Ingenio Azúcar Bermejo

Ingeniería F.E. Omega, S.L.
OFICINA PRINCIPAL DELEGACION DE BOLIVIA:

Plaza Duque de la Victoria, 1. 3ª. Of. 5-6. Barrio Urbarí, Av. Barrientos esq. Dechia nº 428
41002. Sevilla –SPAIN- Santa Cruz de la Sierra –BOLIVIA-
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INFORME TÉCNICO
DE EVALUACIÓN Y VALORACIÓN
DE INGENIO AZUCARERO DE BERMEJO.
INDUSTRIAS AGRÍCOLAS DE BERMEJO, S.A.
A PETICIÓN DEL:
MINISTERIO DE DESARROLLO PRODUCTIVO Y
ECONOMÍA PLURAL
REALIZADO POR LOS INGENIEROS

D. ANTONIO J. BARRIOS FERNÁNDEZ Y
D. JOSÉ MANUEL CLAVIJO GAMERO.
Ingeniería Franco Española Omega, S.L.

omega@inteomega.com http://www.engineeringomega.com
Registro Mercantil de Sevilla, Tomo 4.018, Folio 92, Hoja nº SE—59.229. C.I.F. nº. : B-91399865.
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INDICE
1. OBJETIVOS DEL INFORME.
2. TOMA DE DATOS.
1) VISITA FÍSICA INGENIO AZUCARERO.
2) VISITA FÍSICA A LOS CAMPOS DE CAÑAS.
3. EQUIPOS INSTALACIONES E INMUEBLES.
4. SITUACIÓN DEL INGENIO.
1) PROBLEMÁTICAS DEL INGENIO.
2) PERFORMANCE (CUALIDADES TÉCNICAS).
5. VALORACIÓN ECONÓMICA.
6. CONCLUSIONES.
7. ANEXO I. DOCUMENTACIÓN GRÁFICA.
8. ANEXO II. INFORME DE LABORATORIO ZAFRA 2012.
9. ANEXO III. ORGANIGRAMA FUNCIONAL DE I.A.B. S.A.
10. ANEXO IV. DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES DEL PROCESO
DE PRODUCCIÓN DE AZÚCAR Y LOS SUB PRODUCTOS.
11. ANEXO V. PLANOS.

Pág. : 1 Ingeniería F.E. Omega, S.L.
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APARTADO 1.
OBJETIVOS

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1- OBJETIVOS DEL PRESENTE INFORME.
A petición del Gobierno de Bolivia y más concretamente del Ministerio de Desarrollo

Productivo y Económico Plural, Nuestra empresa, Ingeniería F.E. Omega, S.L. tomó a
dos Ingenieros Consultores expertos en ingenios azucareros, recayendo en las
personas de D. Antonio Jesús Barrios Fernández y D. José Manuel Clavijo Gamero.
Fuimos enviados al Ingenio azucarero de Bermejo, sito en la municipalidad de Bermejo

en el departamento de Tarija.
La finalidad era la obtención de datos, información y visita física para evaluación y

valoración objetiva del ingenio Bermejo, una vez tomados los datos podríamos
disponer de información suficiente para la elaboración de un informe técnico detallado
de la situación del ingenio azucarero; este informe técnico tendría que constar de una
valoración económica de dicho ingenio.
Además tendremos que realizar un estudio de las posibles mejoras y ampliaciones del
ingenio azucarero para una posterior toma de decisiones del Ministerio de Producción
Industrial a Mediana y Gran Escala.
En resumen Los objetivos del presente informe son los siguientes:
1. Informe técnico del estado del Ingenio Azucarero Bermejo; con su

correspondiente inspección física de todos los bienes.
2. Avalúo de todos los activos del Ingenio azucarero de Bermejo.
3. Valoración de las ampliaciones a realizar para la mejora y modernización del

ingenio azucarero de Bermejo.
Sevilla a 01 de Septiembre de 2013.
D. Antonio J. Barrios Fdez. y D. José M. Clavijo Gamero.

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APARTADO 2.
TOMA DE DATOS
2.1 Visita física Ingenio Azucarero

2.2 Visita física Campos de Caña

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2.1- VISITA FÍSICA INGENIO AZUCARERO

En este apartado se detalla y enumeran las instalaciones y equipos observados durante
la visita física a las instalaciones por parte de los Ingenieros de Ingeniería Franco
Española OMEGA en adelante IFEO.
Estas visitas se desarrollaron con presencia continuada de personal técnico del

Ingenio, el cual estuvo en todo momento perfectamente solícito y atendiendo a
cualquier pregunta, requerimiento o cuestión planteada por los Ingenieros de IFEO.
Por tanto se puede decir que la toma de datos y visita física se realizó sin ningún
contratiempo y con la colaboración total y absoluta del personal del Ingenio.
1. Patio de Caña
 Dos basculas de entrada de camiones de 40 Tm y 80 Tm respectivamente. Cuentan

con sistema informático para control de entradas de caña. No hemos verificado el
detalle pero parece que muy sencillo.
 El pago de caña se hace exclusivamente por peso sin considerar el grado de sacarosa
de la misma. El pago tiene un componente fijo y otro variable en función del precio
del azúcar. Se revisa mensualmente.
 La descarga se realiza con grúas fijas tipo cabrestante y la caña viene en haces de 5
Tm sujetados por sistema de cadenas. Las cadenas las facilita el Ingenio. Existen
también grúas móviles para alimentar al trapiche en caso de avería de grúas fijas o
para almacenar caña en patio.
Notas Sección Patio de Caña
 El pago por peso sin considerar sacarosa provoca una mala seleccion de la caña al
ser significativo únicamente el peso.
 Los cañeros son externos al Ingenio. El Ingenio es propietario sólo de un 15% de la

caña, aprox. Existen unos 1.100 proveedores de caña con parcelas muy pequeñas del
orden de 5 o 6 Ha.
 Parte de la caña se recolecta con cosechadoras y por tanto viene troceada. Esta
modalidad afecta a un porcentaje pequeño (de un 10 – 15%) y además no puede
crecer más del 30% por la orografía del terreno.

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 Toda la caña viene de parcelas SIN regadío, el rendimiento es muy bajo, del orden de
45 a 50 Tm/Ha.
 Se estima un cultivo de unas 12.000 Ha, abasteciendo al ingenio con unas 550.000
Tm por Zafra completa pero se quedan en campo sin recolectar unas 30.000 Tm.
Esto se debe principalmente a la dificultad de acceso a los campos por la orografía o
viales.
 No existe posibilidad de ampliar la superficie de cultivo y por tanto el Ingenio en la

situación actual realiza una zafra de unos 5 meses a razón de 3.800 a 4.100 Tm/día
como razón de molienda.

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2. Trapiche 1 (Pequeño)
 El Trapiche nº1 data del año 1964, del Ingenio inicial, de fabricación japonesa, con
una capacidad de 60 Tm/h para un máximo real de 1.400 Tm/día.
 Se alimenta mediante mesa de caña de diseño tradicional y conductor. No cuenta

con sistema de lavado de caña húmedo ni con ningún tipo de limpieza en seco para
eliminación de arenas y piedras. Tampoco tiene electroimán ni detección de metales
con aviso.
 Cuenta con estación de picado por cuchillas y NO tiene desfibradora.
 El tándem de molinos tiene 4 molinos con accionamiento por turbina de vapor, una
turbina por cada dos molinos, de 450 HP (estimados, no se localizó documentación).
Cuenta con reductores de alta y baja velocidad de diseño clásico.
 Cuenta con sistema de maceración tradicional y NO dispone de colador rotativo para

jugo mezclado.
 En la salida de jugo se realiza el pesado en báscula fija discontinua para la

cuantificación del mismo.
Notas Sección Trapiche 1 (Pequeño)
 Los equipos de este trapiche son absolutamente obsoletos y de baja eficiencia y

rendimiento.
 La preparación de la caña es de muy mala calidad, observándose una cantidad
significativa de caña troceada sin desfibrar.
 La necesidad de que este equipo este en servicio sólo se entiende si se va a procesar
una molienda muy reducida o para tener una molienda “mínima” si tenemos fallas o
paradas por avería en el Trapiche principal.
 Es absolutamente ineficiente mantener este trapiche en servicio. Es
recomendableplantear una sustitución del mismo en el marco de una ampliación de
planta.

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3. Trapiche 2 (Grande)
 El Trapiche nº2 data del año 1968, de fabricación japonesa, con una capacidad de
160 Tm/h para un máximo de 3.900 Tm/día. (Datos aproximados).
 Se alimenta mediante mesa de caña de diseño tradicional y conductor. No cuenta

con sistema de lavado de caña húmedo ni con ningún tipo de limpieza en seco para
eliminación de arenas y piedras. Tampoco tiene electroimán ni detección de metales
con aviso.
 Cuenta con dos estaciones de picado por cuchillas, una de ellas con motor de M.T. de
3,3 KV.
 Cuenta con desfibradora de accionamiento eléctrico con motor de 415 V.
 El tándem de molinos tiene 4 molinos con accionamiento por turbina de vapor, una
turbina
por cada molino de 500 HP. Cuenta con reductores de alta y baja velocidad de diseño
clásico.
 Se realizó un proyecto de potenciación, incorporando un reductor planetario y

motor eléctrico para accionamiento de una masa, dejando las otras tres con
accionamiento turbina. Los motores de los planetarios cuentan con variador de
velocidad y sincronización automática de velocidad con turbina.
 Cuenta con sistema de maceración tradicional y NO dispone de colador rotativo para

jugo mezclado.
 En la salida de jugo se realiza el pesado en báscula fija discontinua para la

cuantificación del mismo.
Notas Sección Trapiche 2 (Grande):
 Los equipos de este trapiche son antiguos pero con la repotenciación presentan una
mejor calidad que el “pequeño”.
 La preparación de la caña es de calidad media, observándose poca cantidad de caña

troceada sin desfibrar.
 Todos los molinos cuentan con “chute” (Shut - Donelly) de alimentación y

conductores intermedios. Esto es una mejora importante.

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4. Calderas de Bagazo
 Dos calderas de 20 Tn/h y 21 Kg/cm² asociadas al bagazo generado por el Trapiche

1. Son calderas de fabricación japonesa del año 1964. Fabricante YOKOGAWA.
Dispone de quemadores auxiliares de gas natural, para períodos de arranque.
 Dos calderas de 30 Tn/h y 21 Kg/cm² asociadas al bagazo generado por el Trapiche

2. Equipadas con parrilla fija, alimentadores de bagazo rotativos y esparcidor
neumático. Disponen de quemadores auxiliares de gas natural para períodos de
arranque.
 Bagacera abierta, sin techado, para almacenamiento de bagazo excedente.
 Se dispone de deareador para el conjunto de calderas y conjunto de bombas

eléctricas y turbo-bombas de accionamiento por vapor para instalaciones de
emergencia eléctrica
Notas Sección Calderas de Bagazo
 Las calderas presentan exteriormente un aspecto cuidado y de buen mantenimiento.
 Los equipos son obsoletos, poco eficientes y fuera de su vida operativa, requiriendo
mantenimiento importante para mantener los equipos operativos.
 Se observa poco bagazo excedente y se nos indicó que es frecuente el uso de gas
natural de apoyo. Esto indica o bien una inestabilidad en la alimentación de caña o
bien paradas por fallos diversos muy frecuentes.
 Las calderas no disponer de automatización, excepto un control básico de nivel con

equipos antiguos. Esto obliga a disponer de más personal de operación y vigilancia
de calderas, superior a los parámetros actuales.

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5. Generación Eléctrica
 Un generador de 6 años de antigüedad. Turbina TGM y alternador WEG de 7,2 Mw.

Generación a 3,3 Kv.
 Un generador de 1,5 MW. Generación a 0,4 Kv. Fuera de servicio. Obsoleto.
 Un generador de 2,5 MW. Generación a 3.3 Kv. Posibilidad de operar, pero no está
disponible para uso inmediato. Obsoleto. Si cuenta con sistema de sincronización
para operar conjuntamente con el TGM/WEG aunque no se utiliza.
 Sistema de protecciones y distribución de media tensión en 3.3 Kv, conformado por

un conjunto de celdas MT modernas, instaladas conjuntamente con el generador y
otro grupo muy antiguo (40 años) desde las que se alimentan diversas
subestaciones (3,3 Kv / 0,4 Kv) de la planta.
 Sistema de transformador, líneas y protecciones en 3.3 Kv / 24,9 KV de 5000 Kva,

listo y preparado para Compra/Venta de energía, sin conexión final a red eléctrica
externa.
Notas Sección Generación Eléctrica
 Turbogenerador de buena calidad y excelente estado de instalación y explotación.

De baja eficiencia debido a la baja entalpía del vapor (21 Kg/cm²).
 Instalación de línea de media tensión asociada a generador y Compra/Venta de

buena calidad y en excelente estado de instalación. No es comprensible porque no se
terminó el proyecto acoplando la planta a la red eléctrica y vendiendo energía. Listo
para hacerse con poca inversión.
 Se observó un control de reactivo ineficaz, estando el factor de potencia en el valor

de 0,81. Al no vender energía no es relevante el aprovechamiento energético, ya que
no se crea excedente.
 Se observó y contrastó información de consumo eléctrico medio del Ingenio, en un

valor de 3600 a 4000 KW. Este dato, para la razón de molienda existente es Muy
Bajo, demostrando que el consumo de los equipos de más carga es de vapor
(Turbinas de accionamiento Molinos) y por tanto la ineficiencia energética es
notable.

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6. Clarificación y Evaporación de Jugo
Clarificación:
 3 Líneas de Sulfitación / Alcalización de Jugo tradicionales con horno de azufre

rotativo independiente.
 Un juego de calentadores de jugo primario tubulares.
 Un juego de calentadores de jugo secundario tubulares.
 Un clarificador de 300m³.
 Un clarificador de 180m³.
 Instalación actual de un nuevo clarificador rápido de alta eficiencia tipo SRI de

600m³, construyéndose en el Ingenio con personal propio (Inversión Aprox. de
500.000 USD).
 3 Filtros rotativos para cachaza con instalación de alto y bajo vacío para
recuperación de jugo filtrado de alto color.
Evaporación:
 Evaporación de múltiple efecto, compuesta de 3 vasos PRE y 6 cajas. Configurado

para funcionamiento continuo de 2 PRE + 4 Cajas, manteniendo siempre en limpieza
1 PRE + 1 Caja. Configuración final 5 efectos.
 Limpieza mixta química y mecánica.
 Todos los vasos evaporadores disponen de tubos de acero inoxidable.
 El rango de concentración en la estación evaporadora es de 10ºBx a 65ºBx

(standard).
 Se dispone de instalación de vacío y condensador único acoplado al último vaso

evaporador (5º Efecto).

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Notas Sección Clarificación y Evaporación de Jugo:
 La etapa de clarificación es simple y corriente, únicamente es imprescindible

sustituir los clarificadores antiguos por el nuevo de tipo SRI. Inversión Muy
Acertada.
 La capacidad de la sección de clarificación no permite incremento de molienda, en

ese caso sería imprescindible instalar una línea de Sulfitación y Alcalización con
capacidad suficiente para el total, eliminando las 3 instalaciones de baja capacidad
actual.
 Los filtros de cachaza son de muy baja capacidad aunque se encuentran operativos y
son suficientes para la molienda actual.
 La capacidad de la sección de evaporación, está ajustada a la molienda actual, no

permitiendo incrementar la molienda. El estado de conservación y funcionalidad es
aceptable.
 Es importante destacar la ausencia total de sistemas o equipamientos de control y

automatización en esta sección de planta, que, habitualmente es donde se instalan
controles de caudal, nivel, temperatura y presión de jugo y vapor para mantener la
sección estable y controlada.
La automatización más básica de un Ingenio se aplica en esta sección de planta al ser

en la que más impacto inmediato se obtiene.
 La sección de clarificación y evaporación, aunque de diseño obsoleto, con la mejora

del clarificador SRI, es una instalación válida para su continuidad de uso hasta un
replanteo de ampliación de capacidad de molienda.

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7. Cristalización
 4 Tachos Batch de producto “A”.
 2 Tachos Batch de producto “B”.
 3 Tachos Batch de producto “C”.
 Alimentación a tachos con meladura, jarabe de 2ª y miel de 2ª.
 Conjunto de depósitos de miles de diseño básico.
 Conjunto de receptores y cristalizadores de masas de diseño básico y totalmente

abiertos en su parte superior.
 Conjunto de equipos sencillo y simple, de diseño obsoleto con una media de 35/40
años, conformando una instalación de cristalización de diseño y manejo tradicional.
Notas Sección Cristalización:
 Todos los depósitos de mieles, jarabe y meladura no tienen aislamiento. Se

presentaron problemas de generación espontánea de cristal por baja temperatura.
Además muy expuesto a contaminación bacteriana.
 Todos los receptores y cristalizadores no tienen aislamiento. En el caso de los

cristalizadores es grave, en casos de tiempos de paradas prolongadas por
solidificación completa de las masas.
 Los cristalizadores están abiertos, sin cerramiento superior. Esto aparte de

problemático para el proceso por caída de elementos vacíos y suciedad, es
tremendamente peligroso para el personal de operación. Es imprescindible realizar
un cerramiento completo y disponer de tapas con bisagra registrable para cuando
sea necesario el acceso visual.
 El proceso de cristalización utilizado es de concepción standard y clásico. La

introducción de nuevos cristalinos de sacarosa inicial (Semillado) se realiza
exclusivamente en 3ª o Producto “C” aparte de la centrifugación de afinado, se
obtienen núcleos cristalinos mayores y se elabora un magma con el que se va
semillando en 2ª y así sucesivamente. Este es un esquema clásico y tradicional
suficientemente válido para la instalación existente y la calidad pretendida del
producto final.

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 En resumen y al igual que en las instalaciones de clarificación y evaporación, el

equipamiento aunque obsoleto está en condiciones de servicio y son equipos válidos
para la situación actual de la planta. En caso de ampliación de capacidad será
necesario incorporar nuevos equipos y reordenar los existentes.

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8. Centrífugas y Envasado
 5 Centrífugas Batch para producto “A”.
 2 Centrífugas Batch para producto “B”.
 7 Centrífugas continuas de diversos tamaños para producto “C” y afinado.
 2 Secaderos de azúcar rotativos (pequeños).
 Conjunto de transporte vibrante, elevador de azúcar húmeda, cribas y cintas.
 Juego de tolvas de recepción y almacenaje de producto acabado (Azúcar seca).
 Juego de máquinas de pesaje para llenado de sacos de 15, 23, 46 y 50 Kgs.
Notas SecciónCentrífugas y Envasado
 Las centrífugas batch no disponen de sistema de variación de velocidad continuo y

recuperación de energía. Son de diseño y fabricación muy antiguos. Su capacidad es
pequeña y, aunque no se han evaluado datos objetivos, tienen un bajo rendimiento
en cristal final y un alto porcentaje de mieles.
 Las centrífugas continuas son de tamaño y diseño variado y muy pequeñas. 7

centrifugas para la capacidad de molienda del Ingenio no es razonable. Sería
necesario racionalizar el tipo y tamaño de máquinas para mejorar el rendimiento en
cristales.
 El área de transporte y secado de azúcar necesita asepsia e higiene general, así como
mantenerlos en estado de limpieza aceptable. No están dentro de los standares
sanitarios esperables para producto de consumo. NO SE ESTA INCUMPLIENDO
NORMATIVA, pero es manifiestamente mejorable.
 La capacidad de almacenamiento de azúcar a granel (Salida de Secaderos) en tolvas

es muy pequeña. Esto obliga a turnos continuos de envasado durante 24h, lo
razonable y standard es disponer sólo de los turnos con máquinas de envase de más
capacidad y garantizar un mínimo de 48h de producción en tolvas.
 La zona de envasado, es muy pequeña, los envases (Sacos) están ocupando la

mayoría del espacio disponible y además hay un tránsito de personal muy fuerte
para cargar los sacos en camiones de recorrido interno hasta las bodegas de azúcar.

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 Visitamos varias bodegas de azúcar observando, un buen manejo de sacos y buenas

condiciones de almacenamiento. Únicamente destacar que el manejo de los sacos
desde su pesado y cosido hasta su ubicación final en bodega requiere, mucho
personal, mucho más de lo habitual y standard hoy día.
Esta problemática tiene difícil solución a no ser que se instale un sistema de
transporte de azúcar desde planta hasta bodega y se ubique el sistema de ensacado
en la propia bodega.
De todas formas el único inconveniente de la instalación de ensacado y
almacenamiento es la cantidad de personal necesario, no presenta ninguna
problemática de tipo técnico.

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9. Fabricación de Alcohol
Se realizó visita a las dos (2) instalaciones de fabricación de Alcohol del Ingenio:
 Tenemos una planta de 30000 L/Día de capacidad de más de 30 años de antigüedad

con equipos muy obsoletos y con instalaciones fuera de norma en cuanto a zonas
con riesgo de explosión.
 Existe una nueva planta de 120000 L/Día, de tecnología completamente actual y

diseño eficiente que está en etapa de finalización de instalación.
 La planta de alcohol nueva cuenta con 4 columnas de destilación y auxiliares y una

instalación completa de 6 fermentadores con enfriamiento por reciclo e
intercambiador de placas así como recuperación de vahos carbónicos.
La instalación eléctrica y de automatización cumple con tota la normativa ATEX de
zonas con riesgo de explosión.
 Adicionalmente a la nueva planta de alcohol se ha instalado una caldera de 18 Tn/h

de vapor saturado para alimentación a la etapa de destilación.
 Adicionalmente a la nueva planta de alcohol se ha instalado una nueva torre de

refrigeración específica para esta planta y una planta de preparación y tratamiento
de agua con resinas de intercambio iónico y regeneración por salmuera para
alimentación de agua a la caldera de 18 Tn/h.
Notas SecciónFabricación de Alcohol
 La planta pequeña (30000 L/Día) no debe utilizarse cuando entre en servicio la

nueva planta, ya que el rendimiento va a ser muy diferente además de la necesidad
de duplicar el personal de operación.
 No merece la pena invertir en la planta pequeña ya que su capacidad de producción

no lo justifica. Los costes de operación, personal, consumo de químicos, etc, son muy
elevados.
 La planta grande (120000 L/Día) en una acertada inversión, incomprensiblemente

en situación de stand-by durante 5 años. Se hace necesario e incluso urgente
terminar la instalación y su puesta en servicio y producción.
 Las instalaciones auxiliares, además de la propia planta de alcohol, son de muy

buena calidad y se encuentran bien diseñadas e instaladas.

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 Para poder elaborar alcohol de forma independiente al período de zafra se cuenta

con depósitos y balsas para almacenaje de miel final (melaza).
10. Instalaciones Varias
Durante el transcurso de la visita física a las diversas instalaciones, se procedió a la

visita de las instalaciones auxiliares y varias, para tener una idea completa del conjunto
del Ingenio, el cual no está conformado exclusivamente por la planta industrial, sino
que hay otras instalaciones y servicios imprescindibles y necesarios que requería al
menos una visita para evaluar su grado de calidad y desempeño.
Las instalaciones varias visitadas se enumeran a continuación:
 Generación Eléctrica Fuera de Zafra:

Esta instalación está constituida por 2 generadores de 550 KW con motor a gas
natural y 1 generador diésel de 550 KW.
Su estado de conservación es correcto y no fue posible evaluar si la energía eléctrica
obtenida de esta forma tiene un coste superior a la compra de energía con la red
general. Fue imposible evaluar este punto ya que no existe conexión física con la red
eléctrica y no están evaluados los costes de mantenimiento, reparación y consumo
de combustibles fósiles.
 Almacenaje de Insumos:
Se visitaron los almacenes y bodegas de diversos insumos tales como materiales de
construcción metálica, material para obra civil, químicos y almacén general de
repuestos. Aunque las instalaciones son obsoletas y los edificios en muchos casos
reciclados de otros usos iniciales, se observaron los siguientes puntos:
- En el ingenio se dispone de material de todo tipo para reparar y fabricar

cualquier tipo de pieza o equipo mecánico, excepto algunos dispositivos de
tecnología especial. Asimismo se cuenta con maquinaría y talleres para realizar
estos trabajos y con el personal propio del Ingenio para ejecutarlos.
Esto es sumamente importante ya que es posible reducir los costes de nuevos
productos aprovechando la infraestructura y la cualificación del personal.
- El almacén general de repuestos está bastante equipado contando con un
importante stock de piezas de repuestos. Esto nos fue justificado por el problema
de aislamiento y dificulta de comunicaciones en la zona, lo que obliga a ser
autosuficientes y no depender de servicios externos en todo lo posible.
 Talleres
Se visitaron los talleres mecánicos y automotrices encontrando que su
equipamiento, infraestructura y capacidad son más que razonables y suficientes.
Especialmente el taller mecánico.

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 Laboratorio de Fábrica
Se observaron los procedimientos utilizados para la analítica standard y rutinaria,
así como análisis especiales.
La dotación del laboratorio se observa antigua pero los procedimientos de análisis y
recogida de muestras se ven bien organizados y ejecutados.
Únicamente destacar que la introducción de datos de análisis en formato
informático es absolutamente manual con la posibilidad de errores que ello conlleva
y que no se usa una aplicación.
 Compostaje
En los aledaños del Ingenio se ha preparado un terreno en el que se procede a
preparar un abono partiendo del residuo final de cachaza, añadiendo ceniza y vinaza
y dejando que la fermentación natural (30 a 40 días) realice el compostaje orgánico
del mismo.
Este abono se regresa a los campos de cultivo evitando de esta forma el vertido de
cachaza

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2.2- VISITA FÍSICA CAMPOS DE CAÑA

Aunque los consultores de Ingeniería OMEGA son especialistas en el área industrial y
de planta y no son especialistas en cultivo, obviamente están familiarizados con los
standares, ratios y problemáticas generales del cultivo, explotación y recolección de la
caña..
Aunque se facilitaron datos suficientes e información de la situación de los cultivos

(superficie, rendimiento, etc) se detectó desde el primer momento que uno de los
problemas (quizás el más importante) del Ingenio y su entorno es la situación de los
cultivos.
Con esta premisa se realizó una visita a diversas fincas para observar de forma directa
los procesos de corte, recolección y problemáticas varias.
Enumeramos los puntos detectados en dicha visita:
 La mayoría de campos de caña presentan plantas de poca talla y poco grosor, las
cañas son pequeñas y delgadas, observándose además una densidad de cultivo baja.
No hay riego en ningún caso. Todo esto tiene como consecuencia un bajo (bajísimo)
rendimiento por hectárea. Estando en un valor de 45 Tn/Ha. En cultivos de regadío
básico es fácil conseguir 70 a 75 Tn/Ha y si además se procede a un mínimo aporte
de sustrato o aditivos (abonos) se alcanzan los 85 ó 90 Tn/Ha de valor medio.
Este es el principal punto a mejorar de futuro para aumentar la cantidad de caña
procesable, porque la superficie cultivable no puede aumentar, esta toda utilizada.
De hecho incluso, se observaron campos abandonados con caña sin cuidar ni cortar
durante los últimos años (retroceso y abandono del cultivo).
 Se observó que la superficie cultivable no es plana y diáfana, existiendo muchos

desniveles en los campos lo que provoca su difícil corte y transporte, de hecho es
habitual el abandono en campo de un porcentaje importante de caña plantada en
fincas con orografía complicada, ya que el coste del corte, transporte a camión y
entrega en Ingenio es superior al precio de venta o la diferencia no compensa el
esfuerzo y el riesgo.
 Se observó que algunos productores con fincas de tamaño grande han optado por la
adquisición de máquinas cosechadoras. Esto mejora el coste al productor de caña
pero la entrega en fábrica presenta mucho más pérdidas y posibilidades de
infecciones bacterianas en proceso debido a los múltiples cortes que recibe la caña y
a la exposición del jugo a la atmosfera (alta posibilidad de fermentación y
contaminación bacteriana).

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 También se observó de forma directa que los productores proceden a la quema pero
no al corte de forma inmediata, además encontramos en muchos casos plantaciones
en las que se había realizado el corte y la caña llevaba días (3 a 4) esperando el
transporte al ingenio.
El tiempo entre la quema y el corte debe ser de horas, y el de corte a procesamiento
incluso inferior. Un ciclo total desde el momento de la quema hasta el
procesamiento es óptimo en un período inferior a 16/18 horas, y razonable en un
período de 24/28 horas. Estos tiempos se superan ampliamente en muchas
plantaciones de Bermejo.

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APARTADO 3.
EQUIPOS, INSTALACIONES E
INMUEBLES DEL INGENIO
AZUCARERO DE BERMEJO.

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INDICE EQUIPOS, INSTALACIONES E INMUEBLES
1. TERRENOS.
2. EDIFICACIONES.
3. ESTRUCTURAS E INSTALACIONES.

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01 - TERRENOS
 Terreno Agricola Sector Porcelana Bordo con 27.37Has. Adquirido de Juan Mena Salcedo,
 Terreno Agricola Sector Arrozales con 25.77 Has., Adquirido de Policarpio Mogro A.,
 Terreno Agricola Sector Campo Grande, con 11Has.,Adquirido de Abel Ramirez.
 Terreno Agricola Sector Campo Grande, con 5.24HasAdquirido de Cruz Vilte Guzman.
 Terreno Agricola Sector Arrozales, con 21.4961 Has Adquirido de Francisco Montero M.
 Terreno Agricola,Sector San Telmo Rio-Bermejo con 8 Has.Adquirido de David Vilca Ortega.
 Terreno Agricola,Sector Porcelana Bordo con 5Has. Adquirido de Lidia Villena Vda. de Ortega.
 Terreno Agricola,Sector Los Pozos-Rio Bermejo con7.48 Has.Adquirido de Petrona Ortega Vda. de Vilca.
 Terreno Agricola, Sector Los Pozos con 7.03 Has. Adquirido de, David Vilca Ortega.
 Terreno Agrícola, Sector el Salado, ruta Bermejo-Tarija, con 23.80 Has., adquirdo del Sr. Osvaldo Casso
Lizarazu.
 Terreno agricola, (rustico) Sector Valle Dorado (Isla) con 15.10 Has. adquirido a Never Melaquias Ruiz
Jimenes.
 Terreno agricola rustico sector zona San Telmo (canton) con 13 Has. adquirido a Basilio Guerrero Velazques.
 Terreno Agricola Sector Zona San Telmo con una superficie de 4 Has. Adquirido a Carmelo Albornoz y Maria
Ramirez de Albornoz .-
 Terreno Agricola sector comunidad el PORVENIR ( Rio Tarija Colonia Linares) con 8.3 Has. adquiridas al Señor
Humberto Humacata
 Terreno Agricola,Isla Barredero Rio Tarija,con 10 Has.Adquirido a Elfi Aurora Rodriguez Perales.
TERRENOS TARIJA
 Terreno en Zona Urbana El Portillo, con 12 Has., adquirido del Sr. Luis Gerardo Reyes Ortiz.
 Terreno con 18.1927 Has. en la zona denominada "El Portillo" de la ciudad de Tarija, adquirida al Sr Gerardo
Prudencio Reyes Ortiz.
TERRENOS BERMEJO
 Terreno ex Asca Trinagulo, según plano, 587.25 m2.
VARIOS TERRENOS

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 Area de Administración y finanzas, Sup. 53.200 m2
FABRICA DE AZUCAR y ALCOHOL
 PLANTA INDUSTRIAL, SUP. 168.900 m2.
 PARQUE DE ESTACIONAMIENTO, SUP. 53.200 m2.

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02 - EDIFICACIONES
ADMINISTRACION Y FINANZAS
EDIFICACIONES BERMEJO
 Edificio ex Asca Trinagulo, varios ambientes segúnplano, 1258 metros cuadrados construidos.
VARIOS EDIFICACIONES
 BLOQUE "A" OFICINAS PRINCIPAL, CATEGORIA DE LAS OBRAS 2A, SUP. 1345 m2.
 BLOQUE "B" COMPUTACION Y PROG. FINANCIERA, CAT. DE LAS OBRAS 3-4, SUP.258 m2.
 BLOQUE "C" ACTIVOS FIJOS Y COMERCIALIZACION, CAT. DE LAS OBRAS 3-4, SUP. 258 m2.
 BLOQUE "D" AUDITORIA INTERNA, SINDICATURA Y FOTOCOPIAS, CAT. DE LAS OBRAS 3-4, SUP. 190 m2.
 BLOQUE "E" PERSONAL Y TITULOS Y VALORES OBRAS 3-4, SUP. 202.16 m2.
 CONTROL DE RECEPCION DE CAÑA
 AMBIENTE DEPARTAMENTO DE CAÑA, SUPERFICIE 84 m2, COMPRENDE OFICINA y BAÑO
 TRAPICHE
 CASETA CONTROL CONDUC. DE CAÑA No. 2, SUP. 9.3 m2.
 OFICINA TRAPICHE Y BODEGA 3, SUP. 53.16 m2.
 TRATAMIENTO DE JUGO
 SALA DE ESTIVA DE CAL FCA.
CENTRIFUGACIÓN
 Sala DE Control y Comando, Centrifugas, Cat. De Obras 2B, SUP 56.09.m2
SECADO Y ENVASE
 Ambiente para Secado y Envase, Cat. Obras 4, Sup6.05 m2
GENERACION DE VAPOR
 BODEGA DE GEN. VAPOR, CAT. OBRAS 3, SUP 21.85 m2.
 OFIC. JEFE CALDEROS, CAT. OBRAS 4, SUP. 15.87 m2.

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Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
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 BODEGA GUARDIA MECANICA
 SALA DE TABLEROS DE CONTROL TURBO GENERADOR, CAT. DE OBRAS 1B, SUP. 56.09 m2
 USINA ELECT. No. 3, COMP. DE: BODEGA SUP.21.85 m.2 CASETA OPERADOR SUP. 20 m.2 Y SANITARIOS
SUP.3.42 m2.
 BODEGA ACTIVO FIJO
 CONST. CAMARAS SEPTICAS Y POZO PARA CONST. CAMARAS SEPTICAS Y POZO PARA BAÑO DPTO. CAÑA Y
PRODUCTOS ELABORADOS.
 DEPÓSITO D’AZÚCAR NO.4 SUP 2.433,09 M 2, INCLUYE DEP., CADENAS CAÑERAS Y BOLSAS SUP. 234,03M2
 OFICINA PRODUCTOS ELABORADOS, SUP. 38,48 m2. Y SANITARIOS SUP. 10,92 m2.
 DEP. DE AZUCAR No 5, CAT. OBRAS 3, SUP. 1.320 m2.
 DEP. DE AZUCAR No.1, CAT. OBRAS 3, SUP. 1.815 m2.
 DEP. DE AZUCAR No 2, CAT. OBRAS 2-3, SUP. 2846,75M2
FÁBRICA DE ALCOHOL
VARIOS-EDIFICACIONES
 DESTILERÍA: OFICINAS Y BAÑOS SUP. 34M2
 TALLERES Y SERVICIOS AUXILIARES
 OBRAS CIVILES- JEFATURA
 OFICINA TECNICA Y OBRAS CIVILES SUP. 143,04 M2, SAMITARIOS SUP 11,50M2
 SEGURIAD INDUSTRIAL-JEFATURA
 OFICINAS SEGURIDAD INDUSTRIAL (SIV)
 PORTERÍA INGRESO VEHÍCULOS, PIUERTA PRINCIPAL DE ACCESO P/VEHÍCULOS Y LETRERO SUP. 18,49 M2
ALMACÉN CENTRAL
 ALMACEN GRAL. Y DEPOSITOS, COMP. DE: OF. ALMACEN SUP. 172,28 m2.
 ALMACEN MATERIALES Y REPUESTOS SUP. 909 m2.

Pág. : 7
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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
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 DEP. DE BOLSAS, AZUFRE Y RECEPCION DE MATERIALES SUP. 897 m2.;
 DEP. DE BOLSAS SUP. 65,5
TALLER ELÉCTRICO
 BODEGA GUARDIA ELECTRICA.SUP.152,73 m2.
 TALLER GUARDIA ELECT., CAT. OBRAS 1B-4, SUP. 152.73 m2.
 OFICINA TALLER ELECT., CAT. OBRAS 3, SUPERFICIE 35.3 m2. Y AMBIENTE P/TALLER
 ELECT. CAT. OBRAS 3, SUP. 217 m2.
 M.C.I. TALLERES DE COMBUSTIÓN INTERNA
 AMBIENTES P/MOTORES DE COMBUSTION INTERNA (MCI), COMP. DE OFICINA, BODEGAS Y TALLER DE

BATERIAS DEP. Y HERRERIA 154,80M2.
TALLER MECÁNICO
 OFICINA TALLER MECANICO INCLUYE; TALLER GDIA. MECANICA SUP. 29,31 m2., BODEGA Y TALLER
HERRAMIENTAS GDIA. MEC. SUP. 24,83 M2
PLANTA BIO ABONO
 BIO ABONO - EDIFICACIONES
 AMBIENTE, OFICINA BIO ABONO, INCLUYE GALERÍA Y BAÑOS. SUP. 20,88 M2
VARIOS – EDIFICACIONES
INSTALACIONES, VEREDAS Y OTROS, CASETA PUESTO DE TRANSFORMADOR EN EDIF .ADMINISTRATIVO
 DEPOSITO REGENERACION DE LUBRICANTE CAT. OBRAS 4, SUP. 80.40 m2. Y AMBIENTE P/INSTRUMENTOS Y
AUTOMATIZACION CAT. OBRAS 4, SUP. 123 m2.
 POSTA SANITARIA, DEP. SIV. Y SANITARIOS MCI, CAT. OBRAS 4, SUP. 39.60 m2.
 SANITARIOS NUEVOS, CAT. OBRAS 3, SUP.82.39 m2.
 SANITARIOS ANTIGUOS, CAT. OBRAS 4, SUP. 56.00 m2.
 EX-COMEDOR COCINA, CAT. OBRAS 3, SUP. 315.20 m2.
 OFICINAS TECNICAS DE FCA. Y LABORATORIO CENTRAL SUP. 543,36 m2.
 AMBIENTE P/LABORATORIO ANALISIS CAÑA (OFICINA Y RECEPCION MUESTRAS DE CAÑA), SUP. 81,27 m2.
 PORTERIA INGRESO PERSONAL SIV, OFICINA TARJA, TRANSPORTES Y PUERTAS PEATONALES SUP. 92.76 m2.

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03 - ESTRUCTURAS E INSTALACIONES
 ADMINISTRACION Y FINANZAS
 BODEGA ACTIVO FIJO
 INSTALACIONES, ESTRUCTURA, VEREDASY OTROS DE BODEGA ACTIVO FIJO
VARIOS –ESTRUCTURAS E INSTALACIONES
 TANQUE ELEVADO, CAP. 5.000 l.
 TANQUE DESARENADOR, CAP. 3000 l.
 LOSETAS CERAMICAS, SUP. 262.96 m2.
 PISO DE CEMENTO, SUP. 168.92 m2.
 ESTACIONAMIENTO ADMINIST., SUP. 27.69 m2.
 JARDINES, 22.550 m2.
 PIEDRA PIZARRA (GRADAS DE ACCESO A EDIF. ADM.), SUP. 196.38 m2.
 CULL DE SAC (INGRESO P/VEHICULOS Y ROTONDA), SUP. 331 m2.
 CONSTRUCCION MASTIL, 1 m2.
 ACUEDUCTO, 560 ml.
 INSTALACIONES, VEREDAS Y OTROS BLOQUE "A" OFICINA PRINCIPAL
 INSTALACIONES, VEREDAS Y OTROS, BLOQUE "B" COMPUTACION Y PROG.FINANCIERA.
 INSTALACIONES, VEREDAS Y OTROS BLOQUE "C" ACTIVOS FIJOS Y COMERCIALIZACION.
 INSATALACIONES, VEREDAS Y OTROS BLOQUE "D" AUDITORIA INTERNA Y SINDICATURA.
 INSTALACIONES, VEREDAS Y OTROS BLOQUE "E" PERSONAL Y TITULOS Y VALORES

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 INSTALACIONES Y OTROS, CASETA PUESTO DE TRANSFORMADOR EDIF.ADMINISTRATIVO
 Caseta de control de Seguridad Industrial para ingreso al Edificio Adminitrativo.
 Cierre perimetral Edificio Adminitrativo, con malla olimpica y posteado con hormigon.
 FABRICA DE AZÚCAR Y ALCOHOL
 CONTROL DE RECEPCION Y CAÑA
CIMENTACIONES ESPECIALES DE PATIO, CORDONES Y FOSAS DE BÁSCULAS
 MANEJO DE CAÑA
FUNDACIONES Y CASETAS GRUAS ESTACIONARIAS (MANEJO DE CAÑA) Y TRAPICHES 1 Y 2, COMP. DE: BASES
PARA 2 GRUAS ESTACIONARIAS TRAP. 2 Y BASE PARA GRUA ESTACIONARIA TRAP. 1 VOL. 102,24 m3.; CASETA
DE OPERARIO.
 FUNDACIONES ESPECIALES PARA BÁSCULA ELECTRÓNICA
 TRAPICHE
 BASES PARA MESAS ALIMENTADORAS DE CAÑA, INCLUYE 3 BASES DE Ho. Ao. TRAP. 2; PISO DE HORMIGON A
LADO RASTRA DE BAGAZO No.2 Y PISO DE HORMIGON EN LA RASTRA DE BAGAZO SECTOR ZARANDA DE
BAGACILLO
 FOSA CONDUCTORA DE CAÑA No. 2, CAT. OBRAS 2, VOLUMEN 87.88 m3.
 PISO MESA ALIMENT., CAT. OBRAS 2, SUP.309.12 m2.
 ESTRUCTURA TRAPICHE No. 2, CAT. DE LAS OBRAS 1B, SUP. 926.32 m2.
 AREA TABLEROS TRAPICHES, CAT. OBRAS 4, SUP. 45 m2.
 Fundaciones Especiales, para 4 piezas Planetarios
-FILTRACIÓN Y CLARIFICACIÓN
 BASE HORMIGÓN ARMADO. CLARIFICADOR No. 2, CAT. OBRAS 1B.
 AREA DESTINADA A CLARIFIC. SRI, CAT. OBRAS 1B, SUP. 200 m2.
-EVAPORACIÓN
 CONSTRUCCION 2 FOSASDE OO. AO. PARA CANALES DE CALDEROS Y DESTILERÍA

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-CRISTALIZACIÓN
 CONSTRUCCIÓN DE BASES DE HORMIGÓN ARMADOEN FÁBRICA DE AZÚCAR, PARA CRISTALIZACIONES
-CENTRIFUGACIÓN
 CONSTTRUCCION BASE DE Ho. Ao., PARA VENTILADOR No. 2 DE CENTRIFUGA.
 CONSTRUCCION 7 BASES DE Ho. Ao., PARA BOMBAS DE MIELES Y REDUCTORES.
 AMBIENTE PARA TABLERO, COMANDO DE CENTRIFUGAS
 CIMENTACION ESPECIAL, INTERIOR SALA CONTROL CENTRIFUGAS, CAT. OBRAS 2, SUP. 3.42 m2.
-GENERACION DE VAPOR
 CONSTRUCCION BASES DE HORMIGÓN ARMADO P/COMPRESOR DE AIRE
 FUNDACIONES Y ESTRUCTURAS CHIMENEAS
 BASES DE HORMIGON ARMADO P/ CALDEROS, CAT. OBRAS IB.
-CASAS DE BOMBAS
 CASETAS POZOS, COMP. DE: CASETAS P/POZOS Nos. 7, 8, 9 Y 16, SUP. 18,48 m2. Y CASETA COMANDO
ELECTRICO POZO No. 17
 CASA DE BOMBAS Y FOSA DE BOMBEO, SUP. 420 m2., VOL. 2,10 m3.,INCLUYE CASETA PARA LLAVE DE
INTERCONEXION DE 24.9 KV.
 SPRAY POND, CAT. OBRAS 2B, SUP. 3.717,34 m2.
 NO.QUE DE AGUA, No. 1 Y 2, CAT. OBRAS 2B, SUP. 300 M2.
-GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA
 FUNDACIONES ESPECIALES, TURBO ALTERNADOR (NUEVO).
-USINA NO.3
 USINA ELECT. No. 3, COMP. DE: TINGLADO P/GRUPOS GENERADORES SUP. 242,31 m2.;AREA DEPOSITO DE
COMBUSTIBLE SUP.341,35 m2.CIMENTACION ESPECIAL SUP.70,92 m2.
-PRODUCTOS ELABORADOS-JEFATURA
 INSTALACIONES VEREDAS Y OTROS,DEPOSITO DE AZUCAR No.4SUP.2.433,09 m2.
 INSTALACIONES,VEREDAS Y OTROS,PRODUCTOS ELABORADOS INSTALACIONES,VEREDAS Y OTROS,DEPOSITO

DE AZUCAR No.5.
 INSTALACIONES,VEREDAS Y OTROS, DEPOSITO DE AZUCAR No.5.

