46 1,04 0,59 0,42 0,44
3 1,09 5,28 1,74 1,89 1,04 2,24 0,43 0,45 1,04 0,97 0,37 0,39
4 1,09 7,60 2,32 2,53 1,04 3,13 0,89 0,92 1,04 1,58 0,61 0,63
5 1,09 9,82 2,22 2,42 1,04 4,07 0,94 0,98 1,04 1,86 0,28 0,29
6 1,09 11,81 1,99 2,17 1,04 4,56 0,49 0,51 1,04 2,20 0,34 0,36
7 1,09 13,59 1,78 1,94 1,04 5,11 0,55 0,58 1,04 2,67 0,46 0,48
8 1,09 16,27 2,68 2,92 1,04 5,98 0,87 0,90 1,04 3,21 0,54 0,57
9 1,09 17,65 1,38 1,51 1,04 6,93 0,95 0,99 1,04 3,32 0,11 0,11
10 1,09 19,22 1,57 1,71 1,04 8,23 1,30 1,36 1,04 3,48 0,16 0,16
11 1,09 20,77 1,54 1,68 1,04 8,80 0,57 0,59 1,04 3,77 0,29 0,30
12 1,09 22,18 1,41 1,54 1,04 9,24 0,44 0,46 1,04 4,09 0,32 0,33
13 1,09 24,17 1,99 2,17 1,04 10,19 0,95 0,99 1,04 4,52 0,44 0,46
14 1,09 26,04 1,87 2,04 1,04 11,03 0,85 0,88 1,04 5,03 0,51 0,53
15 1,09 27,96 1,91 2,08 1,04 12,35 1,32 1,37 1,04 5,27 0,23 0,24
16 1,09 29,84 1,88 2,05 1,04 13,02 0,66 0,69 1,04 6,19 0,92 0,96
17 1,09 31,88 2,04 2,23 1,04 13,81 0,79 0,82 1,04 6,61 0,43 0,44
18 1,09 33,44 1,55 1,69 1,04 14,83 1,03 1,07 1,04 7,06 0,45 0,47
19 1,09 34,87 1,43 1,56 1,04 16,02 1,19 1,24 1,04 7,27 0,21 0,22
20 1,09 36,57 1,70 1,85 1,04 16,33 0,32 0,33 1,04 7,49 0,22 0,22
21 1,09 38,51 1,95 2,12 1,04 16,75 0,42 0,43 1,04 7,96 0,47 0,49
22 1,09 40,20 1,69 1,84 1,04 17,43 0,68 0,71 1,04 8,48 0,52 0,54
23 1,09 41,71 1,51 1,65 1,04 18,17 0,74 0,77 1,04 8,63 0,15 0,16
24 1,09 43,28 1,56 1,70 1,04 19,15 0,98 1,02 1,04 8,86 0,23 0,24
25 1,09 44,97 1,70 1,85 1,04 20,27 1,12 1,16 1,04 9,23 0,37 0,39
26 1,09 46,38 1,41 1,54 1,04 20,83 0,56 0,59 1,04 9,70 0,47 0,48
27 1,09 48,54 2,15 2,35 1,04 21,36 0,53 0,55 1,04 10,38 0,68 0,71
28 1,09 50,11 1,57 1,71 1,04 22,31 0,95 0,99 1,04 10,53 0,15 0,15
29 1,09 51,55 1,45 1,58 1,04 23,31 1,00 1,04 1,04 10,66 0,13 0,14
30 1,09 52,86 1,31 1,42 1,04 23,84 0,53 0,55 1,04 10,98 0,32 0,33
31 1,09 54,39 1,53 1,67 1,04 24,37 0,53 0,55 1,04 11,29 0,31 0,32
32 1,09 56,94 2,55 2,78 1,04 25,41 1,04 1,08 1,04 11,75 0,47 0,49
33 1,09 58,75 1,81 1,97 1,04 26,55 1,14 1,19 1,04 12,29 0,53 0,55
34 1,09 60,36 1,61 1,76 1,04 26,96 0,41 0,42 1,04 12,41 0,13 0,13
35 1,09 61,75 1,39 1,51 1,04 27,51 0,55 0,58 1,04 12,58 0,16 0,17
36 1,09 63,88 2,14 2,33 1,04 28,36 0,85 0,88 1,04 12,85 0,27 0,28
37 1,09 65,71 1,83 1,99 1,04 29,39 1,03 1,07
38 1,09 68,10 2,39 2,60 1,04 30,62 1,23 1,28
39 1,09 69,73 1,63 1,78 1,04 31,01 0,39 0,41
40 1,09 71,31 1,59 1,73 1,04 31,38 0,37 0,38
41 1,09 72,66 1,35 1,47 1,04 32,11 0,74 0,76
42 1,09 74,21 1,55 1,68 1,04 32,51 0,39 0,41
43 1,09 75,54 1,33 1,45 1,04 32,88 0,37 0,38
44 1,09 78,07 2,54 2,76 1,04 33,61 0,74 0,76
45 1,09 80,45 2,37 2,59 1,04 34,32 0,71 0,74
46 1,09 82,72 2,27 2,48 1,04 35,36 1,04 1,08
47 1,09 85,08 2,36 2,57 1,04 36,52 1,16 1,21
48 1,09 86,63 1,55 1,69
49 1,09 88,90 2,27 2,47
50 1,09 90,63 1,72 1,88
51 1,09 91,97 1,34 1,46
52 1,09 93,41 1,44 1,57
53 1,09 95,47 2,07 2,25
54 1,09 97,51 2,03 2,22
56 1,09 100,76 1,85 2,01 de Tiempos
Resumen Actividad
TO Total 100,76 36,52 12,85 Pegado Laminas
Calificación 1,09 1,04 1,04 Unión Marco
TN Total 109,83 37,99 13,36 Ensamble
Numero de Observaciones 56 47 36
TN Promedio 1,80 0,78 0,36 Tiempo Estandar del Proceso
% de Suplementos 18% 24% 24%
TE Elemento 2,1232 0,9636 0,4426
Forma para Estudio de Producto: Carteleras Marco Madera Observador: PA, CA
Pegado Laminas 1,17 18% y = 4E-08x2 - 0,0001x + 1,2833 y = 4,68E-08x2 - 0,00014x + 1,5015 y = 5,5E-08x2 - 0,00013x + 1,7717
Unión Marco 1 19% y = -3E-08x2 + 0,0004x + 6,4639 y = -3E-08x2 + 0,0004x + 6,4639 y = -3,57E-08x2 + 0,00047x+ 7,6920
Ensamble 1,02 19% y = -2E-08x2 + 0,0004x + 1,5711 y = -2E-08x2 + 0,0004x + 1,6025 y = -2,43E-08x2 + 0,00048x + 1,9070
222
CARTELERA ECONOMICA
Estudio de Producto: Cartelera Marco Economico Fecha: Febrero de 2010
Tiempos N° = 5
Producto, 1 2 3
Elemento y Carpinteria 1 Ranura Moldura
Categoría
1 1,09 1,63 1,63 1,78 1,04 0,21 0,21 0,22 1,04 0,17 0,17 0,18
2 1,09 3,54 1,91 2,08 1,04 0,67 0,46 0,47 1,04 0,59 0,42 0,44
3 1,09 5,28 1,74 1,89 1,04 1,26 0,59 0,61 1,04 0,97 0,37 0,39
4 1,09 7,60 2,32 2,53 1,04 1,96 0,71 0,74 1,04 1,58 0,61 0,63
5 1,09 9,82 2,22 2,42 1,04 3,03 1,06 1,10 1,04 1,86 0,28 0,29
6 1,09 11,81 1,99 2,17 1,04 4,04 1,01 1,05 1,04 2,20 0,34 0,36
7 1,09 13,59 1,78 1,94 1,04 5,52 1,49 1,54 1,04 2,67 0,46 0,48
8 1,09 16,27 2,68 2,92 1,04 5,97 0,45 0,47 1,04 3,21 0,54 0,57
9 1,09 17,65 1,38 1,51 1,04 6,62 0,65 0,67 1,04 3,32 0,11 0,11
10 1,09 19,22 1,57 1,71 1,04 7,68 1,07 1,11 1,04 3,48 0,16 0,16
11 1,09 20,77 1,54 1,68 1,04 8,08 0,39 0,41 1,04 3,77 0,29 0,30
12 1,09 22,18 1,41 1,54 1,04 8,43 0,35 0,37 1,04 4,09 0,32 0,33
13 1,09 24,17 1,99 2,17 1,04 9,35 0,92 0,96 1,04 4,52 0,44 0,46
14 1,09 26,04 1,87 2,04 1,04 10,09 0,75 0,77 1,04 5,03 0,51 0,53
15 1,09 27,96 1,91 2,08 1,04 11,68 1,59 1,65 1,04 5,27 0,23 0,24
16 1,09 29,84 1,88 2,05 1,04 11,97 0,29 0,30 1,04 6,19 0,92 0,96
17 1,09 31,88 2,04 2,23 1,04 12,43 0,46 0,48 1,04 6,61 0,43 0,44
18 1,09 33,44 1,55 1,69 1,04 13,16 0,73 0,76 1,04 7,06 0,45 0,47
19 1,09 34,87 1,43 1,56 1,04 14,19 1,03 1,08 1,04 7,27 0,21 0,22
20 1,09 36,57 1,70 1,85 1,04 15,32 1,13 1,17 1,04 7,49 0,22 0,22
21 1,09 38,51 1,95 2,12 1,04 16,76 1,44 1,50 1,04 7,96 0,47 0,49
22 1,09 40,20 1,69 1,84 1,04 18,47 1,71 1,78 1,04 8,48 0,52 0,54
23 1,09 41,71 1,51 1,65 1,04 18,81 0,34 0,36 1,04 8,63 0,15 0,16
24 1,09 43,28 1,56 1,70 1,04 19,42 0,61 0,63 1,04 8,86 0,23 0,24
25 1,09 44,97 1,70 1,85 1,04 20,29 0,87 0,91 1,04 9,23 0,37 0,39
26 1,09 46,38 1,41 1,54 1,04 21,16 0,87 0,90 1,04 9,70 0,47 0,48
27 1,09 48,54 2,15 2,35 1,04 21,82 0,66 0,69 1,04 10,38 0,68 0,71
28 1,09 50,11 1,57 1,71 1,04 22,36 0,55 0,57 1,04 10,53 0,15 0,15
29 1,09 51,55 1,45 1,58 1,04 23,05 0,69 0,71 1,04 10,66 0,13 0,14
30 1,09 52,86 1,31 1,42 1,04 23,52 0,47 0,49 1,04 10,98 0,32 0,33
31 1,09 54,39 1,53 1,67 1,04 24,82 1,30 1,35 1,04 11,29 0,31 0,32
32 1,09 56,94 2,55 2,78 1,04 25,86 1,05 1,09 1,04 11,75 0,47 0,49
33 1,09 58,75 1,81 1,97 1,04 27,84 1,97 2,05 1,04 12,29 0,53 0,55
34 1,09 60,36 1,61 1,76 1,04 28,62 0,78 0,81 1,04 12,41 0,13 0,13
35 1,09 61,75 1,39 1,51 1,04 29,18 0,57 0,59 1,04 12,58 0,16 0,17
36 1,09 63,88 2,14 2,33 1,04 30,63 1,45 1,51 1,04 12,85 0,27 0,28
37 1,09 65,71 1,83 1,99 1,04 31,74 1,11 1,16
38 1,09 68,10 2,39 2,60 1,04 33,65 1,90 1,98
39 1,09 69,73 1,63 1,78 1,04 34,15 0,51 0,53
40 1,09 71,31 1,59 1,73 1,04 34,65 0,50 0,52
41 1,09 72,66 1,35 1,47 1,04 35,84 1,18 1,23
42 1,09 74,21 1,55 1,68 1,04 37,10 1,26 1,31
43 1,09 75,54 1,33 1,45 1,04 37,68 0,58 0,61
44 1,09 78,07 2,54 2,76 1,04 38,36 0,68 0,71
45 1,09 80,45 2,37 2,59 1,04 39,51 1,15 1,20
46 1,09 82,72 2,27 2,48 1,04 40,78 1,27 1,32
47 1,09 66,25 2,36 2,57 1,04 42,59 1,81 1,88
48 1,09 67,80 1,55 1,69 1,04 43,29 0,70 0,73
49 1,09 70,06 2,27 2,47 1,04 43,80 0,51 0,53
50 1,09 71,79 1,72 1,88 1,04 45,07 1,27 1,33
51 1,09 73,13 1,34 1,46 1,04 46,19 1,12 1,16
52 1,09 74,57 1,44 1,57 1,04 48,02 1,83 1,90
53 1,09 76,64 2,07 2,25 1,04 48,87 0,85 0,88
54 1,09 78,67 2,03 2,22 1,04 49,90 1,03 1,07
55 1,09 80,08 1,41 1,53 1,04 51,29 1,39 1,44
56 1,09 81,92 1,85 2,01 1,04 52,92 1,63 1,70
57 1,04 53,24 0,32 0,34
58 1,04 53,72 0,47 0,49
59 1,04 54,59 0,87 0,91
60 1,04 55,55 0,96 1,00
61 1,04 56,86 1,32 1,37
62 1,04 58,39 1,53 1,59
64 1,04 59,73 0,64 0,67 de Tiempos
65 1,04 61,01 1,28 1,33 Actividad
66 1,04 62,35 1,35 1,40 Pegado Laminas
Resumen Unión Marco
TO Total 100,76 62,35 12,85 Ensamble
Calificación 1,09 1,04 1,04
TN Total 109,83 64,85 13,36 Tiempo Estandar del Proceso
TN Promedio 1,80 0,94 0,36
% de Suplementos 27% 24% 24% a
TE Elemento 2,2851 1,1715 0,4426 -7,00E-08
Forma para Estudio de Producto: Carteleras Economica Observador: PA, CA
Pegado Laminas 1,17 18% y = -7E-08x2 + 0,0008x + 0,9534 y = -8,1E-08x2 + 0,00093 + 1,1155 y = -9,66E-08x2 + 0,0011x + 1,3163
Unión Marco 1,04 10% y = -9E-08x2 + 0,0009x - 0,2354 y = -9,36E-08x2 + 0,00093x - 0,2448 y = -1E-07x2 + 0,0010x - 0,2693
Ensamble 1,02 21% y = -1E-07x2 + 0,0014x + 0,6039 y = -1E-07x2 + 0,0014x + 0,61598 y = -1,23E-07x2 + 0,0017x + 0,7453
223
TABLERO ALUMINIO
Estudio de Producto: Tablero Marco Aluminio Fecha: Febrero de 2010
Tiempos N° = 6
y Categoría
1 1,04 0,74 0,74 0,77 0,92 0,36 0,36 0,33
2 1,04 1,38 0,64 0,67 0,92 0,67 0,31 0,29
3 1,04 2,00 0,62 0,65 0,92 1,03 0,36 0,33
4 1,04 2,93 0,93 0,97 0,92 1,26 0,23 0,22
5 1,04 3,78 0,85 0,89 0,92 1,46 0,20 0,18
6 1,04 4,39 0,60 0,63 0,92 1,70 0,24 0,22
7 1,04 5,22 0,84 0,87 0,92 2,04 0,34 0,32
8 1,04 6,18 0,96 1,00 0,92 2,19 0,15 0,14
9 1,04 6,62 0,44 0,46 0,92 2,55 0,36 0,33
10 1,04 7,88 1,26 1,31 0,92 2,76 0,22 0,20
11 1,04 8,23 0,35 0,37 0,92 3,02 0,26 0,24
12 1,04 9,32 1,09 1,13 0,92 3,24 0,22 0,20
13 1,04 10,43 1,11 1,15 0,92 3,60 0,36 0,33
14 1,04 11,63 1,20 1,25 0,92 3,83 0,23 0,21
15 1,04 12,14 0,52 0,54 0,92 4,16 0,33 0,30
16 1,04 12,59 0,45 0,46 0,92 4,58 0,42 0,39
17 1,04 13,62 1,03 1,07 0,92 4,83 0,25 0,23
18 1,04 14,55 0,93 0,97 0,92 5,09 0,25 0,23
19 1,04 15,42 0,87 0,90 0,92 5,37 0,28 0,26
20 1,04 16,01 0,59 0,62 0,92 5,58 0,22 0,20
21 1,04 17,26 1,24 1,29 0,92 5,91 0,32 0,30
22 1,04 18,45 1,20 1,24 0,92 6,18 0,28 0,25
23 1,04 19,67 1,22 1,27 0,92 6,65 0,47 0,43
24 1,04 20,43 0,76 0,79 0,92 6,91 0,26 0,24
25 1,04 20,87 0,44 0,46 0,92 7,18 0,27 0,25
26 1,04 21,47 0,60 0,62 0,92 7,50 0,31 0,29
27 1,04 21,96 0,48 0,50 0,92 7,80 0,30 0,28
28 1,04 22,73 0,78 0,81 0,92 8,09 0,29 0,27
29 1,04 23,23 0,50 0,52 0,92 8,23 0,14 0,13
30 1,04 24,16 0,93 0,96 0,92 8,44 0,21 0,19
31 1,04 24,53 0,37 0,39
32 1,04 25,44 0,91 0,94
33 1,04 26,36 0,92 0,95
34 1,04 27,30 0,94 0,98
35 1,04 28,29 0,99 1,03
36 1,04 29,33 1,04 1,08
37 1,04 29,76 0,43 0,45
38 1,04 30,84 1,08 1,13
39 1,04 31,74 0,90 0,94
40 1,04 32,31 0,57 0,59
41 1,04 33,58 1,28 1,33
42 1,04 34,55 0,97 1,01
43 1,04 35,52 0,96 1,00
44 1,04 36,37 0,85 0,89
45 1,04 37,61 1,24 1,29
46 1,04 38,77 1,16 1,20
47 1,04 39,93 1,17 1,21
48 1,04 41,05 1,11 1,16
49 1,04 41,52 0,47 0,49
50 1,04 41,92 0,40 0,42
51 1,04 42,48 0,55 0,58
52 1,04 43,53 1,06 1,10
53 1,04 44,45 0,91 0,95
54 1,04 45,26 0,82 0,85
55 1,04 46,49 1,23 1,28
56 1,04 47,43 0,93 0,97
57 1,04 48,10 0,68 0,70
58 1,04 48,47 0,37 0,38
59 1,04 49,21 0,74 0,77
60 1,04 49,57 0,36 0,38
61 1,04 50,35 0,78 0,81
62 1,04 50,75 0,39 0,41
63 1,04 51,30 0,55 0,57
64 1,04 51,69 0,39 0,41
65 1,04 52,51 0,82 0,85
66 1,04 53,46 0,95 0,99
Resumen de Tiempos
TO Total 54,01 8,44 Actividad
Calificación 1,04 0,92 Limpieza Formica
TN Total 56,17 7,76 Acolillado
Numero de Observaciones 67 30 Ensamble
% de Suplementos 24% 15% Tiempo Estandar del Proceso
TE Elemento 1,0396 0,2976
Forma para Estudio de Producto: Tableros Aluminio Observador: PA, CA
Limpieza Formica 1,16 11% y = -6E-10x2 + 2E-05x + 0,101 y = -6,9E-10x2 + 2,32E-05x + 0,117 y = -7,7E-10x2 + 2,58E-05x + 0,1300
Acolillado 0,73 24% y = -5E-09x2 + 9E-05x + 0,6274 y = -3,6E-09x2 + 6,65E-05x + 0,458 y = -4,5E-09x2 + 8,15E-05x + 0,5679
Ensamble 1 21% y = -3E-08x2 + 0,0005x + 3,323 y = -3E-08x2 + 0,0005x + 3,323 y = -3,6E-08x2 + 0,0006x + 4,02008
224
TABLERO ECONOMICO
Estudio de Producto: Tableros Marco Economico Fecha: Febrero de 2010
Tiempos N° = 7
Producto, 1 2 3
Elemento y Carpintería 1 Ranura Moldura
Categoría
1 1,09 1,63 1,63 1,78 1,04 0,21 0,21 0,22 1,04 0,17 0,17 0,18
2 1,09 3,54 1,91 2,08 1,04 0,67 0,46 0,47 1,04 0,59 0,42 0,44
3 1,09 5,28 1,74 1,89 1,04 1,26 0,59 0,61 1,04 0,97 0,37 0,39
4 1,09 7,80 2,52 2,75 1,04 1,96 0,71 0,74 1,04 1,58 0,61 0,63
5 1,09 9,78 1,98 2,15 1,04 3,03 1,06 1,10 1,04 1,86 0,28 0,29
6 1,09 11,76 1,99 2,17 1,04 4,04 1,01 1,05 1,04 2,20 0,34 0,36
7 1,09 13,55 1,78 1,94 1,04 5,52 1,49 1,54 1,04 2,67 0,46 0,48
8 1,09 16,23 2,68 2,92 1,04 5,97 0,45 0,47 1,04 3,21 0,54 0,57
9 1,09 17,61 1,38 1,51 1,04 6,62 0,65 0,67 1,04 3,32 0,11 0,11
10 1,09 19,18 1,57 1,71 1,04 7,68 1,07 1,11 1,04 3,48 0,16 0,16
11 1,09 20,72 1,54 1,68 1,04 8,08 0,39 0,41 1,04 3,77 0,29 0,30
12 1,09 22,14 1,41 1,54 1,04 8,43 0,35 0,37 1,04 4,09 0,32 0,33
13 1,09 24,13 1,99 2,17 1,04 9,35 0,92 0,96 1,04 4,52 0,44 0,46
14 1,09 26,00 1,87 2,04 1,04 10,09 0,75 0,77 1,04 5,03 0,51 0,53
15 1,09 27,91 1,91 2,08 1,04 11,68 1,59 1,65 1,04 5,27 0,23 0,24
16 1,09 29,80 1,88 2,05 1,04 11,97 0,29 0,30 1,04 6,19 0,92 0,96
17 1,09 31,84 2,04 2,23 1,04 12,43 0,46 0,48 1,04 6,61 0,43 0,44
18 1,09 33,39 1,55 1,69 1,04 13,16 0,73 0,76 1,04 7,06 0,45 0,47
19 1,09 34,83 1,43 1,56 1,04 14,19 1,03 1,08 1,04 7,27 0,21 0,22
20 1,09 36,52 1,70 1,85 1,04 15,32 1,13 1,17 1,04 7,49 0,22 0,22
21 1,09 38,47 1,95 2,12 1,04 16,76 1,44 1,50 1,04 7,96 0,47 0,49
22 1,09 41,17 2,70 2,94 1,04 18,47 1,71 1,78 1,04 8,48 0,52 0,54
23 1,09 42,68 1,51 1,65 1,04 18,81 0,34 0,36 1,04 8,63 0,15 0,16
24 1,09 44,24 1,56 1,70 1,04 19,42 0,61 0,63 1,04 8,86 0,23 0,24
25 1,09 45,94 1,70 1,85 1,04 20,29 0,87 0,91 1,04 9,23 0,37 0,39
26 1,09 47,35 1,41 1,54 1,04 21,16 0,87 0,90 1,04 9,70 0,47 0,48
27 1,09 49,51 2,15 2,35 1,04 21,82 0,66 0,69 1,04 10,38 0,68 0,71
28 1,09 51,08 1,57 1,71 1,04 22,36 0,55 0,57 1,04 10,53 0,15 0,15
29 1,09 52,52 1,45 1,58 1,04 23,05 0,69 0,71 1,04 10,66 0,13 0,14
30 1,09 53,83 1,31 1,42 1,04 23,52 0,47 0,49 1,04 10,98 0,32 0,33
31 1,09 55,36 1,53 1,67 1,04 24,82 1,30 1,35 1,04 11,29 0,31 0,32
32 1,09 57,90 2,55 2,78 1,04 25,86 1,05 1,09 1,04 11,75 0,47 0,49
33 1,09 59,71 1,81 1,97 1,04 27,84 1,97 2,05 1,04 12,29 0,53 0,55
34 1,09 61,33 1,61 1,76 1,04 28,62 0,78 0,81 1,04 12,41 0,13 0,13
35 1,09 62,72 1,39 1,51 1,04 29,18 0,57 0,59 1,04 12,58 0,16 0,17
36 1,09 64,85 2,14 2,33 1,04 30,63 1,45 1,51 1,04 12,85 0,27 0,28
37 1,09 66,68 1,83 1,99 1,04 31,74 1,11 1,16
38 1,09 69,06 2,39 2,60 1,04 33,65 1,90 1,98
39 1,09 70,70 1,63 1,78 1,04 34,15 0,51 0,53
40 1,09 72,28 1,59 1,73 1,04 34,65 0,50 0,52
41 1,09 73,63 1,35 1,47 1,04 35,84 1,18 1,23
42 1,09 75,18 1,55 1,68 1,04 37,10 1,26 1,31
43 1,09 77,70 2,53 2,75 1,04 37,68 0,58 0,61
44 1,09 80,24 2,54 2,76 1,04 38,36 0,68 0,71
45 1,09 82,61 2,37 2,59 1,04 39,51 1,15 1,20
46 1,09 63,60 2,27 2,48 1,04 40,78 1,27 1,32
47 1,09 65,96 2,36 2,57 1,04 42,59 1,81 1,88
48 1,09 67,51 1,55 1,69 1,04 43,29 0,70 0,73
49 1,09 69,78 2,27 2,47 1,04 43,80 0,51 0,53
50 1,09 71,51 1,72 1,88 1,04 45,07 1,27 1,33
51 1,09 72,85 1,34 1,46 1,04 46,19 1,12 1,16
52 1,09 74,29 1,44 1,57 1,04 48,02 1,83 1,90
53 1,09 76,35 2,07 2,25 1,04 48,87 0,85 0,88
54 1,09 78,39 2,03 2,22 1,04 49,90 1,03 1,07
55 1,09 79,79 1,41 1,53 1,04 51,29 1,39 1,44
56 1,09 81,64 1,85 2,01 1,04 52,92 1,63 1,70
57 1,04 53,24 0,32 0,34
58 1,04 53,72 0,47 0,49
59 1,04 54,59 0,87 0,91
60 1,04 55,55 0,96 1,00
61 1,04 56,86 1,32 1,37
62 1,04 58,39 1,53 1,59
63 1,04 59,09 0,70 0,72
64 1,04 59,73 0,64 0,67
66 1,04 62,35 1,35 1,40 de Tiempos
Resumen Actividad
TO Total 102,93 62,35 12,85 Limpieza Formica
Calificación 1,09 1,04 1,04 Acolillado
TN Total 112,19 64,85 13,36 Ensamble
TN Promedio 1,84 0,94 0,36 Tiempo Estandar del Proceso
% de Suplementos 18% 24% 24%
TE Elemento 2,1688 1,1715 0,4426
Forma para Estudio de Producto: Tableros Economicos Observador: PA, CA
Limpieza Formica 1,16 10% y = -7E-10x2 + 4E-05x + 0,0545 y = -8,1E-10x2 + 4,64E-05x + 0,0632 y = -8,9E-10x2 + 5,10E-05x + 0,0069
Acolillado 0,97 24% y = 2E-08x2 - 2E-05x + 1,5165 y = 1,9E-08x2 - 1,9E-05x + 1,4710 y = 2,4E-08x2 -2,41E-05x + 1,8240
Ensamble 1 21% y = 6E-08x2 - 5E-05x + 3,919 y = 6E-08x2 - 5E-05x + 3,919 y = 7,6E-08x2 - 6E-05x + 4,7420
Tiempo Estandar del Proceso y = 9,5E-08x2 - 3,3E-05x + 10,4184
225
VINILOS 60 GR

