CHORRO DE AGUA A ULTRA ALTA PRESION

Uso seguro de chorro de agua a ultra alta presión

el chorro de agua a presión ultra alta (UHP WJ) se define por SSPC y NACE
como limpieza con presiones de agua superiores a 1,700 bar (25,000 psi) y se
define en ISO 8501-4 como superior a 1,400 bar (21,000 psi). Si bien estas altas
presiones pueden ser efectivas para la limpieza, también son peligrosas. Este
ATB se concentrará en usar el equipo UHP WJ de forma segura. El enfoque en
el uso seguro de UHP WJ no debe interpretarse en el sentido de que las
presiones de agua más bajas son seguras. Cada vez que se usa agua a presión,
el operador debe recibir capacitación sobre el funcionamiento adecuado del
equipo y el equipo de protección personal.
Los básicos
Los sistemas UHP WJ consisten en una bomba de alta presión, mangueras y
varias herramientas. Las mangueras hidráulicas utilizadas deben tener una
resistencia a la rotura 2.5 veces la capacidad operativa máxima nominal. Por lo
tanto, una unidad de 1.700 bares (25.000 psi) requiere mangueras con una
resistencia a estallido mínima de 4.250 bar (62.500 psi). Las herramientas
utilizadas en la preparación de la superficie del campo consisten en una válvula
de control, lanza (varilla) y conjunto de boquilla. En sistemas operados
manualmente, esta boquilla generalmente se conoce como la pistola de chorro.
La válvula de control es accionada por un gatillo, que está protegido por un gatillo
protector. La lanza es una sección de tubería de metal que permite al operador
apuntar el conjunto de la boquilla a la superficie. El conjunto de la boquilla
contiene los chorros, que son orificios o puntas que tienen aberturas muy
pequeñas. Las herramientas pueden tener un solo chorro, un chorro en forma de
abanico o múltiples chorros giratorios. La disposición más común en el equipo
UHP WJ para la limpieza de acero es un conjunto de chorro múltiple giratorio.
Un solo chorro tiene un patrón de explosión muy pequeño. Los múltiples chorros
en una cabeza giratoria aumentan el tamaño del patrón de explosión para
aumentar la productividad. La rotación también aumenta la acción de corte.
Con UHP WJ, la presión, es decir, la velocidad, del agua es la principal
característica de energía que realiza la limpieza. Esto es diferente de las
unidades de chorro de agua a alta presión (HP WJ) que operan entre 700 y 1.700
bar (10,000 y 25,000 psi) donde la velocidad del flujo juega un papel igual a la
velocidad del agua en la limpieza. La presión cae rápidamente con la distancia.
La limpieza productiva con UHP WJ requiere mantener la boquilla de 6 a 13 mm
(0.25 a 0.5 in) de la superficie. Las unidades HP WJ, donde la velocidad de flujo
contribuye a la limpieza, normalmente se mantienen de 5 a 25 cm (2 a 10 in)
desde la superficie. UHP WJ requiere una distancia de separación más cercana,
pero, sin embargo, es especialmente peligroso a corta distancia. Cuanto más
cerca esté de la superficie, más cerca estará el extremo de la varita a su cuerpo
y más se arriesgará por la varita.
 Riesgos para la seguridad
La presión del agua de 1.700 bar (25,000 psi) es extremadamente poderosa y
peligrosa. Los principales riesgos de seguridad asociados con UHP WJ son la
inyección y la fatiga.
UHP WJ puede cortar la piel y los huesos a distancias cortas, es decir, la
distancia utilizada para limpiar las superficies. El equipo de inyección de aire
utilizado para administrar vacunas funciona a aproximadamente 40 bar (600 psi).
Las unidades UHP WJ usan presiones de 20 a 40 veces más altas. Entonces un
chorro de agua que te golpea desde varios centímetros puede penetrar
fácilmente en la piel. Si esto sucede, es posible que no vea el alcance completo
de la lesión. La herida de entrada puede ser bastante pequeña y no sangrar.
Pero no se sabe cuánta agua se inyectó en el cuerpo o si se realizó algún daño
interno. Los microorganismos pueden ingresar a través de la herida y
diseminarse dentro del cuerpo.
Si ocurre un accidente que penetra la piel, se debe obtener atención médica
inmediatamente. Si no es posible tratar la lesión de inmediato, restrinja los
primeros auxilios para cubrir la herida y observar a la persona hasta que se
realice un examen médico. La lesión debe ser monitoreada por un médico
durante varios días para asegurarse de que no haya infección.
Otra posibilidad, además de la inyección, es eliminar la piel o la carne. Esto toma
menos de 0.1 segundos si la varita es barrida más allá de una parte del cuerpo
desprotegida.
Un peligro de seguridad asociado es una ruptura de la manguera. La experiencia
ha demostrado que del 90 al 95% de las rupturas de las mangueras ocurren de
15 a 25 cm (5 a 10 pulgadas) de la conexión a la lanza. Un golpe desde un chorro
de agua a corta distancia del abdomen o el cuello puede ser fatal. La protección
especial de la manguera que está unida a la manguera cerca de la lanza está
disponible para protegerse contra este tipo de rupturas de manguera.
La fatiga es otro problema asociado con el chorro de agua. Esto es el resultado
del empuje hacia atrás del equipo. El impulso inverso se puede calcular a partir
de la ecuación:
Empuje hacia atrás (lb) = (0.052xQxP)/2
P = presión del chorro (psi)
Q = velocidad del flujo (U.S. gal / min)
Se recomienda que no se exija a una persona que soporte un impulso de más
de un tercio de su peso corporal. La fatiga puede ocurrir en minutos o menos,
dependiendo del trabajador. Por lo tanto, el operador de este ejemplo debe pesar
al menos 162 lb (73.5 kg).
 Operación del equipo
La seguridad en UHP WJ incluye el cuidado y la operación correctos del equipo.
La gente trabajará con y alrededor de equipos y mangueras de alta presión.
Existe la posibilidad de daño físico si no se utilizan los procedimientos de
operación adecuados.
El equipo debe ser inspeccionado antes de su uso. Las mangueras deben
revisarse para detectar evidencia de daño, desgaste o imperfecciones. Se deben
verificar todas las mangueras y conexiones de mangueras para asegurarse de
que estén clasificadas para su uso a las presiones que se utilizarán. Las
mangueras deben colocarse para evitar la creación de riesgos de tropiezo, y
deben protegerse contra el atropello y el aplastamiento por montacargas u otros
vehículos. También deben colocarse o protegerse para evitar o minimizar el
desgaste por abrasión. Los accesorios deben limpiarse antes de instalarlos en el
sistema. Una vez instalado, los accesorios deben verificarse para asegurarse de
que las conexiones no tengan fugas. El punto donde la manguera se conecta a
la pistola debe estar equipado con una cubierta de manguera que evitará
lesiones al operador si la manguera, tubería o accesorio se rompe. Una cubierta
de la manguera consiste en una longitud de manguera resistente o un protector
de hombro.
El sistema debe enjuagarse con agua limpia antes de su uso para eliminar
cualquier contaminante que pueda obstruir las boquillas. Los orificios en las
boquillas deben revisarse para detectar bloqueos, daños o imperfecciones. Los
orificios se desgastan y deben reemplazarse regularmente. Después de verificar
el sistema, debe presurizarse lentamente para asegurarse de que las aberturas
de la boquilla estén abiertas y despejadas. Un orificio obstruido, especialmente
en una configuración con múltiples boquillas o un conjunto de boquilla auto
giratorio, puede ser muy peligroso. Cuando un conjunto de boquilla contiene
múltiples boquillas de compensación, la obstrucción de una boquilla hace que
las fuerzas laterales se desequilibren, haciendo que la herramienta se empuje
repentinamente hacia un lado y el trabajador pierda su equilibrio.