Pág. : 11
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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
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 INSTALACIONES,VEREDAS Y OTROS, DEPOSITO DE AZUCAR No.2.
 -VARIOS-ESTRUCTURAS E INSTALACIONES.
 INSTALACION ALUMBRADO PLAYA.
 CABLES ALIMENTADORES DE POTENCIA TRIFILARES DE COBRE, DOBLE AISLACION, P/ 3.3 KV., 3x35 mm2,
3x75 mm2, 3x100 mm2,3x120 mm2.
 CABLES ALIMENTAD. UNIPOLARES DE ALUMINIO, ACSR, DE 50 mm2, EN 24.9 KV. (S/ELECT. EDIF. ADM. Y
BOMBAS DEL ARROYO).
-VARIOS INSTALACIONES
 Nave Industrial Ex-Ingenio Sthepen Leigh: Calderería, Fundaciones Trapiche 1, Bases Calderos 3 y 4, Bloque
entre Fabrica 1 y deposito de Azúcar
FÁBRICA DE ALCOHOL
 -VARIOS ESTRUCTURAS E INSTALACIONES
 ESTRUCTURA P/CALDERO DE DESTILERIA,CAT. OBRAS 2-3, SUP. 87 m2.
 DESTILERIA, SUP. 992,05 m2., INCLUYE: CIMENTACIONES ESPECIALES VOL.22,37 n3.CIMENTACION ESPECIAL
SUP.9,26m2.NOQUE DE AGUA,TALLER DE REPA- RACIONES Y BASES PARA TANQUES DE ALCOHOL BUEN
GUSTO
 DEPOSITO Ho. Ao. P/MELAZA, EX-SPRAY POND. CAT. DE OBRAS 2B.
 TALLERES Y SERVICIOS AUXILIARES
-OBRAS CIVILES-JEFATURA
 AMBIENTES P/OBRAS CIVILES Y DEPOSITOS, COMP. DE: TALLERES O.CIVILES SUP.242,22 m2.TALLER DE
ESTRUC.SUP.286,77m2.BLOQUE DE OBRAS CIVILES,AREA ABIERTA SUP.281,25 m2.Y DEPOSITO DE MADERA
SUP.55,95 M2.
-ALMACÉN CENTRAL
 DEPOSITO DE CAL, CAT. OBRAS 3, SUP. 687.81 m2. CUBIERTO CON CHAPA DE ZINC
 INSTALACIONES,VEREDAS,PISO DE Ho.Y FOSAS PARA EL DEPOSITO DE COMBUSTIBLES. CIMENTACIONES

ESPECIALES
-TALLER ELECTRICO
 BODEGA GUARDIA ELÉCTRICA, SECTOR CENTRÍFUGA
 -M.C.I. – MOTORES COMBUSTIÓN INTERNA

Pág. : 12
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
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 AMBIENTES P/MOTORES DE COMBUSTION INTERNA (MCI), COMP. DE: FOSAS VOL. 57,14 m3,AMBIENTE
P/TALLER EQUIPO PESADO SUP. 900 m2.GALPON CON POSTES DE MADERA Y TECHOS DE CALAMINA
SUP.185,6 m2.Y LAVA-DERO
-TALLER MECÁNICO
 TALLER MECÁNICO SUP. 490,15M2 INSTALACIONES, VEREDAS, CIMENTACIONES ESPECIALES Y OTROS
-PLANTA BIO-ABONO
 BIO ABONO – ESTRUCTURAS E INSTALACIONES
 BASES PARA 2 TANQUES DE BIO ABONO
-VARIOS
 VARIOS-ESTRUCTURAS E INSTALACIONES
 CIMENTACIONES ESPECIALES, CAT. OBRAS 2B.
 NAVE INDUSTRIAL DE PROCESOS, SUP. CONSTRUIDA 2B, SUP. 16.49 m2. CAT DE OBRA IB AMPLIACION
AREA DE PROCESO
 CIMENTACION AREA FÁBRICA, CAT. OBRAS 2, 2B SUP 16,49M2
 PLANTA REGULACION Y MEDICION DE GAS NATURAL, COBERTIZO VALVULA DE GAS, CAT. OBRAS 3.
 BASES AREA FABRICA, CAT . OBRAS 2, VOL. 7.36 m3.
 COBERTIZO, CAT. OBRAS 4, SUP. 31.20 m2.
 CAMARAS PARA INSTALACIONES RED DE COMPUTADORA, CAT. OBRAS 2.
 BASES TORRES DE ILUMINACION INGRESO PLANTA. PRODUCCION, INCLUYE ILUMINACION EXTERNA
 VEREDAS, CAT. OBRAS 2, SUP. 927.60 m2.
 BASE P/TANQUE ELEVADO DE AGUA (FRENT USINA 3)
 CASETA SUB-ESTACION ELECT. DE INTERCONEXION Y TRANSFORMADOR DE 2000 KVA.
 SANITARIOS ANTIGUOS No. 1
 CERRADO PERIMETRAL C/MALLA OLIMPICA YCIMENTAC. C/POSTES DE Ho. Ao., LONG. 1.401,5 ml.
-VARIOS – INSTALACIONES
 INSTALACIONES, VEREDAS Y OTROS, EX COMEDOR Y FÁBRICA
 INSTALACIONES, VEREDAS Y OTROS, AREA DE OFICINA TÉCNICA

Pág. : 13
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04 - MUEBLES Y ÚTILES
 MOBILIARIO PARA EL PERFECTO DESARROLLO DEL TRABAJO PARA TODOS LOS EDIFICIOS DE OFICINAS DE
ADMINISTRACIÓN Y ALMACENAJE INCLUYENDO ORDENADORES, IMPRESORAS, FOTOCOPIADORAS, SILLAS,
MESAS, CUADROS ARCHIVADORES Y MATERIAL DIVERSO DE OFICINA PARA PODER REALIZAR LA PERFECTAS
LABORES EN LAS MEJORES CONDICIONES POSIBLE.
 UTILES Y PEQUEÑO MATERIAL DIVERSO PARA REALIZAR LAS DISTINTAS TAREAS DE REPARACIONES Y
TRABAJO.

Pág. : 14
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05 - MAQUINARIA Y EQUIPO
-ADMINISTRACION Y FINANZAS
OFICINA PRODUCIR
 Balanza electrónica de presión cap.50kgrs. M/TOLEDO Mod. 2096 Serie 10090075-2096202
-VARIOS MAQUINARIA Y EQUIPO
 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE, TRIFASICO, MARCA TRAFO, DE 150 KVA., PLACA No. 492, (CONST.
1986),SERVICIO A EDIF. ADMINISTRATIVO
 TABLERO DE DISTRIBUCION, DE ENERGIA ELECTRICA, DE EDIF. ADMINISTRATIVO (7CUERPOS PEQUEÑOS)
 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE, TRIFASICO, MARCA FONEMA, DE 75 KVA.,24.900/400/231 V., PLACA No.

R-1842/1, SERVICIO EN COLONIA LINARES
FÁBRICA DE AZÚCAR Y ALCOHOL
-DEPARTAMENTO LABORATORIO – PROCESO CENTRAL
 COCINILLA ELECTRICA, CAP. 1500 W.
 COCINA A GAS, MARCA CONSUL, DE 4 HORNALLAS CON TAPA DE VIDRIO Y HORNO
 BALANZA P/DETERMINAR HUMEDAD, MARCA OHAUS, MOD. MB-200, No. 6785, CAP. 200 g.
 ESTUFA ELECTRICA, MARCA MEMMERT, C/REGULADOR DE TEMPERTAURA, TIPO UL50, No.
 BALANZA, MARCA METTLER, MOD. PJ-3600, CAP. 3600 g.
 VIBRADOR ELECT., MARCA RELSCH, No. V-161027, C/1 JUEGO DE TAMIZ DE 4 PZAS.

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 BALANZA ELECT., MARCA METLER, MOD. P-3, Nro. 403838, CAP. 3.000 g., GRADUACION EN GRAMOS
 ESTUFA ELECT. SECADORA AL VACIO, MARCA KIKUCHI, 1 ATMOSFERA, C/BOMBA DE VACIO
 MARCA SIEMSE, CON MANOMETROS DE PRESION DE 5 Kg/cm2., 200 ºC
 BALANZA DE PRECISION, MARCA SAUTER, MOD. S4000, No. PT-132848, CAP. 4000 g.
 HORNO DE MUFLA, MARCA DHACEL, MOD.TD-20 DAIVO, TEMPERATURA DE 0 A 1200 ºC.,AÑO 1989.
 BALANZA DE PRECISION, MARCA AND, MOD. MF-4000, No. 12826487, CAP. 4100 g.
 AGITADOR ELECTRICO, A MAGNETO, Nº 42297
 AGITADOR ELECTRICO, A MAGNETO, Nº 42287
 TRAPICHE P/MUESTRAS DE LABORATORIO.,
 MARCA MAE HEL, CON MOTOR ELECTRICO DE 5 HP
 Centrifuga de Mesa, marca Cavour, mod. VT-3216, Serie No. 0864, de 3500 RPM.
 Peachimetro Digital, marca Cole Parmer, modelo PH-10, serie No. 70132, con accesorios
 Colorímetro para azúcar, marca INDEX INSTRUMENTS, modelo ATM-X2, serie No 05-001-X2
 Conductivimetro Digital, marca Miron, modelo Ul Meter 6P, No. 606337.
 Balanza con Plataforma de capacidad de 150 Kgs.,modelo 34, No. 4733011
 Balanza de presición analitica, capacidad de 4 Kg.
 Balanza Electrica con indicador digital, capacidad de2000 Kilos, marca Toledo
 Espectofotometro Digital de Onda, de 0 a 1000, 50 Hz., 220 voltios, Modelo 8300, Serie No. 7643, marca
Jemai.
 Licuadora marca Phillips.
 Balanza digital, capacidad 100 Kgs., marca Jadever modelo GPS-1050, Serie 4109047-5434-7000
 Centrifuga de mesa, modelo VT-321, de 0 a 5000 rpm220 vac, 50 hz.
 Polarimetro digital, marca Bollingman ADP, de 220-240 voltios, 50 Hz., con accesorios.
 Peachimetro digital de mesa, marca Inolab-1.
 Refractrometro Digital de mano, Marca Pocket Atago
 Destilador Automatico de Agua, modelo 2012, 220 voltios, 50/60 Hz., 12 litros/hora
 Cocinilla, tipo Calefactor Mod. Cimarec

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 Cocinilla, tipo Calefactor Modelo Cimarec
 Peachimetro de Mesa,PH720 Serie No.05421815
 Conductimetro o Medidor de PH, Portatil Marca WTW- Mod.3405 No.0626020
 Balanza, Analizador de Humedad, Digital Marca AND-Mod.MS-70P1007897
 Polarimetro Digital, Marca Bellingan Mod.ADP-220 No.PE06031
 Balanza Electronica, Digital Marca: Toledo Mod.2124 Cap.500 Kgs.
 Estufa de secado Marca Shel-lab modelo CESF-2. Serie nº 06045706.
 Polarimetro analógico de lecgtura. Marca Krauss Moedlo P-1000 Serie nº 4110010764.
 Microscopio Binocular,con Camara Digital Cod.3131200 Mod.CxrII Marca Labomed (USA) Serie 060710800
sistema de Luz halogeno.
 Centrifuga para tubos Modelo 0222T208 220 Vts.150 Wats con 8 tubos de 26x37x41-15ml- c/u.
 Espectrofotrometro UV mini -1240 UV VIS Marca SHIMATZU SERLAL N° A 10934502819 CD-MADE IN JAPAN
 Estufa (horno) convencion forzada ( pupinel ) 220v. 50/60hz.

 Balanza digital cap. 150 Klgrs.x 20 grs. Sensibilidad.
 Destilador de agua Autm. mod. 2012 cap. 12 l/h.
 Balanza marca Electron semianalitica, capacidad 0.4000 gramos.
 Balanza Electronica, marca Kern, modelo B0BP-15T capacidad 1.500 kgs. (Instalado en Trapiche No. 1).
 Balanza Electronica,cap.150 a 0,20 Kgs
 Balanza Electronica,cap.150 a 0,20 Kgs.
 BASCULA P/CAMIONES No. 2, PLATAFORMA DE 9.00 x 2.8Mts., BRAZO PRUEBA PESADOR DE CONTROL
MANUAL, CAP.40000 Kilos, TRADUCTOR INDICADOR DIGITAL DE CELDAS240, MODELO TI-500 ESS CLASE III,
CELDAS DE CARGACION.
 GRUA ESTACIONARIA, No. 1, M/DERRICK, No. 1197, CHASIS No. 50696-2, CAP. MAX. 16 TN. C/UN RADIO DE20
m., CAP. 13 TN. C/UN RADIO DE 23 m, CAP. 11 TN.LARGO DE PLUMA 14.50 m., CABLE DE Ao. DE 3/4", ACCION.
 GRUA ESTACIONARIA, No. 2, M/DERRICK, No. 1199, CHASIS No. 50696-2, CAP. MAX. 16 TN. C/UN RADIO DE20
m., CAP. 13 TN. C/UN RADIO DE 23 m, CAP. 11 TN.LARGO PLUMA 14.50 m., CABLE DE Ao. DE 3/4".
 CAMION GRUA HITACHI No. 3, T/F-34., No.65660358, INST. SOBRE CHASIS DE CAMION NISSAN TIPO T-80,
No.16314, CAP. MAX. 10.5 TN., CAP. MIN. 2.50 TN C/UN RADIO DE 3 m., CAP. 10.50 TN. C/UN RADIO DE 5.70m.
 TORRES P/ALUMBRADO EN PLAYA, CONST. EN CAÑERIA DE HIERRO, DIAM. 12", LONG. 12 m., EN LA PARTE
SUP. LLEVA ESTRUCTURA PORTA-LAMPARAS DE 1,5 m., ALTURA TOTAL 13,5 m.

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 GRUA LORAIN A ORUGA, MOD. 2056, No. 29115CAP. MAX. 15 TN., CAP. MIN. 2 TN., LARGO PLUMA 12 m.,
AÑO 1952, ACCIONADO POR: MOTOR ISUZU, MOD. DA-120,DE 6 CILINDROS, 125 HP. 1200 RPM. (MOTOR
ADAPTADO).
 GRUA ISHICO A ORUGAS, MOD. K-300 / UD-434,No. 337091, AÑO 1972, CAP. MAX. 27.50 TN., LARGO DE
PLUMA 12.00 m., ACCIONADO POR MOTOR A DIESEL DE 2 TIEMPOS, 160 HP., 2600 RPM.
 CAMION GRUA HITACHI No. 4, T/F-34, No. 65660358, INST. SOBRE CHASIS DE CAMION NISSAN TIPO T-80,
No.16638, CAP. MAX. 10.5 TN., CAP. MIN. 2.5 TN., CAP.10.5 TN. C/UN RADIO DE 3.00 m., CAP. 5.2 TN. C/UNR.
 Bascula c/plataforma 18.04 x 3.00 Mts. de 80000 Kgcon graduación mínima, Traductor de celdas tipo NEMA,
modelo 4X-T 1500 ESS Clase III, fuente de alimentación de alta corriente con cable de conexión.
 BASCULA,(balanza) Electronica Marca Toledo" Modelo 820 Digital Cap.80.000 Kgs.Plataforma de ACERO
Laminado Extension de 21,oo x 3,oo m con sensores de Peso y Accesorios de indicador Digital Mod.8540.
TRAPICHE:
 MESA DE ALIMENTACION DE CAÑA Nº 2, MARCA SHINCO, T/DESCEND. HACIA CONDUCTOR. PENDIENTE 10º,
COMP. P/5 HILERAS DE CADENAS, VELOCIDAD MESA 2-8 M/MIN, CAPACIDAD 125 T/H., INCLUYENDO
VARIADOS ELECTROMAGNÉTICO. M/VA.
 NIVELADOR DE CAÑA (MESA TRAPICHE No. 2 LARGO DE EJE 6.20 m., DIAM. ROTACION DE LOS BRAZOS 1370
mm.. No. DE BRAZOS 10, ACC. POR, REDUCTOR MARCA YASKAWA No.21712-02, REL. DE REDUC. 1:30, MAX.
 PANEL DE CONTROL, C/BOTONERIA P/MARCHA, FRENADO DE MOTOR, CONTROL DE VELOCIDAD Y

SEÑALIZACION DE MESA Y NIVELADOR DE CAÑA, TRAPICHE No. 2
 CONDUCTORA DE CAÑA, TRAP. No. 2, MARCA TANAKA, TIPO: BANDA ARTICULADA, VELOC. 6-2 m/Min., LONG.
55.000 mm., ANCHO 1.600 mm., CAP. 4500 TN/DIA, C/3 HILERAS DE CADENAS, 729 ESLABONES, PASO
PORESLAB.
 NIVELADOR DE CAÑA, SOBRE CONDUCTOR DE MESA TRAP. No. 2, LARGO DE EJE 4.600 mm., DIAM. DE
ROTACION DE BRAZOS 1.160 mm., No. DE BRAZOS 12, ACCIONADO POR: MOTOREDUCTOR M/MITSUBISHI
TIPO
 GM-30-DR, No.4.
 1er. JGO. DE CUCHILLAS, CORTA CAÑA, TRAP. No. 2, MARCA TANAKA, No. 718475, AÑO 1971, CAP. 4.500
TN/DIA, No. DE CUCHILLAS 34, DE Ao. AL CARBON, ANCHO 204 mm., DIAM. DE CORTE 1.680 mm., ALT.BORDE.
 2do. JGO. DE CUCHILLAS, CORTA CAÑA, TRAP. 2, CAP. 4500 TN/DIA, No. DE CUCHILLAS 46, DE Ao., ANCHO
2.100 mm., DIAM. DE CORTE 1.680 mm., ALT. BORDE CUCHILLAS A PERSIANAS 280 mm., ACC. P/MOTOR
MARCAAC

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 DESFIBRADOR DE CAÑA TRAP. 2, M/TANAKA No. 71-8477,DIAM. ROTAC. DE MARTILLOS 1070 mm., ANCHO
CARCAZA PROTECTORA 1.850 mm., No. DE MARTILLOS: 69, CAP. 2000 TN/DIA, 1000 RPM., AÑO 1971,
ACCIONADO POR: MOTOR.
 RASTRA ELEVADORA DE CAÑA DESFIBRADA, CON 42 TRAV. DE MADERA, 2 FILAS DE CADENAS, 168 ESLABONES
DE PASO 152.40 mm., LARGO DE CADENA 25600 mm, CONDUC.METALICO DIM.: 12800x1800x900 mm.,
ACCIONADO POR: REDUCTOR.
 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRALIZADA, P/COJINETES DE CILINDROS DE MOLINOS TRAP. 2, C/REGULADOR

DE FLUJO, COMP. POR: BOMBA No.1 M/DAIKIN, CAP. 120 Cm3/Min. C/MOTOR NASUSHITA DE 0,75 Kw. 1430
RPM.
 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRALIZADA, P/REDUCTORES DE BAJA TRAP. 2, COMP. POR: BOMBA No. 1, SIN
DATOSC/MOTOR No. 735865, 15,6/27 A., 1450 RPM., BOMBA No. 2 SIN DATOS, C/MOTOR SIN DATOS Y
TANQUE DE PLANTA.
 TURBINA No. 1, TRAP. No. 2, P/ACCIONAM. INDIVIDUALMOLINO No. 1, MARCA HIROZOKI, TIPO CCC 500. No.
11871, HORIZONTAL DE ETAPA UNICA, INCLUYE DOS TOBERAS P/MAYOR IMPULSO, POT. ORIG. 450 HP., POT.
MAX.
 REDUCTOR DE VELOCIDAD DE ALTA No. 1, T/HELICOIDAL,DOBLE REACCION, MARCA SEISA, TIPO DHNO78T, No.
7R1330-1, 450 HP., 5515.5/150 RPM., RELACION 1:36,77, C/MOTOR M/MITSUBISHI No. 703405, DE11 Kw., 9.
 BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACION, ACOPLADO AL REDUC.MARCA TAICO, TIPO F-20, No. 78428 CAP. 240
l/Min. PRESION DE DESCARGA 2.5 Kg/cm2., VELOC. 1310 RPM., INCLUYE BOMBA AUXILIAR CAP. 0,3 m3/h.,
PRESION DEDICADA.
 REDUCTOR DE BAJA, MOLINO No. 1, MARCA UED, VELOC. DE ENTRADA 150 RPM., VELOC. DE SALIDA 4.516
RPM., POT. 650 HP.
 TURBINA No. 2, TRAP. No. 2, P/ACCIONAM. INDIVIDUALMOLINO No. 2, MARCA HIROZOKI, TIPO CCC 500, No.
11872, HORIZONTAL DE ETAPA UNICA, INCLUYE DOS TOBERAS P/MAYOR IMPULSO, POT. ORIGINAL 450 HP.,
POTENCIA.
 REDUCTOR DE VELOC. DE ALTA No. 2, TIPO HELICOIDAL,DOBLE REACCION, MARCA SEISA, TIPO DHNO78T. No.
7R1330-2., 450 HP., 5515.5/150 RPM., RELACION 1:36,77, C/MOTOR M/MITSUBISHI DE 11 Kw., 975 RPM.
RPM., POTENCIA 650 HP.
 TURBINA No. 3, TRAP. No. 2, P/ACCIONAMIENTO INDIVIDUALMOLINO No. 3, MARCA HIROZOKI TIPO CCC 500.,
No. 11873, HORIZONTAL.
 REDUCTOR DE VELOC. DE ALTA No. 3, TIPO HELICOIDAL,DOBLE REACCION, MARCA SEISA, TIPO DHNO78T, No.
 REDUCTOR DE BAJA, MOLINO No. 3, MARCA UED, VELOC. DE ENTRADA 150 RPM., VELOCIDAD DE SALIDA 4.516
 TURBINA No. 4, TRAP. No. 2, P/ACCIONAM. INDIVIDUALMOLINO No. 4, MARCA HIROZOKI, TIPO CCC 500, No.
11874, HORIZONTAL DE ETAPA UNICA, INCLUYE DOS TOBERAS P/MAYOR IMPULSO, POT. ORIGINAL 450 HP.,
 REDUCTOR DE VELOC. DE ALTA No. 4, TIPO HELICOIDAL DOBLE REACCION, MARCA SEISA, TIPO DHNO78T, No.

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 MOLINO 1, TRAP. No. 2, C/CILINDRO DE ALIM. SUP.: 4 CILINDROS, DIAM. EXT. 960 mm., LONG. INT. 2720 mm.,
DIAM. MUÑON 440x600 mm., LONG. MUÑON A MUÑON 4.430 mm. VELOC. VARIABLE 3.2/5.2 RPM., 4ta.
MASA.
 CONDUCTOR INTERMEDIARIO No. 1, ALIMENT. A MOLINO No. 2, ACCIONAM. A TRAVES DE 2 CADENAS, PASO
DE 152.40 mm. ACCIONADO POR: REDUCTROR MARCA LENTAX, No. 309219.
DIAM. MUÑON 440x600 mm. LONG. MUÑON A MUÑON 4430 mm., VELOC. VARIABLE 3.2/5.2 RPM., 4ta.
MASA.
 CONDUCTOR INTERMEDIARIO No. 2., ALIMENT. A MOLINO No. 3, ACCIONAM. A TRAVES DE 2 CADENAS, PASO
DE 152.40 mm. REDUCTOR TIPO E6C3, No. 307616, 47 RPM., Y MOTOR.
DIAM. MUÑON 440x600 mm., LONG. MUÑON A MUÑON 4.30 mm., VELOC. VARIABLE 3.2/5.2 RPM., 4ta. MASA
 CONDUCTOR INTERMEDIARIO No. 3, ALIMENT. A MOLINO No. 4, ACCIONAM. A TRAVES DE 2 CADENAS, PASO
DE 152.40 mm., LONG. 12.200 mm., ACCIONADO POR: REDUCTOR MARCA OGS, No. 21728-02, DE 15 Kw.,47
RPM.
 MOLINO 4, TRAP. No.2, C/CILINDRO DE ALIM. SUP.: 4 CILINDROS, DIAM. EXT. 960 mm., LONG. INT. 2720 mm.,
DIAM. MUÑON 440x600 mm., LONG. MUÑON A MUÑON 4430 mm., VELOC. VARIABLE 3.2/5.2 RPM., 4ta.
MASA: D.
 SISTEMA DE PRESION HIDRAULICA, TRP. 1, M/EDWARDS, COMP. POR: BOMBA CAP. 11.40 l/Min., PRESION
350 Kg/Cm2., C/MOTOR EDWAR DE 10 HP., 1800 RPM., TANQUE DE 1220x590x610 mm., CAP. 360 l., OCHO
ACUMULADA.
 BANCO DE COMANDO Y CONTROL GENERAL DEL TRAPICHE.
 BALANZA DE PLATAFORMA, MARCA FAIRBANKS-MORSE, P/CALIBRAR BALANZA DE AGUA, CAP. 1.000 Kg.
 BALANZA DE AGUA, P/IMBIBICION DEL 4to. MOLINO AL TRAP., HECHA EN IAB., T/: AUTOMATICA DE CONTRA-
PESO, CAP. 2000 Kg., MATERIAL Ao. INOX., COMP. DE: TK RECEPTOR P/ALIM. A BALANZA EN Ao. INOX. DIAM:
DIA.
 MEDIDOR DE AGUA, CAUDALIMETRO TIPO TURBINA.
 BATEA DE JUGO, DEL 1er. Y 2do. MOLINO, TRAP. 2, FORMA TRAPEZOIDAL, C/CANAL DE DRUMAS EN LA PARTE
INFERIOR, DE CHAPA DE Ao. INOX. DE 5 mm., ANCHO BASE MAYOR 2.220 mm., LARGO 10.960 mm., ANCHO
BASE.
 BATEA DE JUGO, DEL 3er. MOLINO, TRAP. No. 2, FORMA TRAPEZOIDAL, C/CANAL DE DRENAJE EN LA PARTE
INFERIOR, CHAPA DE Ao. INOX. DE 5 mm., ANCHO BASE MAYOR 2.220 mm., LARGO 5.220 mm., ANCHO BASE
MENOR39.
 BATEA DE JUGO, DEL 4to. MOLINO, FORMA TRAPEZOIDAL,C/CANAL DE DRENAJE EN LA PARTE INFERIOR, CHAPA
DE Ao. INOX. DE 5 mm., ANCHO BASE MAYOR 2.220 mm., LARGO 3.500 mm., ANCHO BASE MENOR 390 mm.,
ALTURA1.

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 CANAL DE DRENAJE DE JUGO, DEL 1er. Y 2do. MOLINO A LA COLADERA, CHAPA DE Ao. INOX. DE 4 mm., LARGO
5.600 mm., ANCHO 300 mm., ALT. 25 mm., EL CANAL TERMINA EN ANCHO DE 500 mm. Y 220 mm. DE ALTURA.
 CANAL DE DRENAJE DE JUGO, DEL 3er. MOLINO A LA COLADERA, CHAPA DE Ao. INOX. DE 4 mm., LARGO 5.600
mm..
 CANAL DE DRENAJE DE JUGO, DEL 4to. MOLINO, A LOS TANQUES DE JUGO DE IMBIBICION, CHAPA DE Ao.
INOX. DE 4 mm., LARGO 4.530 mm., ANCHO 300 mm., ALTURA 250 mm., EL CANAL TERMINA EN ANCHO DE
590 mm. Y 220.
 ELEVADOR DE RASTRAS P/BAGACILLO (CUSH CUSH), MARCATANAKA, CAP. 4.500 TN/DIA, TIPO TRANSP. A
ALETAS,VELOC. 14 m./Min., CADENA 488, DIM: ANCHO 1050 mm. LARGO 13.600 mm., C/COLADERA DE JUGO
EN MALLA.
 TRASPORTADOR SIN FIN (GUSANO), DE PLANCHA DE Ao. INOX., DIAM. 400 mm., LARGO 5.930 mm.,
ACCIONADO POR EL MOTOR DEL CUSCH-CUSCH.
 TANQUE DE JUGO MIXTO, EN CHAPA DE Ao. INOX., DIM: LARGO 8.000 mm. DIMENSIONES 1000X750X1000
MM.
 TANQUE DE JUGO DEL 3er. MOLINO, EN Ao. INOX., DIAM. 1.400 mm., ALT. 1.500 mm., C/AGITADOR A
HELICE M/TREVI DE 3 HP., 215 RPM., REDUCTOR MARCA TREVI, RATIO 1:7 Y MOTOR MARCA ACEC No.
74204139M.
 TANQUE DE JUGO DEL 4to. MOLINO, DE Ao. INOX., DIAM. 1.400 mm., ALT. 1.500 mm., C/AGITADOR,
REDUCTOR M/SHIMAZAQUI, RATIO 1:30, 1440/48 RPM., YMOTOR MARCA MITSUBISHI No. 35320-72-1, DE
1,5 Kw.,143.
 BOMBA CENTRIFUGA No. 1, P/JUGO DE IMBIBICION, INATASCABLE., ACC. POR: MOTOR MARCA CORRADI,
TIPO MTA 160 AM/4, No. 74720897, 15 CV., 1465 RPM.
 BOMBA CENTRIFUGA No. 2, P/JUGO DE IMBIBICION, INATASCABLE, MOTOR TIPO 418424, No. 0508316, 15
CV., 1439
 RPM.
 FILTRO DE JUGO No. 1, EN CHAPA DE Ho. DE 18 mm., INCLUYE 2 VALVULAS CORTINA DE 6", DIAM. 740 mm.,
ALTURA 920 mm.
 FILTRO DE JUGO No. 2, EN CHAPA DE Ho. DE 18 mm., INCLUYE 2 VALVULAS CORTINA DE 6", DIAM. 740 mm.,
ALTURA 920 mm.
 BOMBA CENTRIFUGA No. 1, P/JUGO MIXTO, M/HIDROLIC, MFG, TIPO SZ-0X,20-2240-2, CAP. 2,2 m3/Min., ALT.
MANOM. 20 m., AÑO 1972, ACC. POR: MOTOR MARCA MITSUBISHI, TIPO SF-E, No. 68515026, DE 15
Kw.,1440 RPM.
 BOMBA CENTRIFUGA No. 2, P/JUGO MIXTO, M/HIDDROLIC,MFG, TIPO SZ OX 20-2240-1, CAP. 2.2 m3/Min., ALT.
MANOM. 20 m., AÑO 1972, ACC. POR: MOTOR MARCA MITSUBISHI, TIPO SF-E, No. 68515025, DE 15
Kw.,1440 RPM.
 BOMBA CENTRIFUGA No. 3, P/JUGO MIXTO, M/INGERSOLL RAND, TIPO HOC2, No. 119O/5124, CAP. 2.2
m3/Min., ALT. MANOM. 25 m., ACC. POR: MOTOR M/MARATHON, TIPO TFC, MOD. K 180L41, No. 163443
08026 AR.
 PUENTE GRUA, TRAP. No. 2, M/TANAKA, CAP. GANCHO PRINCIP. 15 TN., CAP. GRUA AUX. 5TN.,
ENVERGADURA18500 mm., ALT. 10000 mm., RECORRIDO 45 m., PESO RIEL 37 kg/m., VELOC. LEVANTE:
GANCHO PRINCIPAL 6 m.

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 BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACION, A COJINETE DE LOS MOLINOS, BOMBA A LLAVES DEL 1ro. al 4to. MOLINO,
MARCA SHIMATZU, MOD. NET-8, No. 3376-1, PRESION 100 Kg/Cm2., 20 RPM.
 TURBINA DE VAPOR No. 1, TRAP. No. 1, 345 ºC., PRESION VAPOR DE ESCAPE 3,2 Kg/Cm2., VELOC. MAX. 5192
RPM., RANGO DE VELOC. AJUSTABLE +15-30 %, VELOC. 125 %, PRESION DE VAPOR 19 Kg/Cm2.
 PUENTE GRUA, TRAP. 1, CAP. 8.5 TN., ALT. LEVANTE 10000 mm., DIST. ENTRE RIELES 17000 mm.,
RECORRIDO36000 mm.
 VENTILADOR TIPO JET, P/SECTOR MOLIENDA.

 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE TRIF. Nº DE 1800 KVA., 315 A.
 TABLERO DE DISTRIBUCION DE ENERGIA ELECTRICA, DE 17 CELDAS DE 540x900x2300 mm., INCLUYE:
INTERRUPTORES, CONTACTORES, TEMPORIZADORES Y SECCIONADORES FUSIBLES.
 SISTEMA DE TUBERIAS Y VALVULAS DE LA SECCION.
 Trasmisor de Presion Electronico, diferencial neumatico con placas, orificios y manometros.
 Variador magnetico de velocidad, 1300 rpm., 75 cv.
 Motor electrico trifasico marca SIEMENS, con rotor1P-55, 380/42 voltios - 660/739.
 Atornillador electrico marca Makita de 4.5 Amperes1700/1600 rpm., modelo 6906.
 Camisa para cilindro inferior de hierro forjado HOFO, según plano CM-1049.
 Camisa para cilindro superior de hierro forjado HOFO, según plano CAM-0013.
 Camisa para cilindro pre-roller grano grueso, s/g.plano CM-5930.
 Corona Conducimetro de 16 dientes, acero GIS, s/g.plano SC-MA-2ª.
 Piñon conductor con 21 dientes en bruto para eje Cilindro Superior.
 Planetario Reductor,TGM Mod.RPZ-3255E,Coaxil de 3 etapas NCM 84, Multiplicador,Variador de Velocidad
Incluido Combertidor, Motor Electrico Trifasico de Corriente Alternada HGF315E,300HP-B5D6P415 VI.
 Planetario Reductor, TGM Mod.RPZ3255E,Coaxil 3 etapas NCM 83,Multiplicador,Variador de Velocidad Incluido

Combertidor,Motor electrico Trifasico de Corriente Alternada,HGF315E-300HP B-5D6P415 VI-P55.
 Planetario Reductor,TGM Mod.RPZ3255E,Coaxil 3 Etapas NCM 40, Multiplicador,Variador de Velocidad Incluido

Combertidor,Motor electrico Trifasico de Corriente Alternada,HGF315E-300HP-B-5D6P415 VI-P55W.
 Planetario Reductor, TGM, Mod.RPZ3255E Coaxil de3 etapas NCM,10 Multiplicador,Variador de Velocidad
Incluido Combertidor,Motor Electrico Trifasico de corriente alternada,HGF315E-300HP-B5D6P415VIP55.
 Transformador de Corriente WEG,Inmerso en Aceite Mineral de 2000 Kva,.
 Motor electrico marca WEG de induccion Trifasica Mod. HGF-450 L 710 kW. tencion 3300V. 50Hz. 150Amp. 744
Rpm Nº 1001645220 mas su Cable unipolar 1x35m/m tencion 3.3 Kv. 150 mtrs.
 Arrancador a tencion plena para motor electrico de 710 Kw. Aislamiento de 7.2 KV.
 Implementacion de Mesa Alimentadora,para Caña Picada.
 Arrancador suave para motor induccion media tension, 3.3 Kilowatts marca Weg.

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TRATAMIENTO DE JUGO.
 BALANZA DE JUGO, AUTOMATICA DE CONTRAPESO, CONST. EN IAB., CAP. 4500 Kg., C/TK RECEPTOR DE Ao.
INOX.C/DISPOSITIVO DE CONTRAPESO, CAP. 4000 l., DIAM. 1900 mm., ALT. 1400 mm., ALT. CONO 410 mm.Y
TANQUE.
 BALANZA DE AGUA, P/CALIBRAR BALANZA DE JUGO, COMP.POR: BALANZA DE PLATAFORMA, MARCA

FAIRBANKS, MOD.
 41-3161, No. 800966, CAP. 1500 Kg., DIAM. 1100 MM.
 TANQUE RECEPTOR DE JUGO PESADO, No. 2, DE CHAPA DE Ho. DE 1/4", CAP. 12 m3, DIAM. 2630 mm., ALT.
2.280 mm., AMBOS TANQUES UNIDOS POR UN CAÑO, DIAM.0", LARGO 1940 mm.
 FILTROS P/JUGO PESADO, C/2 VALVULAS, TIPO COMPUERTA, DIAM. 550 mm., ALT. 1150 mm.
 BOMBA CENTRIFUGA, P/JUGO PESADO, No. 1, CAPAC. 2.2 m3/Min. ACC. POR MOTOR M/MITSUBISHI, No.
68515006, DE 37 Kw., 2.950 RPM.
 BOMBA CENTRIFUGA, PARA JUGO PESADO No. 2, MARCA VOLUTE PUMP, CAP. 2.2 m3/Min., ALT. MANOM. 50
m., 37 Kw., 2950 RPM., ACC. POR MOTOR M/MITSUBISHI, DE37 HP., 2950 RPM.
 BOMBA CENTRIFUGA, P/JUGO PESADO, No. 3, MARCA INGERSOLL RAND, TIPO HOC2, No. 1290/5007, CAP.
1000 gpm., 1480 RPM., 290 psig., AAC. POR MOTOR MARCA BALDOR, MOD. M 4400T, No. 16F30107, 75
HP.,1460 RPM.
 PRECALENTADOR No. 1, T/CALANDRIA Y TUBOS, P/JUGO PESADO, MONTAJE HORIZONTAL, SUP. CALEFAC. 150
m2.,DIAM.
 1.280 mm., LARGO TOTAL 4720 mm., DIST. ENTREPLACAS 3820 mm., 338 TUBOS DE Ao. INOXIDABLE.
 PRECALENTADOR No. 2, T/CALANDRIA Y TUBOS, P/JUGO PESADO, MONTAJE HORIZONTAL, SUP. DE
CALEFACCION 150 m2., DIAM. 1280 mm., LARGO TOTAL 4720 mm., DIST. ENTRE PLACAS 3820 mm., 338
TUBOS DE ACERO INOX.
 CALENTADOR No. 2, DE JUGO PRIMARIO, T/CALANDRIA Y TUBOS, MARCA KAWASAKI, SUP. DE CALEFAC. 15O
m2., PRESION DE VAPOR 1.5 Kg/Cm2., TEMP. DE TRABAJO 126
 ºC/103 ºC, DIAM. 1200 mm., LARGO TOTAL 4976 mm.
 CALENTADOR No. 3, DE JUGO PRIMARIO, T/CALANDRIA Y TUBOS, MARCA KAWASAKI, SUP. DE CALEFAC. 150
m2., PRESION DE VAPOR 1.5 Kg/Cm2., TEMP. DE TRABAJO 126 ºC/103 ºC, DIAM. 1200 mm., LARGO TOT.
4976 mm.
 BOMBA P/AGUA CALIENTE, DE PRECALENTADORES, MARCA MAR-HEL, ACC. POR MOTOR M/SUPER LINE, TIPO
SF-E, No.
 68515070, 5.5 Kw., 2880 RPM.
 CALENTADOR No. 2, DE JUGO SECUNDARIO, SUP. DE CALEFACCION 200 m2., DIAM. 1275 mm., LARGO TOTAL
4420 mm., DIST. ENTRE PLACAS 3810 mm., 468 TUBOS DE Ao. INOX. DE 35x38x3810 mm., INCLUYE VALVULA
DOBLE.
 BALON DE AGUA CONDENSADA, No. 1, DIAM. 980 mm., LONG. 2250 mm., CAP. 1.70 m3.
 BALON DE AGUA CONDENSADA, No. 2, DIAM. 480 mm., LONG. 1.200 mm., CAP. 0.20 m3.
 BOMBA DE AGUA CONDENSADA No. 1, DE CALENTADORES DE JUGO, MARCA TROMBA, No. 14135, TIPO RTL
6002, CAP. 0.12 m3/Min., ALT. MANOM. 20 m., ACC. POR: MOTOR MARCA CORRADI, TIPO SF-E, No. 72512001.
DE 11 KW.

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 BOMBA DE AGUA CONDENSADA, No.2, DE CALENTADORES DEJUGO, MARCA HP, TIPO SZ-0, CAP. 500 l/Min.,
ALT. MANOM. 20 m., 3.7 Kw., 1450 RPM., AÑO 1970, ACC. POR: MOTOR M/ MITSUBISHI, TIPO SF-E,
No.68515003.
 HIDRATADOR ROTATIVO DE CAL, P/HIDRATAR EL OCa Y OBTENCION DE CA(OH) DE 1O ºBAUME, MARCA TOYO,
TIPOTAMBOR HORIZONTAL, CAP. 300 Kg/h., DIAM. 950 mm., LONG., 3520 mm., VELOC. 10 RPM., C/REDUCTOR
DE RATIO.
 ZARANDA O COLADERA DE LECHADA DE CAL, MARCA SHINKO1971, MOD. SMVC-450-3, 524 VIBR/Min.,
RECORRIDO 12-13 mm., INCLINACION 3º, CAP. 2.5 TN/h., TAMIZ DE CHAPA DE Ho., ANCHO 450 mm., MALLA
Ao. INOX.1.50 .
 TANQUE MEZCLADOR DE LECHADA DE CAL, No. 1, MARCA KAWASAKI, T/CILINDRICO ABIERTO, DIAM. 1.800
mm., ALT. 1300 mm., CAP. 3 m3., INCLUYE AGITADOR DE 4 PALETAS, M/SHIMAZAKI SAGITER, No. 22834, 48B
RPM.
 TANQUE MEZCLADOR DE LECHADA DE CAL,No. 2, MARCA KAWASAKI, T/CILINDRICO ABIERTO, DIAM. 1800
mm., ALT. 1300 mm., CAP. 3 m3., INCLUYE AGITADOR DE 4 PALETAS, M/SHIMAZAKI SAGITER, No. 228333.
 TANQUE MEZCLADOR DE LECHADA DE CAL, No. 3, MARCA KAWASAKI, T/CILINDRICO ABIERTO, DIAM. 1800
mm., ALT. 1300 mm., CAP. 3 m3., INCLUYE AGITADOR DE 4 PALETAS, MARCA KOYO, No. 39197, 14.4/47.5
RPM.
 FILTRO DE LECHADA DE CAL, No. 1, EN PLANCHA DE Ho. DE 15 mm., INCLUYE CANASTILLO DIAM. 325 mm.,
ALT. 550 mm.
 FILTRO DE LECHADA DE CAL, No. 2, EN PLANCHA DE Ho. DE 15 mm., INCLUYE CANASTILLO, DIAM. 325 mm.
ALT. 550 mm.
 BOMBA CENTRIFUGA, DE LECHADA DE CAL, No. 1, MARCA YASKAWA, TIPO SZ-O9R, No. EA-2439-1, CAPAC. 0.2
m3/Min., ALT. MANOM. 30 m., DE 5.5 Kw., 2900 RPM.,AÑO 1970, ACC. POR: MOTOR MARCA MITSUBISHI,
No.6851.
 BOMBA CENTRIFUGA, DE LECHADA DE CAL, No. 2, MARCA YASKAWA, TIPO SZ-O9R, No. EA-2439-1, CAPAC. 0.2
m3/Min., ALT. MANOM. 30 m., 5.5 Kw., 2900 RPM., AÑO 1970, ACC. POR: MOTOR MARCA MITSUBISHI,
No.68515
 BOMBA DE LECHADA DE CAL, No. 3, (CONST. EN IAB.) CAP. 0.14 m3/Min., ALT. MANOM. 20 m., ACCIONADA
POR: MOTOR DE 2.2 Kw., 2200 RPM.
 COMPRESOR DE AIRE, MARCA KAJI IRON WORKS, MODELO WH-75 B, 890 RPM., DESPLAZAM. PISTON 15.9
m3/Min.,PRESION 1.5 Kg/cm2., 45 Kw., 95O RPM., ACCIONADO POR: MOTOR M/YASKAWA, TIPO FEK., 45 Kw.,
965 RPM.
 TANQUE RECIBIDOR DE AIRE, MARCA MASIROW WORKS, DIAM. 1512 mm., ALT. 1850 mm., CAP. 4000 l.,
PRESION MAX. 2.5 kg/cm2., PRESION HIDRAULICA DE PRUEBA 6.25 Kg/Cm2., SERIE No. 471915, AÑO 1972.
 COMPRESOR DE AIRE, MARCA ORIGINS, (EN STAND BY) DE PALETAS, PRESION 1.2 Kg/Cm2., 10.12 m3/Min.,
19 Kw., ACC. POR MOTOR DE 22 Kw., 585 RPM.
 DEPURADOR DE AZUFRE, No. 1, (ENFRIADOR) CAPAC. APROX. 1 m3., DIAM. 930 mm., ALT. 1500 mm., EN SU
INT. INCLUYE ANILLOS RASCHING, P/FILTRAR EL SO2.
 DEPURADOR DE AZUFRE, No. 2, CAP. APROX. 1 m3., DIAM. 930 mm., ALT. 1500 mm., EN SU INTERIOR
INCLUYE ANILLO RASCHING, P/FILTRAR EL SO2.