Estudio de Producto: Vinilos 60 gr Fecha: Febrero de 2010
Tiempos N° = 7
y Categoría
Mezclado Envasado
1 1,06 210,74 210,74 223,38 1 2,25 2,25 2,25
2 1,06 421,04 210,3 222,92 1 3,64 1,39 1,39
3 1,06 631,52 210,48 223,11 1 5,34 1,70 1,70
4 1,06 841,85 210,33 222,95 1 7,35 2,01 2,01
5 1,06 1052,82 210,97 223,63 1 9,81 2,46 2,46
6 1,06 1263,48 210,66 223,30 1 11,20 1,39 1,39
7 1,06 1473,65 210,17 222,78 1 12,21 1,01 1,01
8 1,06 1683,75 210,1 222,71 1 13,15 0,94 0,94
9 1,06 1894,45 210,7 223,34 1 15,24 2,08 2,08
10 1,06 2104,62 210,17 222,78 1 16,62 1,39 1,39
11 1,06 2315,52 210,9 223,55 1 18,34 1,72 1,72
12 1,06 2525,8 210,28 222,90 1 20,37 2,03 2,03
13 1,06 2736,43 210,63 223,27 1 21,61 1,24 1,24
14 1,06 2947,1 210,67 223,31 1 23,59 1,98 1,98
15 1,06 3157,88 210,78 223,43 1 25,30 1,71 1,71
16 1,06 3368,35 210,47 223,10 1 26,93 1,62 1,62
17 1,06 3578,78 210,43 223,06 1 28,71 1,79 1,79
18 1,06 3789,5 210,72 223,36 1 31,16 2,45 2,45
19 1,06 3999,85 210,35 222,97 1 34,68 3,52 3,52
20 1,06 4210,55 210,7 223,34 1 37,76 3,08 3,08
21 1,06 4421,41 210,86 223,51 1 40,91 3,15 3,15
22 1,06 4632,25 210,84 223,49 1 44,01 3,09 3,09
23 1,06 4842,73 210,48 223,11 1 45,87 1,87 1,87
24 1,06 5053,35 210,62 223,26 1 48,15 2,27 2,27
25 1,06 5263,59 210,24 222,85 1 50,68 2,53 2,53
26 1,06 5474,33 210,74 223,38 1 53,87 3,19 3,19
27 1,06 5684,84 210,51 223,14 1 56,28 2,42 2,42
28 1,06 5895,12 210,28 222,90 1 59,16 2,88 2,88
29 1,06 6105,76 210,64 223,28 1 62,96 3,79 3,79
30 1,06 6316,41 210,65 223,29 1 66,16 3,20 3,20
31 1 68,05 1,90 1,90
32 1 69,40 1,35 1,35
33 1 71,98 2,59 2,59
34 1 73,46 1,48 1,48
35 1 74,55 1,08 1,08
36 1 76,88 2,33 2,33
37 1 78,02 1,14 1,14
38 1 80,00 1,98 1,98
39 1 82,25 2,25 2,25
40 1 84,53 2,28 2,28
41 1 86,75 2,23 2,23
42 1 88,09 1,34 1,34
43 1 89,62 1,53 1,53
44 1 93,12 3,50 3,50
45 1 94,46 1,34 1,34
46 1 96,53 2,07 2,07
47 1 97,82 1,29 1,29
48 1 99,15 1,33 1,33
49 1 101,52 2,37 2,37
50 1 103,48 1,96 1,96
51 1 104,82 1,34 1,34
52 1 106,09 1,27 1,27
53 1 108,67 2,57 2,57
54 1 111,15 2,48 2,48
55 1 112,99 1,84 1,84
56 1 116,69 3,70 3,70
57 1 118,22 1,53 1,53
58 1 120,24 2,02 2,02
59 1 122,42 2,18 2,18
60 1 123,76 1,33 1,33
61 1 126,10 2,35 2,35
62 1 128,02 1,92 1,92
63 1 129,05 1,03 1,03
Resumen
TO Total 6316,41 129,05
TN Total 6695,39 129,05
TE Elemento 261,1204 2,4172
TE Proceso
Tiempo Estandar del Proceso 263,5376 3,9024
226
VINILOS 120 GR
Estudio de Producto: Vinilos 120 gr Fecha: Febrero de 2010
Tiempos N° = 9
y Categoría
Mezclado Envasado
1 1,06 210,74 210,74 223,38 1 3,26 3,26 3,26
2 1,06 421,04 210,3 222,92 1 5,52 2,26 2,26
3 1,06 631,52 210,48 223,11 1 7,96 2,45 2,45
4 1,06 841,85 210,33 222,95 1 10,98 3,01 3,01
5 1,06 1052,82 210,97 223,63 1 13,83 2,86 2,86
6 1,06 1263,48 210,66 223,30 1 17,38 3,55 3,55
7 1,06 1473,65 210,17 222,78 1 19,95 2,57 2,57
8 1,06 1683,75 210,1 222,71 1 22,86 2,91 2,91
9 1,06 1894,45 210,7 223,34 1 26,49 3,62 3,62
10 1,06 2104,62 210,17 222,78 1 29,77 3,29 3,29
11 1,06 2315,52 210,9 223,55 1 32,19 2,42 2,42
12 1,06 2525,8 210,28 222,90 1 34,20 2,01 2,01
13 1,06 2736,43 210,63 223,27 1 37,10 2,90 2,90
14 1,06 2947,1 210,67 223,31 1 40,73 3,63 3,63
15 1,06 3157,88 210,78 223,43 1 44,40 3,67 3,67
16 1,06 3368,35 210,47 223,10 1 48,03 3,63 3,63
17 1,06 3578,78 210,43 223,06 1 50,38 2,35 2,35
18 1,06 3789,5 210,72 223,36 1 56,16 5,78 5,78
19 1,06 3999,85 210,35 222,97 1 62,02 5,87 5,87
20 1,06 4210,55 210,7 223,34 1 68,45 6,43 6,43
21 1,06 4421,41 210,86 223,51 1 70,40 1,95 1,95
22 1,06 4632,25 210,84 223,49 1 72,51 2,11 2,11
23 1,06 4842,73 210,48 223,11 1 74,44 1,93 1,93
24 1,06 5053,35 210,62 223,26 1 76,34 1,90 1,90
25 1,06 5263,59 210,24 222,85 1 80,05 3,72 3,72
26 1,06 5474,33 210,74 223,38 1 82,96 2,91 2,91
27 1,06 5684,84 210,51 223,14 1 86,00 3,04 3,04
28 1,06 5895,12 210,28 222,90 1 89,31 3,30 3,30
29 1,06 6105,76 210,64 223,28 1 92,93 3,62 3,62
30 1,06 6316,41 210,65 223,29 1 95,94 3,01 3,01
31 1 102,18 6,24 6,24
32 1 104,68 2,50 2,50
33 1 106,59 1,92 1,92
34 1 108,87 2,27 2,27
35 1 112,15 3,29 3,29
36 1 114,19 2,04 2,04
37 1 116,50 2,31 2,31
38 1 118,83 2,33 2,33
39 1 121,10 2,27 2,27
40 1 123,11 2,01 2,01
41 1 126,02 2,91 2,91
42 1 128,60 2,58 2,58
43 1 131,67 3,07 3,07
44 1 134,21 2,54 2,54
45 1 136,74 2,52 2,52
46 1 139,49 2,76 2,76
47 1 143,22 3,73 3,73
48 1 146,66 3,44 3,44
49 1 149,71 3,05 3,05
50 1 155,15 5,44 5,44
51 1 157,62 2,47 2,47
52 1 160,75 3,14 3,14
53 1 164,05 3,29 3,29
54 1 166,13 2,08 2,08
55 1 168,30 2,18 2,18
56 1 170,26 1,96 1,96
57 1 173,08 2,82 2,82
58 1 175,81 2,74 2,74
59 1 177,98 2,17 2,17
60 1 183,90 5,92 5,92
61 1 187,95 4,05 4,05
62
63
64
65
66
67
Resumen
TO Total 6316,41 187,95
TN Total 6695,39 187,95
TE Elemento 261,1204 3,6357
Tiempo Estandar del Proceso
TE Proceso 264,7561 7,7943
227
ANEXO K. Diagramas de Operaciones, Flujo y Recorrido
Diagrama de Operaciones para la elaboración del BASTIDOR LIENZO BOTERO
Rollo de
Tabla de
tela de 10m
madera de
de largo
3m de largo
LIJAR TELA
8 1
1 CORTAR 1
Preparado
9 PINTAR 1 2 CORTAR2
3 REVISAR 3 ACOLILLAR
LIJAR TELA 4 CEPILLAR

