XIII

XIII-CORROSION
Definición
Se define corrosión como la degradación de un material (generalmente metal) por su

interacción con el ambiente en el cual se encuentra inmerso.
La forma más sencilla de explicar el proceso de corrosión es por medio de una celda de
corrosión. La celda de corrosión está formada por 4 elementos:
• Ánodo, donde se produce la oxidación del metal. Pérdida del metal.
• Cátodo, donde se produce la reducción de las especies o consumo de la
especie agresiva ( Oxígeno, ácidos)
• Un camino metálico entre el ánodo y el cátodo, es decir conectados
eléctricamente.
• Electrolito. Todo lo anterior inmerso en un medio acuoso conductor,

denominado electrolito. El electrolito que encontramos en la operación
es el agua de producción, gas húmedo.
Durante el proceso de corrosión se producen reacciones químicas en el ánodo y en el

cátodo. También hay un flujo de electrones (corriente) a través del metal y el electrolito
(iónico) por lo que el proceso de corrosión es un proceso electroquímico.
En el ánodo, donde se produce la corrosión y pérdida de metal el hierro se disuelve en la
solución (electrolito). Cuando se disuelve, pierde electrones que serán conducidos hacia
el cátodo listo para ser capturados por alguna especie agresiva (ejemplo: oxígeno
disuelto en el agua). Esta pérdida de electrones por parte del hierro se denomina
“Oxidación”.
Manual de Producción-PAE-Argentina 1-XIII

En términos químicos la reacción para el hierro será:
Fe è Fe 2+ + 2e –
En el cátodo, los electrones que se pierden en el ánodo viajan a través del metal y
reaccionan con la especie agresiva que se encuentra en el agua. Este proceso se
denomina reducción. La reacción típica puede ser:
+ - 2
2H + 2e è H á (Hidrógeno gaseoso)
La reacción catódica puede ser otra dependiendo de la especie agresiva.

El hierro que se encuentra en la solución en forma inestable (con dos electrones menos)
se combinará, dependiendo de la especie agresiva, para formar los productos de
corrosión. Si la corrosión se produce por oxígeno, se formará alguna clase de óxido de
hierro (producto rojizo).
Si la corrosión se produce por anhídrido carbónico, se formará carbonato de hierro.
Si la corrosión se produce por ácido sulfhídrico, se formará sulfuro de hierro (producto de
color negro).
Como se observó existe una corriente de corrosión que viaja a través del metal. Para
que la corrosión se produzca el circuito se debe cerrar por lo tanto es necesario que el
agua sea conductora de la electricidad (cuanto mas conductora sea, mas “corrosiva”
será el agua).
De acuerdo a lo establecido, para que el proceso de corrosión se produzca será

necesario que los 4 elementos de la celda se encuentren.
Si se sacara algunos de ellos la corrosión se detendría y en eso se basa las mayorías de
los sistemas de protección y mitigación de la corrosión.
Por ejemplo:
• La protección catódica por ánodo de sacrificio se basa en el concepto de
la celda de corrosión. Introducimos un ánodo de manera que el caño a
proteger se convierta en todo un gran cátodo y no se corroa.
• Quitando la especie agresiva: Es el objetivo cuando se inyecta un
secuestrante de oxígeno en el agua de inyección.
• Evitando el contacto del metal con el agua de formación. Es el objetivo
cuando se inyecta un inhibidor de corrosión. Este forma una película en
la superficie del caño y evita el contacto del agua con el acero, de esa
forma no se puede cerrar el circuito eléctrico y la corrosión se elimina.
• Eliminando el agua del gas. Es el objetivo del uso de torres de glicol de
esa forma el agua se elimina y no existe un electrolito.
• Eliminando el H2S de la corriente de gas. Es el objetivo de la torres de
sulfatreat, de esa manera se elimina la especie agresiva que es el ácido
sulfhídrico.
• Evitar el contacto del caño con el terreno. Es el motivo de utilizar
revestimientos en cañería enterradas, de esa manera el electrolito
(tierra) se mantiene separado del acero.

Factores que influencian la corrosión
• Conductividad del electrolito: como regla general cuando el agua es más

conductora más corrosiva será.
• PH: el pH del agua es un valor expresado como un número que varía de
0 a 14. Un valor de 7 se denomina neutro. Por debajo de 7 se denomina
ácido y por encima de 7 alcalino. El valor representa la cantidad de iones
+
hidrógeno (H ) que se encuentran en el fluido. Cuanto mas bajo es el
+
número, mayor será la concentración de (H ) y mayor será la
+
corrosividad del fluido. Los iones (H ) se combinan con otras especies
- +
para forma ácidos (Ej: ion cloruro Cl se combina con el (H ) y forma
HCl, ácido clorhídrico. Entonces cuanto mas iones hidrógeno estén
disponibles mayor posibilidad de formar compuestos ácidos y mayor la
corrosividad del fluido.
• Temperatura: en general la corrosión aumenta con el aumento de la
temperatura.
• Presión: la corrosión aumenta con la presión ya que a mayores
presiones el agua puede contener mayor cantidad de gases disueltos.
• Velocidad: la influencia de la velocidad con la corrosión dependerá del
tipo de corrosión esperada.
§ En general a mayores velocidades del fluido, la corrosión
incrementa.
§ En caso de problemas con bacteria, a bajas velocidades la
probabilidad de adherirse bacterias al caño o depósito de
incrustaciones es mayor y generar corrosión por bacterias es
mas probable.
§ Muy altas velocidades puede producir problemas de erosión
corrosión, efecto combinado de erosión mas corrosión.
Formas de corrosión
Un metal que falla por corrosión toma diferentes formas. A continuación se

detallan cada una de las formas de corrosión que se pueden encontrar en un yacimiento
de gas y petróleo.
• Corrosión uniforme o generalizada: la pérdida de metal es más o menos
uniforme a lo largo de toda la superficie.
• Corrosión galvánica: cuando dos metales diferentes se conectan
eléctricamente entre si.
• Corrosión localizada:

§ Rendija o crevice: Corrosión que se encuentra en la cara de una
brida debajo de una junta o en una unión cualquiera debajo de
una arandela.
§ Picado o pitting: Forma más corriente de corrosión encontrada
en el yacimiento. Pérdidas de metal localizada.
• Corrosión bajo tensión (SCC): efecto combinado de tensiones de
tracción en un medio corrosivo, forma microfisuras que se unen
formando grandes fisuras terminando en la falla del material.
• Corrosión inducida por hidrógeno (HIC): hidrógeno gaseoso que difunde
dentro del metal produciendo, alojándose en defectos del acero
produciendo la rotura del mismo.
• Erosión – corrosión: efecto combinado de erosión en un medio corrosivo.
Ejemplo: Codos en puentes de producción.
• Cavitación – corrosión: efecto de reducción de presión y creación de
burbujas en un medio corrosivo. Ejemplo: impulsores de bombas.
• Fatiga – corrosión: efecto combinado de cargas cíclicas en un medio
corrosivo. Ejemplo: varillas de bombeo.
Corrosión por picado de una línea de producción.