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 DEPURADOR DE AZUFRE, No. 3, CAP. APROX. 1 m3., DIAM. 930 mm., ALT. 1500 mm., EN SU INTERIOR
INCLUYE ANILLO RASCHING, P/ILTRAR EL SO2.
 PH-METRO Y REGISTRO DE TEMPERATURA EN TABLERO METALICO, DIM: 1200x613x1900 mm., M/TOE

ELECTRIC PH METER MULTIPIONT, P/JUGO PRE-ENCALADO Y ENCALADO, MOD. HMR-6, RANGO PH 72298,
AÑO 1972.
 TANQUE DE LECHADA DE CAL, No. 1 PARA AJUSTAR MANUALMENTE EL PH PLANCHA DE FIERRO. DIM.: 1.500
mm X 1.000mm X 1.500 mm..
 TANQUE DE LECHADA DE CAL, No. 2, EN PLANCHA DE HIERRO, P/AJUSTAR MANUALMENTE EL PH., DIM.:
1500x1000x1500 mm.
 SULFITADOR DE JUGO No. 2, MARCA KAWASAKI, EN Ao. INOX. DE 12 mm, DIAM. 1800, ALT. PARTE
CILINDRICA 6000 mm., ALT.PARTE CONICA 900 mm., CAP. 16 m3/h.CAP. A 1er. NIVEL 14 m3. Y A 2do. NIVEL
15 m3.
 SULFITADOR DE JUGO No. 1, DE Ao. INOX., DIAM. 2200 mm., ALT. CILINDRO 6000 mm., ALT. CONO 1150
mm., ALT. TOTAL 7150 mm., VOL. TOTAL 25 m3., ALT. UTIL 5650 mm., VOLUMEN UTIL 23 m3.
 SULFITADOR DE JUGO No. 3, DE Ao. INOX., DIAM. 2200 mm., ALT. CILINDRO 6000 mm., ALT. CONO 1150
mm., ALT. TOTAL 7150 mm., VOL. TOTAL 25 m3., ALT. UTIL 5650 mm, VOLUMEN UTIL 23 m3.,
 TANQUE DE MEZCLADO FINAL DE JUGO SULFO ENCALADO, DIM:

1500x1000x1500 mm. (ENTRE SULFITADORES).
 TANQUE DE JUGO SULFOENCALADO, No. 1, DIAM. 2520 mm. ALT. 3500 mm., CONO: DIAM. 12", ALT. 540
mm., REFORZADO CON ANGULARES DE 70 mm.
 TANQUE DE JUGO SULFOENCALADO, No. 2, DIAM. 245O mm. ALT. 2550 mm., REFORZADO C/ANGULARES DE
70 mm.
 BOMBA DE JUGO SULFOENCALADO, No. 1, MARCA VOLUTE PUMP, TIPO 52-OR, CAP. 2.2 m3/Min., ALT.
MANOM. 50 m, 20Kw., 2900 RPM., AÑO 1971, ACC. POR MOTOR M/YASKAWA, TIPO FEK, No. 120318, 45
Kw., 2960 RPM.
 BOMBA DE JUGO SULFOENCALADAO, No. 2, MARCA VOLUTE PUMP, TIPO 52-OR, CAP. 2.2 m3/Min., ALT.
MANOM. 50 m., 20 Kw., 2900 RPM., AÑO 1971, ACC. POR MOTORM/MITSUBISHI, TIPO SF-E, No. 68515007,
37 Kw.,2900.
 BOMBA DE JUGO SULFOENCALDADO, No. 3, M/INGERSOL RAND, CAP. 4.35 m3/Min., ALT. MANOM. 50 m.,
ACC. POR MOTOR, MARCA MARATHON, (USA) 100 HP., 2970 RPM, AÑO 1992.
 TANQUE FLASH, C/DIV. INT., DIM: 2.600x4.000 mm., ALT. 1.000 mm., ALT. PARTE CONICA 355 mm., POSEE
UN TUBO DE SALIDA DE VAPORES, DE 8".
 TANQUE DOSIFICADOR No. 1, DE CLARIFICADOR No. 1, CHAPA DE FIERRO, DIAM. 1490 mm., ALT. 980 mm.,
C/AGITADOR Y MOTO REDUCTOR, MARCA CORRADI, TIPO MTA-80, No. 923327, 0.75 CV., 1400/80 RPM.(IND.
ARG.
 TANQUE DOSIFICADOR No. 2, DE CLARIFICADOR No. 2, CHAPA DE FIERRO, DIAM. 1490 mm., ALT. 980 mm.,
C/AGITADOR Y MOTO REDUCTOR, DE 37 Kw., 1400 RPM., TRANSMISION A POLEA.
 BOMBA DE DOSIFICACION, MARCA PASCAL, TIPO DRPG18, No. MIM628, 3 HP., CAP. 25/1000 l/h., ACC. POR
MOTOR, MARCA SERWENY, 3 HP., 1420 RPM.
 VENTILADOR TIPO JET, SIN ESPECIFICACIONES.
 SISTEMA DE TUBERIAS Y VALVULAS.
 Tanque dosificador de lechada de cal No. 2, dimenciones 600 x 500 x 630 mm.

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 Intercambiador de Calor para Calentador de Jugo Secundario No. 2.

 HORNO P/AZUFRE, CAPACIDAD DE PROCESO 25 Kg/h., CONSTRUIDO EN IABSA, PRESION DE AIRE 1 Kg/Cm2.,
TEMP. 30/100 ºC., SUP. DE COMB. 1.2 m2., (900x1.350 mm), SUP. DE ENFRIAM.3.3 m2.
 Indicador Digital, Modelo S9010, 220 VAC, Rango 99.
 Horno de Azufre construido en IABSA, capacidad de proceso 25 Kilos/hora, presion de aire 1 Kg./cm2
temperatura 30/100 grados centigrados, superficie de combustion 1.2 M2. (900*13.50).
 Tecle Mecanico, Marca Yale Cap.2 Tn. Mod.VS-Plus CE-Serie N°.060820386.

 Construccion Horno Quemador de Azufre (Construido en IABSA), Capacidad de Proceso 25 Kg/Hora, Calidad
98%, Presion de Aire 1 Kg/cm2, Temperatura 30/100 gc, Superficie de combustion 1,2 mm2 (900x1350 mm).
 Tanque receptor de jugo pesado cahpa de horno 5/16" la base, laterales HONO 1/4" tipo rectangular ; ancho
2450m/m largo 1500m/m alto 2290m/m cap. 25 m3.
FILTRACION CLARIFICACIÓN
 CLARIFICADOR No. 1, (C/RASPADORES DE GOMA), MARCA TANAKA, TIPO RAPIDOR 4x4, DIAM. 7925 mm.,
ALTURA 6096mm., VOL. 300 m3., AREA BANDEJAS 190 m2., VEL.0.24 RPM, CANAL P/ESPUMA, DIAM.
CAMARA FLOCULACION.
 CLARIFICADOR No. 2, TIPO RAPI DOOR 4x4, CON RASPADORES DE GOMA, CONST. EN CHAPA DE Ho. DE 6 mm
AISI. TERMICA C/LANA DE VIDRIO, DIAM. 6096 mm., ALT. 6096 mm., VOL. 180 m3., CANAL PARA
ESPUMA,C/AGIT.
 BOMBA DE CAHCAZA Nº 1 DE CLARIFICADOR No. 1, TIPO A DIAFRAGMA DE GOMA, VERTICAL ACCIONADA POR
EJE EXCENTRICO, MARCA YAMAGUCHI, CAP. 108 l/Min., 92.2 l/Min., 82 l/Min., 50.4 l/Min., 38.8 l/Min.,AC.
 MEZCLADOR DE BAGACILLO, MARCA SANKI, ITEM C-9-8, No. JA-3631, LARGO 4550 mm., ANCHO 636 mm., ALT.
620 mm., EJE C/PALETAS P/AGITACION DISPUESTAS DE 4 EN 4, ACC. POR: MOTOREDUCTOR MARCA
MITSUBISHI-
 TANQUES C/DIVISION INTERMEDIA, DISTRIBUIDORES A LOS FILTROS
C/3COMPUERTAS, P/ENVIO DE CACHAZA A LOS
 FILTROS, DIM.: ALT. 630 mm., LARGO 1200 mm., ANCHO 410 mm.

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 ZARANDA TRANSPORTE VIBRADOR P/BAGACILLO, MARCA KAWASAKI, ITEM I-8, DIM.: 2630x1240x190 mm.,
INCLUYE TOLVA DE DESCARGA Y MALLA DE ALAMBRE, DIM.1240x2470 mm., ACC. POR: MOTOR
TRANSMISIONA POLEA,MAR.
 EXHAUSTOR DE BAGACILLO, No. 1, TIPO PL-BD-NO35, No. MFG40174, CAP. m2/min., 7.5 Kw., 2900 RPM.,
C/MOTOR MARCA BARRANCAS, 20 Kw., 2915 RPM. (1964).
 EXHAUSTOR DE BAGACILLO, No. 2, M/WASIHO BOLOWER, TIPO 4.1/2 PS, No. 17461, TEMP. 68ºF., PRESION
300 mm/Ag., CAP. 2470/70 CFM., 7.5 Kw., 1780 RPM.,(1971), C/MOTOR MARCA MARELLI, TIPO 3MILA2 166-4.
 SISTEMA SEPARADOR DE BAGACILLO, EN CHAPA DE ACERO INOXIDABLE.
 CICLON SEPARADOR DE BAGACILLO, EN CHAPA DE Ho. DE 3.2 mm., DIAM. 1350 mm., ALT. 2300 mm., DIAM.
CUBOCENTRAL 530 mm., DIM. CONOS: SUP. 1200/530mm., MEDIO 1350/1200 mm., INF. 1350/230 mm.,
TUBOCENTRAL.
 FILTRO DE CACHAZA No. 1, MARCA SANKI, TIPO DOOR OLIVER, O.15 a 0.62 RPM., AÑO 1971, DIAM. TAMBOR
2440 mm., LARGO 3660 mm., AREA FILTRADO 27.8 m2., No. JA 3585, C/TOBERAS DE SISTEMA DE LAVADO
TORTACA.
 AGITADOR DE CACHAZA DE FILTRO No. 1, AAC. POR: MOTOREDUCTOR, M/SUMITOMO, MOD. HM-2-56,
RELACION 1:87, Y MOTOR DE 1.5 Kw., 1410 RPM.
 FILTRO DE CACHAZA No. 2, MARCA SANKI, TIPO DOOR OLIVER, O.15 A 0.62 RPM., AÑO 1971, DIAM.
TAMBOR 2440 mm., LARGO 3660 mm., AREA FILTRADO 27.8 m2., No. JA 3585, C/TOBERAS P/LAVADO DE
TORTA CACHAZA.
 AGITADOR DE CACHAZA DE FILTRO No. 2, C/MOTOREDUCTRMOTOREDUCTOR, M/SUMITOMO, MOD. HM-2-
56, REL.: 1:87Y MOTOR DE 1.5 Kw., 1410 RPM.
 FILTRO DE CACHAZA, No. 3, MARCA KAWASAKI, TIPO SCRAPER DE SCHARGE, 6.3 RPM., AÑO 1964, DIAM.
TAMBOR 2438 mm., LARGO 3658 mm., AREA FILTRADO 27.7 m2., EN AMBOS EXTREMOS LLEVAN CABEZALES
DETRANSMISION.
 AGITADOR DEL FILTRO No. 3, ACOPLE A POLEAS CON REDUCTOR, RELACION 1:50 MOTOR M/YASKAWA, TIPO
BDO No. 35320-22-1, 0.75 Kw., 1445 RPM., AÑO 1964.
 BATEA DE CACHAZA No. 1, LARGO 4165 mm., ANCHO 2350 mm., ALT. 685 mm., INCLUYE 2 REBALSES
CONICOSQUE ENVIAN EL REBALSE AL TANQUE CACHACERO.
 GUSANO DE CACHAZA No. 1, P/FILTROS 1 Y 2, LARGO 3400 mm., ANCHO 370 mm., ALT. 380 mm.; DIAM. DEL
GUSANO 350 mm., ACC. POR: REDUCTOR MARCA HANSHIN, DE 2.2 Kw., 1500/50 RPM., Y MOTOR MARCA
YASKAWA.
 GUSANO DE CACHAZA No. 2, P/FILTRO 3, LARGO 4670 mm ANCHO 460 mm., ALT. 420 mm., DIAM. DEL GUSANO
350 mm., ACC. POR: REDUCTOR DE 1500/300 RPM., Y MOTORM/MITSUBISHI, TIPO GM-5.5-SK, No. 450138, 5.5
Kw.
 BALON DE JUGO FILTRADO DE ALTO VACIO, No 1, PARA FILTRO 3, ALT. 500 mm., DIAM. 900 mm., REGISTRO
DE200 mm., VALVULA A DIAFRAGMA, No. ASHG350/650, TAMAÑO 100 mm., CONTROL PRESION 50/380
mm/Hg., BOMBA.
mm/Hg., BOMBA.
mm/Hg., BOMBA.

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Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
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 CONDENSADOR BAROMETRICO A CASCADA, P/FILTROS DE VACIO 1 A 3, DIAM. 800 mm., ALT. 2.670 mm., CON
REGISTRO P/INSPECCION DE 380 mm. DE DIAMETRO.
 BOMBA CENTRIFUGA DE JUGO FILTRADO No. 1, MARCA MARCA AWAMURA SEISAKUSHO, TIPO 40SHN-0, No. 0-
7676CAP. 0.14 m3/Min., ALT. MANOM. 20 m., 2.2 Kw., 2900 RPM., AÑO 1971. ACC. POR MOTOR
M/MITSUBISHI.
 BOMBA CENTRIFUGA DE JUGO FILTRADO No. 2, MARCA MARCA MEFG, TIPO SZ-O, No.1A2107-2, CAP. 0.6
m3.,ALT. MANOM. 10 m., 3.7 Kw., 1450 RPM. AÑO 1971. ACC. POR MOTOR M/MITSUBISHI, TIPO SF-E,
No.68515012.
 BOMBA CENTRIFUGA DE JUGO FILTRADO No. 3, MARCA AWAMURA SEISAKUSHO, TIPO 40SHN-0, No. 0-7577,
CAP.0.14 m3/Min., ALT. MANOM. 20 m., 2.2 Kw, 2900 RPM.AÑO 1971. ACC. POR MOTOR M/MITSUBISHI, TIPO
SF-E,2.
SF-E,2.
SF-E,2.
 BOMBA CENTRIFUGA DE JUGO FILTRADO No. 6, MARCA MEFG, TIPO SZ-O, No. 1A2107-1, CAP. 0.6 m3/Min.,
ALT. MANOM. 10 m., 3.7 Kw., 1450 RPM., AÑO 1971. ACC. POR MOTOR M/MITSUBISHI, TIPO SF-E, 3.7 Kw.,145.
 TANQUE CACHACERO, DIAM. 1846 mm., ALT. 2050 mm., VOL. 5.5 m3.
 BOMBA DE RETORNO CACHAZA A MEZCLADOR DE BAGACILLO,MARCA KAWASAKI, TIPO AMA 65-22, No.
126278, CAP.
 0.4 m3/Min., ALT. MANOM. 15 m., 3.7 Kw, 1450 RPM.,AÑ0 1971, ACC. POR MOTOR M/SIEMENS, TIPO 112-M.,
 BOMBA DE AGUA CALIENTE A FILTROS, MARCA AWAMURA SEISAKUSHO, TIPO 40SHN-0, No. 0-7579., CAP. 0.14
m3/Min., ALT. MANOM. 20 m., 2.2 Kw., 2900 RPM., AÑO 1971. ACC. POR MOTOR M/C.L.O., TIPO 112-M.,No.
1.
 BOMBA DE VACIO No. 1, MARCA AWAMURA SEISAKUSHO, T/NASH DE ANILLO DE AGUA T/AMV H, No. 21758,
DIAM.125 mm., VACIO 400 mm/Hg., CAP. 15 m3/Min., 30 Kw.970 RPM., AÑO 1970, C/BALON DE SALIDA DE
GASES.
 BOMBA DE VACIO No. 2, ACC. P/6 POLEAS TIPO V-C84, TIPO FEF-NASH, CAP. 9.5 m3/Min., 22 Kw., 1455
RPM.AÑO 1964, C/BALON DE SALIDA GASES INCONDENSABLES DIAM. 300 mm., ALT. 650 mm. ACC. POR
MOTOR MARCAKA.
 BOMBA CENTRIFUGA DE LIQUIDACION DE JUGO, DECLARIFICADORES, MARCA CENTURI, TIPO SZ-0, No.OH-
244C-2, CAP. 2.2 m3/Min., ALT. MANOM. 20 m., AÑO 1970, ACC. POR MOTOR MARCA CORRADI, TIPO MTA.
 TANQUE DE JUGO CLARIFICADO, DIAM. 2500 mm., ALT. 2300 mm., CAP. 10 m3., AISLADO C/LANA DE VIDRIO.
 BOMBA CENTRIFUGA DE JUGO CLARIFICADO No. 1, TIPO SZ-0, No. 2440-1, CAP. 2.2 m3/Min., ALT. MANOM.
20 m., 15 Kw., 1450 RPM., DIAM. 123/125 mm.ACC. POR MOTOR MARCA MITSUBISHI, TIPO SF-E, 15 Kw.144.

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954900523
 BOMBA CENTRIFUGA DE JUGO CLARIFICADO No. 2, MARCAINGERSOLL RAND, TIPO 6X4X13, SERIE 2440-1, No.
12875, DIAM. 12390/5008 mm., CAP. 3.87 m3/Min., ALT. MANOM. 30 m., 30 Kw., 1460 RPM., ACC.
PORMOTOR.
 BOMBA DE JUGO CLARIFICADO No. 3, TIPO S-Z-OP, No. 3437-6, CAP. 2.2 m3/Min., ALT. MANOM. 50 m., 37
Kw., 2900 RPM., ACC. POR MOTOR M/MITSUBISHI TIPO SF-E, No. 68515008, 37 Kw., 2900 RPM.
 BOMBA CENTRIFUGA DE JUGO CLARIFICADO PRE-EVAPORADONo. 1. A CAJAS DE EVAPORACION, M/INGERSOLL

RAND, CAP. 1000 GAL., 3785 l/Min., ALT. MANOM. 18 m., 15 KW.
 BOMBA CENTRIFUGA DE JUGO CLARIFICADO PRE-EVAPORADONo. 2. A CAJAS DE EVAPORACION, M/INGERSOLL

RAND, CAP. 1000 GAL., 3785 l/Min., ALT. MANOM. 18 m., 15 KW.
 Caldera de Jugo Clarificado, 4 marcos desmontables con malla No. 60, 1750 mm de ancho total, 1548 mm.de
largo total, 850 mm. de altura, superficie de colado/compartimiento : 0.4 m2, superficie de cola .
 Prefloculador N° 3, diametro 1300 mm., Altura 2200 mm., Espesor 5/16", incluye internamente mesclador
espiral.
 Prefocular N°4, diametro 1300 mm., Altura 2200 mm., Espesor 5/16", incluye internamente mesclador tipo
espiral.
 Bomba de Vacio de Anillo de Agua, Marca:Nash, Modelo CL-2003 Caudal 45 m3/min,Vacio Operacional de
610/660 m/m HG, Motor Electrico, Marca: Weg,de 100HP,1750RPM.Serie N°.0501/42 CL-2000-141941.
 Motor Electrico, Marca Siemens Trifasico,37 Kw.415 v. 76 Amp.50 Hz.980 RPM. N°.76314.
 Coladera Parabolica Tipo "DSM" Carcaza Largo 4500 mm.Ancho 1400mm.Alto 3310 mm. de 3 Compartimientos,
Disposicion 2 Coladeras en Paralelo,Desmontables ,Malla Superior 100 Mesh, ACERO INOXIDABLE.
 PRE-EVAPORADOR No. 1, SUP. DE CALEF. 1.500 m2., DIAM. INT. 4.176 mm., ALT. CILINDRO 6.575 mm., ALT.
DOMO 2.438 mm., ALT. CONO SUP. 400 mm., ALT. CONO INF. 735 mm., ALT. TOTAL 10.148 mm., DIAM.
SEPARADOR.
SEPARADOR.
SEPARADOR.
 CAJA DE EVAPORACION No. 1, MARCA KAWASAKI, SERIE 3611301, SUP. CALEF. 1.000 m2., DIAM. INT. 3600
mm., ALT. TOTAL 9.063 mm., POSEE 4.192 TUBOS DE 35x38x2063 mm., DIAM. TUBO CENTRAL 720 mm.,
AISLADOCON LANA DE VIDRIO.
 CAJA DE EVAPORACION No. 2, MARCA KAWASAKI, SUP. CALEF. 700 m2., DIAM. INT. 3.100 mm., ALT. TOTAL
8.800 mm., POSEE 2934 TUBOS DE 35x38 mm., DIAM. TUBO CENTRAL 620 mm., AISLADA CON LANA DE
VIDRIO.

Pág. : 29
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 CAJA DE EVAPORACION No. 4, MARCA KAWASAKI, SUP. CALEF. 600 m2., DIAM. INT. 2.922 mm., ALT. TOTAL
8.425 mm., POSEE 2.522 TUBOS DE DE ACERO INOXIDAB.PLACAS DE CALANDRIA DIAMETRO 2922 mm., PLACAS
DE VIDRIO.
 CAJA DE EVAPORACION No. 5, MARCA MAR-HEL, SUP. CALEF. 600 m2., DIAM. INT. 3.060 mm., ALT.
CILIND.3.010 mm., ALT. DOMO 1.800 mm., ALT. CONO SUP. 300 mm., ALT. CONO INF. 800 mm., ALT.
TOTAL8.460 mm.
 CAJA DE EVAPORACION No. 6, SUP. CALEF. 450 m2., DIAM. INT. 2.550 mm., ALT. CILINDRO 2.800 mm., ALT.
DOMO 1.000 mm., ALT. CONO SUP. 500 mm., ALT. CONO INF. 800 mm., ALT. TOTAL 7.770 mm., MATERIAL .
 CONDENSADOR BAROMETRICO: DIAM. 1.700 mm., ALT. TOTAL 5.700 mm., DIAM. CAÑERIA DESCARGA AGUA
400 mm., DIAM. CAÑERIA ENTR. AGUA 250 mm., DIAM. TUBERIA VAPOR 1.000 mm., ALT. CONO 1.225 mm.,
CAP.15.
 COLECTOR PARA VAPOR VEGETAL, SOBRE EVAPORADORES, C/AISLACION DE LANA DE VIDRIO, DIAM. EXT. 900
mm.,LONG. 24.800 mm.
 VALVULA DE ENTRADA DE VAPOR VEGETAL, TIPO EXCLUSA,A CAJA DE EVAPORACION No. 2, DIAM. 24".
 VALVULA DE ENTRADA DE VAPOR VEGETAL, TIPO EXCLUSA,A EVAPORADOR No. 3, MARCA CHAP MAN, DIAM.
20".
 VALVULA DE ENTRADA DE VAPOR VEGETAL, TIPO EXCLUSA,A EVAPORADOR No. 4, MARCA CHAP MAN, DIAM.
24”.
 VALVULA DE ENTRADA DE VAPOR VEGETAL, TIPO EXCLUSA,A EVAPORADOR No. 5, MARCA MAR-HEL, DIAM. 26".
 VALVULA DE SALIDA DE VAPOR VEGETAL, TIPO EXCLUSA, DEL PRE-EVAPORADOR No. 1, DIAM. 28".
 VALVULA DE SALIDA DE VAPOR VEGETAL, TIPO EXCLUSA, DEL PRE-EVAPORADOR No. 2, DIAM. 28”.
 VALVULA TIPO DOBLE, SALIDA Y DE PASO, DE VAPOR VEGETAL, DEL PRE-EVAPORADOR No. 3, DIAM. 1.000 mm.
 VALVULA DE SALIDA DE VAPOR VEGETAL, TIPO EXCLUSA, DEL COLECTOR A PRECALENTADORES, DIAM. 14".
 VALVULA DE SALIDA DE VAPOR VEGETAL, TIPO EXCLUSA, DEL COLECTOR A CALENTADORES, DIAM. 20".
 VALVULA DOBLE, SALIDA Y DE PASO, DE VAPOR VEGETAL, DEL EVAPORADOR No. 2, DIAM. 1.000 mm..
 VALVULA DOBLE, SALIDA Y DE PASO, DE VAPOR VEGETAL, DEL EVAPORADOR No. 3, DIAM. 900 mm.
 VALVULA DOBLE, SALIDA Y DE PASO, DE VAPOR VEGETAL, DEL EVAPORADOR No. 4, DIAM. 1000 mm.
 VALVULA DOBLE, SALIDA Y DE PASO, DE VAPOR VEGETAL,DEL EVAPORADOR No. 5, DIAM. 900 mm.
 VALVULA DOBLE, SALIDA Y DE PASO, DE VAPOR VEGETAL,DEL EVAPORADOR No. 6, DIAM. 900 mm.
 COLECTOR P/VAPOR DE ESCAPE, BAJO PRE-EVAPORADORES HASTA BAJO TACHOS, DIAM. 900 mm., LONG.
30000 mm.

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 COLECTOR P/ VAPOR VEGETAL, DE PRE-EVAPORADORES HASTA BAJO TACHOS, DIAM. 900 mm., LONG. 16000
mm.
 VALVULA DE ENTRADA DE VAPOR DE ESCAPE, TIPO COMPUERTA, BAJO PRE-EVAPORADOR No. 1, DIAM. 36".
 VALVULA DE ENTRADA DE VAPOR DE ESCAPE, TIPO COMPUERTA, A PRE-EVAPORADOR No. 1, DIAM. 26"
(STAND BY).
 VALVULA DE ENTRADA DE VAPOR DE ESCAPE, TIPO COMPUERTA, A PRE-EVAPORADOR No. 2, DIAM.
36".
 VALVULA DE ENTRADA DE VAPOR DE ESCAPE, TIPO COMPUERTA, A PREE-EVAPORADOR No. 3, DIAM.
24".
 VALVULA DE ENTRADA DE VAPOR DE ESCAPE, TIPO COMPUERTA, A EVAPORADOR No. 1, DIAM. 18".
 VALVULA AUTOMATICA, CAJA No. 1, DE 8", M/YAMATAKEHONEY WELL, MOD. NV523X, No. 417-8079-024,
RANGO DE PRESION 0.2 A 10 Kg/cm2., PRESION 14 Kg/Cm2., INCLUYE 2 BAROMETROS DE 0 - 2 Kg/cm2., 1
BAROMETRO.
 VALVULA AUTOMATICA DE CAJA No. 2., DE 6", MARCA FOXBORO P110, CAJA REGISTRO TIPO C SUPPLY, 35 PSI
MAX., SERIE 5524120, INCLUYE: 3 BAROMETROS DE 0-4 Kg/cm2. Y 1 BAROMETRO DE 30 PSI, AÑO 1972.
MAX., SERIE 5574123, INCLUYE: 3 BAROMETROS DE 0-4 4 Kg/cm2. Y 1 BAROMETRO DE 60 PSI, AÑO 1972.
MAX., SERIE 5574121, INCLUYE: 3 BAROMETROS DE 0-4 Kg/cm2. Y 1 BAROMETRO DE 60 PSI, AÑO 1972.
 VALVULA AUTOMATICA DE CAJA No. 5., DE 4",MARCA FOXBORO P110, CAJA REGISTRO TIPO C SUPPLY, 35 PSI
MAX. SERIE 4335999, INCLUYE: 3 BAROMETROS DE 0-2 Kg/cm2. Y 1 BAROMETRO DE 60 PSI, AÑO 1972.
 BOMBA CENTRIF. P/AGUA CONDENSADA, DE TANQUE FLASH No. 1, MARCA KAWASAKI, TIPO SZ-0, No. OA
2440-2, DIAM. 100 mm., CAP. 0.5 m3/Min., ALT. MANOM. 25 m.11 Kw., 1450 RPM., AÑO 1970. ACC. POR
MOTOR.
 TANQUE FLASH VERTICAL (BALON No. 2), PARA AGUA CALIENTE A TANQUE ELEVADO, CAJAS No. 4 Y 5, DIAM.
1.000 mm., ALT. 1.210 mm., CAP. 950 LITROS.
 BOMBA CENTRIF. P/AGUA CONDENSADA, A TANQUE FLASH No. 2, MARCA TROMBA, TIPO SZ-0, CAP. 3
m3/Min., ALT. MANOM. 25 m., 7.50 Kw., 1450 RPM., AÑO 1970. ACC. PORMOTOR MARCA MITSUBISH, TIPO
SF-E, No.685150.
 TANQUE FLASH VERTICAL (BALON No. 3), PARA AGUA CALIENTE A TANQUE ELEVADO, CAJAS No. 5 Y 6, DIAM.
1.000 mm., ALT. 1.210 mm., CAP. 950 LITROS.
 BOMBA CENTRIFUGA P/AGUA CONDENSADA, A TANQUE FLASHNo. 3, MARCA KAWASAKI, TIPO SZ-0, No. OA
2440-1, DIAM. 125 mm., CAP. 0.5 m3/Min., ALT. MANOM. 25 m,15 Kw., 1.450 RPM., AÑO A970. ACC. POR
MOTOR.
 BALON DE AGUA CONDENSADA No. 1, P/RECUPERACION DE AGUA DE CAJAS 1 y 2, DESTINADO A CALDEROS.,
DIAM. 600 mm., LARGO 1.500 mm.
 BOMBA CENTRIF. No. 1, P/AGUA CONDENSADA, DE BALON No. 1, MARCA KAWASAKI, TIPO SZ-0, No. 2460-1,
DIAM100 mm., CAP. 1.2 m3/Min., ALT. MANOM. 20 m., 11 Kw., 1.450 RPM., AÑO 1970. ACC. POR MOTOR.
 BOMBA CENTRIF. No. 2, P/AGUA CONDENSADA, DE BALON No. 1, (STAND BY), MARCA KAWASAKI, TIPO SZ-0,
No. 2460-2, DIAM. 100 mm., CAP. 1.2 m3/Min., ALT. MANOM. 20 m. AÑO 1970. ACC. POR MOTOR
M/MITSUBISHIT.

Pág. : 31
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 BALON DE AGUA CONDENSADA No. 2, P/RECUPERACION DE AGUA DE CAJAS 2 y 3, DESTINADO A CALDEROS,

DIAM. 600 mm., LARGO 1.200 mm.
 BOMBA CENTRIF. P/AGUA CONDENSADA, DE BALON No. 2, TIPO 100-HC, CAP. 1.35 m3/Min., ALT. MANOM. 13
m.,7.5 Kw., 1.450 RPM., AÑO 1970. ACC. P/MOTOR MARCA YASKAWA, TIPO BDF., 7.5 Kw., 1455 RPM., AÑO
1964.
 BALON DE AGUA CONDENSADA, DE PRE-EVAPORADORES, PARA SERVICIO A CALDEROS, DIAM. 900 mm, LARGO
3000 mm.
 BOMBA CENTRIF. No. 1, P/AGUA CONDENSADA, DE BALON DE PRE-EVAPORADORES, M/ TROMBA, CAP. 2.83
m3/Min., ALT. MANOM. 27 m., 1470 RPM., ACC. POR MOTOR MARCACORRADI, TIPO MTA-180L/4, No.
71830564, 22 Kw.,147.
 BOMBA CENTRIF. No. 2, P/AGUA CONDENSADA, DE BALON DE PRE-EVAPORADORES, M/ TROMBA, CAP. 2.83
m3/Min., ALT. MANOM. 27 m., 1470 RPM., ACC. P/MARCA CORRADITIPO MTA-180L/4, No. 71830541, 22 Kw.,
1470 RPM.
 BOMBA DE VACIO No. 1, MARCA NASH, TIPO SC7, SERIE 91E6287, CAP. 40 m3/Min., 705 RPM., AÑO 1990.
ACC.P/MOTOR MARCA ABB, TIPO MTB-225S, No. MK171009-AD,37/42 Kw., 1480/1780 RPM.
 BOMBA DE VACIO No. 2, MARCA NASH, TIPO SC7, SERIE 91E6288, CAP. 40 m3/Min., 705 RPM. AÑO 1990, ACC.
P/MOTOR MARCA ABB, TIPO MBT-225S, No. MK171009-AD,37/42 KW., 1480/1780 RPM.
 TANQUE DILUIDOR DE SODA CAUSTICA., DIAM. 1350 mm., ALT. 1520 mm., CAP. 2.20 m3.
 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE SODA CAUSTICA, No. 1, LARGO 3000 mm., ANCHO 2400 mm., ALT. 2400
mm., CAP. 17 m3.
 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE SODA CAUSTICA, No. 2, LARGO 3000 mm., ANCHO 2400 mm., ALT. 2400
mm., CAP. 17 m3.
 BOMBA CENTRIFUGA DE SODA CAUSTICA, TIPO SZ-OF, No. GA 2454, DIAM. 100 mm., CAP. 0.5 m3/Min.,
ALT.MANOM. 30 m., 11 Kw., 1450 RPM., AÑO 1970. ACC. P/MOTOR MARCA MITUSBISHI, TIPO SF-E, No.
68515009.
 BALON RECEPTOR DE MELADO. DIAM. 900 mm., ALT. 1250 mm., CAP. 800 LITROS.
 BOMBA CENTRIFUGA DE MELADO, No. 1, MARCA KAWASAKI,TIPO SZ-O, No. OA 2661-1.,DIAM, 100 mm., CAP.
0.5m3/Min.M, ALT. MANOM. 25 m., 11 Kw., 1450 RPM., AÑO 1971. ACC. P/MOTOR MARCA YASKAWA, TIPO
FEF.,
 BOMBA CENTRIFUGA DE MELADO, No. 2, MARCA INGERSOLLRAND., CAP. 300 Gal/Min., ALT. MANOM. 24.4 m.,
15 HP., 1465 RPM., (USA), ACC. POR MOTOR MARCA MITSUBISHI No. 68515078, 11 Kw., 1430 RPM.
 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE TRIFASICO, MARCA OSAKA OSAKA KAWASAKI, PLACA No. 2A3249001, AÑO
1971, DE 1000 KVA., 3330/415/240 V., INCLUYE TABLERO DE INTERRUPTOR.
 TABLEROS DE DISTRIBUCION DE ENERGIA ELECTRICA, CONSTA DE 5 CELDAS, DIM. 540x900x2300 mm.,
INCLUYE INTERRUPTORES, CONTACTORES Y SECCIONADORES FUSIBLES.
 Caja de evaporacion cons. en IABSA superficie de calefaccion 700m2 diam. interior 3100m/m alt. Total 9258 N°
de tubos 2988 de acero inoxidable 151304 de 35x68x2065 m/m tubo central 616 m/m aislamiento.
 Tratamiento de Mieles, Jarabe y Melado
TRATAMIENTO DE MIELES, JARABES Y MELADO.
 TANQUE HOMOGENIZADOR, C/AGITADOR, MARCA SHIMAZAKI,TIPO RS-5, VEL. 1500/50 RPM., CONSTRUIDO
EN CHAPA DE Fe., DIAM. 2800 mm., ALT. 2500 mm., VOL. 15 m3.EJE Y ROTOR DE Ao. INOX., ACC. POR MOTOR
REDUCTOR.

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 PREFLOCULADOR. DIAM. 1200 mm., ALTURA CILINDRO 770 mm., ALT. CONO INF. 900 mm., ALT. CONO SUP.
350 mm., DIAM. DE ENTRADA 600 mm.
 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE JARABE MIEL Y MELADO, (CLARIFICADOR), DIAM. 4140 mm., ALT. 1700 mm.,
C/BARREDOR DE ESPUMAS, ACC. POR MOTOREDUCTOR, TIPO 100-300, 0.5 HP., 1500 RPM. REL. 1:9.
 TANQUE PEQUEÑO DE SALIDA. ANCHO 915 mm., LARGO 1010 mm., ALTO 700 mm.
 BOMBA EMULSIONADORA (AEREADORA), MARCA PLUVIUS, No. A-0.87, CARCAZA Y RODETE CONSTRUIDO EN
IAB., CAP. 1.560 l/Min., ALT. MANOM. 30 m., ACC. POR MOTOR M/CORRADI, TIPO MTA 200 L1/2, No.
255518,35CV.
 TANQUE DE FLOCULANTES, JARABE Y ACIDO FOSFORICO, CONST. EN CHAPA DE Ao. INOX., DIAM. 1.200 mm.,
ALT. PARTE CILIND., 1.500 mm., ALT. PARTE CONICA 920 mm., C/AGITADOR, ACC. P/MOTOR MARCA
SIEMENS.
 TANQUE DE FORMACION DE SACARATO DE CALCIO, CONST. EN CHAPA DE Ao. INOX. DIAM. 1200 mm., ALT.
PARTE CILINDRICA 1.500 mm., ALT. PARTE CONICA 920 mm., C/AGITADOR, MARCA TREVI, MOD. AM 100, No.
43988.
 TANQUE RECEPTOR DE SACARATO DE CALCIO, CONST. EN CHAPA DE Ao. INOX., DIAM. 1000 mm., ALT. 1540
mm.,LLEVA UNA BOMBA DOSIFICADORA, MARCA PULSATRONIC, MOD. LPK7MB 1LTS3-XXX, No.
NY9609100897.
 TANQUE DE ACIDO FOSFORICO, CONST. EN CHAPA DE Ao. INOX., DIAM. 750 mm., ALT. CILINDRO 1300 mm.,
ALT.CONO 520 mm., LLEVA UNA BOMBA DOSIFICADORA, MARCA PULSATRONIC, MOD. LPG5MBLPG5TMB-
KT, No. 9609100898
 TANQUE DOSIFICADOR, DE LECHADA DE CAL PARA TRATAMIENTO DE MIEL Y MELADO, CONST. EN CHAPA DE
Ho., LARGO 900 mm., ANCHO 600 mm., ALTO 500 mm.
 TANQUE RECEPTOR DE MIEL TRATADA, DIAM. 1600 mm., ALT. 1250 mm., CAP. 2.5 m3. (LADO REFUNDIDOR
DE AZUCAR DE 1ra.).
 BOMBA DE MIEL TRATADA, MARCA KAWASAKI, TIPO SZ-0, No. OA-2450, CAP. 5 m3/Min., ALT. MANOM. 25
m., 7.5 Kw., 1450
 RPM., DIAM. 80 mm. AÑO 1970. ACC. P/MOTOR MARCA MITSUBISHI, TIPO SF-E, No. 68515024,50.
 CALENTADORES DE MELADO VERTICALES, TIPO CALANDRIA Y TUBOS DE INOX. DE 35x38x3800 mm., SUP.
CALEFAC. 100 m2., ALT. CILINDRO INF. 4500 mm., ALT. CILIND.SUP. 500 mm, DIAM. 900 mm.
COCIMIENTO
 TANQUE DE JARABE, C/3 DIV. INTERNAS COMUNICADAS ENTRE SI. ANCHO 400O mm., ALT. 3500 mm.,
LARGO 3000 mm., CAP. 42 m3., CONST. EN CAHAPA DE Ho. DE 1/4", REFORZADO C/ANGULARES DE 70x70
mm., SOBRECOLUMNAS.
 TANQUE DE MELADO, C/5 DIV. INTERNAS COMUNICADAS ENTRE SI. ANCHO 400O mm., ALT. 3500 mm.,
LARGO 6000 mm., CAP. 84 m3. CONST. EN CHAPA DE Ho. DE 1/4", REFORZADO CON ANGULARES DE 70x70
mm.
 TANQUE DE MIEL RICA (2 TANQUES JUNTOS), ANCHO 4500 mm., ALT. 3500 mm., LARGO 4900mm., CAP.
77 m3., CONST. EN CHAPA DE Ho. DE 1/4".

Pág. : 33
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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
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 TANQUE DE MIELES, C/11 DIV. INTERNAS, CONST. EN CHAPA DE Ho. DE 1/4", ANCHO 4000 mm., ALT. 3500
mmLARGO 11000 mm., CAP.154 m3. TACHO 4: MIEL POBRE DE 1ra., 4 DIV. DE 1 m. C/U. TACHO 6: MIEL
RICA DE2
 DILUIDOR DE MIELES No. 1, MIEL RICA DE 1ra.(MR1),DIAM. 1600 mm., ALT. 1500 mm., CAP. 2500 LITROS
 DILUIDOR DE MIELES No. 2, MIEL POBRE DE 1ra. (MP1)DIAM. 1600 mm., ALT. 1500 mm., CAP. 2500 LITROS
 DILUIDOR DE MIELES No. 3, MIEL RICA DE 2da. (MR2),DIAM. 1600 mm., ALT. 1500 mm., CAP. 2500 LITROS
 DILUIDOR DE MIELES No. 4, MIEL POBRE DE 2da. (MP2)DIAM. 1600 mm., ALT. 1500 mm., CAP. 2500 LITROS
 DILUIDOR DE MIELES No. 5, DE MIEL AFINA (DMA), DIAM. 1600 mm., ALT. 1500 mm., CAP. 2500 LITROS
 TANQUE DE MELAZA DILUIDA, P/CRISTALIZADORES DE 3ra., DIAM. 1000 mm., ALT. 1300 mm., CAP. 1000 l.+
 TACHO DE COCIMIENTO No. 1, IAB 1980. CAP. 350 Hl.,CAP. TRABAJO 330 Hl., SUP. CALEFACCION 250 m2.,
LLEVA 826 TUBOS DE 98x102x1000 mm., DIST. ENTRE PLACAS 1000 mm., ALT. TOT. 7420 mm. DIAM. 4600
mm.
 TACHO DE COCIMIENTO No. 2, IAB 1979. CAP 500 Hl.,CAP. TRABAJO 450 Hl., INCLUYE VALVULA DE
DESCARGA MARCA TORESA, MOD. VDM-241-10, CAUDAL 30 l/Min., PRESION MAX. 210 Kg/Cm2.
 TACHO DE COCIMIENTO No. 3, MARCA KAWASAKI, SERIE 36H302-1, CAP. 450 Hl., CAP. TRABAJO 400 Hl.,
ALT.TOTAL 7087 mm., ALT. CUERPO 1900 mm., ALT. FONDO 807 mm., DIAM. CUERPO 4200 mm., DIAM.
DOMO 1.900mm
 TACHO DE COCIMIENTO No. 4, MARCA KAWASAKI, SERIE 36H302-1, CAP. 450 Hl., CAP. TRABAJO 400 Hl.,
ALT.TOTAL 7087 mm., ALT.CUERPO 1900 mm., ALT. FONDO 807 mm., DIAM. CUERPO 4200 mm., DIAM.
DOMO 1900mm.
 TACHO DE COCIMIENTO No. 5, MARCA KAWASAKI, SERIE 36H302-1. CAP. 450 Hl., CAP. TRABAJO 400 Hl.,
ALT.TOTAL 7087 mm., ALT.CUERPO 1900 mm., ALT. FONDO 807 mm., DIAM. CUERPO 4200 mm., DIAM.
DOMO 1900mm.
 TACHO DE COCIMIENTO No. 6, MARCA KAWASAKI, SERIE 36H302-1. CAP. 450 Hl., CAP. TRABAJO 400 Hl.,
ALT.TOTAL 7087 mm., ALT. CUERPO 1900 mm., ALT. FONDO 807 mm., DIAM. CUERPO 4200 mm., DIAM.
DOMO 1.900mm
 TACHO DE COCIMIENTO No. 7, IAB. 1979, CAP. 500 Hl.CAP. TRABAJO 450 Hl., SUP. CALEFACCION 175 m2., 592
TUBOS. ALT.
 TACHO 6101 mm., ALT. DOMO 1950 mm .INCLUYE VALVULA DE DESCARGA MARCA TORESA, MODELO VDM
 TACHO DE COCIMIENTO No. 8, IAB 1980, CAP. 350 Hl.CAP. TRABAJO 330 Hl., SUP.CALEFAC.250 m2., POSEE
826 TUBOS DE 98x102x1000 mm., DIST. ENTRE PLACAS 1000 mm., ALT. TOTAL 7420 mm., DIAM. 4600 mm.
 TACHO DE COCIMIENTO No. 9, CAP. 270 Hl. ALT. TUBOS960 mm., ALT. CILINDRO 2600 mm., DIAM. CILINDRO
3400 mm., ALT. CONO 850 mm., ALT. DOMO 1350 mm., DIAM. DOMO 1700 mm., ALT. TAPA SUP. DOMO 240
mm.,AL EQUIPO DE COMANDO HIDRAULICO P/VALV. DE DESCARGA DE TACHOS 1ra.Y 2da., MARCA MABCO,
No. A006073, P1: 9 Kg/cm2., P2: 5-8 Kg/cm2., 1 MAN. 0-150 AT., 2 FILT. AIRE., TK ACEITE DIM.:
0.70X0.40X0.28 m.
 EQUIPO DE COMANDO HIDRAULICO P/VALV.DE DESCARGA DE TACHOS MASA 3ra., MARCA MABCO, No.IE
A006071, P1: 9 Kg/cm2., P2: 5-8 Kg/cm2., 1 MAN. 0-150 AT., 2 FILT. AIRE., TK ACEITE DIM.: 0.70X0.40X0.28
m.,
 CANALETA DESCARGA DE MASA COCIDA, TACHO No. 2, EN PLANCHA DE FIERRO, DIM.:
 5.20x0.62x0.46 m., INCLUYE 2 COMPUERTAS PARA DESCARGA DE MASA A CRISTALIZADORES.
 CANALETA DESCARGA DE MASA COCIDA,TACHO No. 3, EN PLANCHA DE FIERRO, DIM.:6.10x0.60x0.57 m.,

INCLUYE 2 COMPUERTAS PARA DESCARGA DE MASA A CRISTALIZADORES.

INCLUYE 2 COMPUERTAS PARA DESCARGA DE MASA A CRISTALIZADORES.

Pág. : 34
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 CANALETA DESCARGA DE MASA COCIDA, TACHO No. 5, EN PLANCHA DE FIERRO, DIM.:15.00x0.60x0.60 m.,
TIPO "Y".