10
2
Preparado
Puntillas
11 PINTAR 2 5 ENSAMBLAR
Refuerzos
4 REVISAR COLOCAR
6
REFUERZOS
12 LIJAR TELA
3 7 LIJAR
Preparado
13 PINTAR 3 SOPLAR
1
5 REVISAR PONER
2 SELLO
14 CORTAR
TELA
Grapas
15 GRAPAR
Plástico
Etiqueta
16 EMPACAR
17 HORNEAR
BASTIDOR
LIENZO
BOTERO
Actual
Actividad
Diagrama de Operaciones Código de Colores Número Tiempo
Proceso: Elaboración de un Bastidor Lienzo Botero Procesamiento de la tela
Total 22
228
Diagrama de Procesos para la elaboración del BASTIDOR LIENZO BOTERO

Tiempo Distancia
Símbolo No
HOJA:1/3 0
Total 16 0 82,73
del producto
Tiempo
No Actividad Distancia (Mts) Oportunidades de Mejora
(Min)
aproximadamente 3 metros de largo lo cual dificulta
1 Cortar 1 su manipulación que es manual.
MÁQUINAS: La máquina se encuentra en una zona
Llevar al ERGONOMÍA: Este transporte se realiza utilizando una
2 puesto de 2,5676 31,83 estiba con ruedas.
trabajo C9
MÉTODO: a medida que se van maquinando las
tablas, van cayendo al piso por gravedad y se
3 Cortar 2 acumulan ocupando el espacio de otras operaciones.
SEGURIDAD: en algunas ocasiones se utiliza
tapabocas y tapaoídos.
Llevar a zona
4 de 14,3
almacenamien
to Los perfiles permanecen en la zona de
Almacenar
5 almacenamiento hasta que son requeridos en la
perfiles
siguiente operación.
ERGONOMÍA Y SEGURIDAD: los movimientos no re
Llevar a puesto
6 1,33 realizan adecuadamente, no utilizan guantes. En
de trabajo C7
algunas ocasiones los operarios utilizan un arnés .
MÉTODO: en muchas ocasiones se agota la materia
prima disponible cerca de la máquina y el operario
7 Acolillar debe ir constantemente al área de almacenamiento
RESIDUOS: se generan muchos residuos de madera
debido a que los tamaños utilizados son fijos.
ERGONOMÍA Y SEGURIDAD: La posición de los
operarios puede afectar su salud ya que deben
8 Llevar a C2 14,18
realizar movimientos repetitivos alcanzando las
tablas del suelo y trasladándolas sin precaución
MÁQUINAS: en varias ocasiones ocurren daños en la
cuchilla de la máquina, lo cual ocasiona
interrupciones a otros operarios para solucionar el
9 Cepillar
inconveniente.
y = -8E-08x2 MÉTODO: Si el operario ordenara las tablas refiladas
+ 0,0009x + una vez éstas salen de la máquina, se podría eliminar
Llevar al 1,2211 El peso de todos los perfiles y los movimientos
10 puesto de 4,66 inadecuados de los operarios pueden afectar su salud
trabajo C4 a largo plazo.
SEGURIDAD: los operarios tienen guantes para
11 Ensamblar manipular la madera pero no los utilizan todo el
tiempo
ERGONOMÍA: cuando se manipulan lienzos de gran
Colocar
12 tamaño, el operario debe realizar esfuerzos y
Refuerzos
movimientos inadecuados.
Llevar al Los marcos se trasladan llevando pequeños lotes
13 puesto de 2,01 dependiendo de la fuerza y capacidad de carga del
trabajo C3 operario
SEGURIDAD: los operarios tienen tapabocas y guantes
14 Lijar pero no los utilizan. Se genera mucho polvo y aserrín
en este proceso.
15 Soplar
Llevar a la MÉTODO Y ERGONOMÍA: los operarios llevan los

zona de marcos dependiendo de la fuerza y capacidad de los
16 ensamble al 16,43 operarios. En muchas ocasiones se derrumban los
puesto de marcos apilados durante el transporte lo cual atenta
trabajo E3 contra los operarios y el producto.
229
Tiempo Distancia
Símbolo No
METODO: ACTUAL 0
HOJA:2/3 4
Total 13 0 0
del producto
Tiempo
(Min)
17 Demora trabajo mientras son requeridos en la siguiente
operación y mientras existe tela disponible para
grapar.
18 Poner Sello trabajo mientras son requeridos en la siguiente
operación y mientras existe tela disponible para
grapar.
MÉTODO Y ERGONOMÍA: este proceso es dispendioso
debido al gran tamaño de los marcos. El operario
realiza fuerza y movimientos inadecuados de espalda.
SEGURIDAD: la tela es colocada en el marco por
19 Montar tela medio de chazos y al final del proceso es retirada y
aquellas partes adheridas con los chazo se halan
manualmente. Esto ha hecho que los marcos estén
colmados de chazos que pueden generar accidentes
de trabajo ya que el operario no usa guantes
MÉTODO: el operario pierde mucho tiempo dado que
no realiza un prealistamiento de materiales y no sabe
la ubicación de las lijas ni de la máquina
20 Lijar tela 1
SEGURIDAD: el cable de la máquina lijadora es muy
largo y se encuentra casi siempre enredado
obstruyendo el espacio y podría ocasionar un
MÉTODO Y ERGONOMÍA: el rodillo que se utiliza para
pintar es muy pequeño con relación al tamaño de la
tela, por esta razón el operario debe realizar
21 Pintar 1 movimientos inadecuados agachándose y
empinándose para cubrir toda la tela.
SEGURIDAD: el olor de la pintura es fuerte y
penetrante, sin embargo el operario no utiliza
MÉTODO: la tela se deja secar al aire libre pero es
demorado debido al espacio reducido. No se utiliza
22 Secar 1 ningún tipo de ayuda eléctrica para agilice la
operación.
El tiempo de secado depende del clima debido a la
Revisar que la
23 tela esté
totalmente
seca y = 0,0012x
24 Lijar Tela 2
25 Pintar 2
Revisar que la
tela esté
26
totalmente
seca
27 Secar 2
28 Lijar tela 3
29 Pintar 3
230
Tiempo Distancia
Símbolo No
HOJA: 3/3 3
Total 10 0 11,22
del producto
Tiempo
(Min)
30 Secar 3
Revisar que la Carga pesada para la operaria.

tela esté
31
totalmente
seca
MÉTODO Y ERGONOMÍA: Esta operación implica
movimientos de columna y brazos inapropiados.
Adicionalmente, el piso en piedra causa dificultades
cuando se está retirando el rollo.
Desmontar SEGURIDAD: Los marcos tienen muchos chazos que
32
Tela pueden causar daños en el operario ya que no utilizan
guantes
RESIDUOS: debido a la forma en q se desmonta la tela,
se desperdicia la tela en las secciones que estaban
grapadas al marco
Llevar rollo de Los rollos son de gran tamaño lo cual implica ejercer
33 tela al puesto 2,48 fuerza y en algunos casos movimientos inadecuados
de trabajo E3 de brazos y espalda
34 Cortar tela
Llevar tela y
marcos al
35 1,94
puesto de
trabajo E1
MÉTODO: dependiendo del tamaño del bastidos, el
operario debe utilizar una base de madera en la cual
se sube y se baja constantemente para realizar la
36 Grapar
operación. Este movimiento repetitivo genera fatiga.
y = -3E-08x2 No está estandarizado el número de chazos que
+ 0,0017x + requiere cada lienzo.
Llevar bastidor Este transporte se realiza manualmente y depende de
3,8128
lienzo al la fuerza y capacidad de los operarios.
37 6,8
puesto de
trabajo E4
ERGONOMÍA: se realizan movimientos de columna y
fuerzas sin precaución debido a la ubicación de los
38 Empacar bastidores que están apilados en el piso.
termoencogible.
MÉTODO: la máquina se debe encender 15 minutos
antes de iniciar la operación para alcanzar la
39 Hornear temperatura ideal, pero nunca se cumple con ese
precalentamiento y por esta razón el proceso se
retrasa durante los primeros minutos.
TOTAL 141,96
231
Diagrama de Recorrido para la elaboración del BASTIDOR LIENZO BOTERO
232
Diagrama de Operaciones para la elaboración de CARTELERAS DE CORCHO CON MARCO DE MADERA.
Lámina de Tabla de
corcho madera de
3m de largo
11 CORTAR 3 1
CORTAR 1
Lámina
MDF
2 PLANEAR
Cartón
12 PEGAR
1 REVISAR
3 CEPILLAR
4 CORTAR 2
5 MOLDURAR
CORTAR A
6
90º
7 ACOLILLAR
8 UNIR
Refuerzos
9 LIJAR
10 PINTAR
13
ENSAMBLAR
REVISAR
2
Etiqueta
14 ETIQUETAR
Cáncamo
Cuerda
PONER
15
ACCESORIOS
16 EMPACAR
17 HORNEAR
Actual
Actividad
Procesamiento de la madera
Proceso: Elaboración de Cartelera de corcho con marco en madera Preparación lámina de corcho
CARTELERA DE 2
Fecha: 14/01/2010 Método: Actual Ensamble y empaque CORCHO EN 18
Diagramó:Paola Atuesta, Cindy Alfonso MADERA Total 19
233
Diagrama de Procesos para la elaboración de CARTELERAS DE CORCHO CON MARCO DE MADERA.