Además de las mangueras, la unidad debe verificarse visualmente. Todos los
accesorios deben ser herméticos y sin fugas. Las unidades UHP WJ están
equipadas con un disco de ruptura o estallido ubicado en la bomba. Esto es
normalmente un disco de metal en un soporte especialmente diseñado. El disco
es similar en propósito a una válvula de alivio en un calentador de agua caliente.
El disco debe fallar (estallar o romper) si la presión aplicada sobre él excede un
nivel establecido. Se debe usar un disco del tamaño adecuado para una presión
de operación dada.
Mientras el sistema está bajo presión, ninguna tuerca, conexión de manguera,
otro accesorio u otro componente del equipo debe apretarse o ajustarse aparte
del ajuste normal de las válvulas y otros componentes necesarios para el
funcionamiento adecuado del equipo. Las bombas deben detenerse y cualquier
presión en las líneas debe descargarse antes de realizar ajustes o reparaciones.
El chorro de agua requiere al menos dos personas. Uno opera la bomba y el otro
opera la pistola. No hay controles en la pistola, excepto el gatillo y una válvula
de descarga. La válvula de descarga es un dispositivo de seguridad similar a un
interruptor de hombre muerto en una instalación de chorro abrasivo seco. La
válvula de descarga controla un sistema de descarga que apagará la bomba, la
ralentizará a baja velocidad, evitará el flujo de agua o reducirá la presión de
descarga a un nivel bajo. Este es un dispositivo de seguridad muy importante
para la protección personal del operador de la pistola. Debería estar en cada
arma, y debería estar en funcionamiento.
Debe haber una buena coordinación entre los operadores de la bomba y la
pistola. El operador de la bomba debe subir la presión lentamente, y solo
después de que el operador de la pistola haya indicado que está listo. El
operador de la pistola necesita una posición firme y debe mantener la pistola en
posición de funcionamiento. Algunas armas tienen una reserva de hombro que
debe estar en posición antes de que comience la presurización. Esto es para
eliminar lesiones si las acciones golpearan el hombro o el cuerpo. El operador
debe estar preparado para el empuje hacia atrás que se desarrollará a medida
que aumenta la presión. La preparación generalmente consiste en inclinarse
hacia adelante y dejar que el empuje de la espalda lo aliente. El operador de la
bomba no debe cambiar la presión de operación a menos que el operador de la
boquilla sepa que se va a realizar un ajuste. La presión debe reducirse
lentamente durante el apagado para que el operador de la pistola no pierda el
equilibrio.
El operador de la pistola debe ser consciente del cambio de empuje si el sistema
falla o si la válvula de descarga está activada. Esta conciencia proviene de la
experiencia, es decir, activa la válvula de descarga un par de veces hasta que
esté familiarizado con cómo posicionarse para resistir el cambio de empuje. De
hecho, cualquiera que no haya realizado un chorro de agua no debería hacerlo,
a menos que esté debidamente entrenado.
El área de trabajo debe tener una barrera de advertencia como una barricada o
cinta cuando UHP WJ está en funcionamiento. Deben colocarse señales de
advertencia para avisar a los demás que se mantengan alejados de esta área
peligrosa. La fraseología apropiada es "Peligro-¡Mantenga fuera! Chorros de
agua de alta presión en uso. "No se debe permitir a ninguna persona no
autorizada en el área de trabajo. Si dos o más operadores de armas están
trabajando en un área, se debe instalar una barrera física o los trabajadores
deben estar espaciados adecuadamente para evitar que un trabajador hiera
accidentalmente a otro trabajador.
El operador de la bomba debe estar en contacto visual con el operador de la
pistola en todo momento. Si esto no es posible debido a la disposición del sitio,
otro trabajador debe colocarse donde ambos operadores estén a la vista para
transmitir las señales, como por ejemplo, el operador de la pistola indicando al
operador de la bomba que apague el sistema. Los operadores de la bomba y la
pistola deben establecer señales de mano para usar porque el equipo y la
operación son muy ruidosos.
Cuando el trabajo se detiene, el sistema debe despresurizarse. A pesar de que
hay una protección del gatillo para proteger contra el funcionamiento accidental
del sistema, existe una pequeña posibilidad de accionamiento accidental si la
pistola se cayera o se moviera. Si el sistema no está despresurizado, existe una
mayor posibilidad de ruptura o fuga de manguera que no puede reaccionar de
inmediato si los trabajadores están en descanso.
SSPC-VIS 4 / NACE VIS 7: Superficies preparadas por chorro de agua
Este estándar visual, desarrollado conjuntamente por SSPC y NACE
International, ilustra las cuatro condiciones de limpieza descritas en SSPC-SP
12 / NACE N.º 5, Preparación de superficies y limpieza de acero y otros
materiales duros por chorro de agua a alta y ultra alta presión antes de la
aplicación, sobre cada una de las cinco condiciones de superficie iniciales (A a
G). En SSPC-SP 12 / NACE n. ° 5 y en esta serie de fotografías, se usa agua a
altas presiones, sin adición de ningún medio abrasivo, como agente de limpieza.
La Tabla 3 resume los requisitos de las especificaciones incluidas en SSPCVIS
4.
Debido a que los métodos húmedos de preparación de la superficie a menudo
resultan en una oxidación súbita de la superficie, y debido a que los
recubrimientos varían en la cantidad de oxidación instantánea sobre los que
pueden aplicarse, SSPC-SP 12 / NACE No. 5 también define tres niveles de
oxidación instantánea (luz , moderado y pesado) que puede desarrollarse en
superficies después de chorro de agua. Estos niveles se ilustran en SSPCVIS 4
/ NACE VIS 7 en superficies con condiciones iniciales C y D después de la
limpieza a WJ-3 y WJ-2.
En el futuro cercano, cada una de las definiciones WJ en la especificación SSPC-
SP 12 / NACE No. 5 actual se emitirá como un documento separado
(paralelamente a las especificaciones de limpieza por chorro abrasivo en seco
de SSPC / NACE). Un grupo de trabajo conjunto de miembros de SSPC y NACE
está trabajando actualmente en este proceso de división.
Obteniendo un rendimiento ultra alto de tu manguera UHP
El chorro de agua a presión ultra alta (UHP), con presiones de hasta 40,000 psi,
se especifica cada vez más como un medio para preparar una superficie de
acero a recubrir. El cuidado del equipo es crítico para la calidad de la preparación
de la superficie y para la seguridad del operador de chorro de agua y los
trabajadores cercanos. Las mangueras son un componente clave en los
sistemas de chorro de agua. Este artículo presentará prácticas de campo para
ayudar al usuario a maximizar la vida útil de la manguera, determinar cuándo se
debe reemplazar una manguera y minimizar los riesgos para la seguridad de los
trabajadores.
 Factores que reducen la vida útil
Tensión de ajuste de la manguera
El tipo de daño más común es en el accesorio, que es el punto más débil del
conjunto de la manguera. Los refuerzos de flexión están instalados en el conjunto
de la manguera para reducir la flexión directamente detrás del accesorio y, a su
vez, para reducir la tensión en la manguera y la interfaz del accesorio y prolongar
la vida útil del conjunto. Un rigidizador de flexión mantiene la manguera recta
detrás del accesorio, y el protector de seguridad actúa como un restrictor de
curvatura semi rígido para permitir que la manguera se doble gradualmente
(Figuras 1 y 2). La regla general es mantener la manguera apoyada y recta
directamente detrás del accesorio para una longitud mínima de 4 veces el
diámetro exterior (OD) de la manguera. Las Figuras 3a y 3b muestran una
manguera unida a una pistola que crea un esfuerzo de flexión en la conexión. La
Figura 3c muestra una manguera UHP equipada con accesorios que eliminan la
tensión de flexión en el accesorio.