INCLUYE CAÑERIA DE DESCARGA, DIAM. 400x10000 mm.
 CANALETA DESCARGA DE MASA COCIDATACHO No. 7, EN PLANCHA DE FIERRO, DIM.:12.00x0.60x0.55 m.,

TIPO "Y".
 CANALETA DESCARGA DE MASA COCIDA, TACHO No. 8, EN PLANCHA DE FIERRO, DIM.:6.00x0.50x0.50 m.
 CONDENSADOR BAROMETRICO No. 1, (TACHO 1), MARCA KAWASAKI, CAP. 1 TN. VAPOR/h., PRES. OPERACION
100 mm/Hg., TEMP. AGUA ENTR. 30 ºC., ALT. TOTAL 5300 mm., ALT. CONO INF. 1000 mm., ALT. CUERPO4000
mm
 CONDENSADOR BAROMETRICO No. 2, (TACHO 2), MARCA KAWASAKI, CAP.1 Tn. VAPOR/h., PRES. OPERACION
100 mm/Hg., TEMP. AGUA ENTR. 30 ºC., ALT. TOTAL 5700 mm., CONO INF.1225 mm., ALT. CUERPO 4000
mm.,TAPA
 CONDENSADOR BAROMETRICO No. 4, (TACHO 4), MARCA KAWASAKI, CAP. 1 TN. VAPOR/h., PRES. OPERACION
100mm/Hg., TEMP. AGUA ENTR. 30 ºC., ALT. TOTAL 5700 mm., CONO INF.
 CONDENSADOR BAROMETRICO No. 5, (TACHO 5), MARCA KAWASAKI, CAP. 1 TN. VAPOR/h.,PRES. OPERACION
100mm/Hg., TEMP. AGUA ENTR. 30 ºC, ALT. TOTAL 5700 mmCONO INF.1225 mm., ALT. CUERPO 4000 mm.,
ALT.TAPA
100mm/Hg., TEMP. AGUA ENTR. 30 ºC, ALT. TOTAL 5700 mmCONO INF.1225 mm., ALT. CUERPO 4000 mm.,
ALT.TAPA
 CONDENSADOR BAROMETRICO No. 7, (TACHO 7), MARCA KAWASAKI, CAP. 1 TN. VAPOR/h., PRES.
OPERACION 100mm/Hg., TEMP. AGUA ENTR. 30 ºC, ALT. TOTAL 5700 mmCONO INF.1225 mm., ALT. CUERPO
4000 mm., ALT.TAPA
100mm/Hg., TEMP. AGUA ENTR. 30 ºC, ALT. TOTAL 5300 mmALT. CONO INF. 1000mm., ALT. CUERPO 4000
mm., ALT.
100mm/Hg., TEMP. AGUA ENTR. 30 ºC, ALT. TOTAL 5300 mmALT. CONO INF. 1000 mm., ALT. CUERPO 4000
mm., ALTT
 BALON DE AGUA CONDENSADA No. 1. DE TACHOS DE COCIMIENTO 1 a 4, DIAM. 900 mm., LARGO 3000 mm.
 BOMBA CENTRIFUGA No. 1, BALON DE AGUA CONDENSADA No. 1, MARCA TORISHIMA,CAP. 0.75 m3/Min.,
ALT. MANOM. 30 m., 11 Kw., 1450 RPM. ACC. POR MOTOR M/ELECTROMATIC, MOD. 1LA2-134/4, No.89086,
Ç18.5 Kw

Pág. : 35
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 BOMBA CENTRIFUGA No. 2, BALON DE AGUA CONDENSADA No. 1, MARCA TORISHIMA, CAP.0.75 m3/Min.,
ALT. MANOM. 30 m., 1450 RPM. ACC. POR MOTOR MARCA ELECTROMATIC, MOD. 1LA2-084/4, No. 85200,
11 Kw.,145
 BALON DE AGUA CONDENSADA No. 2, DE TACHOS DE COCIMIENTO 5, 6 y 7. DIAM. 700 mm., LARGO 1800
mm.
 BOMBA CENTRIFUGA No. 1, BALON DE AGUA CONDENSADA No. 2., MARCA TROMBA, MOD.RTL2005/2,
No.14519, CAP. 2.70 m3/h., (IND. ARGENTINA), ACC. POR MOTOR MARCA CORRADI, MOD. MTA 100R214, 3.7
Kw., 1460 RPM
 BOMBA CENTRIFUGA No. 2, BALON DE AGUA CONDENSADA No. 2., MARCA TROMBA, MOD. RTL2005/2, No.
145119, CAP. 2.70 M3/h., (IND. ARG.), ACC. POR MOTOR MARCACORRADI, MOD. MTA100L2/82, No.
74252945, 3.7 Kw.,1
 SEMILLERO AL VACIO, No. 1 (DEPOSITO DE SEMILLAS), M/KAWASAKI, DIAM. 2450 mm., LARGO 5400 mm.,
CAP. 35 TN., C/AGITADOR3.10 RPM., PRES. NEUM. PRUEBA 8.75 JK/cm2., TEMP. TRABAJO 60 ºC, C/4
LUNETAS DEV
 SEMILLERO AL VACIO No. 2, (DEP. DE SEMILLA), MARCAKAWASAKI, DIAM. 2450 mm., LARGO 5400 mm., CAP.
35 TN., C/AGITADOR 3.10 RPM., PRES. NEUM. PRUEBA 8.75JK/cm2., TEMP.TRABAJO 60 ºC, C/4 LUNETAS DE
VIDRIO
 MAGMERO, M/KAWASAKI, ANCHO 2200 mm.,ALTO 2400 mm.LARGO 6600 mm., CAP. 40 TN., REVESTIDO
CON Ao. INOX. DE 2.2 mm., MEZCLADORA 3.1 RPM., TRANSM. A PIÑON SIS 160 PASO 50.8, DIAM. 244.33,
CORONA SIS16
 BOMBA DE VACIO No. 1, HIDROROTATIV MARCA ANDRIANIMOD. A/2, CAP. 90 m3/Min., 710 mm/Hg. (AÑO
95), ACC. POR MOTOR M/ YASKAWA, TIPO BDK, No. 1147879, 110 Kw., 735 RPM. (AÑO 1972)
 BOMBA DE VACIO No. 2, HIDROROTATIVOMARCA ANDRIANIMOD. A/2, CAP. 90 m3/Min., 710 mm/Hg. (AÑO
95), ACC. POR MOTOR MARCA MITSUBISHI, TIPO SBE, No. 872308, 110 Kw., 735 RPM. (AÑO 1971)
 BALON DE PURGAS No. 1, BOMBA DE VACIO No. 3, DIAM.1000 mm., ALT. 1800 mm., DIAM. CONO 4"x450
mm., ESCAPE DIAM. 12"x2.000 mm.
 BALON DE PURGAS No. 2, BOMBA DE VACIO No. 3, DIAM.1000 mm., ALT. 1800 mm., DIAM. CONO 20"x300
mm.
 BALON DE PURGAS No. 3, BOMBA DE VACIO No. 3, DIAM.1000 mm, ALT. 1520 mm., DIAM. CONO 4"x500
mm.
 MOLINO DE AZUCAR A BOLAS, P/PREPARACION DE SEMILLATRANSM. PIÑON Y CORONA A CADENA, ACC. POR
REDUCTORMARCA HANSHIN, TIPO MR-1, 3.7Kw., 1500 RPM. RATIO1:10, AÑO 1964 Y MOTOR MARCA
YASKAWA, TIPO FELO-1G
 VENTILADOR TIPO JET.

Pág. : 36
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 SISTEMA DE TUBERIAS Y VALVULAS. INCLUYE LAS INSTALACIONES DE AGUA A BALANZA DE IMBIBICION Y

LINEA DE AGUA A FABRICA.
 TABLERO DE DISTRIBUCION DE ENERGIA ELECTRICA, CONSTA DE 22 CELDAS DE 540x900x2300 mm., INCLUYE

INTERRUPTORES, CONTACTORES Y SECCIONADORES FUSIBLE
 Bomba de agua caliente para balon de agua condensada de tachos de cocimiento, marca Silwan, modelo6-
128, capacidad 28800 litros/hora, altura manome-trica 21 metros, accionada por motor marcaBarranca
 Balon de agua condensada No. 1, para tachos de cocimiento de primera, diametro : 1500 mm., longotud :
3000 mm.
 Caladera de Melado, 750 mm. de ancho, 2210 mm. largo, 520 mm. de alto, disposición inclinada a 9 gra en
forma de montura. Etapa 1 : 2 Bandejas (750 x 750 mm.), 12 Mesh deMalla, 1.
 Caladera de Jarabe, 750 mm. de ancho, 2210 mm. de largo, 520 mm. de alto, disposición inclinada a 9 grados
en forma de montura. Etapa 1 : 2 Bandejas (750 x 750 mm.), 12 Mesh deMalla, 1.
 Construccion y Montaje, Eje Agitador (para Semillero N° 2)
 Construccion condensador Barométrico para tacho de cocimiento N° 3 (Contruido en IABSA), capacidad

1Tonelada, Vapor/Hora, Presion de operación 100 mm HG, Temperatura de agua de Entrada 30 gc, Altura T
CRISTALIZACIÓN
 CRISTALIZADOR No. 2, MASA COCIDA DE PRIMERA (MCI),CAP. 50 TN., LARGO 6500 mm., ANCHO 2400 mm.,
ALTO 1300 mm., ALT. SEMICILINDRO 1100 mm:, ALT. TOTAL 2400 mm., C/ AGITADOR SIN FIN DE 6 PASOS,
VELOC.16
 CRISTALIZADOR No. 3, MASA COCIDA DE 1ra. (MC1), CAP. 60 TN., M/KAWASAKI, ANCHO2600 mm., ALTO
2745mm., LARGO 7000 mm., C/AGITADOR SIN FIN, VELOC. 3.1 RPM., TRANSM. PIÑON A CORONA, INCLUYE
REDUCTORM/
 CRISTALIZADOR No. 4, MASA COCIDA DE 1ra. (MCI), CAP. 50 TN., M/KAWASAKI, ANCHO 2400 mm., ALTO
2600mm., LARGO 7000 mm., C/AGITADOR SIN FIN, VELOC. 3.1 RPM., TRANSM. PIÑON A CORONA, INCLUYE
REDUCTORM/
 CRISTALIZADOR No. 5, MASA COCIDA DE 2da. (MCII), CAP. 50 TN., M/KAWASAKI, ANCHO 2500 mm., ALTO
2650mm., LARGO 6900 mm., C/AGITADOR SIN FIN, VELOC. 3.1 RPM., TRANSM. PIÑON Y CORONA, INCLUYE
REDUCTORM
 CRISTALIZADOR No. 6, MASA COCIDA DE 2da. (MCII), M/KAWASAKI, ANCHO 2400 mm., ALTO2650 mm.,
LARGO 6650 mm., CAP. 50 TN., C/AGITADOR SIN FIN, VELOC. 0.68 RPM, TRANSM. PIÑON Y CORONA, INCLUYE
REDUCTOR
 CRISTALIZADOR No. 7, MASA COCIDA DE 3ra. (MCIII), CAP. 50 TN., M/KAWASAKI, ANCHO 2400 mm., ALTO
2650mm., LARGO 6650 mm., VELOC. CAÑERIA REFRIG. 68 RPMSUP. ENFR. 50 m2., TRANSM. PIÑON Y
CORONA, INCLUYE

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Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 CRISTALIZADOR No. 8, MASA COCIDA DE 3ra.,(MCIII),CAP. 50 TN., MARCA KAWASAKI, ANCHO 2400 mm.,
ALTO 2650 mm., LARGO 6650 mm., VEL. CAÑERIA DE REFRIG. O CALENTAM. 0.68 RPM., SUP. ENFR. 50 m2.,
TRANSM.
 CRISTALIZADOR No. 9, MASA COCIDA DE 3ra. (MCIII), CAP. 50 TN., MARCA KAWASAKI, ANCHO 2400 mm.,
ALTO 2650 mm., LARGO 6650 mm., VEL. CAÑERIA DE REFRIG.O CALENTAM.0.68 RPM., SUP. ENFR. 50 m2.,
TRANSM.
 CRISTALIZADOR No. 10, MASA COCIDA DE 3ra. (MCIII),CAP. 50 TN., C/SIST. ENFR., MARCA KAWASAKI. ANCHO
2400 mm., ALTO 2650 mm., LARGO 6650 mm., VELOC. CAÑERIA DE REFR. O CALENTAM. 0.68 RPM., SUP.
ENFR.5
 CRISTALIZADOR No. 11, MASA COCIDA DE 3ra. (MCIII),CAP. 50 TN., C/SIST. ENFR., MARCA KAWASAKI, ANCHO
ENFR.5
 CRISTALIZADOR No. 12, MASA COCIDA DE 3ra. (MCIII) CAP. 50 TN., C/SIST. ENFR., MARCA KAWASAKI, ANCHO
REFR.5
 CRISTALIZADOR No. 13, MASA COCIDA DE 3ra.(MCIII) C/SIST. DE ENFR., CAP. 50 TN., ANCHO 2.400 mm., ALTO
2650 mm., LARGO 6650 mm., VELOC. DEL AGITADOR0.95 RPM., SUP. ENFR. O CALENTAM. 33 m2.
 CRISTALIZADOR No. 14, RECEPTOR DE MASA, N C/SIST. DEENFR. ANCHO 2400 mm., ALTO 2400 mm., LARGO
6650 mm. VELOC. AGITADOR 0.95 RPM., SUP. ENFR. O CALENTAM.33 m2., INCLUYE REDUCTOR
M/SUMITOMO MOD. H-605.
 CRISTALIZADOR No. 15, RECEPTOR DE MASA, ANCHO 2400mm., ALTO 2400 mm., LARGO 6650 mm, VELOC.
AGITADOR0.95 RPM., SUP. ENFR. O CALENTAM. 33 m2., INCLUYE REDUCTOR M/SUMITOMO No. 1057686,
3.7 Kw, 1500/1800
 BOMBA DE MASA COCIDA DE 3ra., DEL CRISTALIZADOR RECEPTOR No. 15, TIPO M-150, CAP. 20 m3/h., ALT.
MANOM. 15 m., ACC. POR MOTOR MOD. BMA, TIPO M-160,9/12 Kw., Y REDUCTOR DE 1400/82 RPM.
 SISTEMA DE TUBERIAS Y VALVULAS
 Eje Agitador, sinfin de 6 pasos, velocidad 1660 RPM. diametro 2160 mm. es mejora para Cristalizador No.2.-
 Construccion y Montaje , Eje y Agitador (para Cristalizador de Masa "Cocida" N° 9 )
 Motor electrico, de corriente continua de 100 Kw. 400 .240 amp.
CENTRIFUGACIÓN
 CANALES DE DISTRIBUCION DE MASA COCIDA DE 1ra. Y 2da. A LAS BOMBAS. LARGO TOTAL 13000 mm.,
ALTURA MAYOR 900 mm., ALT. PARTE IZQUIERDA 600 mm., ALT. PARTE DERECHA 460 mm., ANCHO 590 mm.

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Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 BOMBA DE MASA COCIDA DE 1ra. No. 1, MARCA VICKING MOD. OS125-15TE, No.10162626, CAP. 20 m3/h.,
ALT.MANOM. 15 m., DE DESPLAZ. ROTATIVO (IND. USA), ACC. POR MOTOR Y REDUCTOR M/ EBERLE-
BALDOR, SERIE11
 BOMBA DE MASA COCIDA DE 1ra. No. 2, MARCA SALEM, TIPO M150, CAP. 20 m3/h., ALT. MANOM. 15 m., DE
DESPLAZAMIENTO ROTATIVO, (IND. ARG.), ACC. POR REDUCTOR BLINDADO No. 1281916, 18 Kw., 1400/82
RPM(I
 BOMBA DE MASA COCIDA DE 1ra. No. 3,MARCA VICKING MOD. QS125, No. 10162623, TIPO M150, CAP. 20
m3/h.ALT. MANOM. 15 m., DE DESPLAZAMIENTO ROTATORIO. ACC. POR REDUCTOR BLINDADO, 15 HP.,
1400/82 RPM.,(I
 BOMBA DE MASA COCIDA DE 2da. No. 1, MOD. BM-A, No.242628, TIPO M-150, DIAM. SALIDA 4",DIAM.
ENTRADA6", CAP. 20 m3/h., ALT. MANOM 15 m. (IND. ALEMANA)ACC. POR MOTOR Y REDUCTOR, TIPO
MSZS77D6, DE1400/8
 BOMBA DE MASA COCIDA DE 2da. No. 2, MARCA RUSCO, MOD. RH-13-375, No. 242628,
 TIPO ROTATORIA, DIAM. SALIDA 6", DIAM. ENTR. 10", CAP. 40 m3/H., ALT. MANOM. 30 m., (IND. ARG.), ACC.
POR REDUCTOR MARCAR
 MALAXOR DE 1ra. Y 2da., ANCHO 1000 mm., ALTO 1250 mm., LARGO 14200 mm., INCLUYE 3 COMPUERTAS,
VELC. DE LAS PALETAS AGITADORAS 3.87 RPM., TIPO "U", TRANSM. PIÑON A CORONA, ACC. POR REDUCTOR
MARCASUMI
 CENTRIFUGA DE 1ra. No. 1, MARCA FIVES LILLE CALL,TIPO COMPACT C-221, AUTOM. DISCONTINUA, No.
2259, VELOC. MAX. 1430 v/Min., CAP. 350 Kg/DESC., 25 CICLOS/h., TEMP. 0 ºC., DIM. 1220 mm. x 760
mm.,VO
 CENTRIFUGA DE 1ra No. 2, MARCA YASKAWA,TIPO ROBERTS DVU-U.W., No. 1133990., CANASTO 48"x30",
645 Kg/CICLO, CICLO DE TRAB. 20 C/h., 780 Kg/m2., 970 Kg/m2., 1000 RPM., INCLUYE TABLERO DE
CONTROLY M
 CENTRIFUGA DE 1ra. No. 3, MARCA YASKAWA,TIPO ROBERTS DVU-U.W, No. 1133990, CANASTO 48"x30", DE
INOX., 645 Kg/CICLO, CICLO DE TRAB. 20 C/h., 780 Kg/m2., P. 970 Kg/m2., 1000 RPM., INCLUYE MOTORPRIN
 CENTRIFUGA DE 1ra. No. 4, MARCA YASKAWA, TIPO ROBERTS DVU-U.W., No. 1133990, CANASTO 48"x30",
645 Kg/CICLO, CICLO DE TRAB. 20 C/h., 780 Kg/m2., P. 970 Kg/m2., 1000 RPM., INCLUYE MOTOR
PRINCIPALDE
 CENTRIFUGA DE 1ra. No. 5, MARCA YASKAWA, TIPO ROBERTS DVU-U.W, No. 1133990, CANASTO 48"x30",
645Kg/CICLO, CICLO DE TRAB. 20 C/h., 780 Kg/m2., P. 970 Kg/m2., 1000 RPM., INCLUYE MOTOR PRINCIPAL
DE19
 TABLERO DE CONTROL DE CENTRIFUGAS DE 1ra. POWER SORCE, MARCA YASKAWA, TIPO MBF, No.
X0441600-007, 1871, SIST. DE ARRANQUE AUTOMATICO, CONTROLA CENTRIFUGAS No. 2, 3, 4 y 5.

Pág. : 39
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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 CENTRIFUGA DE 2da. No. 1, MARCA YASKAWA, TIPO ROBERTS DVU-U.W, No. 1133990, CANASTO 48"x30",
645Kg/CICLO, CICLO DE TRAB. 20 C/h., 780 Kg/m2., P. 970 Kg/m2., 1000 RPM., INCLUYE MOTOR PRINCIPAL
DE19
 CENTRIFUGA DE 2da. No. 2, MARCA SALEM, MOD. 1450, PESO 750 kg, (AÑO 1996), No. 5831, C/MOTOR DE
DESCARGA M/YASKAWA, TIPO EELBO-1, 0.4 Kw., 1460 RPM., (AÑO 1964), BOMBA P/LUBRICACION
M/SALEM,INCLUY
 CENTRIFUGA CONTINUA DE 2da. No. 3, MARCA HITACHI SOZEM, TIPO STZ6, No. 518-843, DIAM. MAYOR
CANAST.600 mm., VELOC. 2800 RPM., CON MOTOR M/YASKAWA, No.35320-26-1, 19 Kw., 1460 RPM.,
INCLUYE BOMBAP/L
 TANQUE DE AGUA CALIENTE A CENTRIF. DE 1ra. Y 2da. EN CHAPA DE Ao. INOX., INCLUYE SERPENTIN, DIAM.
1750 mm., ALTURA 1250 mm.
 VALVULA AUTOMATICA, MARCA YAMATAKE, MOD. NV9200, No. 413-839-0500, PRESION 0.2 a 1 Kg/cm2.,
17/4 HP., C/SIST. DE MEDICION Y CONTROL DE TEMP. (1971)
 BOMBA CENTRIF. No. 1, DE AGUA CALIENTE A CENTRIF. M/SILWAN, MOD. 61192, No. 7148., CAP. 0.6
m3/Min.,ALT. MANOM. 10 m., ACC. POR MOTOR M/MITSUBISHI, No. 68515071, 5.5 Kw., 2280 RPM.
 BOMBA CENTRIF. No. 2, DE AGUA CALIENTE A CENTRIF. MARCA VOLUTE, TIPO SZ-0, CAP. 0.6 m3/Min., ALT.
MANOM. 10 m., 3.7 Kw., 1450 RPM., (AÑO 1964, ACC. POR MOTOR, MARCA MITSUBISHI, No. 68515070, 5.5
Kw.2
 VENTILADOR CENTRIFUGO, DE REFRIGERACION CENTRIF. DE 1ra. Y 2da., M/CIARRAPICO HNOS., MOD. A30,
9 Kw., No. C17233, ACC. POR MOTOR M/ELECTROMAC, No. 245567, 18.5 Kw., 1465 RPM.
 TRANSPORTE VIBRATORIO (CHILICOTE) No. 1,30/06/2012
 TIPO EXCENTRICO, TRANSPORTA HACIA ELEVADOR, C/FLEJES DEFIBRA DE VIDRIO, LONG. 6100 mm., ANCHO
900 mm., ALT. 230 mm. (AÑO 1996), ACC. POR MOTOR M/CORRADI,TI
 TRANSPORTE VIBRATORIO (CHILICOTE) No. 2, TIPO EXCENTRICO, TRANSPORTA HACIA ELEVADOR, C/FLEJES
DEFIBRA DE VIDRIO, LONG. 6100 mm., ANCHO 900 mm., ALT. 230 mm. (AÑO 1996), ACC. POR MOTOR
M/CPRRADI,TI
 REFUNDIDOR DE AZUCAR DE 1ra. MARCA KAWASAKI, DIAM.2400 mm., ALT. 1200 mm., CAP. 5 m3. POSEE
AGITADORDE 2 PALETAS, 48 RPM., ACC. POR REDUCTOR M/HANSHINTIPO MRM-1, 3.7 Kw., 1500/1800 RPM.,
RATIO 1:10, Y
 BOMBA DE JARABE DE 1ra. No. 1, MARCA KAWASAKI, TIPO SZ-O, No. OA-2456-1, CAP. 0.3 m3/Min., ALT.
MANOM. 15 m., DIAM. 80 mm., 5.5 Kw., 1450 RPM., (AÑO 1970). ACC. POR MOTOR, MARCA MITSUBISHI,
No.685
 TRANSPORTADOR HELICOIDAL No. 1, DE AZUCAR DE 2da. AL MAGMERO, REVERSIBLE. MARCA MICHIKIKO,

TIPO "U",DIAM. 350 mm., LARGO 3100 mm., CAP. 12 Tn/h., DIM.CAJA: m 450x450x3100 mm., ACC. POR
REDUCTOR, MARCAHA

Pág. : 40
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 TRANSPORTADOR HELICOIDAL No. 2, DEAZUCAR DE 2da. A REFUNDICION, LARGO 5500 mm., ANCHO 350
mm., ALT.450 mm., TIPO "U"., DIAM. 350 mm., LARGO 5100 mm.ANCHO 600 mm., ALT. 600 mm. (BAJO
CENTR. CONTINUAS
 MEZCLADOR DE MAGMA DE 2da., MARCA TOYO, TIPO "U", MOD. ABIERTO C/SIST. DE AGITACION, LARGO
2400 mm.,ANCHO 900 mm., ALT. 1200 mm., CONST. EN CHAPA DE 4.5 mm., VELOC. DEL AGITADOR 10 RPM.,
ACC. PORREDU
 BOMBA DE MAGMA DE 2da. No. 1, MARCA VIKING, MOD. QS25, No. 10162625, ACC. POR REDUCTOR
M/DORIIG, MOD. 3817, No. 3800611, 1760 RPM., RATIO 17/6 Y MOTOR MARCA BALDOR TIPO M4104T, No.
10C101W374,30 HP
 BOMBA DE MAGMA DE 2da., No. 2, SIN DATOS, ACC. PORREDUCTOR DE 3.7 Kw., 1460 RPM. Y MOTOR SIN
DATOS
 REFUNDIDOR DE AZUCAR DE 2da. No. 1, (PORTATIL), DIAM. 2400 mm., ALT. 1500 mm., C/AGITADOR, MARCA
TREVI, No. 438.88, TIPO AM100, 3 HP., 215 RPM., ACC. POR MOTOR M/CORRADI, MOD. MTA-100 L1-4,
No.7420
 REFUNDIDOR DE AZUCAR DE 2da. No. 2 , (FIJO).MARCAKAWASAKI, DIAM. 2400 mm., ALT. 1200 mm., CAP. 5
m3C/AGITADOR MARCA SAGITER, TIPO RS-10, No. 31222, 48 RPM, (AÑO 1971), ACC. POR MOTOREDUCTOR
VERTICAL
 BOMBA CENTRIFUGA DE JARABE DE 2dA., No.1, MARCA KAWASAKI, TIPO SZ-0, No. 20-2242,CAP. 0.45
m3/MinALT. MANOM. 25 m., 5.5 Kw.,1450 RPM., (AÑO 1972).ACC. POR MOTOR MARCA ELECTROMAC, MOD.
1KLA2-78/4,N
 BOMBA CENTRIFUGA DE JARABE DE 2dA., No2, MARCA VOLUTE KANSUI, TIPO 70CSHS, No.33710, CAP. 0.45
0.45 m3/Min., 7.5 Kw., ALT. MANOM. 25 m., 5.5 Kw.,1400 RPM. (AÑO 1964). ACC. POR MOTOR
M/YASKAWA,TIP
 TANQUE RECEPTOR DE MIEL POBRE DE 1ra. C/SERPENTINDIAM. 1350 mm., ALTO 1200 mm.
 BOMBA DE MIEL POBRE DE 1ra., No. 1, MARCA VIKING, MOD. LS-125-R, No. 10155637, ACC. POR REDUCTOR,
M/VIKING No. 3-551-011-0624DP Y MOTOR, M/UNIMOUNT 125, TIPO UTETE, No. ID.U05-1340080-D52-206,
DE20H
 BOMBA DE MIEL POBRE DE 1ra., No. 2, MARCA VIKING, MOD. LS-125-R, No. 10155636, ACC. POR REDUCTOR
MARCA VIKING, No. 3-591-011-624DP, Y MOTOR MARCA UNIMOUNT 125, TIPO UTETE, DE 20 HP, 1435 RPM.
 BOMBA DE MIEL POBRE DE 1ra., No. 3, MARCA TAIKI, AENGRANAJE, TIPO ML-0-50, No. 74466, CAP. 300 /Min
ALT. MANOM. 17 m., 300 RPM., ACC. POR REDUCTOR, S/DATOS, Y MOTOR MARCA MITSUBISHI, TIPO GW-
5.5-DK,N
 TANQUE RECEPTOR DE MIEL RICA DE 1ra., C/SERPENTIN,DIAM. 1350 mm., ALTO 1200 mm.
 BOMBA DE MIEL RICA DE 1ra., No. 1, MARCA VIKING, MOD. Q-125, No. 10144322, ACC. POR REDUCTOR
MARCA VIKING, No.2551-011-624BP, Y MOTOR MARCA BALDOR SERIE 391 C, No. 10C101 W373, 25 HP., 1760
RPM.

Pág. : 41
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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 BOMBA DE MIEL RICA DE 1ra., No. 2, SIN DATOS, ACC. POR MOTOREDUCTOR, MARCA MITSUBISHI, TIPO
TGN-5.5-SK, No. 450139, 5.5 Kw., 1500/300 RPM.
 TANQUE RECEPTOR DE MIEL POBRE DE 2da., DIAM. 1350 mm., ALTO 1200 mm.
 BOMBA DE MIEL POBRE DE 2da., No. 1, MARCA TAIKI, AENGRANAJE, TIPO ML-0-50, CAP. 300 l/Min., ALT.
MANOM. 17 m., 300 RPM., ACC. POR REDUCTOR MARCA HANSHIN TIPO DMM-2G, 5.5 Kw., 1500/300 RPM.,
RATIO1:
 BOMBA DE MIEL POBRE DE 2da., No. 2, MARCA VIKING, MOD. LS-125-R, No. 10156618, ACC. POR MOTOR
MARCA UNIMOUNT 125, TIPO UTETE, No. ID-UO2-UO11RO9, 20 HP., 1975 RPM. Y REDUCTOR MARCA
VIKING, No.35510
 TANQUE RECEPTOR DE MIEL RICA DE 2da., DIAM. 1350 mm., ALTO 1200 mm.
 BOMBA DE MIEL RICA DE 2da., No. 1, MARCA TAIKI, A ENGRANAJE, TIPO ML-0-50. CAP. 300 l/Min., ALT.
MAN. 17 m., 300 RPM., No. 74464, ACC. POR REDUCTORTIPO GMS 5-SK, 5,5 Kw. Y MOTOR MARCA
MITSUBISHI.
 BOMBA DE MIEL RICA DE 2da., No. 2, MARCA VIKING, MOD. LL-125-R, No. 10156617, ACC.POR REDUCTOR,
M/VIKING, No. 3551010-508 DN Y MOTOR M/UNIMOUNT 125 TIPO UTETE, MOD. A923A, 10 HP., 1765 RPM.
 TRANSPORTE HELICOIDAL DE MASA COCIDA DE 3ra., A BOMBAS DE MASA, MARCA MICHIELKIKOI, T/

HORIZONTAL EN "U", CAP.68 TN/h., LARGO 20300 mm., DIAM. 630 mm., ALT. 640 mm., V=30 RPM., TRANSM.
PIÑON/CORONAC
 CANAL DE MASA COCIDA DE 3ra., LONG. 3300 mm,. ANCHO 530 mm., ALTURA 460 mm.
 BOMBA DE MASA COCIDA DE 3ra., No. 1, MARCA RUSCO, ACC. POR REDUCTOR, MARCA RUSCO, TIPO RH-
SP-37, No. 1445, 15 HP., RATIO 1:30 (1.989). Y MOTOR MARCA CORRADI, TIPO MTA-160M/4, No.
74720895,11 Kw.,
 BOMBA DE MASA COCIDA DE 3ra., No. 2, CONSTRUIDA EN IAB., ACC. POR REDUCTOR, SIN DATOS. Y MOTOR
MARCA ELECTROMAC, MOD. 3M-1LA2-134-4, No. 245562, 18.5 Kw., 1465 RPM.
 MALAXOR DE 3ra. Y MALAXOR DE AFINACION. MARCA KAWASAKI, TIPO "U", C/SIST. DE CALENTAMIENTO,
MASA,C/CAÑERIA DE 2", TAMBIEN ACTUA COMO MEZCLADOR. ANCHO 1000 mm., ALTO 1250 mm., LARGO
8820 mm.,INCLUY
 CENTRIFUGA CONTINUA DE 3ra., No. 1, MARCA SALEM, S-1200, DIAM. CANASTO 1200 mm., VELOC. 1460
RPM., CAP. 6 TN., TELA NIQUEL C/AGUJEROS RECTANGULARES DE 0.099 mm., ACC. POR MOTOR MARCA
SIEMENS.
 CENTRIFUGA CONTINUA DE 3ra., No. 2, MARCA HITACHI SOZEM, TIPO STZ-8, BEIN LEMANN, DIAM. MAX. DE
LA CANASTA 720 mm., VELOC. 200 RPM., 30 Kw., CAP. CAP. 4 Tn/h., (6 Hs. P/AFINADA) AÑO 1970, SERIE No5
LA CANASTA 720 mm., VELOC. 2200 RPM., 30 Kw., CAP. 4 Tn/h. (6 Hs. P/AFINADA) AÑO 1970, SERIE No.5-16-
6.

Pág. : 42
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
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954900523
LA CANASTA 720 mm., VELOC. 2200 RPM., 30 KW., CAP. 4 Tn/h. (6 Hs. P/AFINADA) AÑO 1970, SERIE No.5-16-
6.
 CENTRIFUGA CONTINUA DE AFINACION, No. 1, MARCA HITACHI SOZEM, TIPO STZ-8, BEIN LEMANN, DIAM.
MAX.DE LA CANASTA 720 mm., VELOC. 2200 RPM., 30 Kw., CAP. 4 Tn/h. (6 Hs. P/AFINADA) AÑO 1970, SERIE
No.5
 CENTRIFUGA CONTINUA DE AFINACION, No. 2, MARCA SALEM, S-1200, DIAM. CANASTO 1200 mm., VELOC.
1460 RPM., CAP. 6 Tn., TELA NIQUEL, C/AGUJEROS RECTANGULARES DE 0.099 mm. (SIST. DE
ALIMENTACIONESPE
 TANQUE DE AGUA CALIENTE, P/MALAXOR DE CENTRIFUGA DE 3ra., EN CHAPA DE Ao. INOX. ASTM-A240.,
DIAM. 2000 mm., ALT. 1500 mm., CAP. 4.5 m3. (AÑO 2000)
 BOMBA DE AGUA CALIENTE. CAP. 0.45 m3/Min.3, ALT. MANOM. 15 m., ACC, POR MOTOR MARCA YASKAWA,
TIPO G13, 3.7 Kw., 1450 RPM.
 TRANSPORTADOR HELICOIDAL, AZUCAR DE 3ra., BAJO DE CENTRIFUGAS. MARCA HITACHI, DIAM. EJE 350
mm, PASO280 mm., LARGO 11000 mm., CAP. 12 Tn/h., VELOC. 50 RPM., TRANSM. PIÑON-CORONA,
ACCIONADO PORMOTORED
 MEZCLADOR DE MAGMA DE 3ra., MARCA TOYO G-1, TIPO "U" ABIERTO C/SISTEMA DE AGITACION, LARGO
2400 mm. ANCHO 900 mm., ALT. 1200 mm., VELOC. DEL AGITADOR 10 RPM., TRANSM. PIÑON A CORONA,
ACC. POR REDUCTOR
 BOMBA DE MAGMA DE 3ra., No. 1, MARCA VIKING, MOD. 0125, No. 10144323, ACC. POR MOTOREDUCTOR,
MARCA MITSUBISHI, TIPO SF-E, No. 68515028, 15 Kw., 1440 RPM.
 BOMBA DE MAGMA DE 3ra., No. 2, DESPLAZAMIENTO ROTATIVO COSTRUIDO EN IAB., ACC. POR
MOTOREDUCTOR MARCA MEZ MOHELNITE, No. 3001827, 5.25 Kw., 1450 RPM.
 MEZCLADOR DE MAGMA AFINADA, MARCA TOYO G-1, TIPO "U" ABIERTO C/SISTEMA DE AGITACION, LARGO
2400 mm. ANCHO 900 mm., ALT. 1200 mm., VELOC. DEL AGITADOR 10 RPM., TRANSM. PIÑON Y CORONA,
ACC. POR REDUCTOR
 BOMBA DE MAGMA AFINADA, No. 1, MARCA VIKING, MOD. QS-125, No. 101C2624, ACC. POR REDUCTOR
MARCA VIKING MOD. 3817, No. 3800612, 1750 RPM., RATIO 17/6 Y MOTOR MARCA BALDOR, TIPO M4104T,
No.101C101W3
 BOMBA DE MAGMA AFINADA, No. 2, CONSTRUIDO POR IAB.ACC. POR REDUCTOR MARCA DIUDO ARTIN,
MOD. L-26, No. 16824, 39 HP., 1500 RPM. Y MOTOR MARCA YASKAWATIPO FE-F, No. 35320-11-1, 20 HP., 15
Kw, 1460 RPM
 REFUNDIDOR DE MAGMA AFINADA (PREPARADOR DE JARABE)MARCA KAWASAKI, DIAM. 2400 mm., ALT.
1200 mm., CAP. 5 m3. POSEE AGITADOR DE DOBLE PALETA, INCLUYEAGITADOR M/SAGITER, TIPO RS-10, No.
31221, 48 RPM,A

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Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 BOMBA CENTRIFUGA DE JARABE DE MAGMA AFINADA, DE 3ra. No. 1, MARCA HP., TIPO NSS-3, No. 35320-8-
2, CAP. 0.5 m3/Min., ALT. MANOM. 20 m., 3.7 Kw., 1450RPM, (AÑO 1964) ACC. POR MOTOR MARCA
YASKAWA, TIPOF
 BOMBA CENTRIFUGA DE JARABE DE MAGMA AFINADA, DE 3ra. No. 2, MARCA KANSUI, TIPO 70NC-S, No.
33412, CAP. 13,2 m3/h, ALT. MANOM. 20 m., 2.2 Kw., 1430 RPM. (AÑO 1964) ACC. POR MOTOR MARCA
YASKAWA, TIPOB
 CANAL DE DISTRIBUCION DE MIELES, LONG. 11.000 mm.,ANCHO 500 mm., ALT. 370 mm., C/PLANCHAS
INTERMEDIADE 1/8"
 TANQUE DE MELAZA No. 1, C/CAMISA DE REFRIGERACION,DIAM. 1850 mm., ALT. 1200 mm., CAP. 3 m3.
 BOMBA DE MELAZA, No. 1, MARCA TAIKO. A ENGRANAJE, TIPO WLO-50, No. 74465, CAP. 300 l/Min.,
ALTURA MANOM. 25 m., 300 RPM, ACC. POR MOTOREDUCTOR MARCAMITSUBISHI, TIPO GM-7.5-DK, No.
450140, 7.5 Kw.,150
 TANQUE DE MELAZA No. 2, DIAM. 1700 mm., ALTURA 1400 mm., CAP. 3 m3.
 BOMBA DE MELAZA No. 2, A ENGRANAJE, ACCIONADO POR REDUCTOR MARCA SKK, TIPO AF, No. 9A284C1,
15 Kw., 150/180 RPM., RATIO 1:10 Y MOTOR MARCA FUJI, TIPO SORK, MOD. J/SC4210, No. 30822510Y34, 15
Kw.,1460
 TANQUE DE MIEL DE AFINACION No. 1, DIAM. 1350 mm., ALT. 1200 mm., CAP. 1.5 m3.
 BOMBA DE MIEL DE AFINACION, M/ TAIKO, A ENGRANAJE.TIPO WLO-50, No. 74467, CAP. 300 l/Min., ALT.
MANOM. 17 m., 300 RPM., (AÑO1971) ACCIONADO POR MOTOREDUCTOR, MARCA MITSUBISHI, TIPO GM-
5.5-SK.,No.
 COMPRESOR DE AIRE, PORTATIL, C/RUEDAS, MARCA KAJI,TIPO WTA-10E, DIAM. 100 mm., 7.5Kw., 1000
RPM., PRESION 7 Kg/cm2., CAUDAL 153 m3/min., TRANSM. PORPOLEAS Y 4 CORREAS No. 823426. ACC.
P/MOTOR MARCAY
 MONORRIEL, P/SERVICIO A CENTRIFUGAS DE 1ra. Y 2da.CAP. 2/5 TN., C/2 TECLES MANUALES, SOBRE PERFIL
IP 30x10, LONG. APROX. 20 n.
 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE TRIFASICO, MARCA OSAKA,DE 800 KVA.,PLACA No. 2A3250001, 3300/415-
240 V.,140/1113 AMP., SERV. CENTRIF. Y SEC. Y ENVASE, INCLUYE TABLERO DE INTERRUPTOR, DIM. LARGO
1300 mmA.
 TRANSFORMADOR TRIFASICO, MARCA MECOM., PLACA No. 5803, DE 200 KVA.,3300/415-240 V., 33/278
AMP., AÑO 1972, 1000 Kg.
 TABLERO DE DISTRIBUCION DE 17 CELDAS, DIMENSIONES:540x900x2300 mm., INCLUYE INTERRUPT.

INDUSTRIALES CONTACTORES, Y SECCIONADORES FUSIBLE

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Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 TABLERO DE DISTRIBUCION DE 5 CELDAS, DIM. 680x640x1900 mm., Y 4 CELDAS DE 540x640x1900 mm.,

INCLUYE INTERRUPTORES INDUSTRIALES, CONTACTORES, SECCIONA-DORES FUSIBLE Y COMANDO
ELECTRONICO EN UNA CELDA.
 ELEVADOR DE AZUCAR HUMEDA AL SECADOR, A CANGILONES TIPO VERTICAL, ANCHO 700 mm., ALT. 13800
mm, LARGO1000 mm., CAP. 18 Tn/h., TRANSM. PIÑON Y CORONA, C/SEGURO DE RETROCESO, ACC. POR
REDUCTOR MAARCAFLE
 MOLINETE (RUEDA CELULAR) DE ENTRADA, DEL SECADOR No. 1, FABRICADO EN IAB.,ANCHO 330 mm,
LARGO 450 mm., ALT. 1800 mm., ACC. POR REDUCTOR MARCA OGS, No. 31184, 3.7 Kw., 50 RPM., RATIO 1:30
(AÑO 1983)
 SECADOR DE AZUCAR No. 1, TIPO TAMBOR HORIZONTAL ROTATORIO, C/4 POLINES, /KAWASAKI, DIAM. 2000
mm.LARGO 7000 mm., VELOC. 5 RPM., DE Ao. INOX., ACC. POR REDUCTOR C/RATIO 1:30 Y MOTOR
M/MITSUBISHI,No.
 MOLINETE DE SALIDA DEL SECADOR No. 1,MARCA TOYO, DIAM. 392 mm., CAP. 15 Tn/h., 25 RPM., ANCHO DE
PALETAS 400 mm., TRANSM. PIÑON Y CORONA, ACC. PORREDUCTOR MARCA HANSHIN, No. M-2401, 0.75
Kw.,1500/7.
 CICLONES RECUPERADORES DE POLVILLO DE AZUCAR, DEL SECADOR No. 1, MARCA TOYO. (2 PZAS) ALT.
CILINDRO 2000 mm., ALT. CONO 2100 mm., DIAM. BASE MAYOR/ME-NOR CONO 1.000/250 mm., ALT. TOTAL
4.200 mm.
 TANQUE MATA POLVO DE AZUCAR, DEL SECADOR No. 1, IAB., DE Ao. INOX., ALT. 4500 mm., DIAM. 1800
mm.,ENTRADA DE HOMBRE 600 mm.
 EXHAUSTOR DE AIRE (VENTILADOR) DEL SECADOR No. 1, MARCA YASKAWA, TIPO TFS2,No. 6/12, SERIE 2490,
CAP. 393 m3/Min., PRESION 200 mm.CA, 20 Kw., 1190 RPM. (AÑO 1971), ACC. POR MOTOR MARCA
MITSUBISHI,No
 BOMBA CENTRIFUGA DE AGUA DULCE, AL MATA POLVO DE AZUCAR Y REFUNDIDOR DE 1ra., MARCA
KAWASAKI, TIPO SZ-K, No.OA-24572, DIAM. 65 mm., CAP. 0.45 m3/MinALT. MANOM. 15 m., 3.7 Kw., 1450
RPM., ACC. PORMOT
 MOLINETE (RUEDA CELULAR), DE ENTRADA DEL SECADOR No. 2, ANCHO 640 mm., LARGO ,690 mm., ALT.
530 mm.,ACC. POR REDUCTOR MARCA HANSHIN, TIPO MRM-02, 1500/75 RPM., Y MOTOR DE 0.75 Kw.,
1410 RPM.
 SECADOR DE AZUCAR No. 2, TIPO TAMBOR HORIZONTAL ROTATORIO, CAP. 7-10 Tn/h., VELOC. 10 RPM.,
DIAM. 1500 mm., LARGO 7000 mm., ACC. POR REDUCTOR, MARCAHANSHIN, No. M-2402, 1500/75 RPM,
RAIO 1:20 (1964)
 MOLINETE DE SALIDA DEL SECADOR No. 2, MARCA TOYO, DIAM. 392 mm., CAP. 15 Tn/h., 25 RPM., ANCHO
DE PALETAS 400 mm., TRANSM. PIÑON Y CORONA, ACC. POR REDUCTOR MARCA LENTAC No. 63840, DE 54
RPM, (1972)Y

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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
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 CICLONES RECUPERADORES DE POLVILLO DE AZUCAR, DEL SECADOR No. 2, (2 PZAS). ALT. CILINDRO 2000
mm., ALT. CONO 2000 mm., DIAM. BASE MAYOR/MENOR CONO 1200/150 mm., ALT. TOTAL 4000 mm.
 TANQUE MATA POLVO DE AZUCAR No. 2, TANQUE CERRADO,LARGO 3400 mm., DIAM.1400 mm, 2 ENTRADA
DE HOMBREDIAM. 480 mm. CONSTRUIDO EN PLANCHA DE 1/4".
 BOMBA CENTRIFUGA DE AGUA DULCE AL TANQUE MATAPOLVOY REFUNDIDOR DE 1ra., MARCA KAWASAKI,
TIPO SZ-0, No. 1A2106, CAP. 0.2 m3/Min., ALT. MANOM. 10 m., 1.5 Kw.,1450 RPM., DIAM. 50 mm. (AÑO
1964), ACC.P
 EXHAUSTOR DE ASPIRACION DE AIRE (VENTILADOR), DEL SECADOR No.2, MARCA KAWASAKI, TIPO TV-5D, No.
0094CAP. 180m3/Min., PRESION ESTATICA 125 mm/Ag., 1450RPM., DIAM. DEL VENTILADOR 650 mm., ACC.
PORMO
 TRANSPORTADOR, A CINTA, DE AZUCAR DEL SECADOR No. 2, A ENFRIADORES, (HECHIZO), LONG. DE EJE A EJE
5000 mm., ANCHO 820 mm., ANCHO DE CINTA 560 mm., ACC. POR REDUCTOR, SIN DATOS, RATIO 1:30 Y
MOTORMA
 TRANSPORTADOR VIBRATORIO DE AZUCAR No. 1, (CHILICOTE), TIPO C-6, A SACUDIDAS, 5.5 Kw., 470 RPM.
(AÑO 1964)., LONG. 7010 mm., ANCHO 600 mm., ALTO 300 mm., POSEE MALLA DE Ao. INOX. DE 0.60
mm.C/R
 TRASPORTADOR VIBRATORIO DE AZUCAR No.2, (CHILICOTE) TIPO C-6, A SACUDIDAS, 5.5 Kw., 470 RPM. (AÑO
1964). LONG. 5500 mm.,ANCHO 600 mm., ALT. 300 mm., (ABIERTO), ACC. POR MOTOR M/YASKAWA.
 TRANSPORTADOR DE AZUCAR No. 3, (CHILICOTE), MARCA SHINKO ELEC Co., No.631821, CAP. 2300 Kg., TIPO
C-6., A SACUDIDAS,5.5 Kw., 470 RPM. (AÑO 1964). LONG. 7000 mm., ANCHO 1010 mm., ALT. 300 mm., CONR
 ELEVADOR VERTICAL, A CANGILONES, DE AZUCAR SECA A LAS ZARANDAS, MARCA YASKAWA, CAP. 18 Tn/h.,
ANCHO 700 mm., LARGO 1000 mm., ALT. 9800 mm., ACC. POR REDUCTOR M/FLENDER, TIPO MSZS7D6,
DE1482/85 RPM.,
 ZARANDA CLASIFICADORA DE AZUCAR No. 1, M/KAWASAKI,TIPO DOBLE MALLA CERRADA,ANCHO 1500 mm.,
LARGO 3200 mm., ALT. 300 mm., CAP. 15 Tn/h., ACC. POR MOTOR MARCA YASKAWA No. 35320-61-2, DE 5.5
Kw.,1430
 ZARANDA CLASIFICADORA DE AZUCAR No. 2, M/KAWASAKI,TIPO DOBLE MALLA CERRADANo. 12, ANCHO
1500 mm., LARGO 3200 mm., ALT. 180 mm., CAP. 10 TN/h., ACC. POR MOTOR DE 7.5 Kw., 1450 RPM.,
TRANSM. POR POLEA
 ELEVADOR VERTICAL, A CANGILONES, DE AZUCAR A LAS TOLVAS, MARCA KAWASAKI, ANCHO 700 mm.,
LARGO 1000 mm., ALT. 14800 mm., CAP. 18 Tn/h., C/SEGURO DE RETROCESO, ACC. P/REDUCTOR MARCA
OGS, No. 21714-01D
 CINTA TRANSPORTADORA No. 1, DE AZUCAR A TOLVAS, LARGO 4000 mm., ANCHO 920 mm., ESP. CINTA 5
mm., ANCHO CINTA 600 mm., ACC. POR REDUCTOR, MARCA HANSHIN No.21749-0, 2.2 Kw., 50 RPM., RATIO
1:30,(A