Tiempo Distancia
Simbolo No
TIPO DE PRODUCTO: CARTELERA DE CORCHO CON MARCO EN MADERA 6
HOJA: 1/3 0
Total 12 0 45,84
Observaciones: El ti empo de l os proces os no s e mues tra ya que depende del
ta ma ño del producto
Tiempo Distancia
(Min) (Mts)
aproximadamente 3 metros de largo lo cual
1 Cortar 1 dificulta su manipulación que es manual.
MÁQUINAS: La máquina se encuentra en una
zona abierta sin protección.
Llevar al ERGONOMÍA: Este transporte se realiza
2 puesto de 31,95 utilizando una estiba con ruedas.
trabajo C1
ERGONOMÍA: El operario debe alcanzar los palos
del piso, lo cual puede ocasionar enfermedad
profesional a largo plazo.
3 Planear SEGURIDAD INDUSTRIAL: no se utilizan guantes
adecuados para la manipulación de madera:
Solo en algunas ocasiones se utilizan tapabocas
y tapaoídos.
Llevar al ERGONOMÍA: el transporte se realiza
4 puesto de 2,83 manualmente sin ningún tipo de protección a los
trabajo C2 operarios ni a los productos.
5 Revisar
2,1232
MÁQUINAS: en varias ocasiones ocurren daños
en la cuchilla de la máquina, lo cual ocasiona
interrupciones a otros operarios para
solucionar el inconveniente.
6 Cepillar
MÉTODO: Si el operario ordenara las tablas
refiladas una vez éstas salen de la máquina, se
podría eliminar el tiempo de ordenamiento de
tablas.
Llevar al ERGONOMIA: El transporte de las tablas
7 puesto de 0,6 cepilladas hacia el siguiente puesto de trabajo
trabajo C9 lo hace un operario, sin ningún tipo de ayuda.
acumulan ocupando el espacio de otras
8 Cortar 2
operaciones.
Llevar al
9 puesto de 8,63
Trabajo C8
MÁQUINAS: Esta y otras máquinas no reciben
ningún tipo de mantenimiento preventivo por el
10 Moldurar 0,4426
contrario, día a día se llenan mas de polvo y
residuos.
MAQUINA: La máquina no hace el corte exacto
desde la primera vez, por este motivo es
11 Cortar a 90° 0,9636
necesario repetir el procedimiento hasta que el
corte quede perfecto.
Llevar al ERGONOMÍA Y SEGURIDAD: los movimientos no
12 puesto de 1,83 re realizan adecuadamente, no utilizan guantes.
trabajo C7 En algunas ocasiones los operarios utilizan un
arnés .
234
Diagrama de Recorrido para la elaboración de CARTELERAS DE CORCHO CON MARCO DE MADERA.
235
Diagrama de Operaciones para la elaboración de CARTELERAS DE CORCHO ECONÓMICAS.
Lámina de Tabla de
corcho madera de
3m de largo
9 CORTAR 3 1
CORTAR 1
Lámina
MDF
2 PLANEAR
Cartón
10 PEGAR
1 REVISAR
HACER
11 3 CEPILLAR
CHAFLÁN
4 CORTAR 2
5 MOLDURAR
HACER
6
RANURA
7 ACOLILLAR
8 LIJAR
12
ENSAMBLAR
REVISAR
2
Etiqueta
13 ETIQUETAR
Cáncamo
Cuerda
PONER
14
ACCESORIOS
15 EMPACAR
16 HORNEAR
CARTELERA DE
CORCHO
ECONÓMICA
Actual
Actividad
Proceso: Elaboración de Cartelera de corcho económica Preparación lámina de corcho
Total 18
236
Diagrama de Procesos para la elaboración de CARTELERAS DE CORCHO ECONÓMICAS.

Tiempo Distancia
Símbolo No
TIPO DE PRODUCTO: CARTELERA DE CORCHO ECONOMICA 6
HOJA: 1/2 0
Total 12 0 45,84
Tiempo Distancia
(Min) (Mts)
ERGONOMÍA: Este transporte se realiza
Llevar al puesto utilizando una estiba con ruedas.
2 31,95
de trabajo C1

y tapaoídos.
Llevar al puesto
4 2,83
de trabajo C2
5 Revisar
2,2851
6 Cepillar
tablas.
ERGONOMÍA: El transporte de las tablas
Llevar al puesto
7 0,6 cepilladas hacia el siguiente puesto de trabajo
de trabajo C9
lo hace un operario, sin ningún tipo de ayuda.
8 Cortar 2
operaciones.
Llevar al puesto
9 8,63
de trabajo C8
10 Moldurar 0,4426

11 Hacer Ranura
1,1715 corte quede perfecto.
Llevar al puesto
12 1,83
de trabajo C7
237
Tiempo Distancia
Símbolo No
TIPO DE PRODUCTO: CARTELERA DE CORCHO ECONOMICA 9
HOJA: 1/2 0
Total 15 0 42,49
Tiempo Distancia
(Min) (Mts)
MÉTODO: en muchas ocasiones se agota la
materia prima disponible cerca de la máquina y
el operario debe ir constantemente al área de
13 Acolillar
almacenamiento
RESIDUOS: se generan muchos residuos de
madera debido a que los tamaños utilizados son
fijos.
ERGONOMÍA: El transporte de las tablas
Llevar al puesto
14 5,14 cepilladas hacia el siguiente puesto de trabajo
de trabajo C3
lo hace un operario, sin ningún tipo de ayuda.
ERGONOMÍA: Gran parte de la veces el operario
y = -9E-08x2 que realiza esta operación, no hace uso de
15 Lijar
+ 0,0009x - elementos de protección personal como guantes,
0,2354 gafas, tapabocas y tapaoidos.
MÉTODO Y ERGONOMÍA: los operarios llevan los
Llevar a la zona
marcos dependiendo de la fuerza y capacidad de
de
16 12,5 los operarios. En muchas ocasiones se
almacenamient
derrumban los marcos apilados durante el
o
transporte lo cual atenta contra los operarios y
MÉTODO: Los marcos permanecen apilados en
Almacenar
17 este puesto de trabajo mientras son requeridos
Marcos
en la siguiente operación.
Llevar al puesto
18 12,35
de trabajo E2
19 Cortar 3
y = -7E-08x2
+ 0,0008x +
0,9534
20 Pegar
21 Hacer Chaflán
22 Ensamblar
MÉTODO: En este punto, muchas veces ocurre

que los marcos no tiene la misma medida que
23 Revisar
las laminas. Por lo cual no hay ajuste y se debe
desarmar el marco hasta que este encaje.
24 Etiquetar
y = -1E-07x2
Colocar + 0,0014x +
25
Accesorios 0,6039
Llevar al puesto
26 2,16
de trabajo E4
RESIDUOS: En esta operación se genera una
importante cantidad de residuos de plástico,
27 Empacar
debido a que el tamaño de este no es igual al de
la cartelera.
METODO: Muchas veces la cantidad de calor que
genera el horno no es suficiente para encoger el
28 Hornear plástico, por lo cual el mismo producto se debe
pasar varias veces hasta que quede los
suficientemente resistente.
TOTAL 107,99
238
Diagrama de Recorrido para la elaboración de CARTELERAS DE CORCHO ECONÓMICAS.
239
Diagrama de Operaciones para la elaboración de CARTELERAS DE CORCHO CON MARCO EN ALUMINIO.
Lámina de Perfil de
corcho aluminio 3m
de largo
4 CORTAR 1 1
CORTAR 2
Lámina
MDF
Cartón
2 ACOLILLAR
5 PEGAR L y tornillo
Carrito
HACER PONER
6 3
CHAFLÁN ACCESORIOS
7
ENSAMBLAR
REVISAR
1
8 RETOCAR
Etiqueta
Cáncamo
Cuerda
COLOCAR
9
ACCESORIOS
10 EMPACAR
11 HORNEAR
CARTELERA DE
CORCHO CON
MARCO EN
ALUMINIO
Actual
Actividad
Procesamiento del aluminio 1
Proceso: Elaboración de Cartelera de corcho con marco en Aluminio Preparación lámina de corcho
Total 12
240
Diagrama de Procesos para la elaboración de CARTELERAS DE CORCHO CON MARCO EN ALUMINIO.

Tiempo Distancia
Símbolo No
TIPO DE PRODUCTO: TABLERO ACRILICO CON MARCO EN ALUMINIO 8
HOJA: 1/2 2
Total 15 0 24,02
Tiempo Distancia
(Min) (Mts)
1 Cortar 1
1,0396
Llevar al
2 puesto de 8,51
trabajo C7
3 Acolillar
y = -5E-09x2 ERGONOMÍA: Los perfiles metálicos que se

+ 9E-05x + cortan son de aproximadamente 3 metros de
Levar al puesto 0,6274 largo lo cual dificulta su manipulación que es
4 12,35
de trabajo E2 manual.
ERGONOMÍA: Los perfiles metálicos que se

cortan son de aproximadamente 3 metros de
Poner largo lo cual dificulta su manipulación que es
5
Accesorios manual.
0,2976 MÁQUINAS: La máquina se encuentra en una
MÉTODO: Esta demora se da por que los perfiles

6 Demora de aluminio son almacenados hasta que las
laminas de cartón, MDF y corcho este listas.
SEGURIDAD: El operario limpia cada tablero con
7 Limpiar thinner, hasta quitar todas las manchas. Esta
y = -6E-10x2 operación la hace sin tapabocas.
+ 2E-05x + ERGONOMÍA: Las laminas de acrílico son
Llevar al transportadas en lotes hasta el siguiente puesto
0,101
8 puesto de 1,00 de trabajo. Esto lo hace cada operario acorde a
trabajo E2 su fuerza y capacidad.
9 Ensamblar

10 Revisar
11 Retocar
y = -3E-08x2
+ 0,0005x + MÉTODO: La cartelera debe esperar hasta que
12 Demora
3,323 los bordes pintados sequen.
Colocar
13
Accesorios
Colocar
14
Portaborrador
Llevar al
15 puesto de 2,16
trabajo E4
241
Tiempo Distancia
Símbolo No
TIPO DE PRODUCTO: TABLERO ACRILICO CON MARCO EN ALUMINIO 2
0
METODO: ACTUAL 0
HOJA: 2/2 Total 2 0 0
Observaciones: El tiempo de l os proces os no s e mues tra ya que depende del
tama ño del producto
Tiempo Distancia
(Min) (Mts)

importante cantidad de residuos de plástico,
16 Empacar
la cartelera.
17 Hornear plástico, por lo cual el mismo producto se debe
suficientemente resistente
TOTAL 28,02
242
Diagrama de Recorrido para la elaboración de CARTELERAS DE CORCHO CON MARCO EN ALUMINIO.
243
Diagrama de Operaciones para la elaboración de TABLEROS ACRÍLICOS ECONÓMICOS.
Lámina de Tabla de
corcho madera de
3m de largo
9 LIMPIAR 1
CORTAR 1
2 PLANEAR
1 REVISAR
3 CEPILLAR
4 CORTAR 2
5 MOLDURAR
HACER
6
RANURA
7 ACOLILLAR
8 LIJAR
10
ENSAMBLAR
REVISAR
2
Etiqueta
11 ETIQUETAR
Cáncamo
Cuerda
COLOCAR
12
PORTABORRADOR
13 EMPACAR
14 HORNEAR
TABLERO CON
MARCO
ECONÓMICO
Actual
Actividad
Proceso: Elaboración de Tablero de corcho económico Preparación lámina de fórmica
Total 16
244
Diagrama de Procesos para la elaboración de TABLEROS ACRÍLICOS ECONÓMICOS.

Tiempo Distancia
Simbolo No
TIPO DE PRODUCTO: TABLERO ACRILICO ECONOMICO 7
HOJA: 1/2 0
Total 13 0 45,84
Tiempo Distancia
(Min) (Mts)
MÁQUINAS:La máquina se encuentra en una zona
Llevar al ERGONOMÍA: Este transporte se realiza
2 puesto de 31,95 utilizando una estiba con ruedas.
trabajo C1
y tapaoídos.
Llevar al
4 puesto de 2,83
trabajo C2
5 Revisar
2,1688
6 Cepillar
tablas.
Llevar al ERGONOMÍA: El transporte de las tablas
trabajo C9 lo hace un operario, sin nigun tipo de ayuda.
8 Cortar 2
operaciones.
Llevar al
9 puesto de 8,63
trabajo C8
10 Moldurar 0,4426

11 Hacer Ranura
1,1715 corte quede perfecto
Llevar al
12 puesto de 1,83
trabajo C7
MÉTODO: en muchas ocasiones se agota la
materia prima disponible cerca de la máquina y
el operario debe ir constantemente al area de
13 Acolillar
almacenamiento
RESIDUOS: se generan muchos residuos de
madera debido a que los tamaños utilizados son
245
Tiempo Distancia
Simbolo No
TIPO DE PRODUCTO: TABLERO ACRILICO ECONOMICO 7
HOJA: 2/2 0
Total 13 0 33,15
Tiempo Distancia
(Min) (Mts)
Llevar al ERGONOMÍA: El transporte de las tablas
trabajo C3 lo hace un operario, sin nigun tipo de ayuda.
ERGONOMÍA: Gran parte de la veces el operario
que realiza esta operación, no hace uso de
15 Lijar
elemntos de proteccion personal como guantes,
gafas, tapabocas y tapaoidos.
y = 2E-08x2 - MÉTODO Y ERGONOMÍA: los operarios llevan los
Llevar a la
2E-05x + marcos dependiendo de la fuerza y capacidad de
zona de
16 1,5165 12,5 los operarios. En muchas ocasiones se
almacenamien
derrumban los marcos apilados durante el
to
transporte lo cual atenta contra los operarios y
el producto.
MÉTODO: Los marcos permanecen apilados en
Almacenar
17 este puesto de trabajo mientras son requeridos
Marcos
en la siguiente operación.
Llevar al
18 puesto de 12,35
trabajo E2
y = -7E-10x2 + SEGURIDAD: El operario limpia cada tablero con
19 Limpiar 4E-05x + thinner, hasta quitar todas las manchas. Esta
0,0545 operación la hace sin tapabocas.
ERGONOMÍA: Las laminas de acrilico son
Llevar al
transportadas en lotres hasta el siguiente puesto
20 puesto de 1
de trabajo. Esto lo hace cada operario acorde a
trabajo E2
su fuerza y capacidad.
21 Ensamblar

22 Revisar
23 Etiquetar
y = 6E-08x2 -
5E-05x +
Colocar
24 3,919
Portaborrador
Llevar al
25 puesto de 2,16
trabajo E4
importante cantidad de residuos de plastico,
26 Empacar
la cartelera.
27 Hornear plastico, por lo cual el mismo producto se debe
uificentemente resistente.
TOTAL 104,99
246
Diagrama de Recorrido para la elaboración de TABLEROS ACRÍLICOS ECONÓMICOS.
247
Diagrama de Procesos para la elaboración de VINILOS 60 gr.