Otro tipo de tensión en el accesorio es la carga axial: el conjunto de la manguera
se estira o comprime en el accesorio. La carga axial ocurre, por ejemplo, cuando
un ensamble de manguera cuelga del andamio y estira la manguera en el
accesorio superior. De manera similar, si un conjunto de manguera está atado a
lo largo de su longitud a un cable u otro accesorio vertical, la manguera es
vulnerable a la carga axial en el punto en el que el accesorio lateral inferior
soporta el peso del conjunto de manguera. Si el dispositivo de sujeción se desliza
sobre el soporte, el accesorio de la manguera lateral inferior soporta el peso de
la manguera y los componentes de sujeción. La Tabla 1 brinda ejemplos de la
vida útil reducida que resulta del estrés en la instalación.

Abrasión
La abrasión puede dañar la cubierta exterior y el refuerzo subyacente. Cuando
la cubierta exterior se desgasta tanto que el refuerzo es visible, el refuerzo se
convierte en el elemento de desgaste que actúa. Todas las capas de refuerzo,
ya sean de acero o fibra, contribuyen a la resistencia de la manguera. Si el
refuerzo se degrada, la vida de la manguera y la resistencia al estallido se
reducirán. La manguera siempre debe examinarse visualmente antes de cada
uso para detectar signos de abrasión. Una manguera mal erosionada se muestra
en la Fig. 4.
Kinks and crushes
Los dobleces y aplastamientos son causados por un mal manejo y una
instalación incorrecta de los accesorios. Por ejemplo, arrastrar la manguera
alrededor de una esquina aguda o tirar de la manguera cuando está enrollada y
no permitir que se desenrosque naturalmente puede hacer que la manguera se
doble (Fig. 5). Con un escudo de seguridad o abrasión, el daño a la manguera
no es fácilmente detectable porque una protección de seguridad o abrasión
típicamente no muestra signos de retorcimiento.
Pueden producirse aplastamientos si se deja caer equipo pesado sobre el
conjunto de la manguera (Fig. 6) o si los accesorios están mal sujetos al conjunto.
Los aplastamientos son áreas ovaladas y aplanadas a lo largo de la longitud de
la manguera. Los dobleces y aplastamientos reducirán significativamente la vida
útil de la manguera y pueden provocar fallas inmediatas cuando la manguera
está presurizada. Los accesorios también pueden aplastarse.
fatiga de la manguera
La causa principal de la fatiga de la manguera es el ciclo de presión y las
pulsaciones de presión, que son las veces que una manguera se presuriza y se
presuriza. El refuerzo de alambre de acero se debilita (trabaja en frío) cada vez
que se presuriza (estresa) y se despresuriza (sin tensión). Las bombas triples
suelen tener pulsaciones de presión pequeñas y de alta frecuencia. Bombas sin
amortiguadores de pulsaciones,
que eliminan las pulsaciones de presión, hacen que la manguera se expanda y
relaje a frecuencias muy altas. La cantidad de cambio de presión tiene el mayor
efecto sobre la fatiga del refuerzo de la manguera debido a que el refuerzo de
alambre está estresado y no estresado en mayor grado. Si la presión es
constante y ofrece muy poca pulsación cíclica, la vida útil de la manguera
aumentará.
Una segunda causa de fatiga de la manguera es la flexión frecuente, que hace
que el refuerzo del alambre se debilite o se fatigue. Esta rara causa de fatiga de
la manguera ocurre solo en aplicaciones donde la manguera se encuentra en
constante flexión, como la robótica o aplicaciones que requieren movimientos
repetitivos de la manguera. La flexión repetida de la manguera UHP debe
minimizarse tanto como sea posible. Consulte al fabricante de su equipo de
chorro de agua sobre las formas de minimizar el movimiento de la manguera.
Ataque químico
Aunque las mangueras UHP están hechas de materiales resistentes que resisten
la fatiga y la abrasión, aún pueden sufrir un ataque químico. En aplicaciones de
chorro de agua, el cloro y el flúor, presentes en la mayoría de los suministros de
agua municipales, son los dos principales productos químicos de preocupación.
En formas concentradas, estos productos químicos pueden atacar el tubo
central, causando una condición llamada agrietamiento (grietas longitudinales).
Desafortunadamente, no se han recopilado suficientes datos para determinar a
qué niveles de concentración los productos químicos atacarán el tubo o qué
circunstancias permiten que el cloro y el flúor estén presentes en
concentraciones tan altas.
Prácticas que mejoran la vida útil
Reducir el estrés en la adaptación de la manguera
Reduzca la tensión en el accesorio mediante el uso de rigidizadores de curvatura
o apoyando la manguera de manera que quede recta por una longitud mínima
de 4 veces el diámetro externo de la manguera. Instale adaptadores que
permitan que la manguera cuelgue hacia abajo en lugar de que la manguera
salga de la bomba o de la pistola horizontalmente y luego caiga al suelo. Si la
manguera cuelga desde una gran altura, use agarres de soporte para soportar
el peso de la manguera en lugar de que el accesorio soporte el peso. No apriete
ni tuerza el conjunto de la manguera.
Minimice los picos de presión y las pulsaciones
La mayoría de los sistemas de chorro de agua tienen picos de presión, que
causan daños internos a todos los componentes activos del sistema. Los picos
de presión a menudo se crean cuando la pistola o la lanza se ponen bajo presión.
La liberación de presión por la válvula de alivio no es instantánea, por lo que hay
un momento en que la presión excede el punto de ajuste de alivio y crea un pico
de presión. Los picos de presión a menudo son más altos que la presión de
trabajo nominal del conjunto de manguera y fuerzan excesivamente la
construcción de la manguera. La manguera UHP puede contraerse hasta un 2%.
Para cada pulsación de presión, la manguera se contrae y se alarga.
Minimice los picos de presión y las pulsaciones de presión tanto como sea
posible. Use acumuladores o amortiguadores de pulsaciones de presión, si están
disponibles del fabricante, para suavizar la onda de presión. Opere la bomba a
la velocidad de bomba recomendada por el fabricante (RPM). No disminuya la
velocidad de la bomba para disminuir el caudal. Hacerlo creará fuertes
pulsaciones de presión.
Flexionando y torciendo
La manguera UHP está diseñada para doblarse y flexionarse a alta presión. En
una aplicación de preparación de superficie extrema, la manguera se oscila de
lado a lado en un arco de 60 grados a frecuencias superiores a 60 ciclos por
minuto. La manguera funciona muy bien; sin embargo, la flexión extrema causa
el refuerzo a la fatiga. Otra aplicación de manguera se encuentra en máquinas
perforadoras. La manguera se gira para ayudar en el control direccional del
orificio que se está perforando. Tenga en cuenta que la vida útil se reducirá si la
manguera está sometida a tensiones adicionales, como flexión y torsión. Las
pruebas de laboratorio muestran que si una manguera UHP se tuerce 10 grados,
la vida útil se reducirá (Tabla 1).
Proteja la manguera de la abrasión
Una causa principal de falla de la manguera es la abrasión, que ocurre cuando
la manguera roza contra el suelo o contra objetos en el entorno operativo. Una
manguera desgastada por la abrasión puede explotar, lo que puede poner en
peligro al trabajador. Las mangueras más nuevas pueden tener dos capas de
cubiertas de diferentes colores para permitir la detección temprana de las
mangueras excesivamente gastadas. Cuando la cubierta exterior se desgasta
hacia la subcapa, el cambio de color se vuelve evidente, y se pueden tomar
medidas inmediatas para evitar una mayor abrasión.