Pág. : 46
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 CINTA TRANSPORTADORA No. 2, DE AZUCAR A TOLVAS, C/DISPOSITIVO DE RETORNO, LARGO 4800 mm.,
ANCHO CINTA 600 mm., ESP. CINTA 5 mm., ACC. POR RDUCTOR MARCA OGS, No. 21749-01, 3.7 Kw., 50
RPM., RATIO1:30
 CINTA TRANSPORTADORA No. 3, DE AZUCAR A TOLVAS, LARGO 4300 mm., ANCHO 600 mm., ESP. CINTA 5
mm., ANCHO CINTA 500 mm., ACC. POR REDUCTOR MARCA OGS, No.2177601, 2.2 Kw., 33 RPM., Y MOTOR
M/YASKAWA,TI
 TOLVA No.1 ANCHO 4000mm., ALTURA TOTALO 7000 mm., ALT. CONO 3000 mm., BOCA DE SALIDA30x300
mm., CAP. 72 m3., CAP. AZUCAR ALMACENADA 70.000 Kg.
 TOLVA No. 2, ANCHO 5000 mm., LARGO 5000mm., ALT. TOTAL 7000 mm., ALT. CONO 3000 mm., BOCA DE
SALIDA30x300 mm, CAP. 125 m3., CAP. DE AZUCAR ALMACENADA110 TN.
 TOLVA No. 3, ANCHO 5000 mm., LARGO 5000mm., ALT. TOTAL 7000 mm., ALT. CONO 3000 mm., BOCA DE
SALIDA30x300 mm, CAP. 125 m3., CAP. DE AZUCAR ALMACENADA110 Tn.
 TOLVAS RECEPTORAS DE AZUCAR DE RECHAZO: TOLVA 1, DIAM. 900 mm., ALT. CILINDRO 1100 mm., ALT.
CONO 400 mm. TOLVA 2, DIAM. 500 mm., ALT. CILINDRO 1100 mm., ALT. CONO 500 mm.
 CINTA TRANSPORTADORA DE AZUCAR DE RECHAZO, LARGO 9100 mm., ANCHO 700 mm., ANCHO CINTA 560
mm., ACC.POR REDUCTOR MARCA HANSHIN No. M-2829, 2.2 Kw., 1500/50 RPM., RATIO 1:30 Y MOTOR
MARCA YASKAWA.
 BALANZA AUTOMAT. ENVASADORA DE AZUCAR, MARCA HOWE RICHARDSON, MOD. E55G, No.
A039959/A039960, CAP. 50 Lbs., 2CABEZALES ELECTRO MAGNETICOS, SPEED AC7, DIGITAL, SERIE VK 31487-
31484, MEDICION CON COMANDO.
 CINTA TRANSPORTADORA DE BOLSAS, M/HOWE RICHARDSON,MOD. GA11, No.A039966, LARGO 3100 mm.,
CINTA DE GOMA. ACC. POR MOTOR MARCA BALDOR. MOD. M3546T50, No. M350IX14, 1.3 HP., 1430RPM., Y
REDUCTOR, RATIO
 MAQUINA COSTURADORA DE BOLSAS No. 3,MARCA CULLOUGTIPO MC500, No. 13269. ACC. POR MOTOR
MARCA BALDORNo. 34A63-3653, 0.5 HP., 1425 RPM.
 CINTA TRANSPORTADORA MOVIL, MAQUINA No. 1, LARGO 1980 mm, ALT. 235 mm., ANCHO CINTA 300 mm.,
VELOC.DE LA CINTA 10 m/Min., CINTA DE GOMA, ACC. POR REDUCTOR DE1500/500 RPM., RATIO 1:30 Y
MOTORMARCA
 MAQUINA COSTURADORA DE BOLSAS No. 1, CON CINTA TRANSPORTADORA MARCA NEW LONG, MOD. A6-
2B, No. 701725, CAP. 460 BOLSAS/h., VELOC. 10 m/Min., MATERIAL: YUTE, ALGODON O PAPEL. (AÑO 1971).
 BALANZA DE PRECISION, MARCA AVRO, No. 5849, PLATAFORMA-BASCULA, GRAD.MINIMA 100 g. CAP. MAX.
100 Kg.
 CINTA TRANSPORTADORA DE AZUCAR CRUDA, AL SECADOR No. 3, LARGO 12000 mm., ANCHO 700 mm.,
CINTA DE GOMA DE 550 mm., ACC. POR MOTOREDUCTOR MARCA MITSUBISHI, TIPO GM-2.2-JD3, No.
450113, 2.2Kw.1000/

Pág. : 47
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 SECADOR DE AZUCAR CRUDA, C/4 RODILLOS, DE PLANCHA DE HIERRO DE 8 mm., LARGO 5m., DIAM. 1 m.,
LLEVA EN SU INT. 5 PZAS. ALETAS DE HIERRO DE 100x400 mmRADIADORES C/PANELES DE 1500x250 mm,1
PZA. FILTRO
 ELEVADOR VERTICAL A CANGILONES, DE AZUCAR CRUDA A TOLVA, DIM. 7500x8X0x570 mm., ACC. POR
MOTOR MARCAYASKAWA, TIPO FELQ-1G, No. 35320-13-4., 2.2 Kw., 1410 RPM., Y REDUCTOR M/ HANSHIN,
TIPO MR-2, No.M-
 TOLVA DE AZUCAR CRUDA, DIM.1250x1190x800 mm., CONO DE DESCARGA DE 200x200x800 mm.
 BALANZA DE CONTROL DE PESADO, M/KAWASAKI, No. 2012CAP. 101 Kg., GRAD. MINIMA 100 g., DIM.
PLATAFORMA630x420 mm., BRAZO LARGO GRADUADO 0-90 Kg.,BRAZO CORTO GRADUADO 0-10 Kg., SERIE
No. MFG3979 (1971).
 CINTA TRANSPORTADORA MOVIL, MAQUINA No. 2, LARGO 2000 mm., ALT. 235 mm., ANCHO440 mm.,
ANCHO CINTA300 mm., VELOC. CINTA10 m/Mim., ACC. POR REDUCTORDE RATIO 1:30 Y MOTOR SIN DATOS.
 MAQUINA COSTURADORA DE BOLSAS No. 2, CON CINTA TRANSPORTADORA, MARCA NEW LONG., MOD.
DS-2, SERIE No. NL702341, CAP. 460 BOLSAS/h., VELOC. 10 m/Min.(AÑO1971) MATERIAL: YUTE, ALGODON O
PAPEL.
 TABLERO DE DISTRIBUCION DE ENERGIA ELECT., CONSTA DE 5 CELDAS DE 540x900x2300 mm.,INCLUYE

INTERRUPTORES Y CAPACITORES.
 Maquina de costurar bolsas, 2200 rpm, 380 voltios
 Controlador digital de ultima generacion para envasadora de azucar modelo s.57700-1
GENERACION DE VAPOR
 TANQUE DE AGUA TRATADA DE RESERVA. DIAM. 3200 mm.,ALT. TOTAL 3750 mm., ALT. CONO 1100 mm.,
CAPACIDAD30000 l.
 TANQUE DE RESERVA DE AGUA TRATADA, P/REFRIGERACIONVARIADOR VELOCIDAD CONDUCTORA CAÑA

TRAPICHE 2, DIAM.1500 mm., ALT. 1800 mm., CAP. 3150 l.,
 BOMBA CENTRIFUGA DE AGUA TRATADA, MARCA KAWASAKI, TIPO SZ, No. 0A2455, CAP.0.2 m3/Min., ALT.
MANOM.15 m., 1450 RPM. (AÑO 1970), ACC. POR MOTOR MARCA MITSUBISHI No. 68515048, 1.5 Kw., 1440
RPM. (1964)
 TANQUE (DE AGUA DURA), DIAM. 2200 mm., ALT. TOTAL3600 mm., CAP. 13500 l.
 BOMBA CENTRIFUGA No. 1, DE AGUA DURA, MARCA EBARA PUMP, TIPO 50 S.G.H., No.6438022.2/2, CAP. 0.3
m3/Min., ALT. MANOM. 13m., 1450 RPM. (AÑO 1964). ACC. POR MOTORMARCA YASKAWA No. 35320-81-
4,1.5 Kw.
 BOMBA CENTRIFUGA No. 2, DE AGUA DURA, MARCA EBARA PUMP, TIPO 50 S.G.H., No.3438022.2/2, CAP. 0.3
m3/Min., ALT. MANOM. 13m., 1.450 RPM. (AÑO 1964) ACC. POR MOTORMARCA YASKAWA No. 35320-83-
1,1.5 Kw.

Pág. : 48
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 TANQUE DE AGUA FILTRADA (DECANTADOR) DIAM. 2200 mm., ALT. 2600 mm., CAP. 13500 l.
 ABLANDADOR DE AGUA No. 1, DIAM. 1160 mm, ALTURA 1850 mm., CAP. 1900.
 BOMBA CENTRIFUGA, DE ABLANDADOR DETANQUE DE AGUA TRATADA DE RESERVA DIAM. 2200 mm., ALT.
2600 mm., CAP. 13500 l.ALTURA 1850 mm., CAP. 1900 l.AGUA No. 1, MARCA EBARA, TIPO 70-SGM,
No.6438024., CAP. 0.3 m3/min., ALT. MANOM. 10 m.,1450 RPM. (AÑO 1964), ACC. POR MOTOR MARCA
YASKAWA, TIPO FE Q, 2.2 Kw.,1.
 MINI ABLANDADOR DE AGUA, No. 2,M/NIPPON RENSUI, TIPO RBS-450, DIAM. 900mm., ALT. 1750 mm.,
CAP. 900 l.
 BOMBA CENTRIF. No. 1, DEL MINI ABLANDADOR DE AGUA No. 2, MARCA EBARA,TIPO 80SFM, No. 6438025.,
CAP.0.75 m3/min.,ALT. MANOM. 10 m., 1.450 RPM. (1964)ACC. PORMOTOR MARCA YASKAWA No. 35320-
83-1,2.2Kw
 BOMBA CENTRIF. No. 2, DEL MINI ABLANDADOR DE AGUA No. 2, MARCA EBARA, TIPO 80SFM, No.
643802242/2, CAP. 0.75 m3/Min., ALT. MANOM. 10 m., 1.450 RPM., (AÑO1964), ACC. POR MOTOR MARCA
YASKAWA, No.35320
 ABLANDADOR DE AGUA No. 3, DIAM. 1100 mm., ALTURA 1800 mm.
 BOMBA DEL ABLANDADOR DE AGUA No. 3, M/TORISHIMA ETA 40-16, No. 83340, CAP. 0.25m3/Min., ALT.
MANOM. 25 m., 3.7 Kw., (AÑO1964), ACC. POR MOTOR MARCA YASKAWA, TIPO FEQ, No. 35320-35-1, 3.7
Kw.,29
 TANQUE DE DISOLUCION DE SAL No. 1,CONST. EN Ao. INOX., DIAM. 900 mm., ALT. 900 mm.
 TANQUE DE DISOLUCION DE SAL No. 2, CONST. EN Ao. INOX., DIAM. 800 mm., ALTURA 900 mm.
 TANQUE DE DISOLUCION DE SAL No. 3, CONST. EN Ao. INOX., DIAM. 900 mm., ALTURA 900 mm.
 TANQUE DE AGUA DE RESERVA No. 1, DIAM.8000 mm., ALTURA 6000 mm., CAP. 300.000 l.
 TANQUE DE RESERVA, DE AGUA CONDENSADA No. 3, DIAM. 12000 mm., ALT.10500 mm., CAP. 1187 m3.
 BOMBA DE AGUA CONDENSADA, DEL TANQUE DE RESERVA No. 3, SIN DATOS, CAP. MINIMA 1.2 m3/Min.,
ACC. POR MOTOR DE APROXIMADAMENTE 7.5 Kw., 1450 RPM.
 TANQUE DE AGUA CONDENSADA, No. 1, DE ALIMENTACION A CALDEROS No. 1 Y 2., DIAM 4700 mm., ALTURA
4650 mm., CAP. 80.000 l.
 BOMBA CENTRIFUGA No.1, DEALIMENTACION DE AGUA AL DESAERADOR DE CALDEROS 1 Y 2, M/

TORISHIMA, TIPO ETA80-40/2, No. 124935, CAP. 75 m3/h., ALT. MANOM.51 m., 8.5 Kw., 1.425 RPM., (AÑO
1971). ACC. PORMO
 BOMBA CENTRIFUGA No. 2, DE ALIMENTACION DE AGUA ALDESAERADOR DE CALDEROS 1 Y 2, M/

TORISHIMA, TIPO ETA80-40/2, No. 124936, CAP. 75 m3/H., ALT.MANOM.51 m., 18.5 Kw., 1.425 RPM., (AÑO
1971). ACC. PORM

Pág. : 49
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 DESAERADOR No. 1, DE CALDEROS 1 Y 2, MARCA KIKAN BUHIN MFG, No. 05-02360, PRES. TRABAJO 0.5
Kg/Cm2.PRES. VAPOR 6Kg/cm2., CAP. 69 TN/h., (AÑO 1979). INCLUYE CONTROL DE PRESION NEUMATICA,
M/FOXBORO DE
 TANQUE DE SODA CAUSTICA, DIAM. 800 mm., 30/06/2012ALT. 700 mm., INCLUYE AGITADOR ACC.
PORMOTOR M/YASKAWA, TIPO FEQ, No. 2839-116,0.2 Kw., 1410 RPM., Y BOMBA DOSIFICADORA
M/NINON, CAP. 0,6 a 5.5 l/h.,PRES
 TANQUE DE GLENSOL, DIAM. 800 mm., ALTURA 700 mm., No. 64936B. (AÑO1972), INCLUYE AGITADOR, ACC.
POR MOTOR MARCA TOSHIBA TIPO IK., No. 63760096, 0.4Kw1410 RPM., Y BOMBA DOSIFICADORA MARCA
PASCAL
 BOMBA CENTRIFUGA No. 1, DE AGUA ALTA PRESION P/ALIMENTACION A CALDEROS 1 Y 2, MARCA

TORISHIMA, TIPO WL-65/7HW, ALT. MANOM. 300 m., CAP. 50 m3/H., 75 Kw., 2.900RPM. SERIE No. 125140
 BOMBA CENTRIFUGA No. 2, DE AGUA ALTA PRESION ALIMENTACION A CALDEROS 1 Y 2. MARCA TORISHIMA,
TIPO WL-65/7HW., ALT. MANOM. 300 m., CAP. 50 m3/H., 75Kw., 2.900RPM. SERIE 125141, ACCIONADO POR
MO
 BOMBA CENTRIFUGA DE ETAPAS, PARA ALIMENTACION A CALDEROS 1 Y 2, MARCA TORISHIMA, TIPO WL-
100/4HW., ALT. MANOM.300 m., CAP. 100 m3/h., DE 150 Kw., 2900 RPM. SERIE 125139, (AÑO 1971),
ACCIONADO POR TUR
 CALDERO DE VAPOR No. 1, M/SOCHIMINE BOILER, MOD. H-900, PROD. VAPOR 30.000Kg/h., COMB.:
BAGAZO, PETROLEO, LEÑA., SUP. CALEFAC. 900 m2., PRES. DISEÑO 27 kg/cm2, PRES. TRABAJO 23 Kg/Cm2,
TEMP. VA
 VENTILADOR AIRE FORZADO, CALDERO No. 1.AIRE DE COMBUSTION, MARCA MURAKAMI, TIPO MV-BD. No.
7., CAP. 800 m3/min., PRES. ESTATICA. 240 mm/Ag., TEMP. AIRE AMB. 30ºC, ALTITUD 400 m., DE 75 Kw., 145
 EXHAUSTOR (VENTILADOR) DE TIRO INDUCIDO CALDERO No. 1, MARCA MURAKAMI, TIPO MES-CDB, No. 7,
SERIEB-3455-01, CAP. 2.420 m3/min., PRES. ESTATICA 80 mm/Ag., TEMP. 270 ºC., 110 Kw., 740 RPM.,
ACIONAD
 CALDERO DE VAPOR No. 2, M/SOCHIMINE BOILER, MOD. H-900, PROD. VAPOR 30.000K/h., COMB.: BAGAZO,
PETROLEO, LEÑA., SUP. CALEFAC. 900 m2., PRES. DISEÑO 27 kg/cm2., PRES. TRABAJO 23 Kg/Cm2, TEMP. VAP
 VENTILADOR AIRE FORZADO, CALDERO No. 2.AIRE DE COMBUSTION, MARCA MURAKAMI,TIPO MV-BD. No.
7., CAP. 800 m3/min., PRES. ESTATICA. 240 mm/Ag., TEMP. AIRE AMB, 30 ºC, ALTITUD 400 m., DE 75 Kw.,
1450
 EXHAUSTOR (VENTILADOR) DE TIRO INDUCIDO, CALDERO No. 2, MARCA MURAKAMI, TIPO MES-CDB, No. 7,
SERIE B-3455-02. CAP. 2.420 m3/min., PRES. ESTATICA 80 mm/Ag., TEMP. GAS 270 ºC., DE 110 Kw.,
740RPM.,,A
 CAMPANA DE PURGA DE VAPOR DE CALDEROS 1Y 2, DIM: DIAMETRO 1.000 mm, ALTURA 1900

Pág. : 50
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 SISTEMA DE ALIMENT. DE GAS NATURAL A CALDEROS 1 Y 2, VALVULA ISI. TIPO2981-EK61. ERIE No. 3679,
DIAM. 50 mm., PRES. MAX. ENTRADA 10 Kg/cm2., PRES. SALIDA DE0.2 A 4.5 Kg/cm2., TEMP. MAX 70 ºC.,
 TANQUE P/ALIMENTACION DE FUEL OIL A CALDEROS 1 Y 2 DIAMETRO 2.350 mm. ALTURA 3.650 mm.
CAPACIDAD 15.500 LITROS
 SISTEMA DE TRAMPAS DE VAPOR, No. 1CALDEROS No. 1 Y No. 2. MARCA AMSTRON. SERIE450LS10LD, .
PRESION MAXIMA 450 PSI,650ºF, 2 PIEZASCON 2 VALVULAS TIPO CORTINA DE 2.50".
 SISTEMA DE TRAMPAS DE VAPOR, No. 2CALDEROS No. 1 Y No. 2. MARCA AMSTRON. SERIE450LS10LD, .
PRESION MAXIMA 650 ºF , 2 PIEZASCON 2 VALVULAS TIPO CORTINA DE 2.50".
 BALON DE VAPOR VIVO CALDEROS No. 1 Y No.2, AISLADO CON LANA DE VIDRIOPRESION 24 Kg/cm2. DIM.:
DIAMETRO 400 mm., LARGO4.900 mm., INCLUYE 6 VALVULAS DE 8 ¨ UNA VALVULA DE 3¨.
 BALON DE VAPOR VIVO CALDEROS No. 3 Y No 4, AISLADO CON LANA DE VIDRIOPRESION 24Kg/cm2. DIM.:
DIAMETRO 400 mm., LARGO3,700 mm.
 SEPARADOR DE ARRASTRE DE AGUA DEL VAPOR, No. 1AISLADO CON LANA DE VIDRIODIM.: DIAMETRO 800
mm., ALTURA 1.850 mm.
 SEPARADOR DE ARRASTRE DE AGUA DEL VAPOR, No. 2AISLADO CON LANA DE VIDRIODIM.: DIAMETRO 800
mm., ALTURA1.850 mm.
 COMPRESOR DE AIRE. MARCA KAWASAKI-HITACHI No. 1, TIPO VN-3, No.14273-12, DE 19 Kw., PRES. 7
Kg/cm2. (AÑO1.970), ACCIONADO POR MOTOR MARCA MITSUBISHI No. 68515086, DE 19 Kw., 1440 RPM.,
TRANSMISIONA
 COMPRESOR DE AIRE. MARCA KAWASAKI-HITACHI No. 2, TIPO VN-3, No.14273-13, DE 19 Kw., PRESION 7
Kg/cm2. (AÑO 1970), ACCIONADO POR MOTOR MARCA MITSBISHI No. 68515087, DE 19 Kw., 1440 RPM.,
TRANSMISIONA
 COMPRESOR DE AIRE, COMPACTO TIPO TORNILLO, MARCA SULLAIR, SAN LUIS S.A., MOD. 1275, SERIE No.
2202 COMPRESOR SERIE 150-91000226 No. 251212-001, PRES. MAXIMA 7Kgr/cm2., ACCIONADO POR
MOTOR MARCA WEG,M
 SECADOR DE AIRE, MARCA INGERSOLL RAND,MOD. DXR-550E55, No. 97HDXR4158, PRES. MAXIMA ENTRADA
250 PSI, TEMP. MAXIMA ENTRADA AIRE 130 ºF, CON VENTILADOR DE1/4 HP., 380 V. (AÑO 1997), INCLUYE:
FILTRO C
 TRANSPORTADOR ALIMENTADOR DE BAGAZO, DE RASTRAS A TABLILLAS. DIM: LARGO 79.700 mm, ANCHO
1.700 mm., ALTURA330 mm. , DIM. TABLILLA: LARGO 1.380 mm., ANCHO 30 mm., ALTURA 18 mm.,
ACCIONADO POR: REDUCTO
 ELEVADOR DE BAGAZO A PALETAS, MARCA TANAKA B-17, No. 71-8489, CAP. 4.500 TN/DIA, VELOC. 25
m/min,, No. SRE 4288., ANCHO 1685 mm, ALTURA 640 mm., LARGO 21,000 mm,, INCLINACION 45º, PALETAS:
ESP.55

Pág. : 51
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 BOMBA Nº 1 DE ALIMENTACION DE AGUA AL DESAEREADOR, No.2 MARCA TORISHIMA PUMP - KSB. TIPO ETA
- 50-20. SERIE 83345. ALTURA MANOMETRICA 37 m. CAP. 42 Tn/H.7.5 KW. 2.900 rpm. AÑO 1964.
 BOMBA Nº 2 DE ALIMENTACION DE AGUA AL DESAEREADOR, No.2 MARCA TORISHIMA PUMP - KSB. TIPO ETA
- 50-20. SE-RIE 83344. ALTURA MANOMETRICA 37 m. CAP. 42 Tn/H.7.5 KW. 2.900 rpm. 1964. ACCIONADO
POR MOT
 DESAEREADOR, Nº 2 CALDEROS No. 3 Y 4TIPO SPRAY. CON CONTROLADOR DE NIVELHONEYWELL CAPACIDAD

60 Tn/H. MARCA STORAGE CA-PACITY 15 m3. TEMPERATURA AGUA ALIMENTACION, EN-TRADA 90 GRADOS
CENTIGRADOS, SA
 TANQUE DEAGUA CONDENSADA Nº 2 SERVICIO A CALDERAS Nº 3 Y Nº 4 CAP. 56,000 LTS DIAMETRO 3850
MM. ALTURA 4850 MM.
 TANQUE DE GLENSOL, MOD. PK22-2, No.22090-1, DIAM.750 mm, ALT. 730 mm, CAP. 300 l.,INCLUYE
AGITADORVERTICAL, M/HANWA, TIPO 810, No. 4583, 0.75 Kw., (AÑO 1.964). ACC. POR MOTOR,
M/YASKAWA, TIPO FBQ-O
 TANQUE DE SODA CAUSTICA, MOD. PK1-24, No. 22090-2,DIAM. 750 mm., ALT. 730 mm., INCLUYE: BOMBA
DOSI- FICADORA, MARCA DOSIVAL, CAP. 0.10 l/min., PRES. DE DSCARGA 30 Kg/Cm2., ACC. POR MOTOR, M/
YASKAWA,
 BOMBA MULTIETAPA No.1, ALIMENT. DE AGUA A CALDEROS No. 3 y 4, MARCA TORISHIMA PUMP-KSB, TIPO
WL-50/9,No.84502, CAP. 27 m3/h., ALT. MANOM. 270 m., 33 Kw., 2900 RPM. ACC. POR MOTOR, MARCA
YASKAWA, TIPO
 BOMBA MULTIETAPA No.2, ALIMENT. DE AGUA A CALDEROS No. 3 y 4, MARCA TORISHIMA PUMP-KSB, TIPO
WL-50/9,No. 84503, CAP. 27 m3/h., ALT. MANOM. 270 m., 33Kw., 2900 RPM., ACC. POR MOTOR MARCA
YASKAWA, TIPO
 BOMBA MULTIETAPA No.3, P/ALIMENT. AGUA A CALDEROS No. 3 y 4, TIPO BEL 65/7, SERIE NO. 36/02,
CAPAC. 50 m3/h., 3500 RPM., ACC. POR TURBINA DE VAPOR, MARCA HIROZOKI, No. 9176, 30 Kw., 2900
RPM., PRES.D C/ADITAMENTO 1-221C, C/5 PASOS,
 CALDERO DE VAPOR No. 3, MARCA TOLOYAMA Y2B-B, MAX.PROD. VAPOR 19 TN/h., PRES. DISEÑO 24
kg/cm2., PRES.TRABAJO 22 Kg/cm2., TEMP. MAX. VAPOR 350ºC,TEMP. AGUA ALIM. 100 ºC, SUP. DE
CALEFAC. 886 m2.,I
 CALDERO DE VAPOR No. 4, MARCA TOLOYAMA Y2B-B, MAX.PROD. VAPOR 19 TN/h., PRES. DISEÑO 24
kg/cm2., PRES. TRABAJO 22 Kg/cm2., TEMP. MAX. VAPOR 350 ºC,TEMP. AGUA ALIM. 100 ºC., SUP.
CALEFAC.886 m2.,INC
 CAMARA DE PURGA No. 2, DE CALDEROS No. 3 Y 4, DIAM. 2100 mm., ALT. CILINDRO 1500mm., ALTURA
CONO 800 mm.
 SISTEMA DE ALIMENT. DE GAS NATURAL, A CALDEROS No.3 y 4, CON TABLERO DE COMANDO DE VALVULA
DALLAS, ACTUANTE No. 40, PRES. 2 Kg/Cm., TIPO 1098-R, TAM.CUERPO 2"-2.3/8", INCLUYE: 2 VALVULAS
REGULADORAS

Pág. : 52
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 TRANSPORTADOR DE BAGAZO No. 3, ALIMENT. A CALDEROSCAP. 20.000 Kg/h.,VELOC. 20 m/Min., CADENA

No. 55-2184 TRAVESAÑOSDE MADERA DE 900x175x30 mm., DIM. CAJA: LARGO48.000
 RASTRA DE RETORNO DE BAGAZO No. 4, CAP. 13000 Kg/hVELOC. 20 m/Min., INCLINACION13.5º, CADENA No.
1130, C/ADITAMENTO A-22-1C. C/4 PASOS, TRAVESAÑOS DE MADERA DE 1100x1.50x30 mm., LARGO DE LA
CAJA 8900
 BOMBA CENTRIFUGA, DESCARGA DE FUELOIL O ALCOHOL DE QUEMAR, MARCA TORISHIMA. TIPO CS-HS 100
X 50, No. 84805,1430 RPM., CAP. 0.25 m3/Min., ALT. MANOM. 25 m., 3.7 Kw.,ACC. POR MOTOR MARCA
YASKAWA,N
 TANQUE DE ALIMENT. DE FUEL OIL, A CALDEROS No. 3 y4. DIAM. 2900 mm., ALT. 4000 mm., CAP. 26000 l.
 BOMBA DE PETROLEO VERTICAL,P/QUEMADOR DE CALDEROSMARCA LOWARA, TIPO 150 CV-16/B, CAUDAL

4.5 A 12 m3/h., ALT. MANOM. 89/169 m., 5.5 Kw., 2850 RPM.
 MOTOR VERTICAL ASINCRONICO, ACC. BOMBA DE PETROLEOTIPO 77.50 K1122., 5.5 Kw., 2850 RPM.
 RASTRA ELEVADORA DE BAGAZO, No. 1, CAP.13000 Kg/h. VELOC. 20 m/Min., INCLINACION13.5º.,

TRAVESAÑOS DE MADERA DE 1100x150x30 mm., LARGO DE LA CAJA 8350 mm., ACC. POR MOTOREDUCTOR,
1550/50 RPM. YMOTO
 RASTRA ELEVADORA CHICA, No. 2, CAP. 20.000 Kg/h., VELOC. 20 m/Min., INCLINACION 45 ºC., CADENA HR
15215-R, C/ADITAM. A-22-1C. C/4 PASOS, TRAVESAÑOS DE MADERA DE 1100x150x30 mm., LARGO CAJA
16000 mm.
 CINTA TRANSPORTADORA DE BAGAZO No. 2, TRASPORTA BAGAZO DE LOS CALDEROS 1 y 2, A CALDEROS 3 y

4, CAJA DE PLANCHA C/TAPAS DEL MISMO MATERIAL. LARGO 53 m., ANCHO 1 m., CINTA DE GOMA DE 700
mm., CAP.10
 BALON DE DISTRIBUCION DE VAPOR, DE 21 Kg/cm2., DIAM. EXT. C/REVESTIMIENTO 600 mm., DIAM. VALON
300 mm., LARGO 4400 mm., PRESION MAX. DE TRABAJO 24 Kg/Cm2., PROBADO C/AGUA 34.2 Kg/Cm2.,
TEMP. DEVAP
 COMPRESOR DE AIRE No. 1, CALDEROS No. 3 Y 4, MARCAKAJI IRON WORKS, TIPO VD-10-OL, No. 803804,
DIAM. INT. CILINDRO 115 mm., 7.5 Kw., 600 RPM., CORREA EMBOLO 115 mm., CAP.1.43 m3/Min., PRES. 7
Kg/Cm2.
 COMPRESOR DE AIRE No. 2, CALDEROS No. 3 Y 4, MARCAKAJI IRON WORKS, TIPO VD-10-OL, No. 803805,
DIAM. INT. CILINDRO 115 mm., 7.5Kw., 600 RPM., CORREA EMBOLO 115 mm., CAP.1.43 m3/Min., PRES. 7
Kg/Cm2.
 CALDERO BOILERMAX, P/GEN. DE VAPOR,MARCA FIMACO,MOD. KL3KH760/12., No. 1188, SUP. CALEFAC. 286
m2.PRES. DISEÑO Y TRABAJO 12 Kg/cm2., PRES. DE PRUEBA 18Kg/Cm2, (AÑO 1987, IND. ARG.) INCLUYE:
QUEMADOR
 TANQUE DE AGUA CONDENSADA, PARA ALIMENTACION A CALDERO FIMACO, ALT.1500 mm., ANCHO 2100
mm., LARGO 2800 mm.

Pág. : 53
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
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954900523
 TABLERO DE DISTRIBUCION DE ENERGIA ELECTRICA, COSTA DE 11 CELDAS DE:540x900x2300 mm., ADEMAS

OTRO TABLERO DE 5 CELDAS DE: 540x900x2300 mm., INCLUYE INTERRUPTORES, CONTACTORES,
TEMPORIZADORES
 Medidor (Sistema de Gas) tipo rotativo, modelo 3M740 VCC PAT 100000
 Controlador, microprocesador de panel, 105/257 voltios, 47/63 Hz.
 Motosierra con espada de 70 cmt. XL automatica, No10650-303370144.
 Tanque para agua condensada de reserva a calderos 3 y 4, materia hierro negro, altura 6000 mm., diametro
8000 mm., capacidad 300.000 litros.
 Valvula tipo esclusa de acero fundido ASTM-A-126- WCB de 8".
 Valvula tipo esclusa de acero fundido ASTM-A-126- WCB de 8".
 Valvula de reelecion a chabeta de acero ASTM-A-216de 8 7/8".
 Valvula de reelecion a chabeta de aceroASTM-A-216de 8 7/8".
 TRACTOR CATERPILLAR D-7, A ORUGAS, SERIE E, MOD. 47-A-19774, C/MOTOR 174, 290 HP., 1500 RPM.,
(AÑO 1961)
 PALA CARGADORA, MARCA CATERPILLAR, MOD. IT 28B, SERIE 14FOO957, TRANSM.98/08014. CAP. 3110 Kg.
 TRACTOR, MARCA KOMATSU, MOTOR DIESEL,MOD. W50, TIPO DA-220, 4 CILINDROS, 65 HP., No. INT. 7
(AÑO 1964).
 Secador de Aire Comprimido,Marca Ingersoll-Rand Modelo TS-180 de 400 v. 3 faces 50 Hz. 3 Kw.5.3 amp.
No.88354444 Serie No.2944200002
 Pala cargadora frontal sobre ruedas marca KOMATSU mod. WA-320-S Serie N° 61749 Motor SAAGD
CASA DE BOMBAS
 POZO DE AGUA SEMISURGENTE No. 1, EN INST. DE FCA.,PROF. 74 m., LECHO ACTUAL 63 m., INST. DE BOMBA
54 m., DIAM. DE CAÑO POZO 10", DIAM. SALIDA BOMBA 5"-4", CAP. 60 m3/h, NIVEL DINAMICO 32 m.,
NIVELES
42 m., DIAM. DE CAÑO POZO 10"., DIAM. SALIDA BOMBA5"-3", CAP. 7 m3/h., NIVEL DINAMICO 33 m.,
NIVELES

Pág. : 54
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43 m., DIAM. DE CAÑO POZO 10"., DIAM. SALIDA BOMBA6"-5", CAP.100 m3/h., NIVEL DINAMICO 28 m.,
NIVELE
 POZO DE AGUA SEMISURGENTE No. 16, EN INST. DE FCA.PROF. 134 m., LECHO ACTUAL 105 m., INST. DE
BOMBA 61 m., DIAM. DE CAÑO POZO 10"., DIAM. SALIDA BOMBA6"-5", CAP. 144 m3/h., NIVEL DINAMICO 28
m., NIVEL
 POZO DE AGUA SEMISURGENTE No. 17, EN INST. DE FCA.PROF. 106 m., LECHO ACTUAL 103 m., INST. DE
BOMBA 78 m., DIAM. DE CAÑO POZO 12"., DIAM. SALIDA BOMBA6"-4", CAP.100 m3/h., NIVEL DINAMICO 46
m., NIVEL
 TANQUE ELEVADO DE AGUA, P/RECEPCION AGUA POZOS No.7 y 16. LARGO 4900 mm., ANCHO 2400 mm.,
ALT. 2400mm., CAP. 28 m3, INCLUYE ESTRUCTURA METALICA CON 6COLUMNAS IPB 150 30/06/2012
 BOMBA CENTRIFUGA No. 1, DE AGUA CALIENTE A SPRAY POND, MARCA KAWASAKI, TIPO SD-S, No. 2022621,
DIAM450/500 mm., CAP. 25 m3/Min., ALT. MANOM. 18 m., 110 Kw, 980 RPM., (AÑO 1972). ACC. POR
MOTOR MARCA
 BOMBA CENTRIFUGA No. 2, DE AGUA CALIENTE A SPRAY POND, MARCA KAWASAKI, TIPO SD-S, No. 2022622,
DIAM450/500 mm., CAP. 25 m3/Min., ALT. MANOM. 18 m., 110 Kw, 980 RPM., (AÑO 1972). ACC. POR
MOTOR MARCA
 BOMBA CENTRIFUGA No. 3, (AUX.) DE AGUA CALIENTE A SPRAY POND, MARCA INGERSOLL RAND, TIPO S, No.
0591/603, TAMAÑO 12x14 SD, ALT. MANOM. 114 PIES, 3.75 PSI, 1485 RPM. ACC. POR MOTOR MARCA
GENERALELE
 BOMBA CENTRIFUGA No. 1, DE AGUA FRIA DE SPRAY A CONDENSADORES DE TACHOS, MARCA KAWASAKI,
TIPO SDS,No. 1A-2008-2, DIAM. 300/400 mm., CAP. 20 m3/Min.,ALT.MANOM. 35 m., 170 Kw., 970 RPM.,
(AÑO1972).AC
 BOMBA CENTRIFUGA No. 2, DE AGUA FRIA DE SPRAY A CONDENSADORES DE TACHOS, MARCA KAWASAKI,
TIPO SDS,No. 1A-2008-1, DIAM. 300/400 mm., CAP. 20 m3/Min.,ALT. MANOM. 35 m., 170 Kw., 970 RPM.
(AÑO 1972).AC
 BOMBA CENTRIFUGA No. 3, DE AGUA FRIA DE SPRAY A CONDENSADOR DE EVAPORACION, MARCA

INGERSOLL RAND, TIPO S, No.0591/602, TAMAÑO 12x14 SD, ALT. MANOM.114 PIES, 3.75 PSI, 1485 RPM.
ACC. POR MOTOR MARCAG
 TANQUE ELEVADO DE AGUA FRIA, C/DIVISION30/06/2012 INTERNA, DE PLANCHA DE 3/8".,

DIM.2.50x3.10x3.00 m., CAP. 20 m3.
 BOMBA CENTRIFUGA No.1, ARROYO QUEBRADA EL 9. MARCAKAWASAKI, TIPO SZ, No. 202241-2, DIAM.
150/200 m.,CAP. 3.4 m3/Min., ALT. MANOM. 40 m., 37 Kw., 1450 RPM., (AÑO 1972). ACC. POR MOTOR
MARCA YASKAWA,TIP

Pág. : 55
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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
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 BOMBA CENTRIFUGA No. 2, ARROYO QUEBRADA EL 9, M/KAWASAKI, TIPO SZ, No.202241-1, DIAM. 150/200
mm.CAP. 3.4 m3/Min., ALT. MANOM. 40 M., 37 Kw., 1450 RPM., (AÑO 1972) ACC. POR MOTOR
M/YASKAWA,TIPO
 TANQUE NUEVO ELEVADO, DE AGUA FRIA, CON REFUERZOS INTERNOS, LONG. 4000 mm., ANCHO 3100mm.,
ALT. 2800mm., CAP. 35 m3. SERV. TRAPICHE 1 y CALD. 3 Y 4.
 BOMBA CENTRIFUGA No.1, P/ALIMENTACION A TANQUE ELEVADO, M/KAWASAKI, TIPO SZ, No. OA2458-1,
DIAM. DIAM. 200 mm., CAP. 3 m3/Min., ALT. MANOM. 25 m., 18.5 Kw, 1450 RPM., ACC. POR MOTOR
M/MITSUBISHI.
 BOMBA CENTRIFUGA No. 2, P/ALIMENTACION A TANQUE ELEVADO, M/KAWASAKI, TIPO SZ., No. OA2458-2,
DIAM.200 mm., CAP. 3 m3/Min., ALT. MANOM. 25 m., 18.5 Kw., 1450 RPM. (AÑO 1970). ACC. POR MOTOR
MARCAMITS
 BOMBA CENTRIFUGA No. 3, P/ALIMENTACION A TANQUE ELEVADO, M/KAWASAKI, TIPO SZ, No. OA2459-3,
DIAM. 200 mm., CAP. 3.4 m3/min., ALT. MANOM. 25 m., 22 Kw., 1450 RPM. (AÑO 1970). ACC. POR MOTOR
MARCAMITS
 BOMBA CENTRIFUGA No. 1, P/ALIMENTACION A TANQUE ELEVADO, M/EBARA, TIPO E160SHM, No.
06434350, CAP. 2.5 m3/Min., ALT. MANOM. 30 m, ACC. POR MOTORMARCA YASKAWA, No. 35320-69-1, 22
Kw., 1455 RPM
 BOMBA DE AGUA FRIA No. 2, M/ KSB, CAP. 140 m3/h., ALT. MANOM. 50 m., (AÑO 1997), ACC.POR MOTOR
MARCA WEG, No. TE200L-05, 40 CV., 2930 RPM. (TANQUE ELEVADO TRAPICHE 1)
 BOMBA CENTRIFUGA No. 3, SERVICIO A TRAP.1, MARCA TROMBA, TIPO RTL5005, No. 14134, CAP. 106.700
l/h.ALT. MANOM. 27 m., ACC. POR MOTOR M/CORRADI, No. 74800203, 18 Kw., 1465 RPM. (UBIC. EN
DESTILERIA)
 BOMBA CENTRIFUGA, P/LAVADO EQUIPOS EN DESTILERIA, MARCA ROKUO, TIPO SSA-DC, No.7487, ALT.
MANOM. 25 m., CAP. 35 m3/h., 5.5 Kw., 1450 RPM., DIAM. 80 mm, ACC. POR MOTOR MARCA YASKAWA,
No. 32195-6-1DE
 TUBERIAS DE CASA DE BOMBAS A SPRAY POND. DIAM. 450 mm., LONG. 94 m.
 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE TRIFASICO, MARCA OSAKA KAWASAKI. CAP.2000 KVA., PLACA No.
2ND402701, DE 3300/415-240 V., 350/2887 A., 6000 Kg. (AÑO 1984).INCLUYE TABLERO INTERRUPTOR, DE 13
m. DE LARGO
 TABLERO DE DISTRIB. DE ENERGIA ELECTRICA, CONSTA DE 9 CELDAS DE 540x650x2300 mm., INCLUYE

INTERRUPTORES Y CONTACTORES.
 Tanque elevado para deposito de agua fria, servicio general, largo 4500 mm., ancho 4000 mm., alto 3000
mm., capacidad 54 m3, material hierro negro.
 Motor electrico sumergible de 40 hp, 30 KiloWats, 62 Amperes, 50 Hz, 2895 rpm. (Pozo 19)

Pág. : 56
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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 Pozo de agua semisurgente N° 18, en instalaciones de Fabrica, profundidad 120 metros, lecho actual
103metros, instalacion de bomba a 60 metros, diametro de caño 12", salida de bomba de 4 a 6"
 Pozo de agua semisurgente N° 19, en instalaciones de Fabrica, profundidad 120 metros, lecho actual 103
metros, instalacion de bomba a 60 metros, diametro de caño 12", salida de bomba de 4 a 6"
 Tanque elevado de Agua caliente de acero Inoxidable AISI-304 con division interna revestimiento con lana
vidrio y chapa de Zinc.Dim:Largo 4 m ancho 3 m alto 3 m capacidad 36 M3.
 Bomba de Agua Sumergible,Marca Sylwan
 Electrobomba Sumergible,Marca:Sylwan Trifasico N°.30-4335-23706
 Tecle Mecanico,Marca Yale Cap.1 Tn. Mod.VS-Plus CE-Serie N°.060820340
 Electrobomba Sumergible,Trifasica Marca Sylwan 75 HP-380 v. Incluye Tablero (pozo N°. 19)
 Electro Bomba completo de 20 Hp. Industria Argentina
 Electrobomba sumergible modelo SB200JP c/ tablero de control ( pozo N°18 )
 Electrobomba sumergible de 6" para el pozo Nº1
 Electrobomba sumergible, modelo SB200JP7
 Electrobomba Sumergible,Trtifasica c/Tablero Mod SB-200JP7
 Electrobomba sumergible marca Silwan para pozo No1
 Electro bomba Sumergible,marca Silwan Para Pozo No.16
 Electrobomba Sumergible, Pozo de Agua No.17
 Bomba Sumergible,de 6"
 Bomba Sumergible, Mod.SB
DISTRIBUICIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA
 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE TRIFASICO., MARCA UNIA LTDA. JUNDAI, CAP.2000 KVA., PLACA No. 5868,
TIPOTIPO TL,3300/24900 V., ALTITUD 1000 mm., 5785 Kg.(AÑO 1981), INCLUYE TABLERO DE INTERRUPTOR
 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE TRIFASICO, MARCA AICHI ELECTRIC, CAP. 100 KVA., PLACA No. G116359,
DE 400/230 V., 251A., 850 Kg. (AÑO 1964) UBICADO EN USINA No.1, PARA SERVICIO A FABRICA GENERAL
 TABLEROS DE DISTRIBUCION ENERGIA ELECTRICA DE ALTATENSION, C/7 CUERPOS CON LLAVES DE ALTA, UN
CUERPOEXCITACION DEL TURBO, TRANSFORMADOR TIPO NIT 42KVA3.3 KV/110V. TRANSFORMADOR DE
CORRIENTE 33 KVA,CO

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 TABLEROS DE DISTRIBUCION ENERGIA ELECTRICA, DE TURBINA No. 1, 1500 KVA.,CONSTA DE 4 CELDAS DE

3150x1200x2300 mm., INCLUYE SIST. DE PROTECCIONES.
GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCRICA
 TURBO GENERADOR No. 2, M/ MEIDENSHA,TIPO EDK-AF, No. 6R67191, 3125 KVA., 1500 RPM., 3.3 KV., F.P.
0.8., 547 A., EXITACION 58 V., (AÑO 1970), TURBINAM. P. VAPOR ENTR. 21AT., P. VAPOR SALIDA 15 AT.,
 TURBO GENERADOR No. 1, MARCA KAWASAKI, No. 920183,1500 KVA, 1500 RPM., 400 V., 2170 A., F.P. 0.8.,
50 Hz., EXITACION 90 V., I EXC 116A., 3700 Kg., (AÑO 1964). TURBINA DE VAPOR MARCA HIROZOKI, No.67
 PUENTE GRUA, ACCIONAM. MANUAL, C/TECLE MANUAL DE 5 TN., MARCA YAMATO KOGYOSHO, No. K-9
1971-5.
 TRANSFORMADOR TRIFASICO, MARCA MECOM., DE 1500 KVAPLACA No. 10229.,3300/415-240 V.,

262.4/2.087 A.,5100 Kg., (AÑO1997). INCLUYE TABLERO INTERRUPTOR.
 Transformador Electrico,Marca:Servetec, Trifasico Modelo: JEC, 76/726-VDEO 550/51 Tipo TTSA, 200 KT-
Potencia 200 KVA,Serie N°.253260,Año 2006
 Accionamiento para Motor, de Corriente Continua Puro 125 v.cc.3.70 Kw.34,50, de 20 a 1750 RPM.
 Transformador Electrico, Trifasico Marca Femco, de Potencia 100 KVA, Frec.50 Hz.Tension Primaria
6600v.Tension Secundaria de Salida en Vacio 400-231 Amp.Nivel de Alta Tension125 Kv. Año 2006
 Turbo Generador.TGM/WEG, con Potencia de 9.000 Kva,15.000 RPM- 3.300 v. Diseñado para Trabajar con
Vapor a 21.0 Kg/Cm2, 3400 °C. contra presion 1.0 Kg/Cm2.incluye Taleros de Generador,Arrancador Directo
 Exitador regilador (KT) para generador Mod 0399-serie 700 TH1523 RPM1000-50Hz.
USINA NO. 3
 GRUPO GENERADOR CATERPILLAR A DIESEL, No. 1, MOD. D-399 SRCS, No. 750TH3024, 688KVA., 550 KW.,
(AÑO1972)., 716 HP., 1000 RPM., FACTOR DE POT. 0,8 - 50 HZ., TEMP. MAX. ESTATOR 105 ºC., ROTOR 105
ºC.,
 GRUPO GENERADOR CATERPILLAR A DIESEL, No. 2, MOD. D399, SERIE 700TH1523, 690 KVA.,550 Kw. FACTOR
DEPOT. 0,8., 400/200 V.,990/1980 A., EXITAC. 64 V.,64 A., MOTOR 35B745, (1970) 716 HP., 1000 RPM.,550

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954900523
 GRUPO GENERADOR MARCA CATERPILLAR A GAS, No. 3, MOD. SR-4, SERIE 5VA00592. (AÑO1987). 706 KVA.,
565 Kw., FACTOR DE POT. 0,8.50 Hz., TEMP. MAXIMA 105 ºC., 400 V., 119 A., EXITACION 28 V., 8.6 A.,MO
 COMPRESOR DE AIRE, MARCA ATLAS COPCO, TIPO L7730, No. AML071693, PRES. MAX.30BAR., ACC. POR
MOTOR MARCA ASEA, TIPO MBL13254, 5.5 Kw., 1430 RPM., No.MK-141915-DA.
 COMPRESOR DE AIRE A GASOLINA, MARCA SCHULZ, MOD. MSV20/350, No. 550834, 2 ETAPAS, CILIND. 854
Cm3.,670 RPM., PRES. MAX. 175 PSI, 5 CV., CAPAC. 572 l/Min. MOTOR A GASOLINA MARCA MG, TIPO G-
480,12.5 H
 TANQUE ELEVADO, P/ALIMENT. AGUA DE REFRIGERACION, A GRUPOS GENERADORES.DIAM. 1300 mm., ALT.
1420 mmCAP. 1.65 m3., MONTADO SOBRE ESTRUCTURA METALICA ALTURA 2500 mm.
 SISTEMA DE ALIMENTACION DE GAS, A GRUPO GENERADOR No. 3, CONFORMADO POR: REGULADOR DE

PRECION, MARCAATLAS, TIPO 298 T, SERIE No. P1LCO10G1L, No. 40, 4 BAR, CARRERA 28 mm.
 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE TRIFASICO. 1500 KVA., M/ UNIAO LTDA., PLACA No. 404655. (AÑO 1981),
TIPO TL, 0.4/25CV., ALTITUD 1000 mm., 4995 Kg., INCLUYE TABLERO CON INTERRUPTOR
 INTERRUPTOR TRIPOLAR AL ACEITE, DE 3.3 KV., 38 Kw.600 AMP., MARCA EMA, TIPO C-30,No. 4649, PODER
DEINTERRUPCION 4.4 KVA.,TIEMPO DE APERTURA 46 MS., TIEMPO DE CIERRE 98 MS,
 Kit Regulador para generador Caterpillar, G-399
PRODUCTOS ELABORADOS-JEFATURA
 MAQUINA COSTURADORA PORTATIL, MARCA 30/06/2012 MVM, SERIE No. 1566/68
 CINTA TRANSPORTADORA, PORTATIL HORIZONTAL. No. 1674. LARCO 10.000 mm., CINTA DE LONA DE
20.000x 540 mm., ANCHO TOTAL 650 mm., ALTURA 460 mm. (AÑO 1976), ACC. POR MOTOR MARCA ACEC,
No. 138650,DE
 CINTA TRANSPORTADORA PORTATIL, ALTURA REGULABLE, No. 2688. MARCA TIRSA, MOD. 1990, LONG.
15.000 mm. ANCHO 680 mm., ALTURA 400 mm., ACC. POR MOTOR MARCA CORRADI, No. 84602525, 7.5 Kw.,
1430 RPM.
 CINTA TRANSPORTADORA HORIZONTAL, No. 1669, MARCA TIRSA, MOD. SPE. 1976, LARGO15.000 mm.,
ANCHO 680mm., ALTURA 380 mm., CINTA DE LONA DE 30.000x480 mm., ACC. POR MOTOR MARCA ACEC,
No. 13885, 7.5 Kw.
 CINTA TRANSPORTADORA PORTATIL HORIZONTAL, No. 1675MARCA TIRSA, LARGO 12.000 mm., (SIN RUEDAS)
CINTA DE GOMA DE 24.000x500x5 mm., ACC. POR MOTOR MARCA ACEC, TIPO K100L4, DE 3 CV., 1410 RPM.
 CINTA TRANSPORTADORA PORTATIL, No. 1679, MARCA TIRSA, LARGO 12.000 mm., ANCHO 680 mm.,
ALTURA 380mm., ACC. POR MOTOR MARCA ACEC, TIPO K132M41, No. 134233, 10 CV., 1440 RPM.

