REPORTE PROYECTO BRAZO SOLDADOR: #1

Jefe Inmediato: Jonathan Flórez

Nombre: Carlos Castellanos

Colaborador: Carlos Bayona

Fecha: 27/07/18

Reporte semanal 23 – 27 de Julio de 2018.

“El presente informe tiene como objetivo informar acerca del estado de desarrollo
del proyecto brazo soldador para automatizar el proceso de soldadura de anillos”

OBJETIVO: Programar el brazo robótico PhantomX para realizar proceso de

soldadura en anillos teniendo en cuenta los puntos y trayectorias dadas por el
encargado actual “metalizador” de dichos elementos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

- Programar PhantomX con las debidas posiciones, tiempos, estados y

secuencias necesarias para realizar el proceso de soldadura.
- Realizar Pruebas piloto en anillos para observar el comportamiento
adecuado del brazo y la identificación de los puntos de soldadura.
- Adecuar los servos superiores para la identificación de la antorcha
(metalizador) para tener una buena sujeción y accionamiento durante el
proceso de aplicación de soldadura.
- Soldar anillos durante el tiempo establecido para obtener una tanda
adecuada de dichos elementos teniendo en cuenta los puntos de acción.
OBJETIVO SEMANAL: Realizar pruebas piloto en varios anillos para observar
comportamiento de código actual.

RETROALIMENTACIÓN SEMANA ANTERIOR: Al finalizar el adecuamiento de los

servos (identificación de estos del 1 al 8) se prosiguió a desarrollar un código para
la utilización de la antorcha en el debido proceso mediante el software MatLab, esto
debido a la falla presentada en la tarjeta “ArbotiX Arduino” perteneciente al diseño
inicial la cual fue entregada dañada por parte del proveedor. El código inicialmente
diseñado consistía en la organización presentada a continuación:

Imagen 1. Secuencia a.m inicial

La secuencia presentada en la Imagen 1 consiste en la puesta inicial del brazo a

una posición origen, posteriormente inicia una secuencia de posicionamiento e
inserción de la antorcha pasados 2.5 segundos en donde se da inicio al
accionamiento de la pinza (#1) donde aplica la respectiva soldadura al anillo.
Efectuado este paso se realiza una secuencia2 en donde se posiciona la antorcha
a una nueva posición para realizar el punto a 90°, efectuando nuevamente el
accionamiento de la pinza (#2) terminando así el proceso de soldadura de un anillo.

Finalizando la semana del 15 – 20 de Julio del presente año, hablando con Carlos
Bayona y Silvano Arévalo (persona encargada del proceso actualmente) se llegó a
la conclusión de que el proceso se podía facilitar si se incluía los elementos
presentes en el puesto actual de soldadura, esto debido a que al brazo robot se le
dificultaba en cierta medida levantar la antorcha por si solo por lo que se requería
implementar un contrapeso para nivelar esta carga. Actualmente el puesto de
soldadura cuenta con el siguiente trípode que sostiene la antorcha.

Imagen 2. Puesto actual para soldadura.

En la imagen 2 se observa el trípode que sostiene la antorcha en la debida posición

con respecto a la colocación del anillo. Para esta nueva configuración el robot
deberá mover la base del trípode para asegurar los ángulos requeridos para el
proceso. Para realizar el proceso de una forma adecuada se debe girar el dispositivo
a las posiciones adecuadas para la aplicación de los puntos.
 Imagen 3. Posicionamiento de la pinza al dispositivo

En la imagen 3 se observa la posición previa necesaria para la inserción de la pinza

al dispositivo teniendo en cuenta la altura dada del trípode y la longitud superficial
del brazo. Teniendo en cuenta esta información se realiza un nuevo código para el
proceso de soldadura por medio del banco actual.
RETROALIMENTACIÓN SEMANAL: Inicialmente esta semana se obtuvo el
siguiente código secuencial denominado Test1, el cual se desarrolló entre los días
20 y 21 de Julio teniendo en cuenta las posiciones reales del banco y del dispositivo.

Imagen 4. Código Test1 desarrollado para pruebas piloto.