Varios accesorios ofrecen protección adicional a la cubierta de la manguera. Los
escudos de abrasión comúnmente se instalan en la manguera en la fábrica para
evitar la abrasión. Los protectores de espiral de nylon, que se pueden aplicar en
el campo, son especialmente buenos para evitar la abrasión inicial o detener la
abrasión una vez que ha comenzado. Se pueden envolver otros tipos de
protectores alrededor de la manguera y asegurar con abrazaderas para
resistencia a la abrasión localizada. Pregúntele a su proveedor de manguera qué
accesorios de abrasión hay disponibles para la manguera que está usando.
Evaluación de la manguera para el servicio
Haga que sea una práctica estándar inspeccionar la manguera UHP antes de
usarla. Si el conjunto está equipado con blindaje contra explosiones, asegúrese
de que no se haya quitado del adaptador o del refuerzo, exponiendo la
manguera. Busque indicaciones de fugas en los agujeros de alivio. Si la
manguera tiene una protección contra la abrasión, inspeccione las áreas que
están abiertas y exponga la manguera a la abrasión. Esta es una condición seria
y exige retirar inmediatamente la manguera del servicio y devolverla al fabricante
para su reparación. La reparación de áreas gastadas es realmente económica.
(No intente reparar la manguera usted mismo). Inspeccione la cubierta para
detectar dobleces o arrugas detrás del accesorio. También, busque torceduras y
áreas aplastadas a lo largo de la longitud de la lanza. Inspeccione el accesorio
por daños (áreas planas y ovales). Daños en el accesorio pueden ser
consecuencia de un montaje incorrecto o del chorro de agua desgastando el
accesorio. Compruebe a lo largo de la manguera las secciones rígidas, que
indican la corrosión del alambre de refuerzo metálico. Si el refuerzo se corroe, la
manguera debe desecharse de inmediato. Verifique la antigüedad del conjunto
de la manguera. Si no se puede determinar su edad, es más seguro no utilizar la
manguera que arriesgarse a una posible falla.
Recuerde: la vida útil depende del tipo de uso, la presión y los requisitos del
trabajo; por lo tanto, no es posible recomendar una vida útil general, y el usuario
debe inspeccionar la manguera antes de cada uso.
Y finalmente
Desde el desarrollo de la manguera de alta presión, se han realizado muchos
avances técnicos. Los materiales del tubo central son mucho más resistentes y
tienen una resistencia a la fatiga mejorada. Los nuevos métodos de fabricación
producen tubos de calidad constante. La calidad y tenacidad del cable de
refuerzo portador de presión ha mejorado de forma espectacular, lo que significa
una mayor vida útil y una mayor resistencia a la rotura nominal. Los accesorios
de la manguera han sido diseñados para evitar fugas, lo que aumenta la vida útil.
Las cubiertas externas son más resistentes y ofrecen una mayor resistencia a la
abrasión. Las mangueras hechas de materiales extra gruesos pueden eliminar
la necesidad de escudos contra la abrasión. Y otros avances, por ejemplo, las
mejoras en la resistencia química, las características de seguridad, la presión de
la manguera y la flexibilidad, se encuentran en las etapas de investigación y
desarrollo.
Independientemente de la evolución de la calidad de la manguera, deberá
mantener su manguera UHP y el equipo relacionado para cada trabajo en el que
se especifique el chorro de agua de UHP. El mantenimiento adecuado optimiza
la efectividad del equipo y minimiza los riesgos de seguridad.

NO DEJES QUE LA PRESIÓN TE DEPRIMA: MANTENIMIENTO DE LOS

SISTEMAS UHP

Para completar los proyectos de preparación de superficies a tiempo y dentro del

presupuesto, es imperativo mantener sus equipos funcionando a la máxima
productividad. Este breve artículo no se centra en el mantenimiento profundo de
los equipos. En cambio, se enfoca en el mantenimiento simple y los consejos
operativos que ayudarán a mantener su equipo de chorro de agua a presión ultra
alta (UHP) en su máximo rendimiento. Estos consejos son aplicables a los
sistemas robóticos y de mano que están diseñados para operar a 40,000 psi o
más (Figuras 1 y 2). Las cosas simples normalmente tienen el mayor impacto en
el rendimiento general del sistema.
La presión del sistema es lo más importante
Este es el elemento más importante para verificar. Es un hecho que cuanto
mayor es la presión, mayor es la tasa de eliminación del recubrimiento. Verifique
que su sistema esté funcionando a 40,000 psi cuando el equipo esté encendido.
Si no es así, primero inspeccione el sistema en busca de las cosas más simples.
• Operación de la bomba: asegúrese de que la bomba esté configurada
correctamente para operar a 40,000 psi. Esto es lo más simple de verificar, pero
a menudo se pasa por alto.
• Fugas: ¿hay fugas visibles en el sistema? Verifique todas las conexiones de
manguera, acoplamientos y salidas de la bomba. Verifique si hay fugas en la
bomba. La mayoría de las fugas pueden detenerse apretando las conexiones
sueltas. Incluso las fugas más pequeñas pueden reducir la presión del sistema
por debajo de 40,000 psi.
• Verifique sus chorros: si un jet está gastado o dañado, puede reducir
significativamente la presión del sistema. Los jets normalmente se pueden
controlar visualmente.
Revise las boquillas durante la operación
Verifique la calidad de las boquillas periódicamente a lo largo del día. Las
boquillas son económicas y fáciles de reemplazar. Cada boquilla tiene varios
chorros. Uno o dos chorros de calidad inferior pueden dar como resultado una
reducción del 10-15% en la productividad (Fig. 3). La buena calidad del chorro
probablemente tenga la influencia más importante en la productividad. Estos
chorros realizan el "corte" real del revestimiento, y como con cualquier
herramienta de corte, los quiere nítidos (o coherentes en el sentido de "bien
enfocados") para maximizar la productividad.
Perdidas de presión
No solo es importante garantizar que tenga una presión de funcionamiento total
de su bomba a 40,000 psi, sino que también es importante que la presión máxima
sea posible en las boquillas de limpieza. Debe minimizar las pérdidas de presión
en las mangueras de alta presión que entregan el agua UHP desde la bomba a
las boquillas de limpieza. Las pérdidas de presión se producen al transportar el
agua a alta presión demasiado lejos o por una manguera demasiado pequeña.
Primero, la bomba debe colocarse lo más cerca posible del área de trabajo,
preferiblemente
dentro de 200 a 300 pies. En segundo lugar, se deben usar mangueras de mayor
diámetro para transportar el agua UHP tanto como sea posible, y luego cortarlas
en pequeñas "líneas alimentadoras" que van a cada una de las lanzas operativas
(Fig. 4). Si se usa un sistema robótico, se debe usar una manguera de gran
diámetro desde la bomba hasta el robot.
Sin una consideración cuidadosa de mantener la presión correcta de la bomba a
la manguera al chorro, puede perder fácilmente hasta un 10% de su presión de
operación entre la bomba y el área de trabajo. Esta pérdida podría, a su vez,
provocar una pérdida de productividad del 10% o superior. El concepto es muy
simple: cuanto mayor sea el diámetro interno (DI) de la manguera, menor será la
caída de presión en esa manguera.
Los factores adicionales a verificar incluyen los siguientes.
• Velocidad de rotación de la boquilla: asegúrese de que las boquillas giratorias
estén funcionando a la velocidad máxima. La mayoría de ellos están diseñados
para funcionar a ≥3,000 rpm. Para lograr la máxima productividad, necesitan
operar en este rango. Estas altas velocidades de rotación requieren un buen
suministro de aire (90 psi o más) a la lanza. Si está operando las lanzas a más
de 100 pies de distancia de su fuente de aire, asegúrese de utilizar una línea de
suministro de aire ID 3/4. Las líneas más pequeñas tienen demasiada caída de
presión (o fricción en la línea) y reducirán significativamente la velocidad de
rotación de la boquilla.