Pág. : 59
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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 CINTA TRANSPORTADORA PORTATIL, No. 1671, ALTURA REGULABLE, MARCA TIRSA, LARGO 12.00 mm., CINTA
DE 24.000x500x5 mm., ACC. POR MOTOR MARCA AEC, TIPO K100L4, No. 13801, DE 3 CV., 1410 RPM.
 CINTA TRANSPORTADORA TIPO PUENTE, No.1672, PARA AZUCAR CRUDA A GRANEL. UBIC ENTRE SECADO-
ENVASE YDEP. DE AZUCAR No.2. LARGO 29.100 mm, ANCHO 685 mm ALT.400 mm., ANCHO CINTA 510 mm.,
COLUMNA DECAÑER
 TOLVA RECEPTORA DE AZUCAR CRUDA, LARGO 1000 mm., ALTURA 700 mm., ANCHO 1000 mm., ALT. CONO
800 mm.,INCLUYE ESTRUCTURA EN ANGULAR DE 3.1/2"., CON COLUMNA DIAM. 10", PLATAFORMA DE
ACCESO.
 CINTA TRANSPORTADORA PORTATIL, No.1678, ALTURA REGULABLE, M/TIRSA, LARGO 7000 mm., ANCHO 680
mm.,ALTURA 400 mm., CINTA DE 14.000x560x5 mm., ACC. POR MOTOR, TIPO A 112 M, No. 176/4461, 3.7
Kw.,1440
 CINTA TRANSPORTADORA PORTATIL, FIJA,No. 1668, M/TIRSA. LARGO 4000 mm., ANCHO 680 mm., ALT. 400
mm., CINTA DE 8.000x500x5 mm., ACC. POR MOTOR, TIPO 100 LL 41, No. 134593, 3.7 Kw., 1410 RPM.
 CINTA TRANSPORTADORA PORTATIL, No.1670, ALTURA REGULABLE, M/TIRSA, LARGO 7000 mm., ANCHO 670
mm.,ALT. 390 mm., CINTA DE 14.000x500x5 mm., ACC. POR MOTOR TIPO K 112 M, No. 176/480T, 5.5 Kw.,
1430RPM.
 CINTA TRANSPORTADORA PORTATIL, No. 1677, ALTURA REGULABLE, M/TIRSA, MOD. A2ME, LONG. 7000
mm., ANCHO 680 mm., ALT. 400 mm., CINTA DE 14000x500x5 mm. (AÑO1976), ACC. POR MOTOR MARCA
ACEC, TIPOG112.
PLANTA DE GAS
 Medidor de gas natural c/roots,rotary meters mod.TIM 175 ICPWS CB 64"
VARIOS-MAQUINARIA Y EQUIPOS
BOMBA DE ALTA PRESION, PORTATIL, MARCA SUGINO JET CLEANER, MOD. JCM30080, No. 1068, PRESION 200/300
Kg/Cm2., ACC. POR MOTOR DE 27 Kw., C/4 RUEDAS

Pág. : 60
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
FABRICA DE AZÚCAR y ALCOHOL :
MANEJO DE MELAZA Y FERMENTACION
 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE MELAZA, No. 14, CONST.EN CHAPA DE Ho. NEGRO. DIAM. 16.000 mm.,
ALTURA 10.000 mm., CAP.2.010 m3.
 BOMBA A ENGRANAJES, DE TANQUE DE MELAZA No. 14, A DILUIDOR, ACC. POR MOTOREDUCTOR, MARCA
MITSUBISHI,TIPO GM-15-DM, No. 450150, 15 Kw., 1500/150 RPM. (AÑO 1971)
 BOMBA A ENGRANAJES PARA MELAZA, DE TANQUE No.14, A MEZCLADOR, SIN ESPECIFIC., ACC. POR
REDUCTOR MARCA HANSHIN, TIPO DMM-20, No. M-2437-3, 1500/300RPM., RATIO 1:30 (AÑO 19864) Y
MOTOR M/MITSUBISHI,N
 TANQUE DILUIDOR DE MELAZA No. 1. DE Ho. NEGRO, DIAM. 2.500 mm., ALT. 2000 mm., CAP. 8017 l., CON
SERPENTIN, INCLUYE AGITADOR DE 50 RPM., ACC. POR POR REDUCTOR MARCA HANSHIN, No. M-2399-31,
1.5 Kw.1
 TANQUE DILUIDOR DE MELAZA No. 2, DE Ho. NEGRO, DIAM. 2.500 mm., ALT. 2000 mm., CAP.8017 l., CON
SERPENTIN, INCLUYE AGITADOR DE 50 RPM., ACC. POR REDUCTOR MARCA HANSHIN, No. M-2399, 1.5 Kw.,
1500/5
 BOMBA CENTRIFUGA No. 1, MEZCLA DE MELAZA A CUBAS DE FERMENTACION, MARCA TROMBA, TIPO RTL
4005/2, No. 14516, CAP. 25.000 l/h., ALT. MANOM. 27 m., ACC. POR MOTOR MARCA CORRADI, TIPO MTA-
112-M/4,No. 8
 BOMBA CENTRIFUGA No. 2, MEZCLA DE MELAZA A CUBAS DE FERMENTACION, MARCA TOMBA, TIPO RTL
4005/2, No. 14517, CAP. 25.000 l/h., ALT. MANOM. 27 m., ACC. POR MOTOR MARCA CORRADI, TIPO MTA-
112-M/4,No. 8
 PREFERMENTADOR No. 1, DE Ho. NEGRO, CON SERPENTIN INTERIOR Y EXTERIOR, DIAM.EXT. 1930 mm., ALT.
3030 mm., CAP. UTIL 8 m3., INCLUYE FILTRO DE AIRE EN PLANCHA DE Ho. NEGRO DE 3/8", DIAM. 360
mm.,ALT.
 PREFERMENTADOR No. 2, DE Ho. NEGRO, CON SERPENTIN INTERIOR Y EXTERIOR, DIAM.EXT. 1930 mm., ALT.
3030 mm., CAP. UTIL 8 m3., INCLUYE FILTRO DE AIRE EN PLANCHA DE Ho. NEGRO DE 3/8", DIAM. 360
mm.,ALT.

Pág. : 61
Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 PREFERMENTADOR No. 3, DE Ho. NEGRO, CON SERPENTIN INTERIOR Y EXTERIOR, DIAM.EXT. 1.930 mm., ALT.
3.030 mm., CAP. UTIL 8 m3., INCLUYE FILTRO DE AIREEN PLANCHA DE Ho. NEGRO DE 3/8", DIAM. 360
mm.,ALT.
 PREFERMENTADOR No. 4, DE Ho. NEGRO, CON SERPENTIN INTERIOR Y EXTERIOR, DIAM. EXT. 1.930 mm., ALT.
3.030 mm., CAP. UTIL 8 m3., INCLUYE FILTRO DE AIREEN PLANCHA DE Ho. NEGRO DE 3/8", DIAM. 360
mm.,ALT.
 CUBA DE FERMENTACION No. 1, DE Ho. NEGRO, CON SERPENTIN INTERIOR Y EXTERIOR, DIAM. 4.224 mm.,
ALT. 6.100 mm., CAP. 85.480 l. (CON TAPA)
 CUBA DE FERMENTACION No. 2, DE Ho.NEGRO, CON SERPENTIN INTERIOR Y EXTERIOR, DIAM. 4.224 mm.,
ALT. 6.100 mm., CAP. 78.894 l. (CON TAPA)
ALT. 6.100 mm., CAP. 78.894 l.
ALT. 6.100 mm., CAP. 78.894 l.
 CUBA DE FERMENTACION No. 5, DE Ho. NEGRO, CON SERPENTINES INTERIOR Y EXTERIOR, DIAM. 4.224 mm.,
ALT. 6.100 mm., CAP. 78.894 l.
 CUBA DE FERMENTACION No. 6, DE Ho. NEGRO, CON SERPENTINES INTERIOR Y EXTERIOR, DIAM. 4.224 mm.,
ALT. 6.100 mm., CAP. 78.894 l.
ALT. 6.100 mm., CAP. 78.894 l.
ALT. 6.100 mm., CAP. 78.894 l.
 COMPRESOR DE AIRE, MARCA KAJI, TIPO VD-20, No. 820501, DIAM. 165x150 mm., 450 RPM., PRESION 2
Kg/Cm2., CAP. 2.89 m3/Min., POT. 11 Kw., ACC. POR MOTOR MARCA YASKAWA, No. 153-780035, 11
Kw.,1460 R
 DEPOSITO DE VINO A CENTRIFUGA, DE ACERO INOX., DIAM. 3.000 mm., ALT. 1.500 mm. ALT. CONO 500
mm.,CAP. 10.50 m3., INCLUYE: 2 PZAS. FILTROS DE Ho. NEGRO DIAM. 400 mm., ALT. 620 mm.
 CENTRIFUGA VINO, MARCA ALFA LAVAL, TIPO DX 409B 3450, No.4002044, EJE HORIZONTAL, VELOC.
1420/1500RPM., CONTADOR DE ROTACIONES DE 118/125 RPM., AÑO 1990), ACC. POR MOTOR MARCA WEG,
MOD. 180l1088DE
 BOMBA CENTRIFUGA (VINO), DE DEPOSITO A COLUMNA BAROMETRICA, MARCA SAKAI,TIPO SHBM, No.
3240, CAP. 0.45 m3/h., ALT. MANOM. 25 m., 3.5 Kw., 1450 RPM. (AÑO 1967), ACC. POR MOTOR, No. 32195-
8-1,DE 7.
 BOMBA CENTRIFUGA DE AGUA CALIENTE RESIDUAL, MARCA CONES, SIN DATOS, ACC. POR MOTOR MARCA
CLO, TIPO TIPO 100L, No.4319, DE 3 CV., 1420 RPM.

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 DEPOSITO DE ACIDO SULFURICO, TIPO HORIZONTAL, DIAM. 1900 mm., LARGO 5900 mm., CAP. 16.72 m3.
 DEPOSITO DE ACIDO SULFURICO, VERTICAL, (LADO PRE- FERMENTADORES), DIAM. 800 mm., ALT. 1500 mm.,
CAP. 0,75 m3., C/ESTRUCTURA METALICA, ALT. 730 mm
 BOMBA DOSIFICADORA P/ ACIDO SULFURICO,SIN DATOS, ACC. POR MOTOR M/NATIONAL, TIPO EM, No.
83382414
 BOMBA MARCA HP PUMP, TIPO MSS-B, No.45918, CAP. 0.5 m3/Min., ALT. MANOM. 18 m., DIAM. 80
mm.,ACC. POR MOTOR DE 5.5 Kw,1450 RPM.
DESTILERÍA-
 PEACHIMETRO, HI 2209 PH-Heter ST-0.1128-mas CONDUCTIVIMETRO, HI-2314 ST 0.1127 ambos con

accesorios .
DESTILACIÓN
 COLUMNA BAROMETRICA, DE Ho. NEGRO. DIAM. 585 mm., ALTURA 4.500 mm.
 TANQUE DE AGUA FRIA PRINCIPAL, CONST. EN CHAPA DE Ho. NEGRO, REFORZADO /ANGULARES, ANCHO
3.500 mm.,LARGO 3.520 mm., ALT. 2.750 mm., CAP. 33.88 m3.
 TANQUE DE AGUA FRIA SECUNDARIO, CONST.EN CHAPA DEHo. NEGRO, DIAMETRO 195 mm., ALTO 3000
mm., CAP. 8.9 m3.
 DEPOSITO RECEPTOR DE VINO CENTRIFUGADO No. 1, EN CHAPA DE Ho. NEGRO, DIAM. 3674 mm., ALT.
CILINDRO 3970 mm., ALT. CONO 1800 mm., CAP. 42 m3.
 DEPOSITO RECEPTOR DE VINO CENTRIFUGADO No. 2, EN CHAPA Ho. NEGRO, DIAM. 3674 mm., ALT.
CILINDRO 3970 mm., ALT. CONO 1800 mm., CAP. 42 m3.
 BOMBA CENTRIFUGA No. 1, (VINO CENTRIFUGADO), SIN DATOS. DIAM. 2", ACC. POR MOTOR, No. 286461, DE
5.5 Kw., 2895 RPM.
 BOMBA CENTRIFUGA No. 2, (VINO CENTRIFUGADO), SIN DATOS, DIAM. 2", ACC. POR MOTOR, No. 286483, DE
5.5 Kw., 2895 RPM.
 DEPOSITO VINO DE ALIMENTACION A DESTILACION, EN CCHAPA DE Ho. NEGRO, ALT. 1530 mm., LARGO 4700
mm.,ANCHO 2590 mm., CAP. 18.62 m3., C/ CAUDALIMETRO, MARCA NIHO, DE 1 m3.
 COLUMNA DESTILADORA, CON 18 PLATOS, EN Ao. INOX., DIAM. 1605mm., ALT. TOTAL 11550 mm, CAP. 93.47
m3.
 COLUMNA DE DEPURACION Y CONCENTRACIONCON, CON 41 PLATOS, DE Ao. INOX., DIAM. SUPERIOR 1.600
mm., DIAM.INFERIOR 1.400 mm., ALT. TOTAL 7.700 mm.

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 COLUMNA DE AGOTAMIENTO DE FLEMAS, CON 15 PLATOS, DE Ao. INOX., DIAM. 1600mm., ALT. TOTAL 3820
mm.
 COLUMNA DE RECTIFICACION, CON 59 PLATOS, DE ACERO INOX., DIAM. 1600 mm., ALT. TOTAL 11.550 mm.
 CONDENSADOR No. 1, DE COLUMNA DESTILADORA. (INTERCAMBIADOR DE CALOR TIPO CORAZA Y TUBOS),

C/TUBOS DE COBRE, SUP. DE CALEFACCION 13.7 m2. DIAM. 420 mm., ALT. 2100 mm
 CONDENSADOR No. 2, DE COLUMNA DESTILADORA. (INTERCAMBIADO DE CALOR TIPO CORAZA Y TUBOS),

CON TUBOS DE Ao. INOX., SUP. DE CALEFAC. 5 m2., DIAM. 300 mm., ALT. 2000 mm.
 CONDENSADOR No. 3, DE COLUMNA DEPURADORA.(INTERCAMBIADOR DE CALOR TIPO CORAZA Y TUBOS),

CON 204 TUBOS DE Ao. INOX., SUP. DE CALEFAC. 50 m2., DIAM. 700 mm., ALT. 2950 mm.
 CONDENSADOR No. 4, DE COLUMNA DEPURADORA.(ITERCAMBIADOR DE CALOR TIPO CORAZA Y TUBOS),

CON 145 TUBOS DE Ao. INOX., SUP. DE CALEFAC. 30 m2., DIAM. 700 mm., DIAM. 2600 mm.

CON 73 TUBOS DE Ao. INOX., SUP. DE CALEFAC. 10.7 m2., DIAM.700 mm., ALT. 2600 mm.

CON 123 TUBOS DE Ao. INOX. DE 36x39x2314 mm., SUP. DE CALEFAC. 34 2., DIAM. 470 mm., ALT. 2600 mm.
 CONDENSADOR No. 7, DE COLUMNA RECTIFICADORA. (INTERCAMBIADOR DE CALOR TIPO CORAZA Y TUBOS),

CON 326 TUBOS DE Ao. INOX., SUP. DE CALEFAC., 80 m2., DIAM. 800 mm., ALT. 2950 mm.
 CALIENTA VINOS. (INTERCAMBIADOR DE CALOR TIPO CORAZA Y TUBOS), C/TUBOS DE Ao. INOX., SUP. DE
CALEFAC. 100 m2., DIAM. 1000 mm., ALT. 3500 mm.
 REFRIGERADOR DE ALCOHOL BUEN GUSTO. (INTERCAMBIAD.DE CALOR TIPO CORAZA Y TUBOS), CON 170
TUBOS DE COBRE, DIAM. 700 mm., ALT. 2100 mm.
 LAVADOR DE FUSEL. (MATERIAL: Ao. INOX.). DIAM. 800 mm., ALT. FUSEL 900 mm, ALT. AGUA 1500 mm.,
ALT. TOTAL 2400 mm.
 DEPOSITO DE FUSEL, DE Ho. NEGRO, DIAM. 1350 mm., ALT. 1600 mm.
 INTERCAMBIADOR DE CALOR, DE PLACAS.(2 PZAS.), CON 121 PLACAS DE Ao. INOX., SUP. DE CALEFAC. ALT.
PLACA 1170x380x1 mm.
 TABLERO DE OPERACIONES Y CONTROL, C/2 ROTAMETROS P/ALCOHOL BUEN GUSTO Y MAL GUSTO.
CONTROL DISTRIB.DE CAP. ALCOHOL., CON INSTRUMENTOS P/MEDIR TEMP. YPRESION (13 PZAS.), INCLUYE
ROTAMETRO DE 3000 l/h.
 BOMBA CENTRIFUGA (INTERCAMBIADOR DE PLACA), MARCA HP PUMP, TIPO NSS-B, No.7472, DIAM. 100x80
mm., CAP. 500 l/Min., ALT. MANOM. 20 m., 3.7 Kw., 1450 RPM. (AÑO 1964), ACC. POR MOTOR MARCA
YASKAWA, No.

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Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
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 BOMBA CENTRIF. (FLEGMAS) No.1, MARCA TROMBA, TIPO RTL 30.02, No. 13227, CAP. 15 m3/h., ALT.
MANOM. 5 m., ACC. POR MOTOR MARCA TROMBA, No. 74111840, 1.1 Kw., 1395RPM.
 BOMBA CENTRIF. FLEGMAS No.2, MARCA CONRS, S/DATOS,EN Ao. INOX., ACC. POR MOTOR MARCA C.L.O.,
TIPO 905, No. 3407, 2 CV., 2860 RPM.
 BOMBA CENTRIFUGA No. 1, (AGUA DE HIDROSELECCION), MARCA ROKUO, TIPO H-OL-DC, No. 7483, DIAM. 25
mm.,CAP. 4 m3/h.,ALT, MANOM. 20 m., 1.5 Kw., 2850 RPMACC. POR MOTOR MARCA YASKAWA, No. 32195-
5-1, DE1.5
 BOMBA CENTRIFUGA No. 2, (AGUA DE HIDRO SECCION). MARCA CONES, SIN DATOS,ACC. POR MOTOR M/
C.L.O., TIPO 100L, No.4320, 2.2 Kw., 1420 RPM.
 DISTRIBUIDOR DE AGUA A CONDENSADORES, DEL 1 AL 7, DIAM. 10", LARGO 2000 mm., C/8VALVULAS DE
MEDIA VUELTA DE DISTINTO DIAMETRO.
 TANQUE RECEPTOR DE VINAZA PARA BIO-ABONO. DE Ao. INOX., DIAM. 1110 mm., ALTO 1250 mm.
 BOMBA DE VINAZA A BIO-ABONO, M/ DROTEC, SIN DATOS,ACC. POR MOTOR MARCA MITSUBISHI, TIPO K13-
L4-1, SERIE No. 149496
ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE ALCOHOL
 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE ALCOHOL, HORIZONTALES (TRAIDOS DE FACEP). DIAM. 2200 mm.,

LONG. 10500 mmCAP. 49 m3. (AÑO 1982)
 TANQUE RECEPTOR DE ALCOHOL MAL GUSTO, CONST. EN PLANCHA DE Ho. NEGRO, ALT. 3000 mm., ANCHO
1500 mm., LARGO 1810 mm., CAP. 8.14 m3.
 TANQUE RECEPTOR DE ALCOHOL BUEN GUSTO, CONST. EN PLANCHA DE Ho. NEGRO, ALT. 2200 mm, ANCHO
1500 mm.LARGO 2900 mm., CAP. 9.57 m3.
 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ALCOHOL No. 1, EN PLANCHA DE Ho. NEGRO DE 3/8", DIAM. 7382 mm.,
ALT. 4800 mm., CAP. 200 m3.
 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ALCOHOL, No. 2, EN PLANCA DE Ho. NEGRO DE 3/8", DIAM. 4861 mm.,
ALT. 3580 mm., CAP. 66 m3.
 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ALCOHOL, No. 3, EN PLANCHA DE Ho. NEGRO DE 3/8", DIAM. 4861
mm., ALTURA 3580 mm., CAP. 66 m3.
 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ALCOHOL, No. 4, EN PLANCHA DE Ho. NEGRO DE 3/8", DIAM. 4861 mm.,
ALT. 3580 mm., CAP. 66 m3.
ALT. 3580 mm., CAP. 66 m3.
 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ALCOHOL, No. 6, EN PLANCA DE Ho. NEGRO DE 3/8", DIAM. 4861 mm.,
ALT. 3580 mm., CAP. 66 m3.

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 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ALCOHOL, No. 7, EN PLANCHA DE Ho. NEGRO DE 3/8", DIAM. 11.477
mm.,ALT. 9080 mm., CAP. 945 m3.
mm.,ALT. 9020 mm., CAP. 945 m3.
ALT. 3040 mm., CAP. 52 m3.
mm., ALT. 4530 mm., CAP. 117 m3.
mm., ALT. 4920 mm., CAP. 140 m3.
mm., ALT. 4920 mm., CAP. 140 m3.
mm.,ALT. 9100 mm., CAP. 645 m3.
 BOMBA CENTRIFUGA, No. 2 (ALCOHOL DE BUEN GUSTO, CASETA 2). MARCA TORISHIMA, TIPO CSHS, No.
83212, DIAM. 100/50 mm., CAP. 0.25 m3/h., ALT. MAN. 25 m.3.7 Kw, 1430 RPM., ACC. POR MOTOR MARCA
YASKAWA,No.
 BOMBA CENTRIF. No. 1, (ALCOHOL BUEN GUSTO, CASETA 1), MARCA HASEGAWA, TIPOMSS-8, No. 47473,
DIAM. 40 mm., CAP. 130 l/Min., ALT. MANOM. 15 m., 2.2 Kw1450 RPM. (AÑO 1964), ACC. POR MOTOR
MARCA YASKAWA
 BOMBA CENTRIFUGA (RECEPCION ALCOHOL BUEN GUSTO), MARCA CONES, DIAM. 3", ACC.POR MOTOR
MARCA C.L.O.No. 10507, 5 CV.,2880 RPM.
 BOMBA CENTRIFUGA (RECEPCION ALCOHOL MAL GUSTO), MARCA CONES, SIN DATOS, DIAMETRO 1.5", ACC.
POR MOTOR MARCA C.L.O., No. 3408, 2 CV., 2860 RPM.
 BOMBA CENTRIFUGA (ALCOHOL DEL TANQUE No. 13), MARCA ROKUO, TIPO H-OL-DC, No. 7489, DIAM. 70
mm.,CAP. 25 m3/h., ALT. MANOM. 40 m., 5.5 Kw., 2850 RPM. (CASETA 3), ACC. POR MOTOR MARCA
YASKAWA, No.32
 BOMBA CENTRIFUGA (ALCOHOL MAL GUSTO, TK 11), MARCAROKUO, TIPO H-SSA-DC, No. 7485, DIAM. 50
mm., CAP.14 m3/Min., ALT. MANOM. 40 m., 3.7 Kw., 2850 RPM.,ACC. POR MOTOR MARCA YASKAWA, No.
32195-4-1, DE3.7
 BOMBA CENTRIFUGA (ALCOHOL MAL GUSTO, LADO TK 6), MARCA CONES, DIAM. 3".(CASETA 2), ACC. POR
MOTOR MARCA C.L.O., No. 1051, 7.5 CV., 2880 RPM.
 BOMBA CENTRIFUGA (ALCOHOL BUEN GUSTO, TK 7 Y 8), MARCA DROTEC, SIN DATOS, ACC. POR MOTOR, No.
171071, 12.5 Kw., 1450 RPM.

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 CISTERNA FIJO, RECEPCION ALCOHOL MAL GUSTO, LARGO 4100 mm., ELIPSE 2400x1850 mm., CAP. 4200
LITROS
 TANQUE CILINDRICO, AGUA CALIENTE DE HIDROSELECION,EN CHAPA DE Ho. DE 1/4", DIAM. 4850 mm.,
ALT. 4.600 mm.
 BOMBA, MARCA VACUMP PUMP, TIPOSN, No. OA-2694, CAP. 0.2 m3/Min., ALT. MANOM. 25 m., ACC. POR
MOTOR MARCA MITSUBISHI, TIPO SB-E, No. 68515054, 15 Kw, 1450 RPM.
DESTILERÍA GENERAL
 BOMBA CENTRIF., MARCA ROKUO, TIPO OH-DC, No. 7488,CAP. 18 m3/h., ALT. MANOM. 20 m., DIAM. 80
mm., ACC. MOTOR MARCA MARATHON, DE 3 HP., 1450 RPM.
 TANQUE DE AGUA (ACCESO A DESTILERIA). CONST. EN CHAPA DE Ho. NEGRO DE 3/8". DIAM. 2500 mm.,
ALT. 2200 mm., CAP. 10.71 m3.
 SISTEMA DE TUBERIAS Y VALVULAS
 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE TRIFASICO, MARCA OSAKA KAWASAKI, PLACA No. 2A3360001, DE 500
KVA., 3315/415-240 V., 87.5/696 A., 585 Kg., (AÑO 1964).INCLUYE: TABLERO DE INTERRUPTOR Y
CONDENSADORES
 TABLERO DE CONTROL, COMANDO Y DISTRIBUCION DE ENERGIA ELECTRICA, CONSTA DE 5 CELDAS,

DE:280x900x2300 mm., INCLUYE INTERRUPTORES TERMOMAGNETICOS, CONTACTORES Y TEMPORIZADORES
 Caudalimetro tipo rotametro modelo TML-6 Rango 20200 LPM Serie 4730y100 °C Temp. 4b.p
VARIOS MAQUINARIA Y EQUIPO
 BOMBA A ENGRANAJE P/MELAZA, DEL SPRAY POND, MARCA SALEM, (IND. ARG.), SIN DATOS. ACC. POR
REDUCTOR MARCA HANSHIN, DE 11 Kw., 1500/300 RPM., RATIO 1:5(AÑO 1964) Y MOTOR MARCA EBERLE,
MOD. 1200, TIPOTI
 BOMBA DOSIFICADORA, MARCA PASCAL, MOD. RM-1., CAP.0.84 l/min., PRES. DE TRABAJO 7 Kg/cm2., POT.
1/4 HP., DEL TANQUE DE ACIDOSULFURICO, ACC. POR MOTOR MARCA CZERWENY, No. 487/91/92, 0.5 CV.,
2802 RPM.
TALLERES Y SERVICIOS AUXILIRES :

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OBRAS CIVILES - BODEGA
 BALANZA DE MOSTRADOR, C/PLATAFORMA, 30/06/2012 MARCA HUACO., CAP. 20 Kg.
 HORMIGONERA - MEZCLADORA, MARCA SEISHA, CAPAC. 250 l., ACC. POR MOTOR ELECT. (DOS RUEDAS).
 HORMIGONERA - MEZCLADORA, MARCA SEISHA, CAPAC. 300 l., AC. POR MOTOR ELECT. (DOS RUEDAS)
 COMPACTADOR VIBRATORIO, MARCA WACKER, TIPO BS60Y, No. 5013227592, 132 Lbs.
 Compactadora ,Marca Walcker Mod.Bs-6021 con Motor Incorporado WM-80
 Martillo Electrico, Perforador de Hormigon: Marca Boschs Modelo GUH-11BEM,1500W.
 Martillo Neumático, Para Romper Hormigon, Marca Atlas Copco, Mod.Tex-33PE, Incluido Mangueras y
Acoplamientos.
 Maquina Vibro apisonadora, vertical a gasolina Marca Weber Mod.SRV-660
POSTA SANITARIA
 Balanza de Pie, con Talimetro
INSTRUMENTOS Y AUTOMATIZACIÓN
 BOMBA DE VACIO, C/MOTOR SINCRONICO MARCA CZERWENY TIPO NI-200, No. 7377/281/2459, DE 112
RPM.
 SECADOR DE AIRE, CONST. EN I.A.B., C/ TERMOMETROS DE 50 y 160 ºC, MANOMETRO DE 15 Kg/cm2.
TALLER ELÉCTRICO
 HORNO DE SECADO, MARCA FUJI, CONST. C/LADRILLO Y PUERTA MECANICA, DIM.:3.90x2.70x1.90 m.,
INCLUYE:VENTILADOR, TIPO FF-20, No. 20060, CAP. 16 m3/Min.30 mm/Ag., DE 0.53 Kw., 1970 RPM., 120 ºC.,
ACC.PO
 TECLE SOBRE RIEL, MANUAL, CAP. 5 TN.
 TRANSFORMADOR TRIFASICO, MARCA ELECTROMAC, PLACA No. 4035, DE 150 KVA., 24.900/400-231 V., 50
Kg.,(AÑO 1971). UBICADO EN TALLER ELECTRICO
 TRANSFORMADOR TRIFASICO, MARCA ELECTROMATIC, PLACANo. 4T3275, DE 75 KVA., 24900/400-231 V.

AÑO 1980,UBICADO EN TALLER ELECTRICO
 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE, TRIFASICO, MARCA UNIA LTDA., PLACA No. 2380253., DE 150 KVA.,
2490/400- 231 V. ,P/SERVICIO EN CAMPAMENTO CENTRAL

Pág. : 68
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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
954900523
 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE TRIFASICO, MARCA PAWELSTRAFO, PLACA No. 13005, DE 630 KVA.,
6600/231 V., (AÑO 1971). UBICADO EN TALLER ELECTRICO
 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE TRIFASICO, MARCA INCOELLTDA., PLACA SIN Nro., DE 100 KVA., (AÑO
1978)
TALLER CALDERERÍA
 CILINDRADORA DE PLANCHAS, ELECTRICO - HIDRAULICO, MARCA ERCOR, DIM. RODILLOS: LONG. 1600 mm.,
DIAM. RODILLOS INFERIORES 230 mm., DIAM. RODILLOS SUP. 270 mm., ACC. POR MOTOR MARCA LEV., DE
7.5 Kw.
 TALADRO INDUSTRIAL, DE COLUMNA, MARCA IKEDARM 1000No. 6461, C/MOTOR MARCA YASKAWA, TIPO
FELD., 1.5 Kw., 142 RPM., No. 404-260037, ACC. POR MOTOR MARCA YASKAWA, TIPO FELQ, DE 0.4 Kw., 1410
RPM.
MOTORES DE COMBUSTÓN INTERNA
 COMPRESOR DE AIRE, MARCA SCHULZ, No. 853280, PRES.MAX. 175, 854 cc., 670 RPM., ACC. POR MOTOR
MARCAKOEL BACH, MOD. 112, No. 0692, DE 5 CV.
 MONTACARGA-SAMPIMOVIL, MOD SM40-D, SERIE 125273, C/MOTOR No. 6140845.
 COMPRESOR DE AIRE, MARCA SCHULZ, MOD. MSV15, No. 873587, 748 cc., 580 RPM., PRES. MAX. 120 PSI.,
ACC. POR MOTOR MARCA KOHL BACH, MOD. 9/02, SERIE No. 0692, 3 CV., 1470 RPM.
 BOMBA DE ALTA PRESION P/AGUA, DE 4 ETAPAS, MARCA YANMAR, MOD. PA-5141303, No. PA-340067, ACC.
POR MOTOR MARCA KOHL BACH, No. 0283, 5 CV., 2890 RPM. (PARA LAVADO DE VEHICULOS)
TALLER MECÁNICO
 FRESADORA, MARCA SHIZUOKA, UNIVERSAL, No. 3836, C/DIVISOR, (AÑO 1972), ACC. POR MOTOR
M/YASKAWA, No. 35320-36-1, 7.5 Kw.,1455 RPM. (AÑO 1954)
 CEPILLADORA, MARCA DAINICHI, TIPO DS-24, No. 4047,DIAM. 24", ACC. POR MOTOR M/ YASKAWA,
No.35320-58,(AÑO: 1964)
 TALADRO INDUSTRIAL, DE COLUMNA, ACCIONAMIENTO HIDRAULICO, MARCA IKEDA, TIPO RM-1000, No.
2127, (AÑO 1966), ACC. POR MOTOR M/HITACHI, TIPO VES-01,No. B-18861616, 3 HP., 1440 RPM., 4.5 AMP.
 ESMERIL C/PEDESTAL, MARCA HITACHI, TIPO SFT, No. 194700, 2,. Kw., 1500 RPM.

Pág. : 69
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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34
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 TORNO P/CILINDROS, (TRAP. 2), MARCA FUJI SEIKI, TIPO FMR., No. 1832., DIAM. DE VOLTEO 1100 mm.,
DIST. ENTRE CENTROS 4500/4000 mm., VEL. HUSILLO 130 RPM., VEL. CORTE (3 ETAPAS) 51.5, 75 y 11
RPM.AVA
 TORNO P/CILINDROSM, ARCA DAINICHI, TIPO H 20, UBICADO EN TRAP. 1, LONG. ENTRE PUNTAS 4200 mm.,
DIAM. DE VOLTEO 1400 mm., ACC. POR MOTOR M/YASKAWATIPO BDF., No. 35320-57-1, 22 Kw., 970 RPM.,
YMOTO
 TORNO MECANICO, MARCA YEARS WAY, MOD. YWL-440N., No. 20113, DIST. ENTRE PUNTAS 2.10 FT.,
DIAM. DE VOLTEO 150 mm., ACC. POR MOTOR MARCA YASKAWA, No. 51422323, 2 HP., 1410 RPM. (AÑO
1981)
 TORNO MECANICO, MARCA DAINICHI, DIST. ENTRE PUNTAS4 FT., DIAM. VOLTEO 200 mm., TIPO DLS-L-8, No.
6117. (AÑO 1966)
 TORNO MECANICO, MARCA DAINICHI, TIPO LATHE, No. 3929, DIST. ENTRE PUNTAS 8 FT., DIAM. DE VOLTEO
500 mm.
 TORNO MECANICO, MARCA DAINICHI LATHE, TIPO DLG-2, SERIE No. 50988 (AÑO 1966)
 TORNO MECANICO, MARCA ROMI, MOD. S30A, DIST. ENTREPUNTAS 8.10 FT., DIAM. DE VOLTEO 500
mm.(AÑO 1980)
 ESMERIL C/PEDESTAL, MARCA HITACHI, TIPO SF., No. 194700, 2.2 Kw., 1800 RPM.
 SIERRA MECANICA, TIPO ROCO, ACC. POR MOTOR MARCA, CH, No. 17270, 0.75 Kw., TRANSM. A POLEA.
 FRAGUA PEQUEÑA P/FUNDICION, CONSTRUIDA EN IAB, ACC. POR MOTOR
 BOMBA DE ACEITE/DIESEL, P/QUEMADOR, CON MANOMMETRODE 0 A 100 Kg/cm2., ACC. POR MOTOR
MARCA YASKAWA, No. 35320-9-2, 0.4 Kw., 1395 RPM.
 ENCURVADURA DE CHAPA, ACC. POR MOTOR MARCA BBC, TIPO M1-112, 5 HP., 1465 RPM.
ALMACÉN CENTRAL
 SURTIDOR DE COMBUSTIBLE, M/ GILBARCO UTILITARIO, MOD. A-73, No. 25128, CAUDAL 50 l/min.
(GASOLINA),INCLUYE TANQUE DE COMBUSTIBLE, CAP. 20 m3., SUBTERRANEO DE FORMA CILINDRICA
 SURTIDOR DE COMBUSTIBLE, M/ GILBARCO UTILITARIO, MOD. A-73, No. 25127, CAUDAL 50 l/min. (DIESEL)
INCLUYE TANQUE DE COMBUSTIBLE, CAP. 20 m3., SUBTERRANEO DE FORMA CILINDRICA
 Balanza Electronica, Marca Toledo, Cap. 50 Kgs. Mod. 2096 Serie 10046159
PLANTA BIO-ABONO
Maquinaria y Equipo

Pág. : 70
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 PLANTA DE ELABORACION BIO ABONO, COMPUESTO DE: 2 TANQUES CILINDRICOS SIN TAPA, DIAM. 15.000
mm., ALT. 1.300 mm., CAP. 230 m3., RECEPTORES DE VINAZA
 FILTRO, EN CHAPA DE Ho. NEGRO, DIAM. 500 mm., ALT. 700 mm.
 MAQUINA REVOLVEDORA DE BIO-ABONO, CONST. EN IAB., ACC. POR REDUCTOR, DE 40 Kw., 600 A., 500
RPM., Y MOTOR ELECTRICO APROPIADO.
 BOMBA CENTRIFUGA PARA RIEGO DE VINAZA, M/ SILWAN, No. 61-168, ACC. POR MOTOR, MARCA C.L.O.,
TIPO 112-M, No. 61, DE 7.5 CV., 2880 RPM.
 Tractor Masey Ferguson, Modelo 299, Nº de Motor J25MC8, Serie No. 5718000672, Motor Perkins a Die-sel,
Direción Hidraulica, RPM/CV 220/130, Veloci- dad mínima 1.5 Km/hora, 12 velocidades adelante y4
 Cuchilla niveladora No. 5530300033-9 para uso en Tractor Masey Ferguson.
06 – HERRAMIENTAS Y UTENSILIOS
 Varios tipos de herramientas y útiles para el desarrollo del trabajo.
 Piezas de repuestos varias.

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APARTADO 4.
SITUACIÓN DEL INGENIO
4.1 Problemáticas del Ingenio

4.2 Performance (Cualidades Técnicas)

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4.1- PROBLEMATICAS DEL INGENIO.

En este apartado se enumeran las problemáticas o “puntos débiles” encontrados tras la
visita y posterior análisis de datos e información de detalle.
Estos puntos no implican que sean problemas, simplemente son puntos a resolver,
mejorar o eliminar.
No se evalúan problemáticas externas al Ingenio o Planta, como pueden ser la calidad

y/o cantidad de caña disponible.
PUNTOS PROBLEMÁTICOS
1. Abastecimiento de Caña
Actualmente el abastecimiento de caña al Ingenio no está controlado ni planificado por

la Planta, lo está por los productores.
Aunque si existe un Departamento del Ingenio con personal específico para el

seguimiento de cultivos, la realidad es que está en manos de los productores de caña el
abastecimiento de la Planta.
Esta peculiaridad (en muy pocas plantas es así) de Bermejo, hace que la molienda
diaria no se sea constante y haya mucha variabilidad.
Para la Planta de Extracción de Azúcar, el parámetro más importante con absoluta

diferencia de otros, para la mejor eficiencia y rendimiento de producción es la
CONTINUIDAD y ESTABILIDAD de Molienda.
En Ingenio Bermejo, esta necesidad no está bien cumplimentada.
Mejora
Gestión conjunta de Corte de Caña y Abastecimiento entre un comité o asociación de

productores y el Ingenio con una planificación concreta

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2. Calidad, Contenido de Azúcar y Tipo de Caña
En la inmensa mayoría de los Ingenios del mundo, cuando los productores de caña no
son los propietarios de la Planta o viceversa, se valora o evalúa cada partida de materia
prima (caña de azúcar) en función de dos parámetros:
 Peso (por supuesto)

 Contenido de Azúcar (Imprescindible)
Al valorar y por tanto comprar la caña teniendo en cuenta estas dos variables, obliga al
productor a ser cuidadoso en su cultivo y tratamiento para conseguir el mejor ratio
peso/sacarosa posible.
Esto se consigue escogiendo las variedades de caña correctas para el terreno y el clima,
con regadíos y con un tiempo mínimo entre el corte y la entrega de la caña.
En Ingenio Bermejo no se usa este sistema de valoración de la materia prima
La forma en la que se maneja es exclusivamente por peso, aunque se establece un

precio único para todos en base a la media de calidad de la caña, revisable cada mes de
Zafra.
También hay una vigilancia en la entrada de materia prima para rechazar aquella
partida de producto que se observe en malas condiciones y que su análisis demuestre
baja calidad.
Este sistema de rechazo tiene poca efectividad, ya que el rechazo de producto es muy
bajo.
Todo este sistema de evaluación de la caña ha conseguido los siguientes resultados:
 Los productores utilizan las variedades de caña que más peso dan sin importar el
contenido de sacarosa, ni su pureza
 No se atiende el cultivo con regadío y resiembras de variedades de caña más
eficiente
 Se producen, en muchas ocasiones, intervalos de tiempo excesivos entre el momento
del corte y la entrega en fábrica
Mejora
Establecer un nuevo marco en la relación productores-planta de azúcar, que obligue a

los productores a mejorar las variedades y que vean que la mejora va a repercutir en
sus beneficios.