Distancia
Simbolo No
EMPRESA: INDUSTRIAS BOTERO Tiempo (Min) (Mts)
TIPO DE PRODUCTO: PINTURAS 60 GR 6
HOJA: 1/1 0
Total 10 0 15,49
del producto
Para este producto los tiempos que se tienen son para lotes de 5 Unidades
Tiempo Distancia
(Min) (Mts)
MÁQUINAS: Lá máquina se encuentra en buenas

condiciones de funcionamiento pero físicamente
1 Mezclar 1 no. Esta totalmente colmada de pintura lo cual
impide la visualización de botones, avisos y
letreros. 261,1204
SEGURIDAD: no se utiliza tapabocas para realizar la
operación.
2 Mezclar 2
1,2694 MÉTODO: las cantidades de ingredientes no se
miden con exactitud debido a la experiencia de la 282,735
persona que realiza la operación.
La pintura se debe dejar en reposo durante este
3 Almacenar
tiempo para mejorar sus características químicas. 1,37445
Llevar al ERGONOMÍA: El transporte se hace empujando
cuidadosamente el tanque, esto debe ser realizado por
4 puesto de 6,64
dos operarios mínimo debido a las dimensiones del
trabajo P2 tanque de pintura. 205,707738
MÁQUINAS: la velocidad de llenado de la máquina
no es graduable y por lo tanto se demora más en
llenar los tarros.
MÉTODO: la operaria no utiliza tapabocas ni gorro y
5 Envasar en varias ocasiones se derramaba pintura
accidentalmente en las manos, pelo y ropa.
Cada vez que se acaba la pintura en la dosificadora,
la operaria debe interrumpir a otros operarios para
que le ayuden a llenarla de nuevo ya que el tanque 3,84846
es pesado.
MÉTODO: las etiquetas son colocadas manualmente
6 Etiquetar y sin precisión, en ocasiones se dañan por
2,4172 distracción de los operarios.
Llevar al MÉTODO Y ERGONOMÍA: este transporte se realiza
7 puesto de 5,35 manualmente y depende de la fuerza y capacidad de
trabajo E4 los operarios.

8 Empacar
termoencogible.
9 Hornear
Llevar a la
10 3,5
Bodega
TOTAL 3,6865757 15,49
248
Diagrama de Operaciones para la elaboración de VINILOS 60 gr y 120 gr.
Ingredientes
1
MEZCLAR 1
2 MECLAR 2
3 ENVASAR
Etiqueta
4 ETIQUETAR
5 EMPACAR
6 HORNEAR
LOTE DE 10
VINILOS
Actual
Actividad
Elaboración de Vinilos 0
Proceso: Elaboración de un lote de Vinilos
Fecha: 14/01/2010 Método: Actual 6
Total 6
249
Diagrama de Procesos para la elaboración de VINILOS 120 gr.

Distancia
Simbolo No
EMPRESA: INDUSTRIAS BOTERO Tiempo (Min) (Mts)
TIPO DE PRODUCTO: PINTURAS 120 GR 6
HOJA: 1/1 0
Total 10 0 15,49
del producto
Para este producto los tiempos que se tienen son para lotes de 5 Unidades
Tiempo Distancia
(Min) (Mts)
MÁQUINAS: Lá máquina se encuentra en buenas

condiciones de funcionamiento pero físicamente
1 Mezclar 1 no. Esta totalmente colmada de pintura lo cual
impide la visualización de botones, avisos y
letreros.
SEGURIDAD: no se utiliza tapabocas para realizar la
operación.
2 Mezclar 2
3,5543 MÉTODO: las cantidades de ingredientes no se
miden con exactitud debido a la experiencia de la
persona que realiza la operación.
La pintura se debe dejar en reposo durante este
3 Almacenar
tiempo para mejorar sus características químicas.
Llevar al ERGONOMÍA: El transporte se hace empujando

cuidadosamente el tanque, esto debe ser realizado por
4 puesto de 6,64
dos operarios mínimo debido a las dimensiones del
trabajo P2 tanque de pintura.
MÁQUINAS: la velocidad de llenado de la máquina
no es graduable y por lo tanto se demora más en
llenar los tarros.
MÉTODO: la operaria no utiliza tapabocas ni gorro y
5 Envasar en varias ocasiones se derramaba pintura
accidentalmente en las manos, pelo y ropa.
Cada vez que se acaba la pintura en la dosificadora,
la operaria debe interrumpir a otros operarios para
que le ayuden a llenarla de nuevo ya que el tanque
es pesado.
MÉTODO: las etiquetas son colocadas manualmente
6 Etiquetar y sin precisión, en ocasiones se dañan por
3,6357 distracción de los operarios.
Llevar al MÉTODO Y ERGONOMÍA: este transporte se realiza
7 puesto de 5,35 manualmente y depende de la fuerza y capacidad de
trabajo E4 los operarios.

8 Empacar
termoencogible.
9 Hornear
Llevar a la
10 3,5
Bodega
TOTAL 7,1899519 15,49
250
Diagrama de Recorrido para la elaboración de VINILOS 60 y 120 gr.
251
ANEXO L. Formato de Verificación
LISTA DE CHEQUEO PARA LA INSPECCION
Empresa: Inspección realizada por:

Zona de Trabajo: Fecha:
No Aspectos a Verificar Si No N/A Observaciones

¿Existen mecanismos o niveles de ventilación adecuados?
1 Ambiente ¿Hay niveles de iluminación adecuados?
¿Los niveles de ruido son adecuados?
¿La calidad de la construcción es buena en cuanto a ventanas,
2 Construcciones
puertas, pisos, escaleras, techos y paredes?
¿Existe un uso adecuado de recipientes o barriles para la
3 Recipientes disposición de los materiales (Materia Prima, Producto en proceso,
Producto Terminado y Material de Desecho)?
¿Es adecuada la disposición de cables, conectores, puestas a tierra,
4 Electricidad conexiones, tomas, interruptores, tomacorrientes, salidas, cajas de
fusibles en la zona de trabajo?
¿Existen y están en buen estado los siguientes equipos contra
Equipos contra
5 incendios: Extintores, hidrantes, regaderas, mangueras, sistemas
incendios
de alarma, acceso a equipos?
Materiales ¿Existe una adecuada clasificación de los materiales según su tipo
6
peligrosos de peligrosidad?
Manejo de ¿Se utilizan las maquinas como transportadores, grúas,
7
materiales montacargas o tolvas para el manejo de los materiales?
Elementos de ¿En la zona de trabajo los operarios utilizan elementos de
8 protección seguridad como cascos, gafas de seguridad, respiradores, tapa
personal oídos, etc.?
¿En la zona de trabajo se hace uso de calderas, tanques, tuberías,
9 Equipos a presión
mangueras, acoples, válvulas?
Equipos de soporte ¿Cuenta la zona de trabajo con los equipos suficientes de soporte
10
de personal personal (Escaleras, plataformas, andamios, pasos, aceras)?
¿Hay un adecuado uso y disposición de los motores y equipos
11 Equipo energizado
compresores existentes en la zona?
¿Las instalaciones de almacenamiento como estantes, depósitos,
Instalaciones de
12 archivos, vitrinas, gabinetes, armarios, almacenes, patios son
almacenamiento
suficientes y adecuadas?
¿Existen vías de acceso como pasillos, rampas, muelles y vías para
13 Vías
vehículos?
¿Los equipos son protegidos con algún tipo de cubierta?
Guardas de
14 ¿Existen estaciones de trabajo bien definidas y separadas una de
protección
otras por barreras, vallas o cadenas?
¿Existen y se encuentran en buen estado los dispositivos de
Dispositivos de seguridad como válvulas, interruptores de emergencia, sistemas
15
seguridad de advertencia, interruptores de apagado y de límite, espejos,
sirenas o señales?
¿Existen elementos de higiene y primeros auxilios como
Áreas para higiene
16 bebederos, vestieres, duchas de seguridad, lava ojos, enfermerías
y primeros auxilios
y botiquines?
252
ANEXO M. Listas de Chequeo de las Inspecciones
Lista de Chequeo para el área de Carpintería

LISTA DE CHEQUEO PARA LA INSPECCIÓN
Inspección realizada por: Cindy Alfonso y Paola Atuesta
Empresa: Industrias Botero Ltda.
Zona de Trabajo: Carpintería Fecha: Enero de 2010
No Aspectos a Verificar Si No N/A Observaciones

Este es un espacio encerrado donde hay exceso de aserrín
¿Existen mecanismos o niveles de ventilación
x y polvo, aun así no existe ningún sistema de ventilación o
adecuados?
mecanismo que disminuya estos niveles.
No hay ningún tipo de iluminación artificial, solo existen
¿Hay niveles de iluminación adecuados? x
1 Ambiente algunas claraboyas que dejan pasar la luz natural.
Existe un nivel de ruido muy alto superando los 120
decibeles. Al mismo tiempo se encuentran en
¿Los niveles de ruido son adecuados? x
funcionamiento el compresor, y las maquinas para el
tratamiento de la madera.
No existen ventanas, y los dos accesos a la zona están
¿La calidad de la construcción es buena en
protegidos con plásticos. Las paredes están cubiertas con
2 Construcciones cuanto a ventanas, puertas, pisos, escaleras, x
cajas de cartón y los techos están protegidos con tejas
techos y paredes?
plásticas oscuras y algunas translucidas.
¿Existe un uso adecuado de recipientes o Tanto la materia prima, como el producto en proceso y los
barriles para la disposición de los materiales materiales de desecho son ubicados en el piso, algunas
3 Recipientes x
(Materia Prima, Producto en proceso, Producto veces en canecas metálicas, pero sin ningún tipo de
Terminado y Material de Desecho)? clasificación.
¿Es adecuada la disposición de cables,
Las tomas eléctricas están ubicadas en el techo, no hay
conectores, puestas a tierra, conexiones, tomas,
4 Electricidad x puestas a tierras, hay tomas con múltiples conexiones sin
interruptores, tomacorrientes, salidas, cajas de
ningún tipo de protección, tampoco hay cajas de fusibles.
fusibles en la zona de trabajo?
253
¿Existen y están en buen estado los siguientes
Equipos contra equipos contra incendios: Extintores, hidrantes, No hay ningún tipo de equipo que se pueda utilizar en
5 x
incendios regaderas, mangueras, sistemas de alarma, caso de incendio.
acceso a equipos?
Materiales ¿Existe una adecuada clasificación de los No hay clasificación de los materiales, las maderas se
6 x
peligrosos materiales según su tipo de peligrosidad? ubican en el mismo sitio con el aserrín.
¿Se utilizan las maquinas como transportadores,
Manejo de Los operarios son quienes hacen los transportes de los
7 grúas, montacargas o tolvas para el manejo de x
materiales materiales.
los materiales?
Elementos de ¿En la zona de trabajo los operarios utilizan
Algunos operarios utilizan tapa oídos y tapabocas, pero no
8 protección elementos de seguridad como cascos, gafas de x
todos, ni siempre. No hacen uso de gafas, ni guantes.
personal seguridad, respiradores, tapa oídos, etc.?
¿En la zona de trabajo se hace uso de calderas, Se utilizan las conexiones al tanque que aire comprimido,
9 Equipos a presión tanques, tuberías, mangueras, acoples, x pero esta a lo largo de la zona de carpintería y sobre el
válvulas? piso.
Equipos de ¿Cuenta la zona de trabajo con los equipos Los operarios se tienen que subir encima de las máquinas
10 soporte de suficientes de soporte personal (Escaleras, x para conectar las máquinas a las tomas eléctricas que
personal plataformas, andamios, pasos, aceras)? están en el techo.
¿Hay un adecuado uso y disposición de los
El compresor está ubicado en esta área y está protegido
11 Equipo energizado motores y equipos compresores existentes en la x
en un armario.
zona?
¿Las instalaciones de almacenamiento como
Hay 2 estantes donde se ubican los perfiles de madera
Instalaciones de estantes, depósitos, archivos, vitrinas,
12 x cortados a la medida y otro donde se ubican los soportes y
almacenamiento gabinetes, armarios, almacenes, patios son
marcos, pero estos no dan abasto.
¿Existen vías de acceso como pasillos, rampas,
13 Vías x
muelles y vías para vehículos?
¿Los equipos son protegidos con algún tipo de Ni las maquinas, ni los equipos tienen algún tipo de
x
cubierta? protección.
Guardas de
14 ¿Existen estaciones de trabajo bien definidas y
protección Ninguna maquina, ni herramienta tiene ubicación definida
separadas una de otras por barreras, vallas o x
por lo tanto no hay delimitación de ningún tipo.
cadenas?
254
¿Existen y se encuentran en buen estado los
dispositivos de seguridad como válvulas,
Dispositivos de
15 interruptores de emergencia, sistemas de x No existen dispositivos de seguridad
seguridad
advertencia, interruptores de apagado y de
límite, espejos, sirenas o señales?
¿Existen elementos de higiene y primeros
Áreas para higiene
16 auxilios como bebederos, vestieres, duchas de x No existen áreas para la higiene o primeros auxilios
y primeros auxilios
seguridad, lava ojos, enfermerías y botiquines?
Lista de Chequeo para el área de Pintura

Empresa: Industrias Botero Ltda. Inspección realizada por: Cindy Alfonso y Paola Atuesta
Zona de Trabajo: Carpintería Fecha: Enero de 2010
N
Si No N/A
o Aspectos a Verificar Observaciones
x Es un área abierta y tiene ventilación natural.
adecuados?
1 Ambiente
¿Hay niveles de iluminación adecuados? x Hay iluminación natural
¿Los niveles de ruido son adecuados? x El nivel de ruido es controlado
Esta área está prácticamente abierta, no tiene puertas ni
ventanas que la separen de las demás zonas.
techos y paredes?
¿Existe un uso adecuado de recipientes o
Las materias primas están almacenadas en tanques y
barriles para la disposición de los materiales
3 Recipientes x barriles, sin embargo no hay ningún tipo de
(Materia Prima, Producto en proceso,
almacenamiento especial, ni fichas técnicas de utilización.
conectores, puestas a tierra, conexiones,
4 Electricidad x
tomas, interruptores, tomacorrientes, salidas,
cajas de fusibles en la zona de trabajo?
255
Equipos contra equipos contra incendios: Extintores,
5 x No hay equipos
incendios hidrantes, regaderas, mangueras, sistemas de
alarma, acceso a equipos?
Materiales ¿Existe una adecuada clasificación de los Los químicos, no están clasificados. Estos están ubicados
6 x
peligrosos materiales según su tipo de peligrosidad? en la misma zona sin importar su tipo.
¿Se utilizan las maquinas como
Manejo de Se utiliza un montacargas para transportar los tanques con
7 transportadores, grúas, montacargas o tolvas x
materiales pintura.
para el manejo de los materiales?
Elementos de ¿En la zona de trabajo los operarios utilizan En esta zona de trabajo, la persona encargada de hacer la
8 protección elementos de seguridad como cascos, gafas de x mezcla para los vinilos, solo utiliza guantes pero no
personal seguridad, respiradores, tapa oídos, etc.? tapabocas.
¿En la zona de trabajo se hace uso de calderas,
En esta zona hay una conexión que se deriva del tanque de
9 Equipos a presión tanques, tuberías, mangueras, acoples, x
aire comprimido, esta está ubicada en el techo.
válvulas?
¿Cuenta la zona de trabajo con los equipos
Equipos de soporte
10 suficientes de soporte personal (Escaleras, x
de personal
plataformas, andamios, pasos, aceras)?
11 Equipo energizado motores y equipos compresores existentes en x
la zona?
¿Las instalaciones de almacenamiento como En cada pared de la zona de pinturas hay un estante
Instalaciones de estantes, depósitos, archivos, vitrinas, donde se ubican las materias primas y algunos materiales
12 x
almacenamiento gabinetes, armarios, almacenes, patios son en proceso. Pero no hay ningún tipo de clasificación y
suficientes y adecuadas? están además se encuentran en un n muy buen estado.