Corrosión por gases disueltos
Gases como el oxígeno, anhídrido carbónico (CO2) y sulfuro de hidrógeno (H2S),

disueltos en el agua de producción incrementan drásticamente su corrosividad. Los
gases disueltos son la causa principal de las fallas por corrosión encontradas en los
yacimientos de petróleo y gas.
Oxígeno (O2)
El oxígeno es el gas más agresivos de los tres mencionados. Concentraciones por

debajo de 1 ppm ya representan una gran amenaza para los metales.
Si bien el oxígeno no se encuentran en la formación ingresa en el circuito a través de las

piletas abiertas, tanques abiertos, en plantas de inyección de agua puede ingresar a
través de los sellos de las bombas de inyección.
El oxígeno acelera la corrosión debido a que un gran oxidante, es decir que muy
fácilmente se combina con los electrones que el ánodo deja libre el metal que se corroe.
La forma de corrosión que produce el oxígeno es por picado.
Es de vital importancia mantener el fluido libre de oxígeno, por eso se deben mantener
los tanques cerrados y con sistemas de gas de blanketing para evitar el ingreso de
oxígeno.
En plantas de inyección se utilizan productos químicos denominados secuestrante de

oxígeno para remover el oxígeno del circuito.
Anhídrido Carbónico (CO2)
El Anhídrido carbónico disuelto en el agua forma un ácido denominado ácido carbónico;

Este disminuye el pH del agua aumentando su corrosividad. No es tan corrosivo como el
oxígeno y su forma de ataque es por picado.
El parámetro más importante que gobierna la solubilidad del CO2 en el agua es la

presión (solubilidad se refiere a la cantidad de gas que puede estar disuelto en el agua a
una presión y temperatura).
La presión aumenta la solubilidad del CO2 en el agua y por lo tanto su corrosividad.
El parámetro utilizado para medir la corrosividad del fluido es la “presión parcial del gas”.
Este valor se obtiene de multiplicar el contenido de CO2 (% Molar) por la presión total
del sistema. Como regla general un valor de ppCO2 debajo de 3 psi se considera no
corrosivo.
El producto de corrosión que se genera es el carbonato de hierro.

Erosión corrosión por CO2 en tubing pozo PZ-1003.
Sulfuro de Hidrógeno (H2S)
El sulfuro de hidrógeno es el menos corrosivo de los tres gases. Es muy soluble en el

agua y la forma de corrosión es por picado.
El H2S puede encontrarse en la formación como parte del reservorio o generado por
medio de acción bacteriológica. En este último caso las bacterias sulfato reductoras
toman el sulfato y durante su metabolismo generan H2S.
El producto de corrosión generado es el sulfuro de hierro, el cual se adhiere a las
superficies de las cañerías como una incrustación o polvo de color negro. Las
incrustaciones que generan tienden a formar corrosión localizada debajo de ellas.
Corrosión por CO2 + bacterias.

Corrosión Interna en Yacimientos de Petróleo y Gas.
Se define como corrosión interna a la corrosión que ocurre en los equipos que
transportan o almacenan fluido y que se encuentran en contacto con el fluido. Ejemplo
de esto lo forma la corrosión en el interior de un tanque de una estación, a la corrosión
de un oleoducto secundario debido al fluido que conduce, el gas húmedo que se
conduce a través de un gasoducto de captación es otro ejemplo que podría causar
corrosión en el interior del caño.
Los principales mecanismos de fallas o causa de la corrosión interna en el Yacimiento se
deben a los gases disueltos que se encuentran en el agua, corrosión microbiólogica,
salinidad del agua de formación.
En los sistemas de producción los gases agresivos que intervienen son el anhídrido
carbónico (CO2) y sulfuro de hidrógeno o sulfhídrico (H2S).
En los sistemas de inyección de agua se agrega el oxígeno (O2) que puede incorporarse
a través de tanques pulmones de plantas de inyección o piletas de tierra abiertas.
Otra forma de corrosión que se establece en los oleoductos es la corrosión bajo
depósito. La misma se forma cuando las condiciones del fluido (velocidad, sólidos en
suspensión) y del caño (rugosidad, zona de fluido estancado) favorece la deposición de
incrustaciones, sólidos o colonias de bacterias que se adhieren a la cañería. Debajo de
esos depósitos se forma una condición de muy bajo pH y corrosión acelerada y
localizada. Esos depósitos se adhieren muy fuertes a la cañería y su consistencia es tal
que no permite que productos químicos como bactericidas ingresen dentro de él para
eliminar las bacterias.
La forma mas efectiva es la remoción de esos depósitos e impidiendo el crecimiento de
los mismos. Para lo anterior es necesario el pasaje de escrapers de limpieza con cepillos
de acero de forma frecuente para mantener la cañería libre de depósitos combinado con
un programa de tratamientos químicos adecuado.
Control y Mitigación de la Corrosión Interna.
La forma más efectiva de prevenir la corrosión interna es la remoción de los agentes

agresivos tales como los gases disueltos en agua.
Cuando eso no es posible se debe originar un programa de control de la corrosión por
medio de la inyección de productos químicos, utilización de materiales resistentes a esa
especie química, materiales no metálicos, revestimientos internos. Cada uno de los
métodos anteriores tienen sus ventajas y desventajas.
Los productos químicos que se utilizan para el control y mitigación de la corrosión en el
yacimiento son:
Inhibidores de corrosión.
Estos son del tipo fílmicos, es decir que tiene la habilidad de formar una película que se
adhiere a la superficie del caño, evitando el contacto del agua con el metal. Hay

diferentes tipos de inhibidores de corrosión dependiendo de la materia activa, aditivos
que se les agrega, orgánicos, inorgánicos, etc.
La selección del inhibidor debe hacerse teniendo en cuenta el gas agresivo que se
encuentra presente, algunos inhibidores que funcionan bien en ambientes con CO2 y
H2S pierden efectividad en presencia de O2. Dentro de la selección del inhibidor se debe
tener en cuenta el porcentaje de agua en el fluido ya que existen solubles en agua y
solubles en petróleo.
Los parámetros operativos como temperatura, sólidos en suspensión, velocidad del
fluido es muy importante al momento de seleccionar el inhibidor.
El inhibidor será mas efectivo si la cañería se encuentra libre de depósitos y permita que
la película se forma sobre la superficie del metal.
La forma de inyección se puede hacer en contínua o por medio de bacheos. Cuando es
en contínua concentraciones de 5 a 30 ppm es normal. Cuando se realizan bacheos se
utilizan concentraciones de hasta 500 ppm de manera que forme una película
persistente en el tiempo.
Biocidas.
Los biocidas o bactericidas se utilizan para matar los microorganismos tales como
bacterias.
Hay diferentes clases de bactericidas dependiendo de la materia activa que se utilice
para.
Debido a que el efecto del bactericida es por contacto con el microorganismo es
necesario que el bactericida pueda traspasar depósitos y biofilms y poder matar a las
bacterias que se encuentran por debajo. Es por lo anterior que algunos bactericidas
tienen efectos surfactantes o ayudan a remover depósitos.
Dentro de los bactericidas de uso en el yacimiento mas conocidos encontramos a los
compuestos de sales de aminas cuaternarias, glutaraldehidos, THPS.
La forma de inyección del producto es por contínua o por bacheos. Este último se
recomienda cuando se requiera tratar un gran volumen de agua.
Secuestrantes de oxígeno y de H2S.