• Piezas consumibles: deben tenerse a mano suficientes recambios y
consumibles para mantener el equipo, mantenerlo funcionando con la máxima
eficiencia y reducir el tiempo de inactividad. Es igualmente importante tener estos
consumibles en un compartimento altamente organizado y compartimentado,
donde sean accesibles rápidamente para minimizar el tiempo de inactividad. Es
muy común ver que los nuevos operadores intenten guardar estas piezas en una
caja de cartón o incluso en la parte trasera de un camión de trabajo. Este simple
consejo muchas veces se ignora.
Este artículo no pretende ser un programa de mantenimiento exhaustivo. Su
objetivo es ilustrar cómo se suman las técnicas operativas más simples para
maximizar la productividad. La mayoría de estos consejos cuesta poco o nada
para implementar en su programa.

SOBRE LA CALIDAD DEL AGUA PARA EL CHORRO DE AGUA UHP

La pureza y la calidad del agua son importantes para el éxito de un proyecto de
chorro de agua UHP. Como se define en SSPC-SP 12 / NACE No. 5,
"Preparación de superficies y limpieza de metales mediante chorro de agua
antes de la aplicación de capas", el agua de chorro estándar es "agua de
suficiente pureza y calidad que no impone contaminantes adicionales sobre la
superficie que se limpia y no contiene sedimentos que son destructivos para el
funcionamiento adecuado del equipo de chorro de agua. "¿Cómo se determina
si el agua local es adecuada para el uso en chorro de agua de UHP,
particularmente para proyectos en áreas donde el agua potable es escasa?
El chorro de agua se está convirtiendo en un método aceptable y muchas veces
preferible de preparación de la superficie y está desplazando el chorreado
abrasivo en muchos proyectos. El chorro de agua proporciona muchos
beneficios sobre el chorreado abrasivo, incluido un menor costo general del
proyecto, menos impacto ambiental y la capacidad de otros comercios de
trabajar lado a lado con la operación de chorro de agua.
Sin embargo, muchos inspectores y usuarios finales aún consideran que el
chorro de agua es nuevo y surgen muchas preguntas. Una de las preguntas
actuales en la industria es: "¿Cuán limpia debe ser el agua durante el chorro de
agua para que no contamine la superficie?"
Hay dos partes en esta pregunta. Primero, ¿qué tan limpia debe estar el agua
para que no afecte la vida útil del sistema de bombeo? Y segundo, ¿qué tan
limpia debe estar el agua para que no afecte la superficie tratada?
La respuesta a la primera pregunta es que cada fabricante tiene un requerimiento
de agua de entrada diferente. La mayoría de los fabricantes especifican una
fuente de agua potable y, en general, todos requerirán filtración mecánica de
hasta 5 o 10 micrones. Esto eliminará todas las partículas de la corriente de agua
de entrada. El agua potable se define como agua apta para el consumo humano.
Sin embargo, esta filtración no eliminará los sólidos disueltos que generalmente
no dañan el sistema de bombeo porque están literalmente disueltos en el agua.
Los sólidos disueltos pueden viajar a través del sistema de bombeo y aplicarse
sobre la superficie tratada. Si se utiliza esta agua potable, la cantidad de sólidos
disueltos que pasan a través de la bomba normalmente es insuficiente para
contaminar la superficie. Además, con este nivel de filtración mecánica,
simplemente no hay partículas que pasan a través de la bomba para contaminar
la superficie con partículas sólidas.
La respuesta a la segunda pregunta es un poco más compleja y es mejor
responderla a continuación por la Dra. Lydia Frenzel y Rich Burgess. El Dr.
Frenzel es el presidente de los Grupos de Tareas Conjuntos SSPC / NACE 275-
278 sobre Preparación de Superficies de Metales por chorro de agua, y Rich
Burgess es el copresidente.
El problema de la calidad del agua es una pregunta que se centra en la función
incorrecta. El agua potable en todo el mundo se ha utilizado para la limpieza con
chorro de agua, lo que resulta en un rendimiento de calidad de los
recubrimientos. El usuario debe enfocarse en los criterios de rendimiento final
del sustrato antes del recubrimiento como la cantidad medible. Para los criterios
de rendimiento, el usuario debe centrarse en medir la superficie después de la
limpieza. Las medidas de la apariencia visible, el perfil de anclaje y los
contaminantes no visibles (aceite, grasa, sales y otros materiales detríticos) son
los fundamentos de la preparación de la superficie, no la calidad del agua.
La definición de calidad del agua necesita ser aclarada para incluir lenguaje que
indique claramente que el agua no deja depósitos o contaminantes en la
superficie que superen las limitaciones medibles, según lo acordado en los
documentos del contrato o del proyecto, antes de la aplicación del recubrimiento.
En los documentos del proyecto, las superficies se examinan antes de la
aplicación del revestimiento para una limpieza visible, perfil de anclaje,
contaminantes no visibles y, donde sea apropiado, oxidación instantánea. La
cuantificación de estos parámetros antes de la aplicación del recubrimiento es
verdadera para todos los métodos de preparación de superficies: chorro abrasivo
seco
limpieza, limpieza de herramientas de mano, limpieza de herramientas
eléctricas, pistola de agujas, molienda, eliminación de productos químicos,
limpieza con chorro abrasivo húmedo o chorro de agua.
Para concluir, la experiencia colectiva del grupo de trabajo Waterjetting fue que
las personas pueden obtener mediciones de campo que dicen "cero" o inferiores
a 3 microgramos de cloruros por cm2 utilizando agua potable sin recurrir al agua
desionizada u otra filtración sofisticada. métodos.
Las personas están usando agua potable de varias fuentes y obtienen los límites
de detección final que desean, muy a menudo, cero detección. Los límites de
rendimiento se establecen dentro de los documentos del proyecto. No ha habido
consenso, ni una necesidad técnica primordial, para establecer un límite
arbitrario en el agua de inyección original.
Cuando le hice esta pregunta a un experto en chorros de agua, su respuesta fue:
"Si está bien beberlo, está bien usarlo". Si bien en muchos casos esto es
probablemente correcto, no necesariamente es siempre cierto. Recuerde que
SSPC-SP 12 / NACE No. 5 es una especificación de limpieza. Se debe usar agua
que esté lo más limpia posible. Ha habido situaciones en las que las tripulaciones
de los buques de navegación marítima han utilizado con éxito agua salada para
la limpieza y luego han seguido un enjuague con agua dulce antes del
recubrimiento. Este método presenta un posible problema de contaminación y
debe realizarse con cuidado y con un excelente aseguramiento de la calidad: se
debe eliminar cualquier contaminación en la superficie a recubrir.
Las bombas de alta y ultra alta presión utilizadas en la preparación de superficies
en la actualidad son máquinas de ingeniería de precisión que son muy
susceptibles a daños por partículas en el agua de inyección. Es una regla general
que las bombas que funcionan a presiones más altas (36,000 psi o más) tienen
tolerancias mucho más estrictas en las piezas mecanizadas que las unidades
que operan en el rango de 10,000-20,000 psi. Debido a esto, el agua debe estar
más limpia de lo necesario para las unidades de menor presión. La introducción
de cualquier sedimento abrasivo en una bomba que funcione a 40,000 psi
destruirá rápidamente las costosas partes en el extremo del fluido. Para evitar
este daño, los sistemas de filtración se utilizan en el lado del agua de entrada de
la bomba. El sistema de filtración debe ser de dos etapas: un filtro de bolsa o
calcetín que recogerá partículas más grandes, seguido de un filtro absoluto de 6
micras, un filtro tipo cartucho que detendrá todas las partículas de más de 6
micras (¡que son .0002 pulgadas!). La experiencia ha demostrado que usar un
filtro más pequeño, por ejemplo un filtro de un micrón, mientras se protege la
unidad, puede provocar cambios excesivos en el filtro, que son costosos y
representan tiempos de inactividad.