13 Vías x
La maquina envasadora es protegida con un plástico, sin
¿Los equipos son protegidos con algún tipo de
x embargo a esta no se le hace ningún tipo de
cubierta?
Guardas de mantenimiento después de su utilización.
14
protección ¿Existen estaciones de trabajo bien definidas y
Las maquinas tiene ubicación definida, pero no están
delimitadas
cadenas?
256
Dispositivos de
15 interruptores de emergencia, sistemas de x No existen
seguridad
Áreas para higiene auxilios como bebederos, vestieres, duchas de
16 x No existen
y primeros auxilios seguridad, lava ojos, enfermerías y
botiquines?
Lista de Chequeo para el área de Telas

Zona de Trabajo: Telas Fecha: Enero de 2010
N
Si No N/A
o Aspectos a Verificar Observaciones
x Esta es una zona prácticamente al aire libre
adecuados?
Las tejas son translucidas y prácticamente la iluminación
1 Ambiente ¿Hay niveles de iluminación adecuados? x
es natural
El ruido más alto generado se únicamente en los procesos
de lijado.
Esta zona está ubicada en la parte posterior de la planta, y
está delimitada por paredes en cemento, techos en tejas
plásticas, piso empedrado para que absorba la pintura
techos y paredes?
blanca que cae de los proceso de pintado.
3 Recipientes x
(Materia Prima, Producto en proceso,
257
¿Es adecuada la disposición de cables, El cable de la cosedora neumática es muy largo y
conectores, puestas a tierra, conexiones, generalmente permanece en el piso atravesando toda la
4 Electricidad x
tomas, interruptores, tomacorrientes, salidas, zona de telas, lo cual genera un riesgo inminente para las
cajas de fusibles en la zona de trabajo? personas que allí transitan.
Equipos contra equipos contra incendios: Extintores,
5 x No existen
incendios hidrantes, regaderas, mangueras, sistemas de
alarma, acceso a equipos?
Materiales ¿Existe una adecuada clasificación de los
6 X
peligrosos materiales según su tipo de peligrosidad?
Manejo de
7 transportadores, grúas, montacargas o tolvas X
materiales
Elementos de ¿En la zona de trabajo los operarios utilizan El operario que realiza los procesos de tratamiento a la
8 protección elementos de seguridad como cascos, gafas de x tela no utiliza tapabocas para protegerse del fuerte olor a
personal seguridad, respiradores, tapa oídos, etc.? pintura, pero si utiliza guantes.
9 Equipos a presión tanques, tuberías, mangueras, acoples, X
válvulas?
¿Cuenta la zona de trabajo con los equipos
Equipos de soporte
10 suficientes de soporte personal (Escaleras, x
de personal
plataformas, andamios, pasos, aceras)?
¿Hay un adecuado uso y disposición de los El cable que conecta la maquina grapadora con el
11 Equipo energizado motores y equipos compresores existentes en x compresor de aire esta en el piso y a lo largo de la zona de
la zona? telas.
No existen depósitos o instalaciones de almacenamiento
Instalaciones de estantes, depósitos, archivos, vitrinas,
12 x para la pintura, ni para la grapadora, maquina lijadora, lijas
almacenamiento gabinetes, armarios, almacenes, patios son
manuales, rodillos, bisturí.
13 Vías x
Guardas de ¿Los equipos son protegidos con algún tipo de
14 x
protección cubierta?
258
¿Existen estaciones de trabajo bien definidas y
separadas una de otras por barreras, vallas o x No existe delimitación de esta zona.
cadenas?
Dispositivos de
seguridad
Áreas para higiene auxilios como bebederos, vestieres, duchas de
16 x No existen
y primeros auxilios seguridad, lava ojos, enfermerías y
botiquines?
Lista de Chequeo para la zona de Ensamble

Zona de Trabajo: Ensamble Fecha: Enero de 2010
N
o Aspectos a Verificar Si No N/A Observaciones
x
adecuados?
¿Hay niveles de iluminación adecuados? x La gran parte de luz que allí ingresa es luz natural.
1 Ambiente Hay un nivel muy alto de ruido, no solo de las maquinas
que allí funciona (Máq. Grapadora, Horno, Máq.
Empacadora) sino que además hay música a un alto
volumen
techos y paredes?
259
Los materiales de desecho son depositados en barriles por
separado. Sin embargo los plásticos son depositados en
3 Recipientes x bolsas negras y almacenados en esta misma zona.
(Materia Prima, Producto en proceso, Producto
También existe acumulación de maderas que no se
Terminado y Material de Desecho)?
utilizaran.
Hay tomacorrientes expuestos, tomas en el techo, al igual
que cables descolgando de este, cables eléctricos en el
conectores, puestas a tierra, conexiones,
4 Electricidad x piso y cruzando toda la zona de ensamble. Especialmente
tomas, interruptores, tomacorrientes, salidas,
en el horno no solo están las mangueras de gas sino cables
cajas de fusibles en la zona de trabajo?
eléctricos sobre esta máquina.
Equipos contra equipos contra incendios: Extintores, hidrantes,
5 x No existen
incendios regaderas, mangueras, sistemas de alarma,
acceso a equipos?
Materiales ¿Existe una adecuada clasificación de los
6 x
peligrosos materiales según su tipo de peligrosidad?
Manejo de El transporte de los materiales se hace a través de mesas
7 transportadores, grúas, montacargas o tolvas x
materiales con ruedas o de forma manual
Elementos de ¿En la zona de trabajo los operarios utilizan
8 protección elementos de seguridad como cascos, gafas de x
personal seguridad, respiradores, tapa oídos, etc.?
Cerca al horno están ubicados 2 tanques de gas sin ningún

tipo de protección, mangueras y llaves expuestas. Sobre
9 Equipos a presión tanques, tuberías, mangueras, acoples, x
estos hay láminas de cartón almacenadas, acumulación de
válvulas?
material en proceso y cables eléctricos descolgando.
¿Cuenta la zona de trabajo con los equipos Los operarios se tienen que subir encima de las máquinas
Equipos de soporte
10 suficientes de soporte personal (Escaleras, x para conectar las máquinas a las tomas eléctricas que
de personal
plataformas, andamios, pasos, aceras)? están en el techo.
11 Equipo energizado motores y equipos compresores existentes en x
la zona?
Instalaciones de Hay suficiente estantes para almacenamiento, pero los
12 estantes, depósitos, archivos, vitrinas, x
almacenamiento materiales no están lo suficientemente bien distribuidos.
gabinetes, armarios, almacenes, patios son
260
¿Existen vías de acceso como pasillos, rampas, Hay un pasillo amplio que permite el transito adecuado de
13 Vías x
muelles y vías para vehículos? máquinas y materiales.
¿Los equipos son protegidos con algún tipo de
x
cubierta?
Guardas de
14 ¿Existen estaciones de trabajo bien definidas y
protección
cadenas?
Dispositivos de
seguridad
Áreas para higiene
16 auxilios como bebederos, vestieres, duchas de x No existen
y primeros auxilios
seguridad, lava ojos, enfermerías y botiquines?
261
ANEXO P. Evaluacion de Riesgos (Risk Assessment Method)
Risk Assessment Method:
Para valorar los riesgos de una manera objetiva es necesario dividirlos en dos grandes grupos que son:
Los riesgos que generan ACCIDENTE DE TRABAJO y los que pueden generar ENFERMEDAD PROFESIONAL.
66
Valoración de Accidentes de Trabajo: Para calcular el valor de probabilidad de ocurrencia se tienen en

cuenta la exposición y la posible ocurrencia, asignando un numero que mide el grado en cada uno de
estos factores.
EXPOSICION OCURRENCIA
1 Continua 1 Muy posible (ocurrió / es posible)
2 Con frecuencia diaria 2 Posible (puede ocurrir)
3 Ocasional (una vez por semana) 3 Raro (pero posible)
4 Poco usual (una vez por mes) 4 Muy raro
5 Rara (pocas veces al año) 5 Muy improbable

6 Muy rara (anual o menor) 6 Prácticamente imposible
Para hallar la Probabilidad se combina el valor de las anteriores variables en la siguiente matriz:
OCURRENCIA
1 2 3 4 5 6
1 A A B C C D
2 A B B C D D
3 B B C D D D
EXPOSICIÓN
4 B C C D D E
5 C C D D E E
6 C D D E E E
Una vez se ha hecho el cruce entre la exposición y la ocurrencia, la probabilidad de que los diferentes
tipos de riesgo generen un accidente de trabajo se puede dar de las siguientes 5 posibilidades:
66
CORTES, José M., Seguridad e Higiene del Trabajo (Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales),3ª Edición,
México, Alfaomega, 2002, Pág. 120-127
262
PROBABILIDAD
A Común, de ocurrencia repetida
B Es conocido que pueda ocurrir u ocurrió
C Puede ocurrir
D No es esperable que ocurra
E Prácticamente imposible que ocurra
Para calcular el Riesgo Potencial se relaciona el valor de la consecuencia con el valor de la probabilidad
hallado en la matriz de riesgo:
PROBABILIDAD
A B C D E
CONSECUENCIA 1 1 2 4 7 11
CONSECUENCIA EN PERSONAS
2 3 5 8 12 16
CONSECUENCIA
1 Fatal, numerosas víctimas
3 6 9 13 17 20
2 Una Muerte
3 Lesiones con incapacidades permanentes

4 10 14 18 21 23
4 Lesiones con incapacidades no permanentes

5 15 19 22 24 25
5 Lesiones leves sin días perdidos
Una vez se ha hallado el valor del Riesgo Potencial, este es clasificado en 3 niveles básicos: alto, medio y
bajo según los rangos expuestos en la siguiente tabla. En esta misma medida al Riesgo Potencial se le
asigna un Factor de Ponderación dependiendo del porcentaje de trabajadores expuestos al riesgo.
RIESGO % Trabajadores Factor de

1-3 Extremadamente Alto expuestos Ponderación
4-6 ALTO Alto superior 81 a 100 % 1
7-10 Alto inferior 61 a 80 % 2
11-15 Medio superior
MEDIO 41 a 60 % 3
16-19 Medio inferior
21 a 40 % 4
20-22 Bajo superior
BAJO
23-25 Bajo inferior 1 a 20 % 5
263
De la multiplicación entre el Riesgo y el Factor de Ponderación se da la Repercusión del Accidente de
Trabajo:
REPERCUSION AT
1-30 ALTO
31-99 MEDIO
100-125 BAJO
Valoración de enfermedad profesional: Para valorar aquellos factores de riesgo que generan enfermedad
profesional ya sea por factores físicos, químicos, ergonómicos, biológicos, etc., se tiene en cuenta la
siguiente escala de acuerdo al factor de riesgo.
Alto
Medio
Bajo
Determinada la Valoración del Riesgo, esta es cruzada en la matriz con un Factor de Ponderación
asignado dependiendo del porcentaje de trabajadores expuestos y propensos a adquirir una enfermedad
profesional.
VALORACIÓN
% Trabajadores Factor de
A M B
expuestos Ponderación
1 1 2 4
81 a 100 % 1
2 3 5 7
61 a 80 % 2
FACTOR DE
41 a 60 % 3 PONDERACIÓN 3 6 8 10
21 a 40 % 4 4 9 11 13
1 a 20 % 5 5 12 14 15
El cruce de estos dos factores arroja un número que se puede clasificar en los diferentes niveles de
Repercusión de Enfermedad Profesional.
REPERCUSION EP
1-6 ALTO
7-12 MEDIO
13-15 BAJO
A continuación se muestra la Matriz que representa el Panorama de Factores de Riesgo por área de
trabajo.
264
RISK ASSESSMENT METHOD
MATRIZ PANORAMA FACTORES DE RIESGOS
FORMATO: FSO-001 EMPRESA: Industrias Botero Ltda.

VERSION: 1.0 FECHA DE ELABORACION : Febrero de 2010
HOJA: 1 ELABORO: Cindy Alfonso y Paola Atuesta
Nº T de Exp Valoración AT Valoración EP

Zon Puesto de Factor de Descripción del
Actividad Efecto de (horas/día Repercusión Repercusió
a Trabajo Riesgo Factor de Riesgo E O P C R F.P RAT A M B F.P. GRE
Exp s) AT n EP
Dolor de cabeza
Cortar No se utiliza la
Máq. Cierra y en un futuro
Madera o R. Físico protección auditiva 1 2,5 2 5 D 4 21 4 84 Bajo X 3 6 Alto
Circular perdida de la
Aluminio necesaria.
audición
Las conexiones
eléctricas están
en el techo y los Descarga
R. Eléctrico 1 4 C 2 8 1 8 Alto X 4 13 Bajo
cables atraviesan Eléctrica
la zona de piso a
techo
La Máquina
Máq. Planear
produce mucho El ruido puede 1 6
Planeadora Madera
ruido y genera generar pérdida
gran cantidad de auditiva y el
R. Físico aserrín. No se aserrín puede 1 5 C 4 18 3 54 Medio X 3 6 Alto
tienen los generar
elementos de enfermedades
protección pulmonares
necesarios
Las tablas de
madera son
grandes y Dolor de
R.
pesadas, se hace espalda y dolor 2 2 B 4 14 3 42 Medio X 4 9 Medio
CARPINTERIA
Máq. Cepillar Ergonómico