Los secuestrantes de oxígeno y de H2S se utilizan para remover los gases agresivos de
las corrientes de agua y de gas en el caso del H2S.
La forma de inyectar es por contínua en concentraciones que dependen de la cantidad
de gas a remover.
Algunas consideraciones deben tenerse en cuenta a la hora de seleccionar un
secuestrante de H2S como así también la elección del punto de dosificación.
Monitoreo de la Corrosión Interna.
Los sistemas de monitoreo de la corrosión interna se utiliza para conocer la

corrosividad del fluido y la manera que está afectando a los equipos, como está
funcionando un tratamiento químico, como afectan las condiciones del fluido en la
integridad de los equipos.
Existen varios métodos de monitoreo de la corrosión y dependiendo del fluido a
monitorear, forma de corrosión que se quiere investigar, se utiliza uno u otro.

Las técnicas más comunes y que se utilizan en el Yacimiento son:
Cupones de pérdida de peso.

Esta es la técnica de monitoreo mas utilizada comúnmente debido a su simplicidad y
bajo costo. La técnica consiste en exponer al fluido que se quiere investigar un trozo del
material (cupón de corrosión) similar al de la cañería durante un tiempo determinado (30,
45 días).
El cupón es pesado antes de introducirlo dentro de la cañería. Luego de un cierto tiempo

se retira de la cañería, se limpia en laboratorio y se vuelve a pesar ya libre de suciedad.
Conociendo el peso inicial, peso final, tiempo que estuvo expuesto en la cañería se
puede determinar cuanto material se perdió (por corrosión) durante el tiempo de
exposición. A través de una relación matemática se expresa en velocidad de corrosión y
sus unidades son milímetros por año (mm/y) miles de pulgadas por año (MPY).
Pérdida de metal (PM): Diferencia entre peso inicial y peso final (gramos)
Tiempo de exposición (T): Tiempo que el cupón esta expuesto en el sistema (Horas)
Densidad del metal (DM): Densidad del metal de construcción del cupón (gr/cm3)
Área expuesta (A): Área del cupón expuesto al fluido (cm2)
Constante (K): Dependerá de las unidades que queremos el resultado. Para obtener
MPY utilizar K = 3450000. Para obtener mm/y utilizar K = 87500.
Ejemplo.
• Peso inicial: 11.2325 gramos.
• Peso final: 11.0666 gramos.
• Pérdida de metal (PM): 0.1659 gramos.
• Tiempo de exposición (T): 2160 horas (90 días de exposición)
• Área del cupón (A): 19.23 cm2.
• Densidad del metal (DM): Acero 7.87 gramos / cm2
• Velocidad de corrosión (VC): 0.044 mm / año ó 1.75 MPY
La fórmula a aplicar es:
VC = [(PM) x (K)] / [(DM) x (A) x (T)]
Las ventajas del método son su simplicidad y economía, nos permite ver la forma de la
corrosión ya que se puede observar con un microscopio la superficie del cupón, retirar
los productos de corrosión y someterlo a estudios especiales.
Entre las desventajas que presenta podemos mencionar que nos proporciona un valor
de velocidad generalizada y promedio, es decir no nos dice si la corrosión ocurrió
durante los primeros días de exposición o los últimos o fue constante, etc. Otra
desventaja que debemos esperar un cierto tiempo de exposición y durante ese tiempo la
cañería también estuvo expuesta a corrosión. En el caso de que lo usemos para ver si
un tratamiento químico funciona o no, debemos esperar el período de exposición.
Ubicación de los cupones. Es muy importante al momento de instalar un cupón de
corrosión seleccionar el lugar apropiado para que los valores de velocidad de corrosión

sean representativos de lo que ocurre dentro del caño. La selección del lugar debe
hacerse teniendo las siguientes consideraciones: ¿que queremos monitorear? ¿Donde
se encuentra la fase agresiva (agua)?.
Ejemplo: Si tenemos problemas de corrosión en un lugar particular de un oleoducto
debemos instalar nuestro cupón ahí y no en otro lugar.
Si sabemos que queremos monitorear corrosión por bacterias y sabemos que éstas se
depositan en el fondo de la cañería debemos poner un cupón por debajo de la cañería.
Si sabemos que tenemos corrosión por gases y ellos atacan la parte superior de la
cañería debemos instalar el cupón por arriba.
Porta cupón de corrosión retráctil.
Cupones de corrosión de diferentes configuraciones.
EL CUPON DEBE INSTALARSE EN EL LUGAR QUE ESPERAMOS QUE LA

CORROSION OCURRA Y NO DONDE TENGAMOS UN LUGAR FACIL PARA
INSTALARLO.

Porta cupón retráctil instalado en final de Oleoducto LF2-LF1.
Probetas electro resistivas (ER)
Este método de monitoreo se podría considerar como un cupón de corrosión

“electrónico”.
El principio de funcionamiento se basa en el aumento de la resistencia eléctrica de un

alambre cuando su sección disminuye.
Si introducimos un alambre de sección conocida dentro de un sistema corrosivo, a

medida que el alambre se corroe va disminuyendo su sección y la resistencia al paso de
la corriente eléctrica aumenta, si se puede detectar y medir ese aumento de la
resistencia eléctrica a medida que pasa el tiempo de exposición se puede relacionar con
una pérdida de masa en el tiempo y convertirlo en velocidad de corrosión.
La técnica consiste en instalar una probeta dentro del fluido y con un equipo portátil se
mide según una frecuencia establecida la pérdida de metal que va sufriendo y se
expresa en términos de velocidad de corrosión.
Las ventajas de este método consisten en que se pueden realizar medidas muy
frecuentas (diarias) y poder tener una velocidad de corrosión en forma diaria. Se utiliza
en todos los ambientes, aún en sistemas gaseosos con muy bajo contenido de vapor de
agua. La probeta no debe ser retirada para la lectura y permanece ahí hasta que se
agote su vida útil.

Probeta ER y equipo portátil de medición.
La desventaja es que sólo nos proporciona velocidad de corrosión generalizada.
Debido a que su principio de funcionamiento es por diferencia de resistencia eléctrica, si

se adhieren productos de corrosión magnéticos y conductores, podrían desvirtuar las
lecturas.
Resistencia de polarización lineal (LPR).
Este método utiliza un concepto complejo de principio de electroquímica. En forma muy

elemental la técnica utilizada en el yacimiento usa una probeta con tres electrodos
inmersos en el fluido que se quiere investigar su corrosivivdad.
Una de los electrodos es sometido a un período de polarización (cambio en su potencial)

aplicando una corriente desde otro de los electrodos, siendo el tercer electrodo de
referencia.
Si medimos la corriente necesaria para producir un cierto valor de polarización, esa

corriente es proporcional a la velocidad de corrosión. Utilizando los valores de corriente,
potencial y otras constantes cuyos valores se asumen, mediante una fórmula
matemática se puede derivar la velocidad de corrosión.
La mayor ventaja de este método es que nos proporciona valores de velocidad

instantáneas y como detecta cambios rápidos en la corrosividad del fluido, se puede
utilizar como monitoreo contínuo, fijando alarmas a través del sistema SCADA.