Otro problema de la calidad del agua es la dureza del agua o la presencia de
iones o sales disueltos. Una alta concentración de sales puede causar desgaste
en el interior de una bomba y permitir una acumulación que puede afectar la
eficiencia de la operación de la bomba. En áreas con agua muy dura, es
aconsejable utilizar tratamientos de "ablandamiento del agua" para ajustar el
nivel de dureza. La presencia de iones, tanto positivos como negativos, se
incluye colectivamente en lo que se conoce como sólidos disueltos totales (TDS).
Ellos no pueden ser
completamente eliminado por filtrado. Es la presencia de aniones tales como
bicarbonatos, carbonatos, cloruros y sulfatos que caracterizan el "agua dura" y
crean problemas para el interior de la bomba. El agua muy alta en contaminación
por cloruro también puede contaminar la superficie.
También es interesante observar que el uso de agua desionizada, agua libre de
todos los iones, puede ser perjudicial para la unidad. Se ha observado que el
agua desionizada puede dañar algunos componentes internos de las bombas,
dependiendo de su composición. ¡Otro factor a considerar es gases en el agua
de inyección! Las burbujas de aire microscópicas colapsan bajo presión y
destruyen las piezas de la bomba. Algunos fabricantes incluyen un tanque de
agua con deflectores que minimiza esta ocurrencia.
Para garantizar una vida útil larga y sin obstrucciones y una superficie limpia
después del chorro, utilice agua limpia y potable y filtros de alta calidad. Cambie
los filtros según sea necesario para garantizar un suministro ininterrumpido de
agua.

¿CÓMO AFECTA LA LIMPIEZA CON CHORRO DE AGUA A LA

SUPERFICIE Y LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE?
las industrias de recubrimientos y corrosión tienden a aprender por experiencia
dentro de una red bastante cerrada. Alrededor de 1977, cuando este autor
observó por primera vez el efecto de la limpieza por chorro de agua (WJ) a 140
MPa (20,000 psi) en superficies de acero nuevas, viejas corroídas y pintadas, la
superficie obtenida se veía muy diferente de la obtenida por la limpieza con
chorro abrasivo seco (AB ) La apariencia visible del acero, creada por AB, fue la
única preparación superficial aceptada. ¿WJ produjo un sustrato que podría ser
repintado? ¿Podría la industria de revestimientos aceptar un método de
preparación de superficie que le diera al acero una apariencia tan diferente?
Muchos de los documentos iniciales de WJ que el autor estudió eran complejos,
estaban llenos de ecuaciones y se enfocaban en cortar, no en limpiar. Lo que
sucede en la superficie cuando es alcanzado por una gota que viaja a gran
velocidad apareció en los estudios de cavitación en las industrias naval, de
cohetes y de aviación, pero no a partir de 1977 en la literatura de recubrimientos.
En 1977, AB fue, y sigue siendo, el método de elección para hacer el perfil inicial
para la industria de recubrimientos. El proceso AB fue el único estándar de la
industria. Sin embargo, desde 1977, el lenguaje y los conceptos relacionados
con la preparación de la superficie, incluidos AB y WJ, han cambiado.
Este artículo describe la historia de la limpieza de WJ, analiza el efecto que tiene
el agua a presión en los detalles macroscópicos y microscópicos de un sustrato,
y examina un perfil creado por AB y uno limpio, o creado por WJ. El artículo
integra artículos de la Asociación de tecnología de chorro de agua en EE. UU. Y
BHRA en Europa con artículos del JPCL y documentos de SSPC y NACE.

HISTORIA: 1976 – 1994

En 1975, la presión de agua de 70 MPa (10.000 psi) fue el límite superior del
rango de limpieza. Las bombas intensificadoras podrían producir presiones más
altas para las operaciones de corte. En 1983, este autor realizó una pequeña
prueba pseudocientífica para determinar si el agua a 140 MPa (20,000 psi) podía
preparar superficies de acero para pintar, con los siguientes resultados.1
• El agua a 50-70 MPa (7.000-10.000 psi) no suministró suficiente energía a la
superficie como para interrumpir la unión lateral entre la corrosión antigua y la
superficie, pero fue suficiente para limpiar pozos.
• A 140 MPa, la apariencia de la superficie limpiada con WJ difiere
completamente de la lograda por AB. La superficie limpiada por WJ no se volvió
más brillante o más lisa o más suave con una limpieza prolongada, pero era de
un gris opaco. Viejas marcas de corrosión y arañazos permanecían en la
superficie. Los defectos fueron observados inmediatamente.
• A 140 MPa, la superficie se volvió instantáneamente "amarilla dorada" sin
importar qué tan rápido se secara con aire caliente. El color y el aspecto de la
superficie permanecieron iguales durante días y, a veces, meses.
• A 140 MPa, las gotas de agua no formaban perlas en la superficie; en cambio,
el agua mojó toda la superficie.
• En comparación con las superficies de acero limpiadas con WJ a 140 MPa, las
superficies preparadas por AB eran uniformes y eran el objetivo (cumplir con
SSPC VIS-1 e ISO 8501-1).
En una escala microscópica, era evidente que, en comparación con AB, WJ
estaba haciendo algo diferente a la superficie muy rápidamente. En el estudio,
WJ limpió más área por unidad de área que AB (Figuras 1-3).
En 1989,3 este autor estaba llegando a la conclusión de que la superficie
producida durante WJ estaba, a un nivel microscópico, convirtiéndose en fractal
(patrón geométrico repetido en escalas cada vez más pequeñas para producir
formas y superficies irregulares). Por el contrario, AB reforma el metal maleable,
crea superficies planas microscópicas y erosiona la superficie del metal en
patrones distintos, más que microscópicos (es decir, en milésimas de pulgadas)
y visibles para el ojo en comparación con patrones que requieren una vista
ampliada para ver.
Este autor escribió que el efecto de WJ en el acero "es significativo porque se
piensa que el crecimiento de la corrosión es fractal. El chorreado de partículas
sólidas es bastante efectivo en la creación del patrón inicial en los sustratos de
acero, tal vez más por las propiedades dúctiles y maleables del metal que por el
corte y el ranurado. El chorreado de partículas sólidas es eficaz para eliminar los
productos de óxido frágil y los recubrimientos que se encuentran en la parte
superior de la superficie de metal. Hay evidencia de que los productos de óxido
pueden ocultarse debajo de los pliegues metálicos. No se predice que la voladura
particulada en una distribución Gaussiana [en forma de campana] desde una
boquilla sea un método efectivo para eliminar sitios de iniciación a la corrosión
[cualquier punto en un metal donde existe una 'diferencia de potencial' necesaria
para que ocurra la corrosión]. Se elimina la oxidación visible, pero el [sitio de
iniciación] microscópico no se elimina ".
El autor observó que con WJ a alta presión (HP) (70 MPa), las grietas y las bolsas
profundas de óxido se eliminaban preferentemente, dejando productos de óxido
fuertemente adherentes en las puntas superiores. La superficie de metal antigua
limpiada por presión ultra alta (UHP) WJ a 140 MPa (como se definía entonces)
y los chorros de ventilador no se oxidaron en los patrones localizados
encontrados en el chorreado de partículas pero desarrollaron un color dorado
asociado a la difracción de película fina ( como el color en una burbuja de jabón),
como si se hubiera formado una película de óxido de metal coherente, una fuerte
evidencia de que el WJ estaba eliminando, o redistribuyendo uniformemente, los
sitios microscópicos de iniciación a la corrosión.