En la imagen 4 se observan las secuencias desarrolladas para la prueba piloto. Para

esta orden secuencial se inicia con una prueba la cual posiciona al brazo en un
punto neutro cercano al dispositivo y la antorcha, seguido a esto se realiza una
inserción que adecua la pinza a una posición previa como medida de precaución
para evitar descuadre de la antorcha con respecto al trípode u otros volcamientos.
Una vez posicionada la pinza a la cercanía del dispositivo se efectúa una inserción
2 en donde se engancha la pinza con el dispositivo y se posiciona la uña superior
en el gatillo. Para este accionamiento se modifico la pinza del robot teniendo en
cuenta los siguientes aspectos: El accionamiento individual de la pinza superior, la
distancia del gatillo de la antorcha hasta la parte inferior del dispositivo, el
accionamiento de giro.

Imagen 5. Nuevo dispositivo de pinza

La imagen 5 muestra la pinza modificada con una platina en “C” la cual cumple con
el propósito de palanca al momento de realizar el giro necesario. A su vez en la uña
superior se ubicó una protección de carnaza la cual no solo cumple con el propósito
de protección contra la temperatura, sino que asegura el accionamiento de la
palanca de la antorcha.
 Apróx. 2 in

Imagen 6. Distancia necesaria para sostener y accionar la antorcha.

En la imagen 6 se observa la distancia necesaria que se tuvo que adecuar para que
la pinza pudiera accionar la antorcha. Una vez obtenida esta distancia el programa
efectúa la secuencia Pinza1 donde se calienta la pieza en el tiempo necesario y se
realizan las respectivas pulsaciones que aplican la soldadura. Seguido a esto se
efectúa la secuencia Pinza2 para realizar las otras aplicaciones. Finalmente se
realiza una fase de Terminación en donde se desengancha el brazo del dispositivo
y el brazo. Para el desarrollo de cada una de las secuencias para el Test1 se
tomaron tiempos respectivos junto a Silvano Arévalo para medir los tiempos de
calentamiento, de aplicación y los intervalos entre cada uno de estos.
 Imagen 7. Tiempos medidos Silvano.

Para el desarrollo efectivo del código secuencial se tomaron los tiempos indicados
en la Imagen 7, en donde se inicia a contabilizar desde el momento en que se
calienta la pieza (01) hasta la aplicación final (07). Como se puede observar el
tiempo necesario para calentar el anillo hasta 857° es de un minuto con 7 segundos
aproximadamente, luego de este tiempo se procede a aplicar la soldadura, donde
se puede apreciar que los intervalos de aplicación oscilan entre los 5 y 8 segundos;
a su vez se observa que el proceso de soldadura de un solo anillo se demora
aproximadamente 2 minutos con 10 segundos. Estos datos son necesarios para
adecuar la duración de cada secuencia desde un inicio.
PRUEBA PILOTO: La prueba piloto realizada con el código Test1 a 6 probetas de
anillos cónicos (más una probeta de anillo plano) tuvo, en parte, buenos resultados
en 4 de estas, donde se pueden evidenciar los puntos de soldadura indicados.

Imagen 8. Probetas realizadas para la prueba piloto.

Las probetas resultantes del proceso de soldadura se pueden observar en la imagen

8 en donde la primera (superior izquierda) corresponde al anillo plano. Para este
proceso el robot realizo las pulsaciones teniendo en cuenta dos intervalos de tiempo
distintos: 5 y 8 segundos.

Imagen 9. Robot en el proceso de soldadura

En la imagen 9 se observa el brazo robot aplicando la soldadura después de
calentar el anillo por un minuto (60 segundos cerrados ingresados en el código). A
su vez en las primeras pruebas con probetas se emplearon intervalos de tiempo de
5 segundos, lo que ocasionó la visualización de posibles fallas por diversos factores.

Imagen 10. Probeta 1 con la configuración estándar en donde 1) Falta de soldadura; 2)

varios puntos de rebaba.

En la imagen 10 se observa como la probeta 1 tuvo diversas fallas debido a dos

factores principales, el no calentamiento total de la pieza y el reducido tiempo en el
intervalo de accionamiento. Una vez detectados estos problemas se realiza un
cambio de posición para iniciar el calentamiento desde la parte superior.
 1

Imagen 11. Probeta 2, donde se evidencia 1) Cordón interrumpido de soldadura; 2) puntos

de rebaba inferior.