Probeta LPR Equipo monitoreo remoto LPR
CMI (celdas de monitoreo interno).
Este tipo de celda utilizada en nuestra Operación consta de tres electrodos que se ponen
en contacto con el fluido a monitorear.
El principio de funcionamiento es también electroquímico. Como los procesos de

corrosión involucran transferencia de electrones, el principio de esta celda de monitoreo
es medir las corrientes (o densidades de corrientes) para producir cierto cambio en el
potencial del electrodo de trabajo. Luego un computador transforma esos valores de
corrientes en velocidad de corrosión.
El equipo necesario para utilizar con estos sensores se denomina potenciostato.

Este sistema de monitoreo es muy útil ya que nos permite obtener velocidades de
corrosión instantáneas, comprobar si sobre los electrodos se forma biofilm, es decir
adherencia de bacterias, si un inhibidor de corrosión está actuando y se ha formado la
película protectora.
En el yacimiento hay dos tipos de celdas de monitoreo:

Aquellas que se instalan generalmente en manifolds de ingreso de estaciones que nos
permite obtener el grado de agresividad del fluido que está ingresando a las estaciones.
Estos se instalan en un by pass y los denominamos “CMI CARRETES” ya que vienen
construidos en un carretel para su instalación.
Los otros denominados “CMI TAPON”, que son muy similares a un tapón hexagonal de
diámetro 2 pulgadas. Se instalan en oleoductos secundarios o cualquier otro sistema a
monitorear provisto con by pass para poder reemplazar cuando su vida útil se agota.
La forma de los electrodos son similares a una moneda empotrada en el tapón con la
finalidad que ubicados en la parte inferior de la cañería simulen la superficie inferior del
caño.
Las mediciones se llevan a cabo conectando el CMI a través de cables con la
computadora que contiene el potenciostato.

Sensor CMI ubicado en ingreso a estación de producción.
Monitoreo de parámetros químicos.
Además de las técnicas ya descriptas, también se monitorean parámetros físicos

que nos pueden indicar si la corrosividad del fluido se ha modificado o que existan
indicios de actividad corrosiva.
Entre esos parámetros a monitorear podríamos mencionar:
• Actividad bacteriológica. Cultivo para identificar si la actividad bacteriana

disminuido.
• PH del fluido. El seguimiento de esta variable podría indicarnos si el agua se
está volviendo más ácida y tenemos presencia de gases disueltos.
• Gases disueltos. Mediciones de CO2, O2 y Sulfuro como H2S en el agua.
• Contenido de ion hierro (Fe). Esta variable nos podría indicar que hay actividad
corrosiva, es decir si se observa un aumento de esta variable por encima de los
valores normales, podríamos inferir que la cañería se ha corroído.
• Ion Cloruro (Cl-). Un aumento de esta variable puede indicar un aumento en la
corrosividad del fluido.

Corrosión Microbiológica.
Un caso especial de corrosión es la corrosión microbiológica o corrosión por

bacterias. La vida de organismos microscópicos está presente en casi todos los
yacimientos de petróleo y sistemas de agua de inyección. Todos esos
microorganismos se describen con un nombre genérico de “Bacterias”.
En operaciones de petróleo y gas es común clasificarlas según los requerimientos de
oxígeno como se detalla:
• Organismos aeróbicos: requieren oxígeno para su vida.

• Organismos anaeróbicos: no requieren oxígeno y su crecimiento es inhibido por
la presencia del mismo.
• Facultativos: No requieren oxígeno pero pueden desarrollarse en presencia de
pequeñas cantidades de O2.
Al igual que cualquier organismo vivo, necesitan de nutrientes para sobrevivir. En el caso
de los yacimientos y en lugares con ausencia de luz solar (interior de tanques, de
cañerías, cañerías enterradas en el suelo), obtienen la energía requerida para sobrevivir
y reproducirse de varias reacciones electroquímicas de oxidación y reducción.
Reacciones similares a las que se producen en una celda de corrosión. De esto deriva
los problemas de corrosión asociados a bacterias.
El siguiente cuadro es una síntesis de los microorganismos más comunes encontrados

en el Yacimiento.
• Protozoos: pequeños animales que crecen en aguas abiertas como piletas de

tierras. Relativamente grandes. Su presencia indica que el agua tiene gran
actividad bacteriana. Se combaten con biocidas.
• Bacterisas del Hierro: compuestos de células de bacterias en un medio
gelatinoso formado por excreción de óxido de hierro. Es común encontrarlas en
pozos de agua no muy profundos de arenas conteniendo hierro. Se requiere de
tratamientos químicos para su control.
• Bacterias Sulfato Reductoras: Sin duda son las bacterias más comunes que
encontramos en el Yacimiento. Son bacterias anaeróbicas, es decir no requieren
de oxígeno para su desarrollo. La energía necesaria para desarrollarse la toman
=
de la reacción de los iones sulfatos presentes en el agua (SO4 ), para formar
como producto de su metabolismo sulfuro de hidrógeno o sulfhídrico (H2S). Se
detectan por grandes colonias que forman un producto de color negro adherido a
las paredes de las cañerías o tanques.
• Oxidante de Sulfuros: Bacterias aeróbicas que oxidan el sulfuro y producen
ácido sulfúrico.

Bacterias planctónicas en planta inyección VH
Dentro de todo el grupo de bacterias que podemos encontrar en los yacimientos un caso
especial son las bacterias sulfato reductoras (BSR). Estas reducen el sulfato que se
encuentra en el agua y producen sulfhídrico como producto de metabolismo. Es decir se
nutren de los iones sulfatos y producen sulfhídrico.
Los problemas y mecanismos de corrosión identificados con bacterias son:
• Corrosión: generalmente los problemas de corrosión se detectan debajo de

depósitos formados por sólidos en suspensión, productos del metabolismo de
las bacterias y colonias de bacterias muertas. Todas se aglutinan, anclando en
alguna parte del caño formando un depósito difícil de remover donde dentro de
ese depósito se encuentran bacterias vivas que siguen con el proceso de
corrosión. Es común encontrar debajo de esos depósitos pits que finalizan en la
rotura de la cañería en forma puntual.
• Ensuciamiento de la cañería: los productos de metabolismo, bacterias muertas y
grupos de bacterias muertas forman sobre la superficie del caño una película
denominada “BIOFILM”. Esta película promueve la corrosión debajo de las
mismas ya que es difícil que algún producto químico pueda removerla o
atravesarla. Esta película cuando se desprende al igual que los productos de
corrosión pueden generar gran cantidad de depósitos y tapar filtros, válvulas de
fondo en pozos inyectores hasta taponamiento de punzados en los pozos,
disminuyendo la inyección de agua a formación o mayor intervención de
operaciones de wireline.