Corrosión o nueva oxidación en acero, sitios de iniciación de corrosión
Este autor predijo en 1989 que WJ eliminaría los sitios de iniciación a la corrosión
más eficazmente que AB. En 2000, tres secciones de acero fuertemente
corroídas de una barcaza marina fueron voladas a ISO SA-3 (SSPC-SP 5 / NACE
1) "White Metal"; lavado con agua de 31 MPa (4500 psi) para eliminar las sales;
y abrasivo arruinado a metal blanco; o limpiado a aproximadamente NACE /
SSPC WJ-1. Luego se colocaron en recipientes sellados individuales sobre agua
y se almacenaron en el interior durante 6 años. Los paneles estaban al 100% de
humedad relativa. Se formó un poco de condensado y goteó sobre los paneles.
En algún momento durante el año 5, el agua finalmente se evaporó. En el acero
limpiado por WJ se podían ver manchas de óxido gelatinosas claras a partir del
condensado. Las secciones limpiadas con chorro abrasivo o lavadas a presión
antes del chorreado abrasivo se ven notablemente iguales. No hay evidencia de
que el lavado a presión haya cambiado el patrón de corrosión. La placa limpiada
con WJ tiene sitios discretos con solo el tono dorado claro del WJ original (figuras
4-6).
1994 hasta la fecha
En 1994, el nuevo equipo de WJ para la preparación de superficies hizo que la
eliminación de recubrimientos y el óxido fuera económicamente factible. Las
bombas de mayor presión, los cabezales giratorios y los controles remotos se
estaban volviendo comerciales. Los problemas ambientales (por ejemplo, el
control del polvo) estaban forzando cambios, y los revestimientos y las industrias
de WJ se encontraron. En enero de 1995, JPCL publicó "Nuevos Estándares
para Hidroblastos y Emisiones de Lechada Emitidas" (págs. 64-69), y SSPC-SP
12 / NACE 5, "Preparación de Superficies y Limpieza de Metales por Chorro de
Agua antes de la Reestructuración".
Boquilla y flujo de presión
La limpieza de WJ tiene dos acciones: el impacto directo de la velocidad del
chorro y el flujo lateral o cortante controlado por el volumen de agua que fluye
(figura 7, página 49). Para "cortar o erosionar" los revestimientos o los productos
de óxido, la erosión inducida por el impacto debe ser suficiente para romper su
cohesión. El esfuerzo cortante que se desarrolla contra las paredes verticales
del pozo produce levantamiento hidráulico y acentúa las fuerzas de adhesión.
(También, ver ref. 4.)
Corrientes de agua y tensiones
En 1995, R. Lever discutió la relación entre velocidad y cizalladura y produjo una
ilustración clara del efecto rotacional.5 Palanca estaba convirtiendo la selección
de "cuánta presión o volumen de agua se debe usar" en un proceso racional. La
palanca señaló que la limpieza de la superficie puede lograrse mediante una
presión más baja y un mayor volumen -21 Mpa-70 MPa (3.000 a 10.000 psi) -
aunque una presión más baja y volúmenes más altos no degradan demasiado
los recubrimientos.
La corriente de chorro giratorio se desplaza transversalmente, por lo que flexiona
el recubrimiento repetitivamente. La corriente en chorro carga, descarga y
acentúa la flexión de tracción del recubrimiento. En áreas de baja adherencia
sobre ampollas ocultas u oxidación de revestimiento inferior, el recubrimiento se
desprende debido a la flexión por tracción, incluso si el recubrimiento no se
rompe.
La palanca observó que a medida que aumenta la presión (velocidad más alta)
y disminuye el flujo, la energía del jet concentrado aumenta. La intensidad de la
energía del jet erosiona los revestimientos y acentúa la fuerza de unión o
cohesión del recubrimiento. Más volumen tiende a cizallar o levantar
hidráulicamente el revestimiento; más velocidad de un orificio más pequeño
tiende a erosionar la superficie.
Energía de la Superficie-Humectación o granallado
Durante las pruebas en 1983, el autor vio que la superficie preparada por WJ
estaba mojada, es decir, que no se formaban perlas de agua en la superficie.
Los revestimientos requieren una superficie que pueda humedecerse para una
adhesión efectiva, y la buena adhesión obtenida en una superficie limpiada con
WJ fue confirmada en julio de 1994 por la conferencia "Water Jet Workshop" del
International Paint at Naval Sea Systems Command (PERA-CV) Bremerton, WA:
los valores de adhesión fueron más altos de lo esperado sobre las superficies
después de WJ, y se formó una ligera oxidación instantánea. Kelly luego escribió
sobre la necesidad de que el revestimiento se humedezca para lograr una
adhesión adecuada.
Humectante
En 2001, McGaulley et al. observaron el revestimiento sobre superficies nuevas
y lisas preparadas mediante chorro de arena, pez perforado, roto peen, rueda de
alambre, amoladora, chorro de agua y limpieza con solvente.7 Los resultados
son complejos. Los autores encontraron que todos los métodos tenían valores
de adhesión comparables aunque la limpieza con WJ y solvente no tenía perfil
detectable ni por la cinta Testex ni por el perfilómetro. Señalaron, sin embargo,
que "Durante la preparación de la superficie, las características de humectación
de la superficie cambiaron significativamente. Antes del chorro de agua, se
observó que el agua formaba perlas en la superficie, lo que significaba que se
lograba una humectación incompleta y el sustrato tenía poca energía superficial.
Sin embargo, después de que la superficie se chorreara con agua, se observó
que el agua se extendía rápidamente sobre la superficie ... "7Hecho, se logró
mayor humectabilidad y se incrementó la energía superficial del sustrato.
Estrés residual, Peening
Aunque McGaulley et al. no tenía explicación para la humectación, 7 se sabe de
otras industrias que WJ se usa para "pelar" superficies, reducir tensiones
residuales y cambiar la energía del sustrato. Normalmente, una aleación de
aluminio se ha utilizado como material de prueba en lugar de acero porque
requiere menos velocidad para obtener los resultados. Como se indica en
algunos de los hallazgos de S. Kunaporn al estudiar el granallado WJ en aleación
de aluminio 7075-T6,8, la energía de la superficie cambia. La resistencia a la
fatiga se mejora. Además, puede haber erosión que depende de la boquilla y la
corriente de WJ.
Regiones de agua que salen de la boquilla
Otros investigadores describen múltiples regiones en un chorro de agua
"continuo" de alta velocidad. Cuando el agua sale del orificio, hay una región
inicial de un chorro de núcleo, luego una región de transición donde el flujo
continuo tiene una capa de gotas alrededor del chorro central y, finalmente, una
zona que consiste en gotitas y aire.
Comenzando alrededor de 70 MPa (10,000 psi), el agua viaja a la velocidad del
sonido en el aire. Las velocidades de 2-3 veces la velocidad del sonido son
comunes, por lo que hay condiciones de compresión / descompresión ultrasónica
cuando el agua golpea el sustrato. Algunas gotas de agua habrán atrapado aire,
lo que generará energía adicional al implosionar gotitas con burbujas de vacío
parciales.9
Cavitación-SonoQuímica
Los efectos de la cavitación (formación, crecimiento y colapso implosivo de
burbujas en un líquido) dentro de los chorros de fluido se pueden minimizar o
mejorar, dependiendo de la boquilla y de los sistemas en general.
Maynard describió SonoChemistry basándose en los efectos de la cavitación, la
creación y el colapso de burbujas en un líquido sometido a ultrasonido. Debido
a que las burbujas son tan pequeñas en comparación con el volumen del líquido
circundante, el calor se disipa rápidamente, y las condiciones ambientales
permanecen esencialmente sin afectar, dando cualidades únicas a la cavitación
ultrasónica en agua.
Dieciocho años antes, Suslick había demostrado por qué el agua presurizada
puede entrar en las grietas y por qué es "diferente" de los abrasivos sólidos. Una
gota de agua de 100 micras de diámetro parece tocar la superficie como una
partícula de 5-10 micras. En contraste, durante AB, un abrasivo sólido de 100
micras (4 mil, 100 mesh) no puede entrar físicamente en un orificio de menos de
100 micras de diámetro, dejando una fosa o grieta sin limpiar a menos que haya
polvo sólido "limpio".
desde el impacto y la ruptura del abrasivo puede llenarlo.