Al realizar la probeta 2 se obtuvo como resultado que, aunque el nuevo punto de

calentamiento mejoró el proceso de adhesión de la soldadura, aun se presentan
poros debido al intervalo de tiempo corto. Debido a esto, para notar una mejoría, se
realiza un cambio de intervalo de 5 a 8 segundos para la tercera probeta realizando
solo la aplicación en la parte superior.
 Imagen 12. Probeta 3 con aplicación en parte superior con intervalo de 8 segundos.

En la imagen 12 se observa como la probeta 3 presenta una mejoría en el proceso

de soldadura superior debido al nuevo intervalo de accionamiento. Los 8 segundos
modificados fueron deducidos con respecto al tiempo de giro del anillo, donde se
concluye que mientras mas lento giré el anillo, el intervalo de aplicación para cada
una de las secuencias de pinza debe ser mayor, sin sobrepasar el tiempo tomado
al ajustador. Partiendo de esto se modifican los accionamientos de pinza para
adecuar la aplicación de la soldadura partiendo de la parte superior a la inferior.
 Imagen 13. Probeta 4 con nuevos aplicativos superior e inferior.

En la imagen 13 se observan como los puntos aplicados generan una curva más
constante, sin embargo, se presentan pequeños poros y secciones sobrecalentadas
superiores. Para la probeta 5 se realiza un nuevo posicionamiento de la antorcha
para observar la aplicación en el centro del anillo teniendo en cuenta los tiempos de
intervalos modificados y los tiempos de separación entre cada uno.

Imagen 14. Probeta 5 con sobre aplicación de soldadura en el centro.

En la imagen 14 se observa como el borde superior quedo constantemente soldado,
a su vez que la parte inferior (aunque se requiere aplicar un poco mas de soldadura)
cuenta con una constancia; sin embargo, en la parte central se observa una
acumulación de soldadura debido a que, el diámetro al ser mas pequeño, el intervalo
entre procesos no es el adecuado. De igual manera se puede apreciar que el robot
cumple adecuadamente con las pulsaciones debido a la cantidad de soldadura
aplicada.

Imagen 15. Probeta 6, prueba continua de secuencias

En la imagen 15 se observa la probeta 6 donde se aplico el ciclo continuo modificado

de soldadura para la parte superior e inferior con el objetivo de observar si el
intervalo de tiempo entre ambos accionamientos de la pinza es el adecuado. Al
observar la parte inferior se puede notar la presencia de semi poros en algunas
cercanías del punto de aplicación, lo que se debe principalmente al poco tiempo de
calentamiento post operación pinza 1, a que la boquilla de la antorcha se tapa y a
la disminución de soldadura en el suministro.
Por ultimo se realizó una prueba en un anillo plano para observar si el código
realizado funcionaba de la misma manera que con los anillos cónicos.

Imagen 16. Probeta 7 de anillo plano luego del proceso de soldadura.

En la imagen 16 se observa como la probeta 7 de anillo plano cuenta con la parte

superficial soldada al igual que en los anillos cónicos; sin embargo esta aplicación
no se ve bien pronunciada debido a la diferencia de alturas entre ambos tipos de
anillos, de igual manera en la parte inferior la soldadura no quedó 100% penetrada
debido al no calentamiento total de la pieza.
PASOS POR REALIZAR: Debido a lo anteriormente mostrado con los resultados
de las probetas, se llegó a la conclusión de realizar las siguientes modificaciones en
el código para realizar nuevas pruebas.

1. Aumentar tiempo de intervalo entre ambos accionamientos de pinza para

efectuar una soldadura constante.
2. Introducir nueva secuencia “Calentamiento” que se encargue únicamente del
calentamiento total de la pieza de forma independiente en una posición
adecuada de la antorcha.
3. Introducir nueva secuencia enfocada para el punto central teniendo en
cuenta intervalos distintos de tiempo dependiendo del diámetro central.

SEMANA: 29 de Julio – 3 de Agosto: Se espera obtener código adecuado con

correcciones y haber realizado nuevas pruebas para comprobar la validez de estos.