• Aumento de H2S en los Yacimientos: debido a la acción de las bacterias BSR
que generan H2S, hay evidencia en yacimientos del aumento de este gas debido
a la acción de bacterias. El principal problema relacionado con el aumento de
este gas, es la necesidad de ser removido por tratamientos químicos y aumento
de la corrosión en equipos.
Las bacterias son microorganismos que viven en grupos de diferentes tipos de bacterias,
se complementan entre todas para poder sobrevivir. Por eso es común encontrar
colonias de bacterias de diferentes especies.
Es normal encontrar en ambientes con oxígeno bacterias anaeróbicas. Las bacterias
anaeróbicas viven debajo de un grupo de bacterias aeróbicas que toma el oxígeno para
sobrevivir y generan un ambiente libre de oxigeno para que las anaeróbicas puedan
sobrevivir.
Corrosión
Bajo
Depósito.
Esquema mostrando la formación de biofilm o película por deposición de

Sólidos mas bacterias planctónicas.

Planctónicas versus Sessiles.
Como se ha establecido anteriormente las bacterias forman depósitos y debajo de esos

se produce la corrosión del metal.
Teniendo en cuenta lo anterior podemos clasificar las bacterias en dos grandes grupos.
• Bacterias planctónicas. Son aquellas que viajan en el agua dentro de la

cañería.
• Bacteria sessiles. Son aquellas que se depositan sobre la cañería formando
películas o depósitos.
Presencia de bacterias planctónicas en Planta inyección MC1.
De la clasificación anterior está claro que las bacterias que generan problemas de
corrosión son la bacterias sessiles, es decir aquellas que se adhieren al metal, forman
depósitos y se genera corrosión debajo de dicho depósito, terminando en una
pinchadura de la cañería.
Monitoreo de Actividad Bacteriana.
La presencia y cuantificación de bacterias se realiza por medio de métodos de

cultivos de bacterias.
Se prepara una serie de frascos con nutrientes denominado medio de cultivo. El frasco
contiene una solución con nutrientes de manera que la bacteria se pueda cultivar. Para
cada tipo de bacteria que se quiera identificar, existe una solución particular.
El procedimiento se puede resumir de la siguiente forma: se toma una muestra del agua
que se quiere detectar la presencia de bacterias y se inyecta en el primer frasco. Luego
se retira de este frasco una muestra y se coloca en el segundo frasco y así
sucesivamente hasta completar generalmente 5 frascos.

Luego se dejan en una estufa y se observa la evolución durante una cierta cantidad de
días. Aquellos frascos que contienen bacterias y se han desarrollado tomarán un color
especial (en el caso de las BSR será de color negro). La interpretación será.
Frasco 1 cambió de color. 1 caldo positivo o 10 Unidades formadoras de colonia (UFC/
ml de agua)
Frasco 2 cambió de color. 2 caldos positivo o 100 Unidades formadoras de colonia (UFC/
ml de agua)
Frasco 3 cambió de color. 3 caldos positivo o 1000 Unidades formadoras de colonia
(UFC/ ml de agua)
(UFC/ ml de agua)
(UFC/ ml de agua)
En el caso de querer cuantificar la generación de película o bacterias sessiles en la

cañería se introduce un cupón de corrosión denominado “biocupón”. Este consta de una
superficie para que la bacteria pudiera depositarse. Luego de un tiempo de haber estado
expuesto dentro de la cañería y en contacto con el fluido de interés, se retira se raspa la
superficie o se intenta remover los depósitos (hay varios métodos para hacerlo) y luego
de diluir el depósito removido se toma una muestra y se cultiva de forma similar a lo que
se realiza con las bacterias planctónicas.
La forma de reportar es similar, solo cambia la unidad ya que ahora estamos hablando
de bacterias que se han depositado y debemos indicar la cantidad de bacteria que
encontramos pero por unidad de superficie (es decir UFC por cada centímetro cuadrado
de cañería)
Kit para cultivo de bacterias jeringas.

Botellas con cultivos, Cultivos de bacterias.
APB: bacterias productoras ácidos.
SRB: bacterias sulfato reductoras.

Fotografías de bio cupón para cuantificar presencia de bacterias sessiles.
Control de Bacterias.
Teniendo en cuenta la diferencia entre bacterias planctónicas y sessiles, la

presencia de bacterias planctónicas no significa que tengamos problemas de corrosión
asociado. Sino que cada vez que las condiciones del flujo y otros parámetros permitan
que las bacterias planctónicas se adhieran a la superficie de la cañería tendremos
grandes problemas de corrosión asociado a bacterias.
De lo anterior establecemos que la manera más efectiva de evitar corrosión por
bacterias, es eliminar las bacterias sessiles y evitar que se adhieran a las cañerías.
Es muy importante para evitar problemas de corrosión por bacterias, mantener las
cañerías limpias de depósitos y para eso lo más efectivo es la limpieza frecuente de las
cañerías por medio de Escrapers y Chanchos de Limpieza.
Es fundamental tener un programa frecuente de limpieza de cañerías y que las mismas
cuenten con facilidades para el lanzamiento y recepción de escrapers.

Para la eliminación de bacterias e impedir su desarrollo se utilizan productos químicos
denominados “Bactericidas”. Estos son efectivos para matar los microorganismos y su
forma de eliminarlos es por contacto. Hay diferentes clases de bactericidas para uso en
Yacimientos de petróleos. Entre esos podemos citar:
• Sales de amonios cuaternarios

• Cloro, hipoclorito
• Acroleína
• Derivados de aldehídos como glutaraldehido
Conjuntamente con un programa de limpieza de cañerías, el uso de bactericidas es

efectivo para el control de bacterias. Una de las características mas importante de un
bactericida además de ser efectivo para aniquilar las bacterias es su poder surfactante,
es decir tener la capacidad de penetrar el biofilm o depósitos y poder matar las bacterias
que están debajo de esos.
Un buen programa de control de la corrosión de bacterias debería combinar ambos

métodos, es decir limpieza y remoción de depósitos e inmediatamente uso de
bactericidas.
Los bactericidas pueden ser inyectados en forma continua, con dosis de 5 a 40 ppm; y
en forma de bacheos para tratamientos de grandes volúmenes de agua, con dosis entre
100 y 500 ppm.
Protección Catódica de Cañerías Enterradas.
Las cañerías enterradas encargadas de conducir el fluido de producción e inyección del

yacimiento están sujetas a procesos de corrosión cuando se las entierra y se ponen en
contacto con la tierra (electrolito).
Debido a las imperfecciones durante la fabricación en el acero, diferencias en el suelo,

suciedad en la cañería, etc se forman sobre la superficie de la cañería zonas anódicas y
catódicas. Como ambas están sobre la cañería se encuentran conectadas
eléctricamente. Por último, se las entierra y en contacto con la tierra (conductoras debido
a las sales que contiene), se forma una celda de corrosión y se comienza a corroer.
El método mas comúnmente utilizado para el control de la corrosión de cañerías

enterradas es la protección catódica.