El autor presente ahora podría racionalizar sus observaciones previas de la
limpieza UHP WJ con la de SonoChemistry. En 1983, un color dorado claro
aparentemente se formó instantáneamente sobre toda la superficie del acero
cuando fue golpeado por agua que viajaba a la velocidad ultrasónica de 522 m /
seg (70 MPa), o 1.5 veces la velocidad del sonido en el aire. El color dorado,
como en una película de burbujas de jabón, era una película delgada causada
por un patrón de difracción. La explicación académica es que las gotas dentro
de la corriente colapsan en el marco de 10E-10 a 10E-12-segundos, dando un
pico de energía muy localizado que da como resultado una capa fina, muy
adherida de óxidos o hidróxidos que se forman en la superficie instantáneamente
y dejándolo resistente a la nueva corrosión.
Hacer un perfil
Es posible perfilar metal con WJ solo. Cuando el autor actual seccionó
originalmente superficies limpias por 140 MPa (20,000 psi), encontró, pero no
pudo explicar, lo que ella describió como un microperfil que era mucho más
pequeño que el perfil de "pico a valle" más grande medido en los revestimientos
industria. Ella pensó que la cavitación podría jugar un papel.
Se puede encontrar una explicación en el trabajo posterior de los investigadores
sobre la erosión / perfil de los metales exóticos en la industria aeroespacial
después de la limpieza por WJ. VanKuiken11 muestra que la superficie tratada
con WJ es muy reactiva para recubrir la unión. Taylor12 muestra que el área de
superficie aumenta, un componente Hare (discutido más adelante) es deseable
para el rendimiento de los revestimientos. Miller13 muestra que WJ elimina
considerablemente menos material eliminado que el AB convencional. Los
autores advierten contra la exposición prolongada o las tasas de barrido cero.
Draughon14 y Dupuy15 muestran la profundidad de limpieza sin daño de metal.
Discusión general del perfil y la erosión
Los estudios anteriores también enfatizan que el perfil de WJ depende del
tamaño del grano. El perfil de WJ fue mucho más fino que los preparados por
AB. La conclusión del presente autor para la industria de recubrimientos es que
el perfil principal, el que se mide en términos de micras (milésimas de pulgadas),
sigue siendo el mismo, pero los detalles microscópicos cambian. Las grietas
están abiertas. Se eliminó el material suelto extraño. WJ produce más área de
superficie por unidad de área. El revestimiento puede mojar la superficie y
adherirse bien.
Además, el perfil existente debajo del recubrimiento u óxido se limpia y se
renueva. El autor no espera que la altura pico a valle cambie durante WJ, a
menos que se incluyan abrasivos incrustados o "hackles" en la lectura del perfil
original. La eliminación de abrasivos incrustados, o "hackles" podría cambiar una
lectura de perfil posterior.
Para evitar malentendidos en la fabricación de perfiles en acero mientras se
limpia WJ, los lectores deben comprender que los autores anteriores están
tratando deliberadamente de maximizar la erosión del sustrato o del objetivo. Las
industrias de aviones y cohetes usan hasta 350 MPa para limpiar piezas críticas.
Los ingenieros han analizado la fatiga, la eliminación y los efectos de perfil en la
superficie del metal porque NO quieren hacer nada que afecte la integridad de
los sustratos metálicos del motor de los aviones a reacción.
Además, al definir parámetros seguros para limpiar el interior de la tubería hecha
de varios sustratos, Wright dejó en claro que se pueden formar perfiles si no se
tiene cuidado.
Adhesión
La adhesión, un buen indicador del rendimiento del recubrimiento, no es la única
consideración. Los fabricantes de revestimientos con los que el autor ha hablado
están impresionados con la mejora de la adhesión, los resultados de laboratorio
y el rendimiento a largo plazo de los revestimientos sobre WJ. La mayoría de la
literatura de recubrimientos se refiere a pruebas de "extracción".
En 1995, la Marina de los EE. UU., Preocupada por la oxidación súbita, requirió
que la adhesión de los revestimientos aplicados sobre las superficies limpias con
WJ tuviera una adhesión de 6.8 MPa (1,000 psi). Los aplicadores de
recubrimiento no tuvieron problemas para cumplir esa prueba.
Al considerar los factores concernientes a la adhesión, Hare (1996) habla sobre
la vinculación molecular y la unión mecánica (o bloqueo y clave) en dos
artículos.18 Cita la necesidad de expansión del área superficial real en
comparación con la superficie plana aparente. Hare habla sobre la expansión de
la superficie mediante escarificación con lijado y chorreado abrasivo; la
formación de películas finas de óxido e hidróxido en la superficie y bien adheridas
a ella; y reacciones y asociaciones moleculares que mejoran la adhesión del
recubrimiento al sustrato.
Ejemplo práctico de adherencia
Antes de 1994, la división general de contratistas de Pacific Gas & Electric (PG
& E) había estado limpiando con WJ a aproximadamente 10,000 psi y volúmenes
elevados durante aproximadamente 20 años para preparar tuberías forzadas
previamente revestidas para el revestimiento. El personal de PG & E estaba
satisfecho y confiado en el proceso, pero quería algunos datos de prueba para
respaldar su experiencia.19 PG & E y Bechtel diseñaron un método acelerado
de laboratorio donde había una comparación directa entre las superficies
limpiadas por AB y las limpiadas por WJ . Cortan una compuerta de campo vieja,
con muchos agujeros, inicialmente preparada con AB; se limpiaron los cupones
parcialmente con AB y parcialmente con 70 MPa (10,000 psi) WJ; y
recubrimiento aplicado de epoxi o poliuretano. Los paneles revestidos se
colocaron a cada lado de las células Atlas. Un lado era epoxy (WJ); el otro era
epoxi (AB) o poliuretano (WJ y AB). Expusieron el lado recubierto de los paneles
al agua desionizada (DI) a 140 a 145 F con inmersión parcial para que pudieran
ver el vapor y las condiciones de inmersión. El lado no revestido del panel se
sostuvo a 75 F. El inicio simple de ampollas resultó ser engañoso.
Una característica fue evidente cuando Aldinger miró los recubrimientos de epoxi
y uretano en los paneles AB. No había ampollas en el epoxi (AB) pero toda la
superficie tenía una capa de agua debajo. En esencia, toda la capa era una
enorme ampolla. El sustrato estaba húmedo porque el agua había migrado a
través del recubrimiento que se extendía hacia la zona de vapor. Toda la
superficie entre el revestimiento y el metal estaba cubierta de óxido negro. El
recubrimiento se pelaba fácilmente desde el panel.
Los paneles WJ desarrollaron ampollas antes que los paneles AB
correspondientes. Al principio, PG & E y Bectel dijeron que los paneles de WJ
tuvieron ampollas tempranas y fallaron. Recuerde, esto es en 1994. Sin
embargo, en los paneles limpios de WJ, había agua en las ampollas, pero las
ampollas estaban localizadas o aisladas. NO había una película de agua en todo
el panel. Los revestimientos eran fuertemente adherentes y tuvieron que ser
quitados de la superficie. Había ampollas porque el revestimiento era muy
adherente, por lo que no se rompería en la interfaz sustrato-revestimiento. A
medida que el agua migraba hacia el sustrato, la única forma de crear un espacio
para el agua era que el revestimiento se expandiera hacia arriba. Ver C. Hare
(1997) para más explicaciones.
PG & E pensó que con base en estas observaciones, la limpieza con chorro de
agua daría resultados de rendimiento de recubrimiento comparables a la
abrasión seca tradicional con SSPC SP10, Near-White. De hecho, ese fue el
caso (o estuvo de acuerdo con su observación de campo).