un gran esfuerzo muscular. 1 6
Cepillo Madera al levantarlas del
piso y cepillarlas.
Las conexiones Descarga
R. Eléctrico 1 1 A 2 3 1 3 Alto X 5 15 Bajo
están en el techo Eléctrica
265
La Máquina
produce mucho
Problemas
ruido y genera
auditivos,
gran cantidad de
enfermedades
R. Físico aserrín. No se 1 5 C 4 18 3 54 Medio X 1 1 Alto
pulmonares y
tienen los
cortaduras en
elementos de
las manos
protección
necesarios
Dolor de
Está de pie
espalda y dolor
R. mucho tiempo y
en las 2 5 D 4 18 3 54 Medio X 2 7 Medio
Ergonómico los movimientos
extremidades
son repetitivos
inferiores
Hay una toma con
Cortar múltiples
Sierra
Madera o conexiones en la Descarga 1 6
Circular R. Eléctrico 1 1 A 1 1 1 1 Alto X 5 15 Bajo
Aluminio parte posterior Eléctrica
de este puesto de
trabajo
Gran cantidad de Enfermedades
aserrín en el lugar pulmonares,
R. Físico 1 6 D 4 21 4 84 Medio X 1 1 Alto
de trabajo y muy perdida de la
poca luz. visión
Dolor de
espalda y dolor
R. Movimientos
en las 2 5 D 4 21 4 84 Medio X 3 10 Medio
Ergonómico repetitivos
extremidades
Máq, Lijar superiores
1 4
Lijadora Madera No se utiliza
Dolor de cabeza,
protección para el
pérdida auditiva
R. Físico ruido, polvo y 1 6 D 4 21 4 84 Medio X 1 1 Alto
y enfermedades
otras partículas
pulmonares
en el aire.
El operario se
agacha
constantemente Dolor de
R.
a recoger los espalda y dolor 2 2 B 4 14 3 42 Medio X 4 9 Medio
Ergonómico
perfiles de muscular.
Acolillar
Máq. madera que están
Madera o 1 7
Acolilladora en el piso.
Aluminio
No se utiliza
Dolor de cabeza,
protección para el
pérdida auditiva
y enfermedades
otras partículas
pulmonares
en el aire.
266
Dolor de espalda
El operario está
R. y dolor en las
de pie por largas 2 5 D 4 21 4 84 Medio X 3 8 Medio
Ergonómico extremidades
horas de trabajo. inferiores
Hay una toma con
múltiples
Ensamble R. Eléctrico conexiones en la Descarga
Mesa de 1 1 A 2 3 1 3 Alto X 4 13 Bajo
de Marcos parte posterior Eléctrica 3 5
Marcos
de Madera de este puesto de
trabajo
No se utiliza
Dolor de cabeza,
protección para el
pérdida auditiva
y enfermedades
otras partículas
pulmonares
en el aire.
Quemaduras y
Carece de
enfermedades
Maq. Mezclar elementos de
R. Químico pulmonares 1 2 3 6 D 3 17 3 51 Medio X 2 5 Alto
Mezcladora Pintura protección
debido al fuerte
personal.
olor
La silla no tiene Dolor de
Máq.
Envasar R. las dimensiones espalda y
Envasadora 1 4 2 5 D 5 24 5 120 Bajo X 3 8 Medio
Pintura Ergonómico adecuadas para el adormecimiento
Dosificadora
operario. en las piernas
Dolor de
PINTURAS
El operario debe
Etiquetar espalda y dolor
Mesa de R. estar de pie una
tarros de en las 1 4 2 6 D 4 21 4 84 Medio X 1 2 Alto
Etiquetado Ergonómico larga jornada de
pintura extremidades
trabajo
inferiores
El operario esta
Dolor de
agachado o
Montar R. espalda y
arrodillado 1 3 4 D 4 21 4 84 Medio X 3 10 Medio
Tela Ergonómico adormecimiento
durante todo el
en las piernas
proceso.
La tela expide
polvo que puede Enfermedades
ser perjudicial pulmonares
Telas Lijar Tela R. Físico para la salud del debido a la 1 6 3 6 D 3 17 3 51 Medio X 2 5 Alto
operario y este absorción de
no cuenta con polvo.
protección.
El operario no
Enfermedades
cuenta con los
pulmonares
Pintar Tela R. Químico elementos de 1 3 2 B 4 14 3 42 Medio X 2 5 Alto
TELAS
debido al fuerte
protección
olor
personal
267
necesarios en el
proceso de
pintado.
El operario se Dolor de
estira y se agacha espalda y dolor
Desmonta R.
constantemente en las 1 3 3 C 4 18 3 54 Medio X 2 5 Alto
r Tela Ergonómico
durante el extremidades
proceso. inferiores
La labor es
repetitiva y Dolor de
Grapar genera para el espalda y dolor
Máq. R.
Tela al operario ya que la en las 1 5 2 5 D 4 21 4 84 Medio X 3 6 Alto
Grapadora Ergonómico
Marco máquina no se extremidades
ajusta a su inferiores
estatura.
Dolor de
Los operarios espalda y dolor
R.
están de pie en las 1 6 D 4 21 4 84 Medio X 2 5 Alto
Ergonómico
largas jornadas extremidades
Mesas de
inferiores
Trabajo 1 y Ensamble 1 5
2 En el techo hay
elementos
Accidente de
R. Locativo colgados sin 1 1 A 2 3 1 3 Alto X 4 13 Bajo
trabajo
ningún tipo de
seguridad.
Los cables
eléctricos no
Mesa de Empaque Descarga
R. Eléctrico tienen 1 4 1 1 A 2 3 1 3 Alto X 5 15 Bajo
Empaque de PT Eléctrica
conexiones
seguras
Los tanques de
ENSAMBLE
gas están muy Es muy fácil que

Horneado R. de
cerca del horno y se presente
Horno de PT Incendio o 1 4 1 1 A 2 3 1 3 Alto X 5 15 Bajo
muy cerca de cualquier tipo
Explosión
conexiones de incendio.
eléctricas.
268
ANEXO Q. Clasificación de Residuos Sólidos
RESIDUOS SÓLIDOS INDUSTRIAS BOTERO LTDA.

TIPO DE RESIDUO COMPONENTE FOTO
Trozos de madera pino y chingalé

NO PELIGROSOS
Perfiles de madera pino y chingalé
Reciclables
(leña)
Madera y aserrín
viruta de madera y aserrín
NO PELIGROSOS
Residuos de Plástico termoencogible
Reciclables
Película coextruida de poliolefinas,
polímeros: PET,
termo-retráctil, que se adapta a la
PEAD, PVC, PEBD, PP,
forma de los productos empacados al
PS.
transferirle calor
Sin contaminar
NO PELIGROSOS
Reciclables Láminas de corcho
Madera y aserrín
NO PELIGROSOS
Reciclables Papelería y archivo
Papel
NO PELIGROSOS
Reciclables Cartón de las cajas, de canecas
Cartón y similares
NO PELIGROSOS
Reciclables Aluminio
Chatarra
269
ANEXO R. Preparación y explicación de Tarjetas Rojas
Diseño de la Tarjeta Roja
TARJETA ROJA PARA LA CLASIFICACION DE

ELEMENTOS
Responsable
Zona
CATEGORÍA
1 Equipo 5 Productos Semi- Elaborados

2 Herramientas y Útiles 6 Productos Terminados
3 Instrumentos de Medida 7 Stocks en Proceso
4 Materias Primas 8 Otros
ELEMENTO
Nombre del Elemento

Código o numero de fabricación
Cantidades y unidades
RAZONES
1 Innecesario 4 Se desconoce su uso

2 Defectuoso 5 Material de desecho
3 No se necesita pronto 6 Otra
METODO DE ELIMINACIÓN
1 Desecho 4 Cambiar de Lugar

2 Reparación 5 Ubicado en área de Tarjetas Rojas
3 Reutilizar 6 Almacenamiento fuera del área evaluada
7 Otro
OTRA INFORMACIÓN
Fecha de Aplicación de la Tarjeta

Fecha de Eliminación del Elemento
Archivo de Tarjeta No
Firma del Responsable
270
Información contenida en la Tarjeta Roja: La información contenida en la Tarjeta Roja será la siguiente:
Responsable: Incluye el nombre de la persona responsable de ubicar y gestionar la Tarjeta Roja
Zona: Incluye el nombre de la zona responsable de gestionar el elemento con Tarjeta Roja.
TARJETA ROJA PARA LA CLASIFICACION DE

ELEMENTOS
Responsable
Zona
Categoría: Indica el tipo de elemento al cual se le coloca la Tarjeta Roja. Las categorías que irán en esta
Tarjeta son: equipos, herramientas y útiles, instrumentos de medida, materias primas, productos
semielaborados, productos terminados, stocks en proceso y una casilla para otras opciones.
CATEGORIA
1 Equipo 5 Productos Semi- Elaborados

2 Herramientas y Útiles 6 Productos Terminados
3 Instrumentos de Medida 7 Stocks en Proceso
4 Materias Primas 8 Otros
Nombre del Elemento: Además del nombre se incluye el código del elemento al cual se le ha colocado la
Tarjeta Roja.
Cantidad: Cubre el número de elementos que incluye la Tarjeta Roja.
ELEMENTO
Nombre del Elemento

Código o numero de fabricación
Cantidades y unidades
Razones: Describe las razones por las cuales se ha adherido una Tarjeta Roja a un elemento. Si el
elemento hace parte de un stock se da únicamente la razón principal. Por ejemplo, “innecesario”,
“defectuoso”, "No se necesita por el momento”.
271
RAZONES
1 Innecesario 4 Se desconoce su uso

2 Defectuoso 5 Material de desecho
3 No se necesita pronto 6 Otra
Método de Eliminación: Dentro de las opciones para la decisión de uso se encuentran las siguientes
opciones.
Decisión de Uso
Puede ser cualquier tipo de material que por producto de los
procesos se emite y que tarde o temprano puede producir
Desecho
alteraciones en el ambiente. Estos materiales deben ser
eliminados de la empresa.
Puede ser cualquier tipo de herramienta o implemento de
Reparar medición que este dañado o averiado y que pueda ser arreglado
para su posterior utilización.
Pueden ser todos aquellos materiales que se encuentran en
Reutilizar perfectas condiciones de higiene y limpieza, se pueden reutilizar
para otro fin ya sea dentro de la empresa o a nivel externo.
Todos aquellos elementos que no se encuentren ubicados en su
Cambiar de Lugar
posición. Estos deben ser ubicados en el lugar correcto.
Todos aquellos elementos que no son útiles en la zona pero que
Ubicar en el área de
si pueden ser usados por otras dependencias serán ubicados en
Tarjetas Rojas
un área especial de la empresa para tal fin.
Almacenamiento Aquellos materiales que deben ser almacenados en otras áreas
fuera del área diferentes a la evaluada, deben ser ubicados en sus respectivos
evaluada lugares de almacenamiento.
Otro Cualquier disposición diferente a las anteriormente mencionadas.
METODO DE ELIMINACION
1 Desecho 4 Cambiar de Lugar

2 Reparación 5 Ubicado en área de Tarjetas Rojas
3 Reutilizar 6 Almacenamiento fuera del área evaluada
7 Otro
272
ANEXO S. Lanzamiento de la Campaña
“Shocka esa cinco” será el logo que identifique la campaña y hace referencia a los procesos que se siguen
en la 5s.
273
ANEXO T1. Recursos para la reorganización
MATERIALES
Para llevar a cabo esta propuesta es necesario contar con los siguientes materiales:
Metro 1 $ - $ -
Escoba grande y rígida 1 $ 14.900,00 $ 14.900,00
Escoba pequeña 2 $ 4.900,00 $ 9.800,00
Portatrapero 1 $ 9.900,00 $ 19.800,00
Desinfectante 3 litros $ 10.000,00 $ 10.000,00
Tapabocas 6 $ - $ -
Gafas para el polvo 3 $ - $ -
Cinta de enmascarar 5 rollos $ 2.000,00 $ 10.000,00
TOTAL $ 64.500,00
MANO DE OBRA
Para realizar la reorganización se requiere la participación de tres operarios que cumplan los siguientes
requisitos:
OPERARIO REQUISITOS
Operario 1 Es necesario que sea hombre.
Debe estar afiliado a una EPS
Debe estar en excelentes condiciones físicas.
Debe tener conocimiento de los procesos que se llevan a
Operario 2 cabo en la zona de carpintería.
Debe ser una persona recursiva, responsable,
comprometida y con mucha disposición.
Operario 3 Puede ser hombre o mujer.
Debe estar afiliado a una EPS
Debe ser una persona ágil, con experiencia en funciones
relacionadas con limpieza y aseo.
Puede ser una persona que trabaje o haya trabajado en
Industrias Botero.
274
ANEXO T2, Diagramas de recorrido propuestos
Diagrama de Recorrido para la elaboración del BASTIDOR LIENZO BOTERO
275
Diagrama de Recorrido para la elaboración del BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL
276
Diagrama de Recorrido para la elaboración de CARTELERAS CON MARCO EN ALUMINIO
277
Diagrama de Recorrido para la elaboración de CARTELERA ECONOMICA
278
Diagrama de Recorrido para la elaboración de CARTELERA CON MARCO MADERA
279
Diagrama de Recorrido para la elaboración de lTABLERO ECONOMICO
280
Diagrama de Recorrido para la elaboración de TABLERO CON MARCO EN ALUMINIO
281
ANEXO U. Implementos Propuestos de Seguridad Industrial
PROTECCION RESPIRATORIA
Unidades
Nombre Descripción Foto Zonas de Utilización
Requeridas
Con banda elástica para ajustar a la cabeza
• Tiene un clip metálico que permite ajustarse a
la nariz
• Protección confortable contra molestos
polvos no tóxicos
Mascarilla para 5 Unidades que se
• Ideal para trabajos de Carpinteria en todos
Polvo deben cambiar
• No es apropiada para usar contra aire los puestos de
Termoformada aproximadamente
peligrosamente contaminado de tóxicos como trabajo
Desechable cada 4 días
pinturas en rocío, neblina, humo, gases y
vapores
• No está diseñado para uso como protección
contra asbesto, dióxido de silicio, polvo de
algodón o algún otro polvo tóxico
Soporte hecho en caucho ajustable

• 2 válvulas de exhalación para respirar
fácilmente
Respirador un
• Banda de caucho larga para ajustar al cuello y
Cartucho Media En la zona de
la cabeza 1 Unidad
Máscara - CON 1 pinturas en el P1
• No obstaculiza la visibilidad.
FILTRO
•Es seguro para filtrar partículas finas (-5
micras) tóxicas o cualquier gas o vapor
• Sirve para protector en el uso de pintura en
espray, asbesto o en talleres de soldadura
282
PROTECCION MANUAL
Unidades Zonas de
Nombre Descripción Foto
Requeridas Utilización
Desechables, económicos y multiusos.
• Bordón antidesgarro para facilitar su colocación.
• Ligeramente empolvados para ayudar a los
guantes a deslizarse. En todos lo puestos
4 Unidades que se
Guantes Latex para • Livianos, flexibles y permiten sensibilidad en los de trabajo de la
deben cambiar
Pintar dedos. zona de pinturas y
• Fáciles de poner y quitar. todos los días
zona de telas
• Protege las manos mientras se pinta, tintura,
calafatea, limpia y realiza otros trabajos de
limpieza.
• Puño elástico cerrado.
• Dorso aireado para mantener fresca la mano.
• Alta resistencia mecánica. En los puestos de
• Asegura un óptimo agarre. trabajo E1, E2 Y E3
5 Unidades que se
Guantes • Impermeable a aceites en la palma. de la zona de
deben cambiar
Nitrilo Nylon • Especial para el sector de la industria ensamble y C3, C4,
automovilística, construcción, manutención y cada 3 meses
C5 y C6 de la zona
ensamble. de Carpintería
• Manipulación de objetos abrasivos, transporte y
mantenimiento
• Puño elástico.
• Para trabajos de jardinería, trabajos de muebles,
manufactura, sub-ensamble de automóviles,
mantenimiento en general. En los puestos de
4 Unidades que se
Guantes Hilaza • Fabricación de bajo riesgo y ensambles en trabajo C1, C2,
deben cambiar
Latex general. C7,C8 Y C9 de la zna
• Adecuado para manipulación final o trabajos de cada 3 meses
de carpintería
distribución (empaque, inspección, recibo y
transporte).
• Sólo para riesgos mínimos.
283
PROTECCION VISUAL
Unidades
Nombre Descripción Foto Zonas de Utilización
Requeridas
• Protección contra partículas de polvo,
En todos lo puestos
Monogafa con Ventilación salpicaduras de químicos y de
de trabajo de la
Indirecta "Elk" - Verde claro, elementos que caen y rebotan. 11 Unidades
zona de carpinteria,
4 válvulas negras • Confortables para usarlas todo el día.
pintura y tela
• Banda de ajuste a la cabeza.
PROTECCION CORPORAL
Unidades Zonas de
• Diseñado para reducir el riesgo en el área
lumbar
• Reduce el esfuerzo debido a repetitivos giros de En la zona de
la espalda carpinteria o en la
Cinturón
• Ventilado en la parte posterior para confort y zona de ensamble,
Ortopédico para la 2 Unidades
comodidad cada vez que se
Espalda
• Suspensores ajustables levante cargas
• Durable y lavable pesadas
• Ajuste con velcro
• Peso: 350 gr.
Ideal para procesos de madera y maquinaria