Principio de la Protección Catódica.
Cuando dos metales se unen eléctricamente y se sumerge dentro un electrolito (tierra)

uno de ellos, el que recibe electrones, no se corroe; mientras que el otro metal, que
entrega electrones, se corroe. El material que no se corroe se denomina CATODO y el
que se corroe se denomina ANODO.
Por lo tanto introduciendo un metal de característica anódica frente al acero y lo unimos

a la cañería, la cañería se convertirá en un gran cátodo y el aporte de electrones lo hará
el ánodo, minimizando la corrosión en la cañería.
Resistividad del Suelo.
La resistividad del suelo donde las cañerías se entierran tiene un aspecto importante en
la velocidad de corrosión de las cañerías. La resistividad es una medida de la resistencia
a la conducción de electrones. Por lo tanto cuanto más resistivo sea el suelo o más se
oponga al paso de la corriente, la velocidad de corrosión será menor y el efecto de
corrosión también será menor. El siguiente cuadro da una idea de los diferentes tipos de
suelos.
Resistividad(OHM-CMS) Tipo de Suelo

0 – 1000 Muy corrosivo
1000 – 3000 Corrosivo
3000 – 5000 Medianamente corrosivo
5000 – 10000 Levemente corrosivo
10000 o mayor Normalmente no corrosivo
En nuestros yacimientos encontramos resistividades entre 3000 a 7000 Ohm-cms.
Tipos de Protección Catódica.
Existen dos tipos de protección catódica, ambas se utilizan en el yacimiento.
1. Protección catódica por ánodos de sacrificio o galvánica.

2. Protección catódica por corriente impresa.
Ambos tienen sus ventajas y desventajas.

Protección Catódica por Ánodos de Sacrificio.
El principio de este sistema utiliza un material anódico mayor que el acero denominado
ánodo de sacrificio.
Los ánodos de sacrificio se conectan a la cañería por medio de un cable que se suelda a
la misma para que exista un contacto eléctrico. Todo enterrado en un mismo electrolito
(la tierra) se forma la celda de corrosión. Cada vez que el acero solicite electrones, el
ánodo lo entregará y de esa forma la corrosión tendrá lugar en los ánodos de sacrificio.
Los ánodos de sacrificio que normalmente se utilizan para la protección de cañerías
enterradas son los ánodos de magnesio. Estos vienen en bolsas de 17 libras de peso.
Las ventajas de utilizar ánodos de sacrificio son: facilidad en la instalación y economía.
Las desventajas son: la protección es localizada, solo protege una pequeña longitud de
la cañería. Para lograr la protección total de la cañería se deben poner varios ánodos a
lo largo de toda la traza de la cañería. Otra desventaja es que la corriente disponible es
muy limitada y cuando el revestimiento comienza a deteriorarse, no se logran los niveles
de potenciales requeridos para la protección de la cañería.
Forma de instalar un ánodo de sacrificio.
Protección Catódica por Corriente Impresa.
Si bien el principio de protección catódica por corriente impresa es similar al de ánodos

de sacrificio, en los sistemas de corriente impresa se utiliza una fuente externa como
proveedor de los electrones para evitar la corrosión de la cañería.
El sistema se compone por:
• Cañería a proteger. Será el cátodo del sistema.

• Cama o lecho de ánodos. Será el ánodo del sistema y por el cual se entregarán
los electrones a la cañería según su demanda.
• Un rectificador de corriente. Un equipo que toma corriente alterna del sistema de
energía eléctrica del yacimiento, la convierte en corriente contínua (similar a una
batería de automóviles)

• El circuito eléctrico se forma conectando el terminal positivo a la cama de
ánodos y el terminal negativo a la cañería.
• De la forma anterior, los electrones viajan desde el ánodo hacia el cátodo
proveyendo la corriente de protección necesaria.
Esquema de sistema de corriente impresa.
Las principales ventajas de este sistema es que puede proteger una gran longitud de
cañería con un solo sistema. Los valores de corriente a proveer pueden ser muy grandes
y por lo tanto es muy efectiva cuando el revestimiento se va deteriorando.
Debido a que la capacidad de la fuente de energía se diseña según los requerimientos,

estos sistemas son muy efectivos para proteger grandes longitudes de cañerías.
Sistema Actual Adoptado en el Yacimiento.
En el yacimiento se están reemplazando los antiguos sistemas de corriente galvánica

por corriente impresa.
La conversión del antiguo sistema se realiza tomando todas las cañerías de producción
que llegan a una estación, líneas de inyección de la zona y oleoducto de salida.
Todas las líneas se unen eléctricamente entre sí en el colector de ingreso de la estación,
formando un gran sistema de cañería.
Se instalan lechos de ánodos, enterrados a unos 70 metros de profundidad.

Todo lo anterior se conecta a un rectificador que normalmente se encuentra en la
estación o algún manifold auxiliar.
De esa forma una vez puesto en servicio el sistema, se pueden proteger todas las líneas
de la estación con un sistema de protección catódica por corriente impresa.
El actual sistema se encuentra monitoreado a través de internet, por lo tanto cualquier
cambio en los requerimientos de corriente, obedecen a alguna anormalidad del sistema y
se pueden realizar acciones correctivas en tiempos mínimos, optimizando los recursos
disponibles.
Rectificadores de corriente instalados en nuestra operación
Lecho dispersor profundo instalado en la operación

Revestimiento de las Cañerías.
Las cañerías enterradas que integran el sistema de producción e inyección están

provistas de un recubrimiento externo.
Recordando el principio de los procesos de corrosión el objetivo del recubrimiento es

evitar que el electrolito (tierra) esté en contacto con el acero de esa forma la corrosión de
la cañería no puede ocurrir.
Lo cierto es que los recubrimientos no son perfectos y con el tiempo se van deteriorando
y permitiendo la difusión de las especies agresivas hacia la superficie del metal.
Además existen fallas o roturas de revestimiento durante la instalación de la cañería.
También puede ocurrir que los esfuerzos que se generan en la cañería por estar
enterradas y en contacto con piedras pudiera romper el revestimiento.
En esas zonas donde el revestimiento falla y permite el contacto con el suelo y que por
ende se produzca la corrosión es donde la protección catódica es necesaria.
Es por eso que el esquema de protección es una combinación de recubrimiento mas

protección catódica. Es muy importante mantener la integridad del recubrimiento pues si
el área que se expone por rotura de revestimiento es muy grande puede que la corriente
de protección catódica que se calculó para un cierto porcentaje de rotura de
revestimiento no sea suficiente.
Es fundamental que durante excavaciones que se realicen y si por alguna razón el

revestimiento de alguna línea se ve afectado sea reparado antes de volver a taparla.
Los recubrimientos que se utilizan en el Yacimiento son:

• Cintas plásticas. Se aplican en frío. Se limpia la superficie, sa aplica un
imprimador y sobre este la cinta.
• Epoxi en polvo. Estos se aplican en taller. Se aplican en caliente donde
• Poliolefinas en esquema tricapas. Están formado por tres capas dispuestas
sobre la cañería de la siguiente forma:
1. La primera capa es un imprimador de epoxi. Se aplica sobre el metal

una vez limpio y en caliente. Es la protección contra la corrosión.
2. La capa intermedia es una goma butílica que mejora la adhesión entre
el epoxi y la capa exterior.
3. La capa exterior es una poliolefina que podrá ser polietileno o
polipropileno. Estos son muy resistentes a la abrasión y con buena
resistencia al terreno. Los polietilenos se utilizan para temperaturas
hasta 80 °C. El polipropileno hasta 120 °C. Típico servicio del
polipropileno es salida de estaciones de compresión de gas.