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3. Manejo, Preparación y Molienda
En Ingenio Bermejo, nos encontramos con unas instalaciones de Molienda o Trapiche

bastante inusuales.
Para una molienda baja (del entorno de 4000 Tn/Día) tenemos 2 Líneas de Trapiche.
Una de ellas muy pequeña y otra de tamaño medio, que con algunas mejoras y sobre
todo con una entrada de caña controlada, podría ser suficiente.
La única ventaja de esta instalación es que ante avería o fallo de una línea, al menos
puede funcionar la otra. Esto sería muy válido siempre y cuando fueran de tamaño y
capacidad similar, pero no es así, el ratio de producción entre las dos líneas de trapiche
es 3 a 1, es decir una línea procesa el 75% y otra el 25%.
Por otro lado los equipos de preparación de caña de la línea pequeña (picadoras) no
son de buena eficiencia y además la línea carece de desfibradora.
En un Ingenio Azucarero, el mayor coste energético de mantenimiento en fase de
producción y de reparación en período inter-zafra es, sin duda alguna, el Conjunto del
Trapiche (Mesas de Caña, Conductores, Picadoras, Desfibradoras, Molinos, Reductores,
etc), por tanto al disponer de dos (2) Líneas de Trapiche para una molienda
típicamente baja (3000 a 4000 Tn/Día) nos encontramos con los siguientes
problemas.:
 Elevado coste de mantenimiento y reparación, podríamos evaluarlo en un 40% más

de lo necesario.
 Elevadísimo coste energético, en la configuración actual, del Ingenio (no se vende

energía actualmente) este punto no es especialmente importante, porque la
disponibilidad de energía térmica o eléctrica no tiene uso excedente.
En el caso de que se cambie la configuración para vender el remanente de energía,
sería insostenible mantener dos (2) Trapiches en servicio para la molienda actual.
 Elevado coste de operación, es necesario un 30/40% más de personal, además de

equipos duplicados como, grúas de caña.
 Bajo rendimiento de extracción, sobre todo en el Trapiche más pequeño, que al no

tener equipo desfibradora y al tener molinos pequeños de tres masas se está por
debajo del 90% de extracción, es decir un porcentaje importante del azúcar de la
caña procesado no se extracta y se pierde en el bagazo (irrecuperable).

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Mejora
Para esta problemática la única mejora posible consiste en procesar la caña con un
único Trapiche (el de más capacidad) pero en la situación actual no es viable a no ser
que o bien se organice la molienda a una valor inferior y constante de unas
3000Tn/Día, o bien se proceda a un Up-Grade del Trapiche para aumentar con
seguridad su capacidad a los 4500Tn/día.
Obviamente la opción de futuro razonable y lógica es instalar un nuevo Trapiche de

capacidad y eficiencia mejorada, ampliar molienda y vender energía tal y como
indicamos en otros puntos de este informe.

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4. Sistema de Energía Térmica/Eléctrica:
El sistema de energía de Ingenio Bermejo, está conformado por un conjunto de 4

Calderas de Vapor con alimentación de bagazo y con aporte de gas para períodos de
arranque de zafra. En la generación de energía cuenta con 2 alternadores de 2,5 y 1,5
MW fuera de servicio y uno de 7,2 MW en servicio activo.
El conjunto de estas instalaciones es obsoleto y de baja eficiencia energética.
El conjunto de calderas tiene una antigüedad de 40 años aproximadamente y su
presión de trabajo es de 21Kg/cm². La capacidad total de producción de vapor es de
100 Tn/h (2x20 T/h y 2x30 T/h).
El conjunto Turbina-Alternador de 7,2 MW fue comprado recientemente y tiene una

vida de 7 años por lo que si es perfectamente operativo.
La problemática radica en la generación de vapor ya que la turbina y generador son

correctos y adecuados al vapor disponible.
Los puntos negativos de este conjunto son:
 Vapor de baja presión y por tanto de baja Entalpía, no se está rentabilizando

energéticamente la disponibilidad de combustible.
 Necesidad de aporte de combustible fósil (Gas Natural), el balance másico y de

energía de un Ingenio es excedentario en energía Térmica/Eléctrica y por tanto no
está bien aprovechado ya que la necesidad de quemar gas no debería producirse.
 Generación de vapor mayor al consumo de generación eléctrica, debido al uso de

vapor en turbinas para movimiento de molinos y otras máquinas.
Este punto es especialmente relevante ya que el uso de motores eléctricos es mucho
más eficiente que el uso de turbinas de vapor.
Volvemos a insistir en que en el esquema actual del Ingenio esto es irrelevante
porque no se utiliza la energía excedente vendiendo energía eléctrica. En el caso
futuro de la venta de esta energía es imprescindible la sustitución de turbinas de
vapor por motores eléctricos.
 El Ingenio no tiene conexión eléctrica de línea exterior ni para venta de energía ni

para compra de la misma, se trabaja completamente aislados de la red eléctrica.
Esta sustitución obliga a disponer de una conjunto de generadores con motores de
gas natural o diésel de 550Kw. En el período de inter-zafra (unos 7 meses al año)
estos equipos están en funcionamiento continuo 24h, generando entre 300 y 750Kw
dependiendo de necesidades durante la reparación. Además de las calderas de
bagazo, se dispone de dos calderas de gas natural de 12 y 28T/h para alimentación
de vapor a las plantas alcoholeras de 30000 y 120000 L/h que dispone el Ingenio.

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 En resumen tenemos un sistema mixto de consumo de bagazo y gas natural con un

consumo importante de combustible fósil, además, al estar aislados de la red
eléctrica no se puede rentabilizar el excedente energético.
Mejora
Indiscutiblemente este es el punto de mayor actuación y con mayor margen de mejor.

Obviamente la única solución rentable y acertada es la sustitución completa del
sistema, cambiándolo por uno más moderno y eficiente, aprovechando en todo caso
algunos elementos actuales.
Como equipamiento aprovechable tenemos el Turbo-Generador de 7,2 MW y las dos

calderas auxiliares para alcoholera.
Como equipamiento sustituible están las calderas de bagazo.
No se puede proponer una solución única de mejora en el conjunto de estas

instalaciones ya que la mejor solución está condicionada por la decisión de incremento
de capacidad de molienda y la posibilidad de conexión a la red eléctrica y venta de
energía y por su puesto al precio de venta de la misma.
De cualquier modo, la solución de mejora que proceda, una vez despejadas las
cuestiones indicadas, siempre va a pasar por sustituir las calderas por otras más
eficientes y por la venta de energía.

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5. Instalaciones Eléctricas y Automatización
Con respecto a los sistemas de electricidad y automatización del Ingenio es necesario

destacar dos puntos relevantes:
 El Ingenio carece de cualquier tipo de automatización, únicamente existen unos

controles básicos en calderas y algún dispositivo de medida e indicación local.
 El sistema de distribución eléctrica (Centros de Transformación) y paneles de

arranques de motores (MCC) es de manufactura muy obsoleta, aunque con un
mantenimiento más que razonable y muchas piezas y dispositivos sustituidos y
modernizados con el paso de los años.
Por tanto tenemos un sistema eléctrico que requiere mucho mantenimiento y presenta
múltiples fallos debido a su obsolencia.
En cuanto a sistemas de automatización no hay nada que decir, ya que no existen.
En un Ingenio de concepción moderna no se entiende ni se contempla la posibilidad de
manejo de la producción de forma totalmente manual, incluso habría que decir
artesanal.
Esto demuestra que el Ingenio está diseñado y concebido hace 40 años y que no ha
evolucionado.
Por supuesto el sistema eléctrico se encuentra en situación operativa porque sin el
mismo es imposible producir.
El resultado de esto es el coste elevado de mantenimiento, la existencia de fallos y
paradas por encima de la media razonable, en cuanto al sistema eléctrico.
En cuanto a la no existencia de un sistema de control y automatización, el resultado es
la necesidad de un conjunto de personal de operación muy superior a la media actual y
desde el punto de vista de calidad, una variabilidad grande en la estabilidad de la
producción y en el standard de producto final.
Mejora
Por supuesto se hace imprescindible elaborar un AUTOMATION MASTER PLAN, para

implantar un Sistema de Control adecuado al tamaño y necesidades del Ingenio, con el
objetivo de disponer de una automatización básica que haga eficiente de forma
inmediata el manejo de la elaboración.
Esta necesidad es independiente de los proyectos de ampliación que se decidan y

deberían plantearse de forma inmediata para aportar resultados rápidos.
En cuanto al sistema eléctrico también es muy aconsejable establecer un plan de
modernización y sustitución de los paneles actuales por otros de diseño actual que
garanticen su funcionamiento sin fallos y reduzcan la necesidad de mantenimiento.

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6. Tratamiento de Jugo, Cristalización y Producto Final
En este apartado englobamos todas las instalaciones y equipamientos del Ingenio,

desde la extracción de jugo del molino (Trapiche) hasta la obtención del producto final
y su envasado.
Dado que este conjunto está compuesto de multitud de equipos es necesario

contemplarlo y analizarlo como un conjunto completo.
En primer lugar hay que destacar que el conjunto es obsoleto, pero se encuentra en
estado de funcionamiento aceptable y en un mantenimiento adecuado.
La capacidad de las instalaciones, también es adecuada a la molienda actual, aunque no

sería válida para una ampliación de la misma a 7000 Tn/Día, siendo necesaria su
ampliación, pero no su sustitución.
Los puntos problemáticos a destacar son los siguientes:
 Aislamiento térmico en muchas líneas y equipos de mala calidad e incluso en

muchos casos inexistente.
 Asepsia e higiene de algunas instalaciones, muy mejorables.
 Señalización, identificación y marcado de líneas (Tuberías) y equipos, prácticamente

inexistente o muy básica.
 Instalación de centrifugado con equipos muy variados de diferente capacidad,

diferente fabricante y diferentes modelos.
Esta peculiaridad obliga a disponer de repuestos de todo tipo y de mantenimiento
diferenciado por cada tipo de máquina.
 Obsolencia generalizada del 70-80% del conjunto de equipos e instalaciones
Mejora
En estas instalaciones, de forma independiente a la decisión de ampliación de

capacidad el Ingenio, se presenta la oportunidad de considerar un conjunto importante
de actuacinoes entre las que había que destacar:
 Reparación general de aislamiento de líneas y equipos.
 Plan de ordenación, limpieza, saneamiento y pintura.

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 Reordenación del área de centrifugas con adquisición de nuevos equipos y

reutilización de los actuales en buen estado, eliminando los más antiguos.
 Limpieza exhaustiva e implantación de plan de asepsia e higiene en el área de

secado, tolvas y envase de azúcar

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7. Personal laboral en el Ingenio de Bermejo.
Aunque como consultores de Ingeniería OMEGA somos especialistas en el área

industrial y de planta de ingenios sucro-alcoholeros y no somos especialistas en el
asunto laboral y de recursos humanos, tenemos que hacer un pequeño análisis del
personal laboral que está contratado en el Ingenio Azucarero de Bermejo.
El personal que en la actualidad es el siguiente:
 Personal permanente durante todo el año: 350 personas.

 Personal temporal-1: 86 personas.
 Personal Temporal -2: 196 personas.
TOTAL PERSONAL EN AGOSTO DE 2013 ASCIENDE A: 632 PERSONAS.
Teniendo en cuenta varios factores como que el ingenio tiene 2 trapiches, 2

alcoholeras, talleres diversos, personal en los campos de cañas, delegaciones en varios
departamentos etc. Y que también el ingenio no está automatizado, creemos que el
número de empleados está fuera de ratio, existiendo un número de personal en exceso.
Tenemos que tener en cuenta que como norma general en la planificación de recursos
humanos tenemos que pretender evitar estrangulamientos en los procesos de
producción por defecto o por exceso (nuestro caso), así como optimizar costes,
garantizar productividad y eficacia de todo el personal de la planta.
En consecuencia tenemos que enfocar las funciones para conseguir lo siguiente:
a. Incrementar la flexibilidad y velocidad organizativa, en términos de

optimizar el diseño organizativo, agilizar el proceso, promover la gestión
y facilitarla.
b. Atraer, retener, reconocer e incentivar el personal con talento para las
funciones en el desarrollo del ingenio.
c. Asegurar que las acciones del personal añaden valor a la organización y
al buen funcionamiento del ingenio.
Dado que los datos que nos facilitaron en el ingenio sólo fueron el organigrama y el
detalle del personal no podríamos hacer una valoración más exacta de donde podría
haber más excedente y donde podríamos mejorar optimizando la estructura
organizativa, así pues vamos a realizar un comentario sobre:

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NECESIDAD Y CARGA DE PERSONAL DE PLANTA
Durante la visita a la planta y tras los primeros días observar una presencia de
personal "excesiva" en casi todas las áreas de planta, solicitamos que se nos facilitara
una relación de personal por secciones o tipos de trabajo y el organigrama funcional de
la planta.
Se pudo constatar que efectivamente, la cantidad de personal trabajando en la planta

está en valores superiores a los estándares de hoy día.
El motivo de esta carga de personal sólo se justifica entendiendo el tipo de empresa en

la que los socios accionistas son o han sido trabajadores de la planta y además son
muchos.
Esta situación ha provocado el efecto de generar la necesidad de dar un puesto de

trabajo a los accionistas-trabajadores y en muchos casos a su entorno familiar (hijos -
hermanos - etc.).
Esta situación mantenida y aumentada año a año da como resultado actual una carga
de personal del Ingenio de 632 empleados (350 permanentes y 282 temporales).
Para un Ingenio de este tamaño y en la situación actual que se encuentra un valor

razonable para tiempo de Zafra no debe ser superior a 480 - 500 empleados con una
carga típica del 50% temporal. El personal fijo no debería superar los 250 empleados.
Se ha observado en el transcurso de la visita de que una parte importante del personal

es de edad elevada y por tanto debería realizarse un plan de jubilaciones y
reestructuración de la plantilla para reducirla de forma razonable y progresiva.
MEJORA DEL INGENIO. NECESIDAD FUTURA DE PERSONAL
En el supuesto que se desarrolle y amplíe la capacidad de la planta a 7.000 T/d, se

procedería de forma paralela a un conjunto de mejoras tanto en automatización como
en racionalización de equipos y proceso que nos daría un escenario absolutamente
diferente al actual.
Esta situación va a provocar la necesidad de un conjunto de personal mas cualificado

para hacer frente al uso y explotación de sistemas y tecnologías más modernas y, por
otro lado, va a eliminar la necesidad de muchos puntos de actividad y trabajo que ya no
van a existir porque os equipos, las máquinas y los recursos de automatización lo van a
provocar.

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Teniendo en cuenta la experiencia en plantas de tamaño similar y tecnología parecida

al que nos encontraríamos en Bermejo tras la ampliación estimamos que la necesidad
de personal se reduciría, siempre en época de Zafra, a un total de 380 - 400 empleados
con el factor del 50% temporal, el personal fijo no debería superar los 200 empleados.

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4.2- PERFORMANCES
En este apartado se enumeran y exponen los puntos fuertes encontrados tras la visita y
posterior análisis de datos e información de detalle.
La enumeración de estos puntos no obedece estrictamente a una valoración fría de los

datos, más bien es el resultado de la experiencia de los analistas tras la visita a un
número importante de plantas azucareras con problemáticas, tamaños y situaciones de
todo tipo, lo que nos permite detectar y comprender cuales son las cualidades no
tangibles y no medibles de una planta azucarera
Estos puntos no implican que sean problemas, simplemente son puntos a resolver,
mejorar o eliminar.
No se evalúan problemáticas externas al Ingenio o Planta, como pueden ser la calidad

y/o cantidad de caña disponible.
PUNTOS FUERTES
1. Planta Alcoholera 120000 L/Día

Ingenio Bermejo, dispone de una instalación nueva, sin estrenar, con previsión de
puesta ene servicio en Octubre de 2013, de una planta de Alcohol de 120000 L/Día.
La planta es de diseño moderno, eficiente y de buena calidad.
Como consultores nos ha llamado la atención la situación de que esta planta se

construyo hace 5 ó 6 años y por diversos motivos internos de la planta, no se va a
poner en servicio hasta la fecha actual.
Esta planta aumenta el valor del Ingenio de forma importante ya que esta
automatizada y presenta un potencial muy importante en el mercado actual bipolar
azúcar-alcohol muy cambiante y muy dependiente de los excedentes de azúcar.
De hecho esta planta puede transformar un año de fuertes pérdidas y de no viabilidad

de la zafra, en una zafra con beneficios razonables.
Con gran diferencia es el punto positivo más importante del Ingenio.
El coste de este tipo de planta y sus instalaciones auxiliares puede estar en un valor de
unos 10 Millones de Dólares.

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2. Instalación Eléctrica para Venta de Energía
En el apartado de Problemáticas del Ingenio, se ha destacado un punto negativo o

problemática de la inexistencia de Compra-Venta de energía.
En este punto comentamos precisamente lo contrario, es decir, se dispone de todo el
equipamiento, instalaciones y diseño ejecutado para poder vender energía eléctrica
desde hace 5 ó 6 años.
Todas estas instalaciones se ejecutaron e implantaron coincidiendo con la instalación

del Turbo-Generador de 7,2 MW. Inexplicablemente no se negoció y cerró un contrato
de venta de energía y no se instaló el tramo de línea de media tensión necesario (unos
200 Mts. De Línea Aérea de 25 Kw).
Con el consumo actual de vapor/electricidad del Ingenio, sería posible vender un

excedente de 1500 Kw de media, durante el período de zafra, con una mínima
inversión.
3. Know-How Azucarero
Aunque este es un punto no medible, y no cuantificable, no por ello es menos

importante.
En el Ingenio Bermejo, y quizás por los años de funcionamiento del mismo, y por las
peculiaridades de su conjunto accionarial, nos encontramos con una situación
especialmente interesante.
Hemos observado un profundo conocimiento de las técnicas de producción y

elaboración de azúcar, de forma muy extendida, es decir el conocimiento procesal y el
saber cómo hacer, no recae en un responsable (aunque por supuesto hay un
organigrama de personal), sino que está muy distribuido.
Esta peculiaridad nos indica que cualquier tipo de mejora, ampliación, reforma o
implantación de criterios más modernos y eficientes va a ser asumido y absorbido por
el personal de elaboración de forma natural y positiva.
En la mayoría de Ingenios obsoletos en los que se realiza de forma rápida (y muchas

veces traumática) una actualización de tecnologías, equipos o ampliación suele generar
muchos problemas de calidad y estabilidad de la producción, por rechazo a lo nuevo
del conjunto del personal.
Esto sucede porque no hay cultura o bagaje azucarero y el personal tiene que aprender
de nuevo.

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En Ingenio Bermejo sucede todo lo contrario, el personal entiende, sabe y conoce el

proceso de elaboración y producción y por tanto asume de forma natural cualquier
mejora que se presente.
Obviamente siempre será necesario una formación para la introducción de equipos y

tecnología más actuales, pero sólo para conocer la nueva herramienta, nunca para
conocer cómo fabricar azúcar.
4. Equipo Humano
Como complemento al punto anterior, es necesario destacar otro punto positivo en la

existencia de un equipo humano que además de su experiencia y conocimientos
azucareros, se encuentra, en estos momentos, muy comprometido con la planta y con
una visión de que el trabajo de cada uno es importante en el conjunto de la planta.
Esta forma de estar involucrado y motivado hace que no existan problemas

importantes de bajo rendimiento, absentismo laboral y otras problemáticas similares,
muy comunes en la mayoría de los Ingenios.

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APARTADO 5.
VALORACIÓN ECONOMICA.

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5.- VALORACIÓN ECONÓMICA ACTIVOS ACTUALES.

En el presente informe ingenieros de valoración del Ingenio Azucarero de Moto
Méndez en Bermejo -Tarija- (I.A.B.S.A.) y más concretamente en su valoración económica
hemos tenido en cuenta en el momento de dicha valoración lo siguiente:
 Todos los terrenos que componen el ingenio que asciende a una superficie de casi 26
Ha.
 Todos los terrenos agrícolas de cultivo que tienen destinados a la siembra de caña que
ascienden a una cantidad estimada de 400 Ha.
 Todos los terrenos que tienen situado en la población de Bermejo.
 Todos los terrenos que tienen situado en la población de Tarija.
 Todos los edificios.
 Todas la maquinaria s y útiles.
 Y todo lo descrito en apartado 3 del presente informe técnico.
En el presente informe técnico de valoración referente a las maquinarias del ingenio

azucarero y de la planta de alcohol de 30000 litros día tenemos que decir que son
maquinarias ya usadas durante muchos años y están más que amortizadas habiendo nosotros
tenido en cuenta un valor más bien significativo. Referente a la planta de alcohol de 120000
litros día la hemos considerado nueva aunque su instalación comenzó en el año 2007 pero
tenemos que decir a su favor que aun no ha sido puesta en servicio y por lo tanto sus equipos
no han funcionado. En relación a la turbina y la generación eléctrica hemos considerado una
baja amortización.
Como norma general en la presente valoración y tras nuestra visita al ingenio hemos
intentado realizar una valoración lo más objetiva posible teniendo en cuenta la potencialidad
del ingenio y todos sus componentes.
Ateniéndonos a todos estos factores el valor estimado del ingenio Azucarero Moto Méndez de
Bermejo –Tarija- asciende a una cantidad de:
VEINTE Y OCHO MILLONES QUINIENTOS MIL DOLARES AMERICANOS.

(28.500.000,00 UD$).
Esta valoración se descompone por capítulos del 1 al 10 algunos de estos capítulos se han
considerado bajo la información obtenida en situs como son los terrenos edificios y
plantaciones para lo cual nuestro ingenieros no tienen o han tenido en tan poco tiempo como
les fueron atribuidos por su ministerio la posibilidad de recabar toda la información
fehaciente

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Adjuntamos un cuadro de valor de activos el cual es sin compromiso por nuestra parte salvo
en los puntos 3 y 5 ver cuadro nº1
Cuadro nº 1
TIPO DE
ACTIVO NOMBRE DEL ACTIVO SALDO ACTUAL
1 TERRENOS 54.099.623,35 BOB
2 EDIFICACIONES 24.332.114,63 BOB
3 ESTRUCTURAS e INSTALACIONES 32.259.263,02 BOB
4 MUEBLES y UTILES 1.276.593,21 BOB
5 MAQUINARIA y EQUIPO 82.597.515,37 BOB
6 HERRAMIENTAS y UTENCILIOS 114.882,98 BOB
7 VEHICULOS 151.019,52 BOB
8 EQUIPO DE COMPUTACION 196.733,61 BOB
9 EQUIPO DE COMUNICACION 312.968,48 BOB
10 PLANTACIONES CAÑA DE AZUCAR 1.309.290,83 BOB
TOTAL GENERAL 196.650.005,00 BOB
TOTAL GENERAL ($) $28.500.000,00
5.1- VALORACIÓN ECONÓMICA AMPLIACION FUTURA Y

REHAVILITACION.
La valoración económica para la futura ampliación y o rehabilitación necesitara de un estudio
mucho más en profundidad y sobre todo con mucho más tiempo para realizarlo, es
absolutamente imposible poder realizar una tal valoración en un periodo de tiempo de 4 días
como nos fueron acordado.
En cualquier caso si ustedes lo estiman oportunos, Omega no tiene inconveniente alguno en

desplazar nuestros ingenieros, esta vez a nuestro costo para hacer una inspección muy
exhaustiva y valora el costo de la ampliación y poder presentarles una propuesta coherente y
profesional.
El alcance de nuestra oferta y trabajos a realizar para la ampliación serian

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Alcance de trabajo de IFEO Omega
 Diseño Conceptual
 PIDs
 Lista de Equipos
 Diagramas básicos de flujo
 Planos
 Compra de equipos
o Equipos
o Bombas
o Cintas transportadoras y transportadores en general
o Automatización y válvulas manuales
o Instrumentos de campo
o Componentes de automatización
o Componentes eléctricos
 Ingeniería en detalle con proveedores
 Montaje con proveedores
 Supervisión del montaje
 Puesta en marcha
 Fundaciones civiles
 Ductos de aire comprimido para las válvulas
 Equipos existentes y conexiones después de las bridas
 Ingeniería Civil
 Diseño isométrico de tuberías
 Licencias ambientales y otras licencias
 Obras Civiles
 Transporte desde el puerto hasta Bermejo

NO INCLUIRIAMOS EN NUESTRA OFETTA
 Impuestos y todo lo relacionado de estos en Bolivia
 Instalaciones electicas en el lado de la red nacional de Bolivia
 Desmantelado de edificios y equipos que estén fuera de uso
 Alojamiento en Bermejo para el personal del IFEO Omega
 Transporte desde hotel hasta el ingenio y el aeropuerto cuando así se lo requiera.
Sevilla a 30 de Octubre de 2013.
Fdo.: Antonio J. Barrios Fernández Fdo.: José Manuel Clavijo Gamero.

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APARTADO 6.
CONCLUSIONES.

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6.- CONCLUSIONES.
En este apartado vamos a comentar una serie de conclusiones referente al Ingenio Moto
Méndez de Bermejo, estas conclusiones son principalmente las que a continuación
enumeramos:
 Los terrenos de caña que alimenta el ingenio son entorno a unas 11500 a 12000 Ha.
Pero producen unas 550000 Toneladas de caña esto implica que el rendimiento de
caña por Hectáreas es muy bajo estando entorno a 45 Toneladas de caña por hectárea.
Esto quiere decir que los cañeros no producen caña suficiente para sacarle más
rendimiento al ingenio, por lo tanto TENEMOS QUE MEJORAR EL RENDIMIENTO DE
SIEMBRA PARA LLEGAR A UNAS CAMPAÑAS DE ZAFRA DE UNAS 800000 TONELADAS
DE CAÑA. Esto se puede realizar con mejoras implantando sistemas de riego en el
campo.
 En la actualidad la mayor parte de la caña que llega al ingenio es de la variedad “San

Pablo” variedad que contiene gran cantidad de fibra y poca sacarosa. Por ello se
tendría que cambiar la variedad de caña colocando una variedad de mayor calidad en
sacarosa, esto se debe al sistema de pago de la caña del ingenio que prima el peso a la
cantidad y calidad de la sacarosa.
 Como se ha comentado en el punto anterior hay que cambiar el sistema de pago de la

caña para que se prime la cantidad y calidad de la sacarosa, así se fomentará el cambio
de variedades de caña para mejorar el rendimiento de sacarosa y el rejuvenecimiento
de las cañas ya que gran parte de esta caña lleva sembrada más de 10 años y su
rendimiento es muy bajo.
 La capacidad de molienda del ingenio es pequeña y con equipos de procesos en la

producción de azúcar con una media de 35 años de edad media de los equipos, siendo
estos poco eficientes y proceso con muchas pérdidas debido a los equipos y su
tecnología.
 Es necesario AMPLIAR CAPACIDAD DE MOLIENDA A 7000 TN/DÍA conjuntamente con

el crecimiento de la caña y su rendimiento en el campo.
 MEJORAR LA GENERACIÓN DE VAPOR Y ENERGÍA, AMPLIANDOLA CON NUEVOS

EQUIPOS DE ALTO RENDIMIENTO Y TECNOLOGÍA NUEVA.
 SANEAMIENTO GENERAL DE TODAS LAS INSTALACIONES Y EDIFICIOS CON ESPECIAL

INTERÉS EN EL ÁREA DE SECADO Y ENSACADO DEL AZÚCAR.
 MEJORAR SISTEMA DE ALMACENAJE DE AZUCAR BLANCO MODERNIZANDOLO Y

AUTOMATIZANDOLO.

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 Venta de energía: Las instalaciones actuales con una mínima instalación permiten
vender el excedente de energía de 1,50-2,00 Mw. También tenemos que tener en
cuenta que con la mejora de la generación de vapor podemos aumentar la venta de
energía.
 Planta de alcohol. Para nosotros es una sorpresa que la planta de 120000 litros día está
prácticamente terminada y no esté en servicio ya que sería una gran entrada de
beneficios debido al precio y su tendencia en la actualidad.
 Una vez puesta en servicio la planta de alcohol nueva de 120000 litros día sería
innecesario con seguir manteniendo en servicio la planta pequeña de alcohol de 30000
litros día.
 Referente al personal que trabaja en el ingenio se observa que la cantidad de personal

está fuera de los ratios normales, lo que conlleva a un elevado coste de explotación.
Sevilla a 30 de Agosto de 2013.
Fdo.: Antonio J. Barrios Fernández Fdo.: José Manuel Clavijo Gamero.

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ANEXO I
DOSIER GRÁFICO INGENIO

AZUCARERO BERMEJO.

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INDICE:
1. ACCESOS Y PLAYAS.
2. PATIO DE CAÑAS.
3. SECCIÓN MANEJO DE CAÑAS.
4. SECCIÓN MOLIENDA.
5. TRANSPORTE DE BAGAZO.
6. CALDERAS, GENERACIÓN DE VAPOR.
7. SECCIÓN TRATAMIENTO DE JUGOS.
8. SECCIÓN CLARIFICACIÓN
9. SECCIÓN FILTRACIÓN.
10. SECCIÓN EVAPORACIÓN
11. SECCIÓN COCIMIENTO.
12. SECCIÓN CRISTALIZACIÓN-CENTRIFUGADORAS.
13. SECCIÓN SECADO Y ENVASE.
14. GENERACIÓN DE ELECTRICIDAD.
15. REFRIGERACIÓN Y TRATAMIENTO DE AGUAS
16. ALMACENAMIENTO AZÚCAR BLANCO.
17. CUADROS ELÉCTRICOS.
18. GENERACIÓN DE BIOABONO.
19. GALPONES, ALMCENES Y LABORATORIOS.
20. PLANTA ALCOHOL DE 30000 LITROS/DÍA.
21. PLANTA ALCOHOL DE 120000 LITROS/DÍA.
22. DEPÓSITOS MELAZA, ALCOHOL Y OTROS.
23. OFICINAS Y VARIOS.
24. TERRENOS AGRÍCOLAS DE CAÑA.

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1.-ACCESOS Y PLAYAS

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2.- PATIO DE CAÑAS

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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
3.- SECCION MANEJO DE CAÑAS

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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
4.- SECCION MOLIENDA

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5.- SECCION TRANSPORTE DE BAGAZO.

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6.- CALDERAS: GENERACIÓN DE VAPOR.

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7.- SECCION TRATAMIENTO DE JUGOS.

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8.- SECCION CLARIFICACIÓN.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.

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9.- SECCION FILTRACIÓN.

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10.- SECCION EVAPORACIÓN.

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11.- SECCIÓN COCIMIENTO.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
12.- SECCIÓN CRISTALIZACIÓN-CENTRIFUGADORES.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.

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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
13.- SECCIÓN SECADO Y ENVASE.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.

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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.

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14.- SECCIÓN GENERACIÓN ELECTRICIDAD.

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15.- SECCIÓN REFRIGERACIÓN-TRATAMIENTO AGUA.

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16.- ALMACENAMIENTO AZÚCAR BLANCO.

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17.- CUADROS ELÉCTRICOS.

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18.- GENERACIÓN DE BIOABONO.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
19.- LABORATORIOS, TALLERES, GALPONES Y

ALMACENES VARIOS.

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20.- PLANTA DE ALCOHOL 30000 LITROS/DÍA.

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21.- PLANTA DE ALCOHOL DE 120000 LITROS/DÍA.

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22.- DEPÓSITOS DE MELAZA ALCOHOL Y OTROS.

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23.- OFICINAS Y VARIOS.

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24.- TERRENOS AGRÍCOLAS.

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ANEXO II
INFORME FINAL DE LABORATORIO.

ZAFRA 2012.
INDUSTRIA AGRÍCOLAS DE BERMEJO,
S.A.
INGENIO AZUCARERO MOTO MÉNDEZ.

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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
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Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
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ANEXO III.
ORGANIGRAMA FUNCIONAL
DE I.A.B .S.A.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
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PERSONAL ACTUALIZADO DE IAB-S.A.
DETALLE CANTIDAD
PERMANENTES 350
TEMPORAL 1 86
TEMPORAL 2 196
TOTAL PERSONAL A LA
FECHA 632
Bermejo, Agosto 01 de 2013
DPTO. PERSONAL DE IAB-SA.

INDUSTRIAS AGRICOLAS DE BERMEJO S.A.
BERMEJO - BOLIVIA
ORGANIGRAMA FUNCIONAL DE IAB-S.A.

ASAMBLEA DE
ACCIONISTAS
Sindico
DIRECTORIO
PRESIDENCIA
Título y Valores Auditoria
GERENCIA GENERAL
GERENCIA 1
Asesoria Legal
GERENCIA GERENCIA
AREA 2 ADMINSTR.-FINANCIERA TECNICA
DIVISION 3 DIVISION FABRICACION DIVISION MANTENIMIENTO
DEPAR- Departamento Departamento Planificacion y Departamento Departamento Departamento Fábrica Departamento Departamento Departamento Departamento
TAMENTO 4 Contabilidad Personal Prog. Financiera Compras Comercialización Destilería Azucar Laboratorio Medio Ambiente Mecánico Eléctrico
Financiera C. P. D. Asist. Social Ing. Civil y Prod. Elaborados Destilación Calderería Dpto. Caña Dpto. Tec. Ing. Molienda Gen. Vapor
SECCIÒN 5 Medio Amb.
"A" Costos S.I.V. Emp. Producir Of. Reg. Tarija Fermentación Trat.Jugo Gdia.Mecanica Gdia. Eléctrica
Caja Almacén Of. Reg. Oruro Centrifugación Filtrac. Clarif. Manejo Caña Coord.T.M. Tall. Mecánico Tall. Eléctrico
SECCION Activo Fijo Of. Reg. La Paz Serv.Bombeo Evaporación Báscula Of. Técnica M. C. I. Instrumentos
6
"B" Sanidad Bio-Abono Cocimiento Lubricación G.Energ.Elec
Centrífugas
Secado Envase
Servicio Agua
Bermejo, Octubre del 2.009
DEPARTAMENTO PERSONAL DE IAB-SA.

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ANEXO IV.
DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES DEL

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AZÚCAR Y
LOS SUB PRODUCTOS.

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A) Descripción de las Operaciones del Proceso de Producción de Azúcar y los Sub productos
cachaza, melaza, bagazo
Para la producción de Azúcar de IABSA., sigue una serie de procesos que se listan de manera
secuencial:
 Manejo de caña
 Molienda
 Tratamiento de jugo
 Clarificación y filtración
 Evaporación
 Cocimiento
 Cristalización
 Centrifugación
 Secado y Envasado
1.- Manejo de caña
Tiene la función de controlar la cantidad y la calidad de la caña que ingresa a sección molienda, se
realizan las siguientes actividades:
1.1.- Análisis
Se toma muestras de la caña de azúcar de los camiones, y analiza en laboratorio el jugo de caña, en
forma previa a su ingreso, para su aceptación o rechazo.
1.2.-Pesaje
Se realiza en dos básculas de 40 y 80 toneladas, la primera se utiliza para el ingreso de la caña y la

otra para el pesado de los insumos que ingresan y también los productos que salen de fábrica.
1.3.-Estibaje
El almacenamiento se realiza en estibas con objeto de tener una cantidad suficiente de caña para una
alimentación continua, los paquetes son descargados mediante grúas móviles o fijas que tienen
unos ganchos y los deposita en la playa para formar las estibas.
1.4.-Alimentación
La alimentación se realiza con la ayuda de grúas que recogen los paquetes de caña de las estibas y
las colocan en la mesa alimentadora en forma continua, donde posee un eje horizontal (primer
nivelador de caña) que regula la alimentación a la conductora principal y hace que el flujo de caña
sea constante y parejo.
2.- Sección molienda

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
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Esta sección esta dividida en dos etapas.
Preparación de la caña
La conductora principal transporta el colchón de caña, lo mas regular posible, antes del primer
corte, pasa por un segundo nivelado.
La preparación de la caña se lleva a efecto desde el primer corte en las cuchillas cañeras giratorias
que cortan la caña en pedazos irregulares de 30 a 40 cm., pasando luego por un segundo juego de
cuchillas ubicado al final de la cadena conductora que corta en trozos mas pequeños, entre 10 - 12
cm., la preparación de la caña se completa cuando los trozos de caña que salen ingresan a un
desfibrador a martillos oscilantes que la trasforman en fibras que tiene una apariencia esponjosa que
permite una alimentación mas uniforme, favoreciendo la capacidad de los molinos, mejora la
extracción de jugo y disminuye las pérdidas de sacarosa en el bagazo.
Extracción del jugo
La extracción del jugo comprende desde la alimentación de la caña desfibrada que pasa por
compresiones sucesivas en los molinos hasta la separación de jugo mixto y el bagazo. La molienda
se realiza en dos trapiches, (trapiche N°1 y N°2), que cuenta con un tándem de cuatro molinos con
capacidad de los dos trapiches de 4500 TCD (toneladas de caña al día).
Los molinos son accionados por turbinas a vapor, la caña preparada es exprimida por el primer
molino del 60 al 70% del jugo, subsecuentemente el flujo disminuye y el jugo remanente en el
bagazo es extraído por una combinación de lixiviación y presiones periódicas en los molinos
restantes, este método de extracción por lixiviación es llamado maceración o imbibición.
El jugo obtenido del primer molino “jugo primario” y del “segundo molino”, se mezclan y
constituyen el “jugo mixto que ingresa a la sección siguiente el proceso.
El jugo del tercer molino es bombeado al bagazo que sale del primer molino para aumentar la
extracción del jugo en el siguiente molino, el jugo residual del cuarto molino es bombeado al
bagazo que sale del segundo molino, al bagazo que sale del tercer molino se le agrega agua en el
orden del 30 al 32% referido a la caña que se muele. Todo este proceso es denominado imbibición
compuesta.
La totalidad del bagazo que sale del cuarto molino es usado como combustible en las calderas para
generar vapor.
El jugo mixto de la batea es conducido por un canal a una coladera de jugo ubicada horizontalmente
sobre el tanque receptor, el jugo es colado al tanque y el bagacillo es arrastrado por una rastra
elevadora de bagacillo a un tornillo sin fin que lo transporta al primer intermediario, con el fin de
recuperar el jugo que aun contiene.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
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Limpieza de los molinos
Es imprescindible la limpieza de los molinos, para controlar la proliferación de microorganismos

que provocan inversión de la sacarosa y formación de dextrana, el control microbiológico se hace
con agentes químicos o físicos, con el fin de eliminar los focos de contaminación microbiana y
disminuir las pérdidas de sacarosa. Los microbicidas que se utilizan son: Bussan 881 que se agrega
por goteo en los depósitos de jugo, tanto para el jugo de primer molino como para el último molino,
también se desinfecta los molinos lavando con agua y vapor por una hora tres veces al día.
3.- Sección de tratamiento de jugo
El jugo mixto, líquido ácido de apariencia espumosa, turbia de color verde oscuro, se pesa y es
sometido a un tratamiento físico químico, para poder acondicionarlo antes de su clarificación.
El propósito del tratamiento del jugo es activar la mayor cantidad de impurezas, remover los no –
azúcares que contiene el jugo y proporcionar a la sección de clarificación y filtración un jugo que
decante rápidamente y se clarifique sin inconvenientes, para cumplir este objetivo, se somete al jugo
a las siguientes etapas de tratamiento.
3.1.-Calentamiento primario
Un aumento de temperatura a del jugo mixto hasta 75 ºC es importante, porque con ello se favorece
la reacción de los no – azúcares, este calentamiento se lleva acabo en intercambiadores de calor de
tubo coraza. Existen en fábrica dos calentadores primarios (operan en forma alterna) que utilizan
como calefacción, vapor vegetal producido en evaporación. La finalidad del calentamiento primario
es lograr una mayor eficiencia de reacción entre la lechada de cal, dióxido de azufre y el jugo de
caña además de reducir al mínimo el grado de solubilidad del sulfito de calcio.
3.2.-Encalación
Consiste en la adición de la lechada de cal al jugo mixto calentado en el tanque encalador. La

encalación permite incrementar el pH del jugo hasta neutralidad, otra finalidad es la de precipitar las
impurezas que contiene el jugo, a partir de la cual la inversión de la sacarosa en las siguientes
operaciones se vuelven insignificantes. El jugo encalado sale del tanque encalador por la parte
inferior e ingresa por gravedad al tanque sulfitador.
La lechada de cal se prepara en un hidratador rotativo, luego pasa por una coladera para separar
impurezas, finalmente en tanques agitados se regula la densidad con agua a 10 ºBe.
3.3.-Sulfitación
Este proceso se lleva acabo con el propósito de obtener azúcares más blancos, el mismo que
consiste en adicionar gas sulfuroso, se realiza inmediatamente después de añadir la lechada de cal.

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Es un proceso en caliente que permite reducir la solubilidad del sulfito de calcio el mismo que
posee la capacidad de absorber los coloides existentes en el jugo, es antiséptico, actuando como
inhibidor de microorganismo termófilos; reduce la viscosidad y es blanqueador.
El proceso de sulfitación se lleva a cabo en sulfitadores que trabajan en forma alternada, el jugo a
75ºC fluye a través del tanque en forma continua, el dióxido se aplica al jugo a presión cerca del
fondo del tanque, el flujo del gas es constante.
El flujo de dióxido de azufre se controla constantemente con la concentración de dióxido de azufre

en el jugo sulfoencalado, aceptándose valores entre 600-800 ppm de SO2, se debe controlar también
el pH el cual debe mantenerse entre 6,8-7,0.
El dióxido de azufre se produce al fundir el azufre sólido, con vapor a 300 ºC y poner en contacto
con una corriente de aire a presión en un horno a bandejas.
3.4.-Calentamiento secundario
El jugo sulfoencalado es sometido a un nuevo calentamiento en los intercambiadores de calor a

través de vapor de escape ó vapor vegetal el cual eleva la temperatura de 75 ºC a 105°C, es
importante calentar el jugo para completar la reacción de algunas impurezas y para favorecer la
eliminación de gases como: N2, NH3 y CO2, que son eliminados en un taque flash.
4.- Sección de clarificación y filtración
El jugo sulfoencalado, después del tratamiento físico – químico y térmico es llevado a los
clarificadores para que efectivizar la remoción de las impurezas por floculación y sedimentación.
Este proceso permite obtener un azúcar de alta calidad al lograr eliminar de los jugos, impurezas
solubles que acompañan a éstos como materiales extraños.
4.1.-Clarificación
Para llevar a cabo la clarificación se cuenta con dos clarificadores son grandes tanques cilíndricos,
uno de capacidad de 300 m3 y consta de una serie de cuatro compartimientos de poca profundidad
(bandejas) dispuestos, uno encima de otros y funcionando cada uno como una unidad separada, y el
segundo mas pequeño de 180 m3 también de cuatro compartimientos, pero sus cuerpos están
intercomunicados de dos en dos. Hay una entrada común para la alimentación del jugo que ingresa
en forma tangencial, cada compartimiento dispone de una salida de jugo limpio y claro y sale por la
parte superior del clarificador y es recogido en una caja de corrida en la parte superior y al costado
de cada clarificador. El clarificador grande posee dos cajas corridas y el de mejor capacidad posee
solo una caja. Se incluye un mecanismo de raspado lento de la superficie de las bandejas a través de
raspadores de goma para mantenerlas limpias de adherencias de lodos, para conducir estos a la
salida, existe un movimiento rotacional lento, impulsado por un motor mas reductor. La salida de
cachaza de cada clarificador, se realiza desde la parte central inferior de cada compartimiento de los
clarificadores ayudada por bombas a diafragma. En la parte superior de cada clarificador existe un

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compartimiento llamado de “floculación” en donde se separa la espuma y se procura una

disminución de la velocidad del flujo de jugo antes de entrar en los demás compartimientos de
asentamiento.
El jugo clarificado se toma de la parte central superior mas estanca de cada clarificador y es colado
en dos etapas pasando por tamices de malla Nº 60, luego se almacena en un tanque aislado y forrado
exteriormente con chapa plana galvanizada, y de ahí será llevado mediante bombeo a la siguiente
sección de evaporación
4.2.-Filtración de la cachaza
El proceso de clarificación por sedimentación o decantación, divide al jugo en dos partes

perfectamente diferenciadas: 1) el jugo claro y 2) los productos de la precipitación llamada
“cachaza”. El jugo claro, que comprende el 80-90% del jugo mixto original, va directamente a los
evaporadores y el conjunto de precipitado, la cachaza, se filtra a través de filtro rotatorios al vacío.
La cachaza separada del jugo en los clarificadores es llevada hacia los mezcladores de cachaza –
bagacillo, donde se mezcla con bagacillo para formar una mejor masa filtrante, esta masa es llevada
hacia los filtros.
El bagacillo es tomado del bagazo proveniente del cuarto molino previo tamizado, para ser
transportado por medio de un ventilador hacia los ciclones separadores de bagacillo, donde la
corriente de aire produce una fuerza centrífuga en las partículas, produciéndose la separación de las
partículas de bagacillo, que decantan por gravedad en la parte inferior del ciclón, el aire es evacuado
por medio de una chimenea.
Existen tres filtros rotatorios al vacío que funcionan permanentemente, dependiendo del régimen en
que se encuentre trabajando el ingenio. Estos filtros consisten en un gran tambor rotativo, recubierto
de láminas perforadas de acero inoxidable, que está en parte en una batea llena de cachaza. A
medida que gira el tambor, se aplica succión por vacío a diferentes segmentos de este, formándose
una capa de torta sobre la superficie filtrante. Luego pasa debajo de una serie de pulverizadores de
agua que se encuentran en forma lineal que lavan y agotan la torta que finalmente seca es
desprendida por raspadores especiales y colectada en volquetas cachaceras para ser transportada a la
planta procesadora de bio-abono.
El jugo filtrado procedente de los filtros de cachaza es bastante turbio por lo que se debe devolver a
la purificación, al tanque de jugo sulfo-encalado, lo que constituye una carga adicional.
5.- Evaporación
Para poder obtener azúcar en forma de cristales para su comercialización, es preciso separar la
mayor parte del agua que contiene el jugo clarificado, es decir el 70% aproximadamente del peso
total de la caña molida, y aún mas cuando se realizan imbibiciones abundantes.