Overol 15 Unidades En toda la planata
pesada
284
PROTECCION AUDITIVA
Unidades Zonas de
Orejera multiposiciones, cuenta con un
arnés plástico que da mayor soporte
En la zoona de
Protector Oído puede ser utilizada debajo de la barbilla ó
carpinteria en
Copa Gladiador detrás de la nuca. Permite su uso para 5
todos los puestos
21 Db periodos prolongados. Equipo que
de trabajo
combina seguridad y economía. Nivel de
reducción de ruido NRR de 25 dB
285
ANEXO V. Recursos para la delimitación
Materiales
Los materiales requeridos para llevar a cabo esta propuesta son los siguientes:

Metro 1 0 0
Pintura para tráfico acrílica amarilla 3 galones 65900 197700
La cantidad de pintura se determinó teniendo en cuenta el perímetro de la delimitación que se muestra

en el plano, los metros lineales necesarios se muestran a continuación:
METROS LINEALES NECESARIOS

CARPINTERIA PINTURA ENSAMBLE
31,4 4,6 13,6
16,2 10,1 15,42
12,8 5,66 12,87
11,2 _ 14,5
_ _ 5,62
Totales 71,6 20,36 62,01
GRAN TOTAL 153,97 metros lineales
Teniendo en cuenta que cada galón alcanza para demarcar 60 metros, se necesitarían aproximadamente
3 galones para delimitar toda la planta.
La delimitación se realizará utilizando pintura para tráfico acrílica, la cual se ajusta a las necesidades de
la planta ya que el piso actual es en cemento, además las características químicas garantizan la
durabilidad de la pintura a lo largo del tiempo. Otra ventaja de utilizar pintura para la delimitación es
que no interfiere en las actividades de aseo y limpieza, es decir, el hecho de hacer aseo no implica un
desgaste para la delimitación (como ocurriría si se utilizará por ejemplo cinta especial).
286
ANEXO W. Plano de Delimitación
287
ANEXO X. Señalización a Implementar
OBLIGACIÓN Y NORMAS: Obligan a un comportamiento determinado.
SEÑALIZACIONES DE OBLIGATORIO
Indica: Obligación y Normas

Color: Azul
Figura y textos: Blanco, Material poliestireno blanco o calcomanía en vinil blanco
Medidas: 20x25cm
Zonas Nombre Señal Zonas Nombre Señal
Carpintería
Uso Uso obligatorio
Ensamble Carpintería
obligatorio de de protección
Telas Telas
overol ocular
Pinturas
Carpintería
Carpintería Uso
Ensamble Usar Obligatorio
Telas obligatorio de
Telas de Guantes
Pinturas tapabocas
Pinturas
Uso
obligatorio de Carpintería
Carpintería Usar Faja
protección Ensamble
auditiva
288
QUE HACER EN CASO DE EMERGENCIA: Proporcionan una indicación relativa a seguridad, emergencias
(salidas de emergencia, situación de los puestos de primeros auxilios o de dispositivos de emergencia,
etc.)
SEÑALIZACIONES DE EMERGENCIA
Indica: Que hacer en caso de emergencia

Color: Verde
Medidas: 20x25cm
Vía de Escape
Vía de Escape Ensamble
Carpintería (Sentido
(Sentido Derecho)
Izquierdo)
Salida de
Ensamble
Ensamble Salida de Emergencia Emergencia
Telas
Pinturas (Sentido Derecho) (Sentido
Izquierdo)
Carpinteria,
Área de Ubicación del
Primeros Auxilios Ensamble
Oficinas Extintor
Pinturas
289
LO QUE NO SE DEBE HACER: Prohíbe un comportamiento susceptible de provocar un peligro.
SEÑALIZACIONES DE PROHIBICION
Indica: Lo que no se debe hacer

Color: Rojo
Medidas: 20x25cm
Prohibido
Todas las Prohibido comer en Area de
subir al
áreas esta área Ensamble
montacargas
Todas las Prohibido el

Prohibido Fumar Telas
áreas paso
PREVENCIÓN: Advierten un peligro
SEÑALIZACIONES DE PREVENCIÓN
Indica: Prevención
Color: Amarillo
Medidas: 20x25cm
Prevención general,
Precaución, riesgo de
Carpintería precaución, riesgo de Carpintería
choque eléctrico
daño
Precaución, riesgo de
Pinturas Precaución riesgo de Ensamble
incendio
intoxicación
290
ANEXO Y. Diagramación
Diagramación (Carpintería)
Diagramación (Ensamble)
291
Diagramación (Pinturas)
Diagramación (Telas)
292
ANEXO Z. Plano de Evacuación
Actualización 1 de 1
PLAN DE EVACUACION
Ruta de Salida Punto de Encuentro Usted esta aquí
Extintores
293
ANEXO A1. Formato de Seguimiento
EMPRESA: INDUSTRIAS BOTERO

FECHA:
PROMEDIO DIARIO PROMREDIO SEMANAL % PARTICIPACIÓN

DIA 1 DIA 2 DIA 3 DIA 4 DIA 5 DIA 6
VOLUMEN PESO VOLUMEN % Kg % m3
PESO
TIPO DE RESIDUO COMPONENTES PROMEDIO PROMEDIO PROMEDIO PARTICIPACIÓN PARTICIPACIÓN % Peso % Volumen
PROMEDIO
3 3 3 3 3 3
PESO Kg. Vol. m PESO Kg. Vol. m PESO Kg. Vol. m PESO Kg. Vol. m PESO Kg. Vol. m PESO Kg. Vol. m DIARIO KG DIARIO SEMANAL SEMANAL POR POR
M3 KG m3 COMPONENTE COMPONENTE
NO PELIGROSO toallas wypall, toallas de

Ordinarios e inertes papel, empaques sucios
NO PELIGROSO Residuos de muestras de
(Biodegradable) alimentos
Trozos y perfiles (leña) de madera
pino y chingalé
Viruta de madera y aserrín

Residuos de Plástico
NO PELIGROSOS termoencogible
Reciclables
Láminas de corcho
Papelería y archivo
Cartón de las cajas, de canecas
294
ANEXO A2. Etiquetas de Residuos
A continuación se muestra un ejemplo de las etiquetas de residuos aprovechables:
PLAN DE GESTIÓN AMBIENTAL
porque reciclar no cuesta tanto!!
Fotografía del tipo de

desecho
Deposite aquí:
Nombre del tipo de

ASERRÍN, VIRUTA desecho
295
ANEXO A3 Instructivo de Uso
INSTRUCTIVO DE USO
USE INSTRUCTIONS
ESQUINEROS
LISTA DE PIEZAS Qty

Descripción
01 Base con ruedas 2
02 Perfil grande 2
03 Perfil pequeño 2
04 Perfil con brazo 2
MECANISMO DE TRANSPORTE DE PRODUCTO EN PROCESO

INDUSTRIAS BOTERO LTDA
296
MECANISMO PARA EL TRANSPORTE DE MARCOS
297
MECANISMO PARA EL TRANSPORTE DE TABLEROS,
CARTELERAS Y LIENZOS
298
ANEXO A4 Manual del Usuario
Página inicial
La página inicial de la herramienta de planeación, contiene básicamente un encabezado con el logo de la

empresa, la fecha actual, y cuatro botones para realizar diferentes procedimientos con su respectiva
explicación, como se muestra en la imagen.
Para explicar el funcionamiento de la herramienta se tendrá en cuenta el siguiente pedido a realizar:
PEDIDO 1:
Cliente: Panamericana
Items: 40 Tableros económicos de 40X60
40 Lienzos Botero de 70X100
TOMAR PEDIDOS
Al oprimir el botón “TOMAR PEDIDOS”, se despliega un formulario que permite introducir cada uno de
los ítems que contiene el pedido.
299
Las casillas correspondientes a N° de Pedido, fecha e Item, son automáticas, por lo tanto no se deben
diligenciar.
Paso 1: En la casilla de clientes se debe ingresar el Nombre del cliente con el fin de almacenar una base
de datos de ventas que permita a futuro generar estrategias para los mejores clientes.
En este caso escribiremos el cliente del Pedido 1, que es PANAMERICANA.
Paso 2: Si el usuario conoce la referencia del producto, puede ingresarla manualmente en la casilla
REFERENCIA. De lo contrario, debe oprimir el botón , por medio del cual se desplegará la
siguiente ventana:
Paso 3: Allí se encuentra una lista desplegable, que contiene todos los productos de la empresa, de tal
forma que el usuario pueda seleccionar el que requiera, en nuestro caso seleccionaremos TABLEROS
ALUMINIO y posteriormente daremos clic en ACEPTAR, volviendo al formulario.
300
Paso 4: El siguiente paso consiste en ingresar Cantidad, Ancho y Largo del producto, que en este caso
serían 40, 40 y 60 respectivamente. En la casilla “Observaciones” se puede escribir cualquier tipo de
observación relacionada con este ítem, por ejemplo: “Los borradores deben ser pequeños”
Paso 5: Finalmente se hace clic en el botón ADICIONAR para que se agregue este ítem a la lista de ítems
del pedido 1, e inmediatamente el formulario se actualiza para agregar el siguiente ítem del pedido.
Nótese que las casillas de N° de pedido, fecha y cliente, permanecen iguales. Mientras que el Item ha
cambiado, ya que el siguiente ítem que se introduzca es el segundo del pedido. Las demás casillas
quedan vacías para introducir las características del nuevo ítem.
En este momento se repiten los pasos 2, 3, 4 y 5 para introducir las características del segundo ítem.
Paso 6: Como no tenemos más ítem para ingresar, le damos clic en el botón GRABAR y luego en SALIR.
MATERIALES
Paso 7: Se debe hacer clic en el botón Materiales para que la herramienta calcule los requerimientos de
materia prima del pedido y de los pedidos totales acumulados. Aparecerá una ventana indicando que el
proceso ha sido realizado con éxito.
301
Inmediatamente va a aparecer una hoja de cálculo en la cual se observan dos tablas. La primera con la
información de materia prima de todos los pedidos diligenciados y la segunda con la información
desglosada por pedido, como se muestra a continuación.
Al hacer clic en la flecha “Volver al inicio”, regresa a la página inicial.
TIEMPOS
Paso 8: Se debe hacer clic en el botón TIEMPOS de la página inicial, para que la herramienta realice el
cálculo de los tiempos de producción asociados al pedido. Aparecerá una ventana indicando que el
proceso ha sido realizado con éxito.
302
Inmediatamente va a aparecer una hoja de cálculo en la cual se observa una tabla que contiene los
tiempos de producción asociados a cada pedido67, y al final la suma de tiempos total como se muestra a
continuación.
Al hacer clic en la flecha “Volver al inicio”, regresa a la página inicial.
CRONOGRAMA
Paso 9: Al hacer clic en el botón Cronograma, la herramienta realiza los procedimientos necesarios para
programar la producción teniendo en cuenta los tiempos de procesamiento de cada producto y la
secuencia lógica de los mismos.
Aparecerá una ventana indicando que el proceso ha sido realizado con éxito.
Inmediatamente va a aparecer una hoja de cálculo que contiene el cronograma de actividades

organizado por días laborales. Cada casilla dentro del día, corresponde a una hora laboral.
El cronograma correspondiente al pedido realizado, se muestra a continuación:
67
Este tiempo corresponde a tiempo en horas hombre por cada proceso
303
304
305

Tesis 410

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PROPUESTA PARA LA ESTANDARIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE PLANEACIÓN, GESTIÓN Y CONTROL DE

LA PRODUCCIÓN EN LAS LÍNEAS DE ARTÍCULOS PARA OFICINA, ARTE Y MANUALIDADES DE LA

CINDY ALFONSO ROJAS

PAOLA NATALI ATUESTA HUERTAS

CARLOS RODRIGO RUIZ CRUZ

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

1. RESUMEN EJECUTIVO ..................................................................................................................................... 6

3. INDUSTRIAS BOTERO LTDA ............................................................................................................................. 8

3.1. UBICACIÓN ............................................................................................................................................................. 8

4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................................................ 12

5. JUSTIFICACION DEL PROYECTO .................................................................................................................... 14

OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................................................................... 15

7. CARACTERIZACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS PROCESOS ACTUALES ....................................................................... 16

7.1. CATEGORIZACIÓN DE LOS PRODUCTOS .................................................................................................................. 16

8. OPORTUNIDADES DE MEJORA ...................................................................................................................... 26

8.1. DIAGRAMAS DE RECORRIDO, FLUJO Y OPERACIONES ................................................................................................ 26

9. PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN .............................................................................................................. 38

9.1. IMPLEMENTACIÓN DE CAMPAÑA DE TARJETAS ROJAS .............................................................................................. 38

10. ESTRATEGIA DE PLANEACIÓN ................................................................................................................... 83

10.1. HERRAMIENTA TECNOLÓGICA ............................................................................................................................. 83

11. COSTOS ASOCIADOS A LAS PROPUESTAS ................................................................................................. 86

11.1. TARJETAS ROJAS............................................................................................................................................... 86

12. BENEFICIOS TANGIBLES ............................................................................................................................ 90

12.1. ESTRATEGIA: REORGANIZACIÓN DE LA ZONA DE CARPINTERÍA Y MECANISMOS DE TRANSPORTE..................................... 90

13. ANÁLISIS FINANCIERO .............................................................................................................................. 95

13.1. ESCENARIOS PROPUESTOS ................................................................................................................................. 95

13. CONCLUSIONES ...................................................................................................................................... 101

14. RECOMENDACIONES .............................................................................................................................. 104

15. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................ 105

Tabla 1, Referencias por producto ................................................................................................................................ 10

ANEXO A. PRIMERA LÍNEA: ARTÍCULOS PARA OFICINA .............................................................................................. 107

Asociado a lo anterior, las estrategias fueron evaluadas en cuanto a su beneficio y costo de

Nombre Comercial: INDUSTRIAS BOTERO LTDA.

3.3. Planeación Estratégica

3.4. Principios Corporativos

3.5. Líneas de Producto

En Industrias Botero tienen 3 líneas de productos:

A. Línea de Artículos de Oficina

B. Línea de Productos Escolares

Son proveedores también de LAMINAS DE CORCHO importadas, MDF en diferentes tamaños y la

C. Línea de productos para Arte y manualidades

A continuación se muestra una tabla con la clasificación de los productos y la cantidad de

Tabla 1, Referencias por producto

A continuación se muestran las gráficas correspondientes al porcentaje que representa cada

Ilustración 1, porcentaje de ventas

Una vez realizada la “programación de la producción”, la gerencia suministra al supervisor las

En razón de lo anteriormente expuesto, el planteamiento del problema es el siguiente:

Se logrará determinar el costo real de cada producto, y como consecuencia, su porcentaje de

 Desarrollar procedimientos para la planeación y control de la producción soportados en una

7.1. Categorización de los productos

Como se menciono anteriormente, en el primer nivel de clasificación se encuentran las líneas de

 Línea de Artículos para oficina

Línea: Artículos para Oficina:

Familia: Tableros Acrílicos

Familia: Bastidores Lienzo

Línea: Productos para Oficina:

Familia: Tableros Acrílicos

Línea: Productos para Arte y Manualidades:

Familia: Bastidores Lienzo

La descripción de puestos de trabajo se obtuvo mediante cuatro visitas a la planta de producción

Tabla 2, Proceso descripción puestos de trabajo

Medición de luz y ruido de cada puesto

Los procesos de fabricación se llevan a cabo en la planta de producción de la empresa, la cual se ha