Sin duda el revestimiento más utilizado hoy en día en el Yacimiento es el polietileno
tricapa.
Esquema de fabricación del recubrimiento polietileno tricapa.
1) Motor que maneja el movimiento del caño.

2) Calentamiento por inducción.
3) Aplicación de la primera capa de epoxi.
4) Aplicación de la capa intermedia. Extrusión del adhesivo intermedio.
5) Aplicación de la tercera capa. Extrusión del polietileno (PE).
6) Rodillo para ejercer presión.
7) Enfriamiento por agua.

Sistemas de Aislación.
Un papel muy importante en el buen funcionamiento de los sistemas de protección

catódica son las juntas de aislación.
Los sistemas de protección catódica se calculan para que protejan una cierta longitud de
cañería y superficie a proteger. Para delimitar esa cantidad de superficie o acero a
proteger las instalaciones se aislan eléctricamente una de otras.
Existen dos tipos de aislación eléctrica que se utilizan en el Yacimiento.
• Juntas de aislación bridadas. Son más económicas que las monolíticas. Son
más frágiles y hay que tener mucho cuidado al instalarlas. En caso de sistemas
de agua de inyección pueden no ser efectivas debido a la conductividad del
fluido interior (agua salada)
• Juntas monolíticas. Son muy efectivas. Mucho más cara que las anteriores.
Cuando una junta de aislación dieléctrica se daña o no se instala correctamente, la

cañería que se pretende proteger, queda vinculada a otros sistemas y la protección
catódica deja de ser efectiva, el caño se corroerá y posiblemente ocurra una pérdida.
Ejemplo de lo anterior puede ser una línea de producción que ingresa al manifold de la
estación. Cuando la junta de aislación no se coloca o se lo hace de una manera
incorrecta, el sistema queda unido eléctricamente a toda la estación y la demanda de
corriente de protección será mucho mayor que la que puede dar el sistema de
protección.
Cuando se interviene una línea en una brida que contiene una brida de aislación será
necesario que se vuelva a colocar en forma correcta.
Para comprobar que la junta fue correctamente instalada existen equipos que miden el
grado de aislación. El departamento de protección catódica cuenta con todo el
equipamiento necesario.
Brida y junta de aislación dieléctrica. Junta aislante monolítica.

Monitoreo de la Protección Catódica.
El monitoreo de la protección catódica se realiza mediante la medición de un parámetro

denominado “Potencial Caño/ suelo”. Este valor mide el potencial que posee la cañería
respecto del suelo. La unidad de medición es Volts.
Para medir el potencial será necesario acceder eléctricamente a la cañería. Un equipo

para medir voltaje (multivoltímetro o tester) y un electrodo de referencia (generalmente
construido por una varilla de cobre inmerso en una solución de sulfato de cobre
saturada).
De esa forma todas las medidas son representativas y se pueden comparar ya que se
toman con un electrodo de referencia.
Hay diferentes criterios que establecen si la cañería esta protegida o no. Lo mas
utilizados son:
1. Criterio de –850 mV Off. Potencial de –850 mV medido inmediatamente

luego de interrumpir la protección catódica.
2. Criterio de 100 mV de polarización. Tener un valor de potencial de 100

mV por encima del potencial natural de la cañería. El potencial natural
de la cañería es el potencial sin ningún tipo de protección, también se lo
llama potencial libre o de corrosión.
Para acceder al contacto con la cañería, se instalan varios puntos de acceso

denominados cajas o postes de medición de potencial.
Otras mediciones.
También hay otros parámetros que se miden que nos dicen si la protección catódica es
efectiva o no. Entre esos parámetros se encuentran:
• Corriente de protección. Es la corriente en mili amperes (mA) que el ánodo está

entregando al cátodo. Se mide abriendo el circuito e intercalando un
amperímetro.
• Voltaje o potencial de entrega. Es el potencial medido a la salida del rectificador.
• Estado de las aislaciones dieléctricas. Se mide la eficiencia o porcentaje de
aislación eléctrica en una junta aislante.

Medición de potencial caño / suelo en mojones de medición de cañerías.

Mojón de medición de potencial y sensor EPA para medición de velocidad de corrosión
externa en cañerías enterradas.
Otros Sistemas de Protección Catódica
Los sistemas de protección catódica también se utilizan en interiores de tanques.
Los tanques de almacenamiento de las estaciones, se encuentran revestidos

interiormente de manera de tener una protección contra la corrosión.
La pintura para el interior del tanque se selecciona en función de la temperatura de

trabajo, tipo de fluido a contener, contaminantes.
Es muy usual en operaciones de petróleo utilizar revestimientos del tipo epoxidícos o

fenólicos modificados debido a su buena resistencia química y a la temperatura.
Al igual que en las cañerías, en los lugares donde el recubrimiento falle, la protección
catódica debe ser capaz de aportar los electrones necesarios para detener el proceso de
corrosión en la superficie del tanque.
En tanques que contienen agua salada como los de la operación se utilizan ánodos de
zinc, aluminio o combinación de ambos.
Las formas son variadas y generalmente se sueldan a la superficie del tanque.
Materiales no Metálicos / Otros Materiales.
Como medida alternativa para el control y mitigación de la corrosión en sistemas de

conducción se utilizan otros materiales diferentes al acero al carbono que comúnmente
se utilizan en cañerías para oleoductos o líneas de producción.
CAÑERÍAS ERFV.
Las cañerías de ERFV (epoxi reforzado con fibra de vidrio) se utilizan como alternativa al
acero al carbono para el control de la corrosión, ya que no están sujetas a un proceso
de corrosión como los establecidos anteriormente. El uso de este tipo de material tiene
ventajas y desventajas.
La mayor ventaja es que no está afectada por la corrosión. Desde el punto de vista de la
corrosión externa no necesita de sistemas de protección catódica.
Entre las desventajas se puede citar la fragilidad de las cañerías al momento de ser
golpeadas por algún agente externo.
Constructivamente se realizan de una manta de fibra de vidrio y una matriz de resina

epoxi al cual se le agrega un agente de curado. Dependiendo del agente de curado se
obtiene dos límites de temperatura.