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En la práctica, la evaporación del agua contenida en el jugo de la caña se realiza en dos etapas para
llegar a la cristalización del azúcar. Estas dos etapas son: evaporación propiamente dicha y cocción
ó cocimiento del jugo concentrado.
La primera etapa de evaporación es llevada hasta obtener una concentración de sólidos en el jugo
no menor de 60% del punto de cristalización de la sacarosa que está alrededor de los 80% de sólidos
(Brix %).
La evaporación se la realiza en dos partes: pre-evaporación y el cuádruple efecto.
La pre-evaporación se la realiza en forma paralela en dos pre-evaporadores a simple efecto y

posteriormente ingresa al jugo a un cuádruple efecto (4 cajas de evaporación en serie conectados a
un sistema de vacío bomba – condensador. Del último efecto se obtiene un producto concentrado a
60 ºBrix denominado melado.
Las capas de incrustación formadas por las deposiciones de los no-azúcares inorgánicos,
constituyen un buen aislante del calor, de modo que en los tubos de los pre-evaporadores y de los
evaporadores reducen la velocidad de transmisión del calor provocando así una disminución de la
eficiencia del proceso, razón por la cual las superficies de calefacción deben ser sometidas a una
limpieza a intervalos regulares, según la dureza y la intensidad de estas incrustaciones, con el fin de
restaurar y según la dureza y la intensidad de estas incrustaciones, con el fin de restaurar y mantener
un buen coeficiente de transmisión de calor. La limpieza se la efectúa de la siguiente manera:
primero un ablandamiento químico con solución de soda cáustica al 10% o ácido clorhídrico al 3%,
luego una limpieza mecánica con cepillos de acero tubo por tubo y finalmente un enjuague con
agua.
6.- Cocimiento.-
6.1.-Descripción del cocimiento
La etapa final e intermitente de la evaporación del melado, se efectúa en los tachos a vacío en donde
tiene lugar, además la primera etapa de cristalización.
La ebullición aquí es llevada a una presión menor que la atmosférica, con el objeto de usar
temperaturas tan bajas como sea posible y evitar así pérdidas de azúcar por inversión y coloración
oscura por causa del calor excesivo (caramelización).
El melado ó jugo concentrado proveniente del último cuerpo del múltiple efecto, se deposita en
tanques de espera mediante bombas centrífugas, en donde sufre un cierto asentamiento de partículas
en suspensión provenientes de un ineficiente decantado de los jugos ó de sustancias que se han
vuelto insolubles en la concentración. Tales residuos deben extraerse y eliminarse periódicamente
mediante lavado de los tanques.
Cuando el jugo se concentra, su viscosidad aumenta rápidamente con el Brix % y al llegar a 77 –

80º, comienzan a aparecer cristales modificando la naturaleza del material al pasar progresivamente
del estado líquido a una condición en parte sólida y en parte líquida. El material pierde su fluidez

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progresivamente, de manera que es necesario emplear métodos diferentes para manejarlo. En estas
condiciones, el material recibe el nombre de masa cocida.
Su consistencia no permite hervirlo en tubos angostos, ni circularlo con facilidad de un cuerpo a

otro. Por esta razón es necesario hacer los siguientes cambios: llevar la evaporación en un solo
efecto. Emplear un tipo de equipo similar, en principio, al evaporador pero mejor adaptado para
manejar el producto viscoso que debe concentrar.
Los tachos de evaporaciones se los puede describir de la siguiente manera: contiene la calandria,
donde a diferencia de los evaporadores los tubos son más cortos y más anchos y el tubo central es
de mayor dimensión. El espacio de ebullición de la masa cocida es mas grande, y en la parte
superior tiene un separador de arrastres de masa cocida,. La alimentación tiene varias entradas para:
melado, jarabe y las diferentes mieles, la alimentación se hará dependiendo del tipo de la masa a
obtener. Un Dispositivo de descarga de la masa cocida que consiste en una válvula hidráulica.
Para ver el nivel de la masa cocida que se está operando existen las mirillas, que son nueve en total,
además para un buen control del mismo están los termómetros y manómetros. Para ver el estado de
formación de los cristales existe una sonda que permite observar la masa cocida y lámpara para
mejor visión.
La entrada de vapor a la calandria consiste en vapor de escape y vapor vegetal. También existe la
entrada de vapor reducido para la limpieza de las mirillas. Tiene un sistema de evacuación de
incondensables hacia la atmósfera.
La operación del cocimiento del azúcar en los tachos al vacío, puede dividirse en tres partes: la
granulación ó “granado”, el crecimiento del grano ó “alimentación” y la obtención ó “descarga” de
la templa.
Actualmente se dispone de tres tipos de cocimiento, el cocimiento A ó de alta pureza, el cocimiento

B ó de pureza media y el cocimiento C ó de baja pureza.
El grano pequeño que servirá de semilla, se prepara en un molino a bolas mezclando azúcar y
alcohol, una vez preparada la semilla, se introduce al cocimiento C. el cristal que se obtiene una vez
finalizado este cocimiento sirve de semilla para los cocimiento A y B, previa purga en dos etapas en
las centrífugas y previa afinación.
6.2.-Limpieza del tacho del cocimiento
Se realiza para eliminar toda cantidad de cristales y restos de la anterior cocción. La limpieza se
realiza manteniendo abierto el orificio de descarga, lavando con suficiente agua caliente, cerrándose
la descarga e inyectando vapor directo hasta llegar a una temperatura de 100 ºC, finalmente se
descarga el lavaje.
7.- Cristalización

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7.1.-Descripción de la cristalización
Los cristales se constituyen pasando de un estado de solución a una fase sólida, y en ambientes
cuyas condiciones como: temperatura, presión, la velocidad de cristalización y presencia de
sustancias extrañas, etc., influyen, principalmente en los rasgos particulares en cuanto a
dimensiones, proporciones, inclusiones, deformaciones, etc.
Se cuentan con catorce cristalizadores de los cuales tres se utilizan para recepcionar la masa cocida
A, dos para la masa cocida B y nueve para la masa cocida C.
Los cristalizadores de A y B funcionan independientemente uno del otro y tienen una salida por la
parte inferior hacia una cañería matriz, desde allí se lleva hacia las centrífugas correspondientes.
Los cristalizadores C están comunicados uno al otro, en serie (zig – zag), del último cristalizador se
lleva la masa a la centrífuga.
Después que la masa cocida ha sido descargada del tacho va al cristalizador correspondiente, cuya
capacidad debe ser la adecuada para contener una sola templa a fin de evitar la posibilidad de que se
mezcle una masa cocida caliente con otra parcialmente enfriada, que redundaría en redisolución de
granos, la mezcla de cristales de diferentes tamaños o aparición de falso grano, con el consiguiente
bajo rendimiento y dificultades en la centrifugación.
Los cristalizadores de masa cocida C, tienen la forma de U y cuentan con un sistema de

enfriamiento forzado por circulación de agua fría a través de cañerías colocados dentro de los
cristalizadores en donde se regula el flujo y la temperatura del agua de refrigeración para controlar
la caída de la temperatura de la masa cocida. Los enfriadores tienen un movimiento rotacional a
través de su eje para evitar sobreenfriamientos locales que pueden llevar a la formación de falso
grano.
La formación de falso grano durante la cristalización en movimiento tiene la desventaja de que es

imposible su eliminación, que raramente crecerá hasta un tamaño suficientemente grande para
permitir su retención por las telas de las centrífugas y que entonces o el purgado se torna difícil o
los pequeños granos pasan a través de la malla con la miel madre produciendo una pérdida adicional
de sacarosa en el caso de las mieles finales (melaza).
7.2.- Tratamiento de la masa cocida antes de centrifugar
La viscosidad es uno de los principales factores que influyen sobre la velocidad a la cual se puede
separar la miel madre del cristal de azúcar por medios mecánicos. Por lo tanto, cualquier
tratamiento que reduzca la viscosidad de la masa cocida aumentará la viscosidad del purgado de las
centrífugas. Dicho tratamiento consiste en una dilución si es necesario y calentamiento a través de
serpentines móviles ubicados dentro del mismo malaxor por dentro de los cuales circula agua
caliente.
Es imprescindible que el recalentamiento de la masa sea rápido y la centrifugación inmediata para

que aquella no permanezca mucho tiempo bajo la zona de saturación. Además, para mantener el

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beneficio de la reducción de viscosidad, en las centrífugas se lava con pequeñas cantidades de agua
caliente.
Las principales ventajas del recalentamiento de la masa cocida C, antes de purgar, en conexión con
el enfriamiento forzado previo son el aumento de pureza en azúcar reducción de la pureza de la miel
madre (melaza), disminución del ciclo de centrifugación, aumento general de la capacidad en
fábrica.
La masa cocida llega a los malaxores por medio de bombeo desde una cañería matriz. Los
malaxores tienen la forma de U parecidos a los cristalizadores pero de menor dimensión. Existen
tres, el primero para la masa cocida que viene de los tachos de primera, el segundo para la masa
cocida que viene de los tachos de segunda y el último que está dividido en dos partes, una para
recepcionar y calentar la masa cocida proveniente el tacho de tercera, y la otra llamado malaxor de
afinación, para recalentar el magma de tercera.
8.- Centrifugación
Una vez que la miel madre se ha agotado hasta el límite práctico de la cristalización, solamente
resta separar los cristales formados de dicha miel madre para obtener el azúcar en forma comercial.
Esta separación se efectúa en secadores centrífugos llamados simplemente “centrífugas”. La
operación se la conoce como “purgado”, “centrifugado” o “centrifugación”.
8.1.- Centrífugas Discontinuas
Para la obtención de azúcar de alta pureza se cuenta con siete centrífugas discontinuas: cinco se
utilizan para la masa cocida A y dos para la masa cocida B. Las centrífugas discontinuas son
equipos de forma cilíndrica que en su interior cuentan con una canasta, la cual sirve para recibir la
masa cocida que viene de los malaxores, en su parte superior se conecta a un motor que se encarga
de hacer girar a una velocidad aproximada de 1000 r.p.m. consta de una malla de metal con
numerosos orificios por medio de los cuales tiene lugar el paso de la película envolvente que se
encuentra en el cristal, la miel, y el cristal libre se retiene en la malla.
En las masas cocidas de alta pureza (masa cocida de A y B), el azúcar en las centrífugas se lava con
agua y luego con vapor. El lavado es una función muy importante en estos casos ya que no hay otra
manera de separar la miel madre residual en el azúcar blanco.
Al ser aplicada, el agua de lavado choca contra la superficie del azúcar, atraviesa la capa de ésta y
sale mezclada con la miel por la parte de atrás de la carga, produciendo una acción de sustitución de
la película de miel adherida a los cristales, de modo que al aplicarse el vapor la separación de la
miel madre puede ser completada.
El agua de lavado se debe comenzar a aplicar cuando se expulsa por lo menos un 70 a 80% de la
miel madre. La efectividad de lavado depende del momento en que es aplicado, no debe realizarse
ni demasiado temprano ni demasiado tarde, pues esto afecta a la calidad del azúcar.

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La calidad del agua que se emplea en las centrífugas para el lavado, es de mucha importancia, la
temperatura de trabajo es de unos 100 ºC, no es conveniente mantener temperaturas muy altas por la
posibilidad de descomposición de azúcares y consiguiente coloración.
El lavado final se lo realiza con vapor directo reducido de 2-4 Kg./cm2, el tiempo de lavado tanto
con agua caliente como con vapor, se regula en el tablero de control.
8.2.- Centrífugas Continuas
Se cuenta con una batería de siete centrífugas: cuatro para masa cocida C, una para masa cocida B y
dos centrífugas de afinación. Estas centrífugas operan en forma continua y a elevadas velocidades
(2000 r.p.m.).
Desde el malaxor B, se alimenta masa cocida B, a las centrífugas en forma continua, la descarga del
azúcar, también continua, pasa a un transportador tipo tornillo sin fin que lleva el azúcar hacia el
refundidor mezclador de jarabe B, donde el azúcar debe tener 30º Bé ó 60 – 65 ºBrix de
concentración. La miel obtenida pasa a un tanque de almacenamiento de miel rica B.
Para la masa cocida C, se alimenta también desde el malaxor C, en forma continua a las centrífugas
y la película envolvente separada se denomina “melaza”, la cual fuego es llevada por un sistema de
bombeo a la destilería como materia prima para la obtención de alcohol. El azúcar C obtenido, pasa
a un trasportador de tornillo sin fin, que lleva el azúcar hacia el magmero C, donde se inyecta agua
(2 %) con el objeto de diluirla, esta solución se denomina magma C. luego se envía este magma C a
una segunda centrifugación, en máquinas denominadas de “afinado”, primero al Malaxor y luego a
la centrífuga en donde se repurga lavando el azúcar y separando las mieles. La miel envolvente
separada se la denomina miel afinada, que es llevada por bombeo a un tanque de almacenamiento,
el producto de esta centrifugación se denomina azúcar afinada, la cual es llevada por medio de un
tornillo sin fin hacia el magmero de magma afinada donde se inyecta jugo clarificado (2%) para
diluirla, luego esta magma afinada es llevada a almacenarla en un depósito en forma de U que se
encuentra al lado de los tachos de cocimiento A (el magma afinada sirve como semilla para los
cocimientos A y B).
Una parte de este magma afinada pasa al mezclador de jarabe donde se inyecta agua para diluirla,
luego este jarabe es llevado a los tanques de almacenamiento para ser usado como alimentación en
los tachos.
9.- Secado y envasado
9.1.- Secadores
Al ser descargado de las centrífugas, el azúcar blanco directo comercial contiene alrededor de 0.5 %
de humedad, como esta humedad es elevada para el uso comercial debido a que se produciría en
endurecimiento o aterronamiento del azúcar, se realiza en secado en unos aparatos denominado
“secadores rotatorios de azúcar”, se cuenta con dos secadores de azúcar. Estos son cilindros

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horizontales, inclinados (10-15º) con el fin de ayudar a la circulación del azúcar, en cuyo interior, se
forman cortinas de azúcar atravesadas por una corriente de aire caliente que arrastra la humedad y el
polvo succionados por un exhaustor.
9.2.-Calentador de aire
El calentamiento del aire se lo efectúa en un “calentador de aire” que está compuesto por tubos
aletados de circulación por donde se inyecta vapor directo reducido de 4.2 Kg./cm2, con purga
continua de vapor frío por la parte inferior hasta las trampas de vapor que evacuan los condensados.
Se calienta el aire tomado del exterior hasta una temperatura de 120 ºC, e ingresa en contracorriente
al secador.
El secador giratorio cuenta en su pared interior con unas aletas que con el movimiento levantan el
azúcar y lo esparcen cuando llegan a la parte superior, formando las cortinas de azúcar, en el curso
de esta operación pierde azúcar en forma de polvo, pero luego son recuperados en los ciclones de
donde finalmente pasa al matapolvo.
9.3.- Ciclones
La humedad y el polvo succionados en el secador y en el transportador de azúcar “chilicote” pasan

a los ciclones, existen dos ciclones para cada secador.
Las partículas de azúcar ingresan por la parte lateral superior y debido a la velocidad y la rotación
que se origina en el interior del ciclón se genera una fuerza centrífuga que hace que se separen los
granos finos que luego son reciclados nuevamente al proceso mediante su disolución el refundidor
o mezclador de jarabe de A. la descarga se realiza por la parte inferior del ciclón y es recuperada en
bolsas.
9.4.- Matapolvo
Este equipo está ubicado después de los ciclones para recuperar el polvo fino que no ha podido ser
separado en los ciclones. Existen dos matapolvos, uno para cada secador. Los granos finos no
recuperados por la parte superior de los ciclones, ingresan al matapolvo por su parte inferior.
Existe un sistema de rociado en la parte superior del matapolvo por medio del cual se produce una
disolución del polvillo, formándose una solución azucarada. La solución de azúcar en bombeada
hacia el refundidor de azúcar para la preparación de jarabe de A.
Toda la humedad y el aire son arrastrados por el exhaustor ubicado después de cada matapolvo, la
fuerza que genera el exhaustor hace posible la circulación del aire de secado y la recuperación.
9.5.-Transporte de azúcar

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El azúcar que sale del secador cae a un transportador tipo chilicote y se transporta hacia el elevador
de cangilones para luego ser descargado en el tamizador (zaranda) de azúcar. Durante su
transporte, el azúcar es enfriada y tiene un contenido de humedad aproximado de 0.05 %. Este
bajísimo porcentaje de humedad remanente, se encuentran contenido en una finísima película de
miel saturada de sacarosa y que además contiene casi todas las impurezas (sólidos no sacarosa). De
las condiciones físicas de esta película superficial de miel, depende la conservación del azúcar en
condiciones durante su almacenamiento y es tanto mas importante cuanto mayor es el tiempo que
media entre la producción y la venta o distribución del producto en los mercados de consumo, y las
diferencias climáticas que sucedieren.
9.6.-Tamizado
El azúcar así obtenido, no puede salir a la venta si no reúne las condiciones de un tamaño adecuado
y uniforme de los cristales, es por ésta razón que se debe realizar un tamizado para obtener un
tamaño uniforme y adecuado del cristal.
Se alimenta azúcar a dos zarandas vibratorias, donde se realiza la selección de los cristales, aquí
serán rechazados los cristales pequeños y los grandes, quedando solo los cristales adecuados para su
envasado final.
La zaranda cuenta con dos tamices ubicados uno encima de otro, la superior que tiene una abertura
de malla Nº 12 o 14, donde se retienen los cristales con tamaño superior a la abertura de malla y la
inferior que tiene un abertura de malla Nº 60, donde se retiene los cristales de tamaño superior a la
abertura de la malla. Los cristales tanto de mayor tamaño como los de menor tamaño al adecuado,
son los granos de rechazo y son separados y llevados mediante un transportador de cinta, al
refundidor de azúcar para la preparación de jarabe de A. el azúcar de tamaño de grano adecuado es
transportado mediante un elevador de cangilones y posteriormente por una banda transportadora
hacia las tolvas de almacenamiento para su envasado. El tamaño medio del cristal esta alrededor de
0.6-0.8 mm.
9.7.- Envasado
Una vez obtenida el azúcar se procede al envasado en bolsas de polipropileno con revestimiento
interior de polietileno de 50 Kg., 46 Kg. (un quintal) y también de 11.5 Kg. (una arroba). Existe una
salida de azúcar por la parte inferior de la tolva y se descarga en una balanza automática de control
neumático de mando electrónico digital programable, trabaja a una capacidad de 10 qq/min. Y
cuando no existe azúcar en la tolva se detiene automáticamente.
Después de pesada el azúcar, ésta se transporta mediante una cinta transportadora hacia la máquina
costuradora de bolsas, luego de esto, la bolsa de azúcar es llevada al camión mediante otra cinta
transportadora, de ahí será enviada a su almacenamiento.
Descripción de las operaciones del proceso de producción de alcohol.-

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La fabricación del alcohol se realiza a partir de la melaza que obtienen de centrifugar la masa
cocida C, debido a que esta se encuentra muy agotada, su reciclaje para obtener más azúcar resulta
antieconómico, resultando ideal para la fabricación de alcohol previa su fermentación.
La fermentación es un proceso metabólico en el que producen cambios químicos en un sustrato

orgánico por la acción de catalizadores bioquímicos que son elaborados por tipos especiales de
microorganismos vivos. Estos catalizadores bioquímicos reciben el nombre de enzimas.
La fermentación de la melaza, es el resultado de la acción de las levaduras, las que invierten

primero la sacarosa mediante la invertasa en azúcares más simples como glucosa y fructuosa, los
que se convierten en alcohol etílico y dióxido de carbono.
1.- Recepción de melaza
La melaza es conducida mediante bombeo a los dos depósitos, un tanque cilíndrico metálico
cerrado de 2000 m3 y otro cuadrado abierto de hormigón armado de 4200 m3. en ambos casos, se
presentan alteraciones durante el almacenamiento de la melaza como por ejemplo: contaminación
con tierra, carbonilla y otros ajenos al proceso, fermentación y caramelización por elevadas
temperaturas.
Algunos de estos problemas pueden afectar a la melaza que disminuyen el rendimiento de la

producción de alcohol, principalmente la temperatura de almacenamiento de la melaza que no debe
sobrepasar los 60 ºC, porque puede existir caramelización.
2.- Preparación del mosto.-
El mosto es la sustancia nutritiva orgánica que resulta de la dilución de la melaza con agua en
cantidades adecuadas para obtener una concentración de 15 a 16 grados Baumé (27 ºBrix),
considerada la más adecuada.
La melaza viene con 85 a 87 ºBrix, por su alto porcentaje de concentración de azúcares, debido a
este factor es que las levaduras no pueden desarrollarse en este medio.
Se realiza la dilución de la melaza con agua limpia, para tal efecto se tiene dos diluidores, los cuales
poseen agitadores a paletas que trabajan alternadamente con una capacidad de 8000 litros cada uno.
El agua utilizada en la dilución proviene de pozo y también agua de hidroselección (que se utiliza
en tiempo de invierno ó cuando la melaza viene muy densa).
3.- Pre – fermentación
Se lleva a cabo en cubas pequeñas donde se adiciona el mosto, crema, agua, aire, vapor, y ácido
sulfúrico, para esto hay que acidificarla, purificarla y suplementarla con sales nutritivas.
La inyección de aire es necesaria para favorecer la reproducción de la levadura, priorizando el
proceso anaerobio del microorganismo, que tiene un comportamiento facultativo en presencia o
ausencia de aire.

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La levadura utilizada es del tipo sacharomyces cerevisae, las que tienen una humedad de 76% en
materia seca, componentes nitrogenados, componentes sub-nitrogenados, grasas brutas 8% y
cenizas 10%.
4.- Fermentación
La fermentación del mosto es el resultado de la acción de las levaduras las que invierten la sacarosa
a través de la enzima invertasa en azúcares más simples, glucosa y fructuosa y luego se desdoblan el
alcohol etílico y dióxido de carbono.
Las cubas de fermentación reciben como alimentación, el mosto preparado en los diluidores y el pie
preparado en las cubas de pre-fermentación.
Para realizar las posteriores alimentaciones, se espera que el grado Baumé baje un punto,
procediéndose luego a la alimentación de un tanque de mosto, siguiéndose de manera similar, hasta
el llenado completo de las cubas.
Se dispone de ocho cubas a las que se alimenta la levadura adicional y agua en igual proporción.
El mosto debe tener 15º Baumé y luego es bombeado desde los diluidores de manera continua hasta
llenar las cubas
Una crema convenientemente acondicionada facilita mantener la actividad de las levaduras que se
verifica mediante el control de la temperatura en cada una de las cubas por medio de termocuplas.
A medida que avanza la fermentación, se observa un fuerte burbujeo debido a la eliminación de

dióxido de carbono, la espuma que se forma es controlada por antiespumante a razón de 2 kg cada 8
horas que corresponde a un turno.
El tiempo de fermentación es alrededor de 16 a 20 hrs. Se observa durante la fermentación un

descenso de la acidez, desde 6.0 hasta 4.6—4.4 (pH) en el vino a centrifugación lo mismo ocurre
con el grado Baumé desde 13 hasta 5.4.
5.-Centrifugación
La alimentación del vino a la centrífuga proviene de una pierna barométrica, lugar desde donde se
obtiene la energía potencial necesaria para el funcionamiento de la centrífuga. El vino contiene
levadura que debe ser recuperada, la centrifugación tiene como objetivo separar la levadura del vino
en forma de crema, que se recicla, y por medio del tratamiento puede ser reutilizada para una nueva
fermentación aumentando la eficiencia, por la aclimatación de las levaduras al medio.

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6.-Destilación
El vino antes de ingresar a la columna de destilación, es precalentando hasta 72 ºC, en un

intercambiador de calor “calienta vinos” aprovechando el calor de los vapores alcohólicos de
cabeza de la columna rectificadora que están a una temperatura de 80 ºC.
El vino precalentado ingresa a la columna de destilación que utiliza vapor de 1,5 Kg/cm2 de presión
como medio de calefacción. Los vapores alcohólicos se toman de la central de la columna y
atraviesan una columna rellena con anillos de cobre para la depuración con arrastre de vapores
alcohólicos de la cabeza, que después de condensarse se reciclan a la columna de destilación.
Por la cola de la columna se produce la vinaza que en gran porcentaje se usa para la elaboración de
bio-abono.
La columna de depuración esta compuesta por dos partes, la superior que esta concentrada de
alcoholes e impurezas y la inferior que es la depuradora propiamente dicha y se encarga de
descabezar las flegmas que recibe y separar las sustancias mas volátiles que el alcohol de buen
gusto (aldehídos, esteres, cetonas, etc.). Se introduce agua de hidroselección para bajar el tenor
alcohólico y permitir una separación más eficiente. Por la cabeza de la columna se produce el
alcohol de mal gusto.
La columna de rectificación y agotamiento, tiene como finalidad separar el etanol o alcohol de buen
gusto con 96 ºGL. Los alcoholes superiores se separan como productos de cola y constituyen el
Fusel. El alcohol de buen gusto se separa de un plato próximo a la cabeza de la columna a 76 ºC y
es necesario refrigerarlo a 23 ºC para su almacenamiento.
C).- Descripción del proceso de producción de bio abono
IABSA., produce abono orgánico mediante el composteo de la cachaza y vinaza, el cual es

complementado con ceniza recuperada de la combustión de bagazo.
El proceso consiste en el composteo de la cachaza para producir bioabono de alta calidad y

demanda, el cual es vendido a precio de costo a los productores de caña de azúcar de la zona.
La cachaza, producida con un flujo de 5000 toneladas/mes, es colocada en pilas rectangulares

paralelas de 3 metros de ancho por 1,5 m de alto, con un alto con una longitud de 200 metros.
Se dispone para el procesamiento de 6 Ha., de terrenos ubicados cerca de la fábrica donde

reconforma aproximadamente 40 pilas de cachaza en forma paralela, las cuales son aereadas con
regularidad con una máquina aereadora que se acopla a un tractor de marcha lenta.
La vinaza producida en la destilería con un flujo de 360 m3/día, es transportada, almacenada y

enfriada en dos tanques metálicos con capacidad mayor a 100 m3 y utilizada para regar y controlarla

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
954900523
humedad de las pilas, por su alto contenido de nitrógeno y sales de potasio, enriquece el contenido
de nutrientes del producto final.
De acuerdo a Flores – 2001, dentro de las pilas ocurren procesos microbiológicos aerobios
exotérmicos, los que las mantiene a temperaturas mayores a 60 ºC, las altas temperaturas aceleran la
evaporación del agua contenida en la vinaza.
De acuerdo a Medina – 1995, la vinaza tiene entre 60 y 120 g/l de sólidos totales, por lo tanto en la
evaporación se elimina entre un 88 a 92% de la humedad contenida en la vinaza, lo cual brinda una
idea de las grandes cantidades de vinaza que se requiere para este proceso.
En las pilas se controla regularmente la temperatura, humedad, contenido de nutrientes, etc.
Una vez completado el proceso de maduración o digestión aerobia (60 a 90 días), el abono es
acondicionado con la ceniza de bagazo recuperada de los hornos de las calderas, se estima una
recuperación de 600 TM/mes.
Debido a que tanto cachaza como vinaza, pierden humedad, la cantidad de abono producido es
mucho menor que la suma de sus flujos de entrada. De acuerdo a reportes de IABSA., se producen
más de 10.000 TM/año de abono que es entregado a granel al productor cañero.
El proceso de producción de bio-abono, está bien desarrollado e integrado al proceso industrial de

IABSA y al proceso agrícola de la región, al margen de brindar soluciones de disposición final de
desechos (se evita el vertido de desechos al medio ambiente), es una parte importante y vital de la
cadena productiva regional, pues se trata de recuperación y aplicación de los nutrientes a los suelos
para brindar sostenibilidad a la actividad agrícola e industrial de la caña de azúcar.
Los periodos de producción de azúcar, alcohol y bioabono son de aproximadamente (5 meses para
producción de azúcar, 7 meses para la producción de alcohol y10 meses al año para la producción
de bioabono respectivamente).
Se adjuntan balance de masa en forma de diagramas de flujos másicos horarios de los procesos de
elaboración de azúcar, alcohol y bio abono en IABSA.
Los diagramas de flujo adjuntadas. son indicativos y pueden variar de un periodo de zafra a otro,
debido a modificaciones parciales del proceso productivo.

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B) BALANCE MASICO HIDRICO ENERGETICO DEL AZUCAR ALCOHOL Y SUB

PRODUCTOS.-

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BALANCE DE MASA ELABORACIÓN DE

B AZÚCAR
W Bagazo para combustible CALDEROS REFERENCIAS
MOLIENDA C= Caña molida kg/h
W= Agua de Imbibición
JM = Jugo Mixto
B = Bagazo
C+W = JM+ B
JM B = C + W – JM
Lc= Lechada de cal
LC DA = Dióxido de Azufre
G G = Gases
TRATAMIENTO Jse = Jugo sulfoencalado
DA DE JM+Lc+DA = Jse +G
JUGO Jse = JM +Lc +DA – G
JF = Jugo Filtrado
Jsem = Jugo sulfoencalado
Jse Mezclado
Jsem = Jse + Jf
Jf
Gv = Gas y vapor
Bz
Wc F = Floculante
Lo = Lodo
Jc = Jugo Clarificado
Jsem
Jsem +F = Jc+Lo + Gv
Gv Jc = Jsem +F – Lo – Gv
Wc = Agua caliente
F Bz = Bagacillo
Lo
Cz = Cachaza
CLARIFICACIÓN FILTRACIÓN Lo +Wc +Bz
Cz = Lo + Wc +Bz -Jf
V1 = Vapor
M = Melado
Jc
Cz Jc = M + V1
M = Jc – V1
Cachaza para Bioabono
Mz = Melaza
V2 = Vapor
V1 A = Azúcar
EVAPORACIÓN M = A + V2 +Mz
A = M – V2 – Mz
AB = Azúcar Blanco
AC = Azúcar Crudo
M
V2
COCIMIENTO -
Mz
CRISTALIZACIÓN -
CENTRIFUGADO - SECADO Melaza para alcohol Destileria
A INDUSTRIA AGRÍCOLAS DE BERMEJO -

FABRICACIÓN

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C = 188003
BALANCE DE MASA ELABORACIÓN DE

W = 57186 B=58855
AZÚCAR
( FLUJOS EN KG/H )
MOLIENDA
JM=186334
LC=3445
G=387,27
TRATAMIENTO
DA= 774,54 DE
JUGO
Jse=190166
Jf=34099
Bz=940
Wc=12690
Jsem=224265
Gv=400
F=2136 Cz=8460
Lo=28929
CLARIFICACIÓN FILTRACIÓN
Jc=197072
V1=149070
EVAPORACIÓN
M=48002
V2=18713
COCIMIENTO -
Mz=7238
CRISTALIZACIÓN -
CENTRIFUGADO - SECADO
80% AB = 17640,800
A=22051 INDUSTRIA AGRÍCOLAS DE BERMEJO
20 % AC = 4410,200 FABRICACIÓN

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BALANCE DE MASA
ELABORACIÓN DE ALCOHOL
( FLUJO EN Kg / h )
Mz = 5161
W2 = 10230 PREPARACIÓN
DE
MOSTO
Mo = 15391
AS = 3.65
AF = 0.96
AI = 0.75
Wf = 1720
AE = 0.40
FERMENTACIÓN
U = 0.238
A = 0.002
REFERENCIAS
Mz = Melaza
WD = Agua de dilución
Vo = 17117 Mo = Mosto
Wf = Agua p/ fermentación
Vz = 15200 Vo = Vino
AS = Ácido Sulfúrico
AF = Ácido Fosfórico
V = 5767 Wh = 6500 AI = Anti Incrustante
DESTILACIÓN AE = Anti Espumante
F=2 U = Urea
A = Antibiótico
V = Vapor
Vz = Vinaza
Wh = Agua Hidroselección
F = Fusel
AB = Alcohol BG
AM = Alcohol MG

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AB = 1084 AM = 98
BALANCE DE MASA
ELABORACION BIO – ABONO
( FLUJOS EN Kg / h )
Cz = 7833 ( Hum = 75 % )
Vz = 4560
( Hum = 99 % )
PROCESO
DE W = 8976
COMPOSTAJE
Ce = 115
( Hum = 0 % )
BA = 3531 ( Hum = 40 % )
REFERENCIA
Cz = Cachaza
Vz = Vinaza
Ce = Ceniza
W = Agua Evaporada
BA = BioAbono

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BALANCE GLOBAL DE AGUA FACTORIA IABSA

PERIODO DE ZAFRA PARA 4500 TM CAÑA DIA
AGUA
POZO
1,9,16 Y
19
320 m3/h
AGUA FCA
QUEBRA AZUCAR
DA EL
NUEVE ALCOH AGUA QUE
90 m3/h AGUA INGRESA
OL BIO
RETENI EN LA
ABONO
DA BIO CAÑA 70%
ABONO 131m3/h
2m3/h
AGUA RETENIDA BAGAZO

33m3/h AGUA
EVAPORADA EN
PROCESO
21 m3/h
Consumo y Balance de Energía Eléctrica .-
CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA 12.319.059 KWh

ANUAL
POTENCIA INSTALADA 13200,00
KVA
FUENTE Generación
Propia
Usos de energía.-
La descripción, cantidad anual y los usos de energía, se detalla en el siguiente cuadro.
Consumo y usos de energía

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Energía Cantidad Anual Unidades
Generación de Energía Eléctrica gestión 13.998.331 kWh

2012
Consumo de Energía Eléctrica gestión 2012 12.319.059 kWh
AGUA CONDENSADA 21 Kg cm2

DIAGRAMA DE USO
TOTAL DE VAPOR
21
100 T T
Kg ur u TURBO 3
t/h cm bo r
2 2 7.2 MW
1 b
CA 2 2, o
LD 0 5 2
ER M 1
W ,
AS PROCES
DE 10
T 2
DE M O 92 TVH
20 ton/h o W
TO STI 1.5
n
NY LE Kg/Cm2
2 / RIA
CA h
LD 8TVH 5
ER Kg/Cm2
AS
DE
30
TO
N

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GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN KWH

EN LOS EQUIPOS DE IABSA GESTION 2012
Grupo Electrógeno Aux.

Caterpillar N 1 Usina 3 117.195
KWH
Caterpillar N 2 usina 3 46.167
KWH
Caterpillar N 3 usina 3 860.573
KWH
Turbo Generador N 1 usina N 2
722.600 KWH
Turbo Generador N 3 Usina N

2 12.551.796 KWH TOTAL ANUAL
13.998.931 KWH
BALANCE DE ENERGIA KWH

ENERGIA GENERADA=13.998.931
PERDIDA DE
ENERGÍA= 1.679.872

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CONSUMO DE ENERGIA = 12.319.059
2.4.- PRODUCTOS.-
Descripción Técnica de los Envases.-
Envase para Azúcar:
El azúcar blanco es envasado en sacos de polipropileno revestidos internamente con bolsas de
polietileno con las siguientes capacidades: 50 Kg, 46 Kg, 11.5 Kg.
El azúcar crudo es envasado en sacos de polipropileno revestido internamente con bolsas de
polietileno de capacidades de:
50 kg, 46 Kg y 11,5 Kg.
Envase para Alcohol.-
El alcohol de buen gusto (potable) y el alcohol de mal gusto, son comercializados a granel, la
mayor parte se exporta en cisternas de 35000 litros de capacidad, un porcentaje mínimo es
comercializado a granel, para el consumo del mercado nacional.
Envase para bio Abono.-
El bio Abono es entregado a los productores cañeros a granel en volquetas y camiones de bajo
tonelaje.
Especificaciones Técnicas de los productos.-
FICHA TECNICA
PRODUCTO._ Azúcar Blanco Directo.
MARCA._ INDUSTRIAS AGRICOLAS DE BERMEJO SOCIEDAD ANONIMA (IABSA)

DESCRIPCION TECNICA: Producto blanco granulado obtenido directamente de melado,
después que el Jugo de caña ha sido encalado, sulfitado y posteriormente clarificado y concentrado.
MATERIA PRIMA: La caña es cultivada manualmente con mínima utilización de herbicidas. La

cosecha es manual y mecanizada, las variedades de caña que se procesan no han sido modificadas
genéticamente.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
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NOMBRE DEL FABRICANTE : IABSA
UBICACIÓN: A 7 Km de la Ciudad de Bermejo (Zona Arrozales) Departamento de Tarija

(Bolivia) frontera con la República Argentina.
PRESENTACION COMERCIAL: Sacos de propileno con revestimiento interior de polietileno

capacidad 11.5, 46 y 50 Kg.
ALMACENAMIENTO.- En depósito cerrado protegido de viento y lluvia, formando estibas de

5000 sacos cubiertas con polietileno a temperatura ambiente.
MANEJO Y TRANSPORTE: En camiones por vía terrestre a nivel nacional. El transporte

marítimo internacional es en contenedores.
VIDA UTIL ESTIMADA: 2 años
FICHA TECNICA
PRODUCTO._ Azúcar Crudo Afin..
MARCA._ INDUSTRIAS AGRICOLAS DE BERMEJO SOCIEDAD ANONIMA (IABSA)

DESCRIPCION TECNICA: Producto ambar granulado obtenido directamente de Miel madre del
Azúcar blanco directo y Jarabe de tercera.
MATERIA PRIMA: La caña es cultivada manualmente con mínima utilización de herbicidas. La

cosecha es manual y mecanizada, las variedades de caña que se procesan no han sido modificadas
genéticamente.
NOMBRE DEL FABRICANTE : IABSA

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
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UBICACIÓN: A 7 Km de la Ciudad de Bermejo (Zona Arrozales) Departamento de Tarija

(Bolivia) frontera con la República Argentina.
PRESENTACION COMERCIAL: Sacos de propileno con revestimiento interior de polietileno

capacidad 11.5, 46 y 50 Kg.
ALMACENAMIENTO.- En depósito cerrado protegido de viento y lluvia, formando estibas de

5000 sacos cubiertas con polietileno a temperatura ambiente.
MANEJO Y TRANSPORTE: En camiones por vía terrestre a nivel nacional. El transporte

marítimo internacional es en contenedores.
VIDA UTIL ESTIMADA: 2 años

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
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ANALISIS QUIMICO DEL BIO ABONO AL TERMINO DEL

PROCESO DE DESCOMPOSICION
La muestra analizada, fue tomada cuando se consideró que el proceso de descomposición había
llegado a su etapa culminante y estaba en condiciones para su comercialización. Esta, muestra fue
enviada a los Laboratorios de Estación Experimental Agroindustrial OBISPO COLOMBRES,
Sección Suelos y Nutrición Vegetal ubicada en la Provincia de Tucumán de la República
Argentina.
COMPOSICION DEL BIO ABONO
MATERIAL N% P% K% MO % pH C-N
BIO ABONO 1.73 2.7 2.2 49.4 7.8 16.1
DESCOMPUESTO
3.- CAPACIDAD INSTALADA NOMINAL Y REAL.-

3.1.- CAPACIDAD INSTALADA DE AZUCAR Y ALCOHOL COMO PRODUCTO
PRINCIPAL
La capacidad instalada de proceso de elaboración de azúcar es de 4500 toneladas de caña por día.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
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El alcohol no es como producto principal, ya que la materia prima para la elaboración de alcohol
es la melaza y su capacidad es de 30.000 litros por día. Y se encuentra en su fase final la nueva
destilería con una capacidad de 120.000 litros día.
3.2.- CAPACIDAD REAL AZUCAR Y ALCOHOL COMO PRODUCTO PRINCIPAL.-

La capacidad real del proceso tomando datos promedio de anteriores zafras es de elaboración de
azúcar es de 4500 toneladas de caña por día.
El alcohol no es como producto principal, ya que la materia prima para la elaboración de alcohol
es la melaza y su capacidad real de 30.000 litros por día.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
ANEXO V
PLANOS.

Tlfno.: +34 954903213. Fax.: +34 954900523 Tlfno. : +591 33563360. / +591 33567272.
INDICE:
1. PLANTA INGENIO
2. FLUJOGRAMA DE PRODUCCIÓN DE AZUCAR
3. DIAGRAMA DE PROCESO ALCOHOLERÍA
4. GENERACIÓN Y DISTRIBUCION DE ENERGIA
ELECTRICA


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Ingeniería F.E. Omega, S.L.

OFICINA PRINCIPAL DELEGACION DE BOLIVIA:

REALIZADO POR LOS INGENIEROS

Ingeniería Franco Española Omega, S.L.

1. OBJETIVOS DEL INFORME.

1) VISITA FÍSICA INGENIO AZUCARERO.

2) VISITA FÍSICA A LOS CAMPOS DE CAÑAS.

3. EQUIPOS INSTALACIONES E INMUEBLES.

4. SITUACIÓN DEL INGENIO.

1) PROBLEMÁTICAS DEL INGENIO.

2) PERFORMANCE (CUALIDADES TÉCNICAS).

7. ANEXO I. DOCUMENTACIÓN GRÁFICA.

8. ANEXO II. INFORME DE LABORATORIO ZAFRA 2012.

9. ANEXO III. ORGANIGRAMA FUNCIONAL DE I.A.B. S.A.

10. ANEXO IV. DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES DEL PROCESO

DE PRODUCCIÓN DE AZÚCAR Y LOS SUB PRODUCTOS.

11. ANEXO V. PLANOS.

Ingeniería Franco Española Omega, S.L.

Ingeniería Franco Española Omega, S.L.

1- OBJETIVOS DEL PRESENTE INFORME.

A petición del Gobierno de Bolivia y más concretamente del Ministerio de Desarrollo

Fuimos enviados al Ingenio azucarero de Bermejo, sito en la municipalidad de Bermejo

La finalidad era la obtención de datos, información y visita física para evaluación y

En resumen Los objetivos del presente informe son los siguientes:

1. Informe técnico del estado del Ingenio Azucarero Bermejo; con su

2. Avalúo de todos los activos del Ingenio azucarero de Bermejo.

3. Valoración de las ampliaciones a realizar para la mejora y modernización del

Sevilla a 01 de Septiembre de 2013.

D. Antonio J. Barrios Fdez. y D. José M. Clavijo Gamero.

Ingeniería Franco Española Omega, S.L.

2.1 Visita física Ingenio Azucarero

Ingeniería Franco Española Omega, S.L.

2.1- VISITA FÍSICA INGENIO AZUCARERO

Estas visitas se desarrollaron con presencia continuada de personal técnico del

 Dos basculas de entrada de camiones de 40 Tm y 80 Tm respectivamente. Cuentan

Notas Sección Patio de Caña

 Los cañeros son externos al Ingenio. El Ingenio es propietario sólo de un 15% de la

Ingeniería Franco Española Omega, S.L.

 No existe posibilidad de ampliar la superficie de cultivo y por tanto el Ingenio en la

Ingeniería Franco Española Omega, S.L.

 Se alimenta mediante mesa de caña de diseño tradicional y conductor. No cuenta

 Cuenta con estación de picado por cuchillas y NO tiene desfibradora.

 Cuenta con sistema de maceración tradicional y NO dispone de colador rotativo para

 En la salida de jugo se realiza el pesado en báscula fija discontinua para la

Notas Sección Trapiche 1 (Pequeño)

 Los equipos de este trapiche son absolutamente obsoletos y de baja eficiencia y

Ingeniería Franco Española Omega, S.L.

 Se alimenta mediante mesa de caña de diseño tradicional y conductor. No cuenta

 Cuenta con desfibradora de accionamiento eléctrico con motor de 415 V.

 Se realizó un proyecto de potenciación, incorporando un reductor planetario y

 Cuenta con sistema de maceración tradicional y NO dispone de colador rotativo para

 En la salida de jugo se realiza el pesado en báscula fija discontinua para la

Notas Sección Trapiche 2 (Grande):

 La preparación de la caña es de calidad media, observándose poca cantidad de caña

 Todos los molinos cuentan con “chute” (Shut - Donelly) de alimentación y

Ingeniería Franco Española Omega, S.L.

 Dos calderas de 20 Tn/h y 21 Kg/cm² asociadas al bagazo generado por el Trapiche

 Dos calderas de 30 Tn/h y 21 Kg/cm² asociadas al bagazo generado por el Trapiche

 Bagacera abierta, sin techado, para almacenamiento de bagazo excedente.

 Se dispone de deareador para el conjunto de calderas y conjunto de bombas

Notas Sección Calderas de Bagazo

 Las calderas presentan exteriormente un aspecto cuidado y de buen mantenimiento.

 Las calderas no disponer de automatización, excepto un control básico de nivel con