• Curado con anhídrido: se utilizan en sistemas hasta una temperatura máxima de
operación de 75 grados C.
• Curado con aminas aromáticas: se utilizan en sistemas hasta una temperatura
máxima de operación de 102 grados C.
Las variables operativas límites son muy importantes al momento de seleccionar la

cañería a utilizar ya que este tipo de material pierde su resistencia en forma drástica
cuando lo utilizamos por encima de los límites de operación establecidos.
La variable de mayor influencia es la temperatura. Existe un valor de temperatura que

caracteriza el material denominado “Temperatura de transición vítrea” que si se excede
ese valor el material pasa a comportarse como un elastómero (goma).
La segunda variable de importancia son los agentes químicos. Será necesario al

momento de seleccionar la cañería la compatibilidad de los agentes químicos con la
resina utilizada.
Estas cañerías se han utilizado en varios lugares de nuestra operación, sobre todo en
lugares donde la corrosión interna es muy severa.
Aceros Especiales.
Como material alternativo al acero al carbono comúnmente utilizado en cañerías de

conducción y equipos de producción, se utilizan aceros especiales denominados
aleaciones resistentes a la corrosión (CRA).
Entre los aceros especiales más comúnmente utilizados se encuentran los aceros
inoxidables de diferentes tipos tales como SS316, SS316L, SS304.
Los aceros inoxidables se forman agregando durante la formación del acero compuestos
como Níquel, Cromo, Molibdeno en diferentes porcentajes de acuerdo al tipo de acero.
Cada acero inoxidable presenta alguna característica particular que lo hace apto para
trabajar en una condición en particular y en un fluido de característica corrosiva
particular. Por lo anterior es necesario que la selección del acero especial a utilizar debe
hacerse en función del fluido a transportar y sus agentes corrosivos, condiciones
operativas tales como temperatura, velocidad del fluido, entre otras.
Como regla general los aceros inoxidables son más resistentes a la corrosión por picado
que los aceros comunes. La forma de lograr la resistencia a la corrosión es precisamente
oxidándose, es decir forman sobre la superficie una muy fina capa de óxido la cual
impide el contacto de las especies agresivas con la superficie del metal y no se puede
formar la celda de corrosión necesaria para que exista la corrosión que se explico al
principio del capítulo. Esa capa de óxido es imperceptible a la vista.
Por lo tanto es de vital importancia para que el acero inoxidable provea resistencia a la
corrosión, mantener la capa de óxido que se forma. Cuando esa capa se rompe en algún

lugar, se promueve la corrosión por picado en esa zona. Caso anterior puede ocurrir en
lugares con fluido de baja velocidad o estanco, alto contenido de cloruros y altas
temperaturas.
Este tipo de material se utiliza en casos especiales y generalmente en plantas de

tratamientos tales como algunos equipos de proceso de la planta de procesamiento de
gas de Zorro.
También estos tipos de aceros especiales se utilizan en tubings de pozos con problemas
de corrosión. En pozos de gas de alta presión se utilizan tubings de cromo 13 debido a
que ese tipo de acero es muy resistente al ataque por CO2 existente en el gas que se
produce.

Glosario
PH: Valor expresado como número, varía entre 0 y 14.
SCC: Corrosión bajo tensión.
HIC: Hidrogeno Gaseoso.
CO2: Anhídrido carbónico.
H2S: Sulfuro de Hidrogeno.
O2: Oxigeno.
ppCO2: Partes por millón de CO2.
P: Peso del cupón.
PM: Perdidas de metal.
T: Tiempo de exposición.
A: Área del cupón.
VC: Velocidad de corrosión.
DM: Densidad del Metal.
ER: Probetas electro resistivas.
LPR: Resistencia de Polarización Lineal.
CMI: Celdas de Monitoreo.
ERFV: Epoxi reforzado con fibra de vidrio.

XIII

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XIII-CORROSION

Se define corrosión como la degradación de un material (generalmente metal) por su

• Electrolito. Todo lo anterior inmerso en un medio acuoso conductor,

Durante el proceso de corrosión se producen reacciones químicas en el ánodo y en el

Manual de Producción-PAE-Argentina 1-XIII

La reacción catódica puede ser otra dependiendo de la especie agresiva.

De acuerdo a lo establecido, para que el proceso de corrosión se produzca será

Manual de Producción-PAE-Argentina 2-XIII

• Conductividad del electrolito: como regla general cuando el agua es más

Un metal que falla por corrosión toma diferentes formas. A continuación se

Manual de Producción-PAE-Argentina 3-XIII

Corrosión por picado de una línea de producción.

Manual de Producción-PAE-Argentina 4-XIII

Gases como el oxígeno, anhídrido carbónico (CO2) y sulfuro de hidrógeno (H2S),

El oxígeno es el gas más agresivos de los tres mencionados. Concentraciones por

Si bien el oxígeno no se encuentran en la formación ingresa en el circuito a través de las

En plantas de inyección se utilizan productos químicos denominados secuestrante de

Anhídrido Carbónico (CO2)

El Anhídrido carbónico disuelto en el agua forma un ácido denominado ácido carbónico;

El parámetro más importante que gobierna la solubilidad del CO2 en el agua es la

La presión aumenta la solubilidad del CO2 en el agua y por lo tanto su corrosividad.

El producto de corrosión que se genera es el carbonato de hierro.

Manual de Producción-PAE-Argentina 5-XIII

Sulfuro de Hidrógeno (H2S)

El sulfuro de hidrógeno es el menos corrosivo de los tres gases. Es muy soluble en el

Corrosión por CO2 + bacterias.

Manual de Producción-PAE-Argentina 6-XIII

Control y Mitigación de la Corrosión Interna.

La forma más efectiva de prevenir la corrosión interna es la remoción de los agentes

Manual de Producción-PAE-Argentina 7-XIII

Secuestrantes de oxígeno y de H2S.

Monitoreo de la Corrosión Interna.

Los sistemas de monitoreo de la corrosión interna se utiliza para conocer la

Manual de Producción-PAE-Argentina 8-XIII

Cupones de pérdida de peso.

El cupón es pesado antes de introducirlo dentro de la cañería. Luego de un cierto tiempo

La fórmula a aplicar es:

VC = [(PM) x (K)] / [(DM) x (A) x (T)]

Manual de Producción-PAE-Argentina 9-XIII

Porta cupón de corrosión retráctil.

Cupones de corrosión de diferentes configuraciones.

EL CUPON DEBE INSTALARSE EN EL LUGAR QUE ESPERAMOS QUE LA

Manual de Producción-PAE-Argentina 10-XIII

Probetas electro resistivas (ER)

Este método de monitoreo se podría considerar como un cupón de corrosión

El principio de funcionamiento se basa en el aumento de la resistencia eléctrica de un

Si introducimos un alambre de sección conocida dentro de un sistema corrosivo, a

Manual de Producción-PAE-Argentina 11-XIII

La desventaja es que sólo nos proporciona velocidad de corrosión generalizada.

Debido a que su principio de funcionamiento es por diferencia de resistencia eléctrica, si

Resistencia de polarización lineal (LPR).

Este método utiliza un concepto complejo de principio de electroquímica. En forma muy

Una de los electrodos es sometido a un período de polarización (cambio en su potencial)

Si medimos la corriente necesaria para producir un cierto valor de polarización, esa

La mayor ventaja de este método es que nos proporciona valores de velocidad

Manual de Producción-PAE-Argentina 12-XIII

CMI (celdas de monitoreo interno).

El principio de funcionamiento es también electroquímico. Como los procesos de

El equipo necesario para utilizar con estos sensores se denomina potenciostato.

En el yacimiento hay dos tipos de celdas de monitoreo:

Manual de Producción-PAE-Argentina 13-XIII

Monitoreo de parámetros químicos.

Además de las técnicas ya descriptas, también se monitorean parámetros físicos

Entre esos parámetros a monitorear podríamos mencionar: